Actividad 3 Unidad 1 Reporte de Investigación.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO
UNIDAD 1:
REPORTE DE INVESTIGACIÓN.
CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL.
ASIGNATURA:
MEDICION Y MEJORAMIENTO
DE
LA PRODUCTIVIDAD.
PRESENTA:
WILLIAM COYOLT AZAMAR.

DOCENTE:
MTRO.MIGUEL JIMENEZ DOMÍNGUEZ.
FEBRERO-JUNIO 2022
INTRODUCCION.
Los indicadores de productividad son aquellas variables que nos ayudan a

identificar algún defecto o imperfección que exista cuando elaboramos un producto
u ofrecemos un servicio, y de este modo reflejan la eficiencia en el uso de los
recursos generales y recursos humanos de la empresa, y pueden ser cuantitativos
y cualitativos.
Cada uno de estos indicadores trabaja con un procedimiento distinto y, desde los
diferentes ángulos que abordan, permiten a la empresa adquirir visibilidad sobre
diferentes aspectos relacionados directamente con la productividad y el
desempeño, tanto de sus empleados a nivel individual, como de los equipos de
trabajo.
OBJETIVO.
Como objetivo de esta investigación formal es que la empresa que mida estos
indicadores conocerá con la antelación necesaria para poder actuar y corregir, si
fuera necesario, la dedicación personal de cada empleado, su nivel de atención en
una tarea, su grado de productividad diaria en relación con el tiempo de actividad
y, por supuesto, si la persona cumple con su horario laboral. Lo mismo a nivel de
equipos y de proyectos.
2
CONTENIDO.
Cuadro de mando de indicadores productividad.
Es muy importante para cualquier empresa o negocio conocer lo que sucede en
tiempo real. Disponer de esta visión global y real facilita la toma de decisiones,
permitiendo a la empresa adelantarse a la competencia, actuar de forma ágil ante
incidencias, detectar las tendencias del mercado y orientarse hacia el cliente.
Utilizar un cuadro de mando para monitorizar todos los parámetros de la empresa

y disponer de una imagen real de lo que ocurre dentro y fuera de la misma es la
herramienta ideal para directivos y gerentes. Con el cuadro de mando se conocerá
cuál es la salud de la empresa y su evolución desde un punto de vista general.
Qué es un cuadro de mando integral
Un cuadro de mando integral CMI (Balanced Scorecard) es una herramienta de

gestión empresarial que se utiliza para medir la situación y evolución de una
empresa desde una perspectiva general. El cuadro de mando ofrece una serie de
indicadores numéricos y gráficos (de control, financieros, de estocaje, y demás
áreas de la empresa) que ofrecen una visión general, objetiva y en tiempo real que
ayuda a la toma de decisiones de los directivos.
Inicialmente, los cuadros de mando estaban basados exclusivamente en datos
financieros (balance y cuenta de resultados) y se realizaban cada 3 meses. Esta
visión financiera de la empresa limitaba la capacidad de los gerentes a la hora de
tomar decisiones, pues los datos de los que disponían representaban a la
empresa en el pasado.
3
LA IMPORTANCIA DEL CUADRO DE MANDO DE PRODUCTIVIDAD DENTRO

DE LAS AREAS FUNCIONALES DE UNA ORGANIZACIÓN.
Un cuadro de mando ofrece una visión global y detallada de la marcha del
negocio, recogiendo distintos aspectos que son fundamentales para el buen
desarrollo de la empresa, no solo centrándose en variables financieras. Esta visión
global está basada en datos en tiempo real por lo que muestra una situación
fidedigna de la empresa en ese momento.
Facilita el diseño y planificación de estrategias
La visión general y en tiempo real que se tiene de la empresa a través de los

indicadores de un cuadro de mando permite diseñar estrategias a medio y largo
plazo, además de proporcionar información para la toma de decisiones rápidas
(acciones a corto plazo).
Los datos que ofrece un cuadro de mando sobre las estrategias generadas, no
solo se basan en los resultados, sino que tienen en cuenta otras variables
importantes que tienen influencia en los procesos internos y externos de la
empresa.
Ofrece información inteligente
Un cuadro de mando ofrece datos sobre los procesos internos de la empresa que
ayudan a la toma de decisiones por parte de la gerencia, que no tiene por qué
estar al tanto de los por menores de esos procesos.
Reduce los posibles riesgos del mercado
Con el uso de un CMI se tienen acceso a una visión de la evolución de la
empresa, pudiendo analizar tendencias y adelantarse a acontecimientos, lo que
reduce mucho los riesgos que genera el mercado.
4
Implica a la organización con la estrategia empresarial
El cuadro de mando incluye indicadores bajo la perspectiva de la formación y

desarrollo que tienen en cuenta el capital humano. Por lo tanto, ofrece información
sobre la satisfacción, rendimiento y otros parámetros relacionados con el personal
de la empresa, permitiendo tomar medidas para aumentar su implicación con los
objetivos marcados en la estrategia.
De nada sirven los datos que ofrece el cuadro de mando si los distintos
departamentos no realizan una correcta implementación de los mismos, de ahí la
gran importancia de involucrar a todo el personal con la estrategia empresarial.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO.
Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque
la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos pueden ser
analizados con la ayuda de ellos.
Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en

mantenimiento La cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de desempeño
más importantes para no perder tiempo con los que son poco relevantes.
A continuación tenemos una lista de los principales indicadores de

mantenimiento.
➢ MTBF: Tiempo medio entre fallos

➢ MTTR: Tiempo medio para reparación
➢ Disponibilidad
➢ Confiabilidad
➢ Backlog
➢ CMF: Costo de mantenimiento sobre facturación
➢ CPMV: costo del mantenimiento sobre el valor de reposición
➢ Distribución por tipos de mantenimiento
5
1º indicador – MTBF: Mean Time Between Failures
El MTBF o tiempo medio entre fallos, es uno de los indicadores más importantes
para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen
funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en
una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la máquina.
La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo.

Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual se facilitan las
intervenciones, teniendo en cuenta también que cada equipo presentará un ciclo
de vida diferente.
Para explicarlo con un ejemplo, imaginé que durante un determinado período el

motor eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de
otras 190 horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el
MTBF será:
6
Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la
frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento
preventivo y las inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el
70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección. es decir, si el motor
eléctrico presenta un MTBF de 181,6 horas, cada 127,6 horas (181,6 x 0,7) se
debe realizar una inspección en este equipo.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están
demorando más para fallar, o sea, usted consigue obtener una frecuencia de
menor en averías.
PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS:
• Somar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media globall

• Calcular el MTBF en equipos irreparables
• Poner a cero el MTBF cada mes ( se debería sumar)
7
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que

consiguen a través del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar
cuándo el equipo va a sufrir una avería y automáticamente crear órdenes de
trabajo para resolver este problema. De este modo, el análisis deja de ser manual
y en planillas, pasando a ser digital y en tiempo real. De este modo aumenta
considerablemente la exactitud de los resultados para la toma de decisiones
reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta
2º indicador – MTTR: Mean Time To Repair
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un

equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de
ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál
es el tiempo medio para reparación.
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos

trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
8
Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga

que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para
colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:
• Fallo 1: 9 horas
En ese caso el MTTR será:
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la

empresa deja de ganar cuando ese equipo se avería. Si consideramos
hipotéticamente qué tal maquinaria genera R$ 5 mil por hora, el prejuicio de esa
empresa con el fallo de ese equipo será alrededor de unos R$ 60 mil (5.000 x 12).
9
PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS:
➢ No existe un valor ideal o referencia para él MTTR

➢ Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo, puede
inducirlos a cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de
mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento
predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de salud de las máquinas
identificando los “síntomas” en tiempo real, para que el activo no pierda su
desempeño a punto de llegar a una situación crítica de avería.
Indicadores 3 y 4 – Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los

activos
Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del

Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y
elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la
productividad. Por eso los hemos colocado juntos.
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los
vamos a entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar

una cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo
determinado
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función

especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un
intervalo específico de tiempo.
¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.
10
Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el

porcentaje el cual ese activo se mantiene disponible en un determinado período.
Sin embargo, la confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga
disponible en un período futuro.
Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es dada por:
O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 e

MTTR = 12), la disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir
que en ese período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que
estuvo conectado. patrones de clase mundial determinan que una buena
disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en este caso el
equipo está dentro de los patrones mundiales.
¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto

estado durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de
confiabilidad:
11
Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber que

para los próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de
39,69%. Esto quiere decir que tendrá una probabilidad del 39,69% de operar
normalmente sin fallos. Vea la fórmula abajo:
12
PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS
➢ Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo
Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de

tiempo?- / Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las
próximas 400 horas
➢ Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se debe

utilizar el análisis Weibull.
5º indicador – Backlog
El backlog puede ser entendido como el tiempo de mano de obra necesarios para
realizar todos los trabajos actuales. Esto es, toda la suma de las actividades
pendientes de finalización. O sea, tal indicador muestra la relación entre la
demanda de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.
Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las

actividades de mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga
horaria de los servicios de mantenimiento que estén planeados, programados,
ejecutados y pendientes.
Por ser un indicador de tiempo su cálculo debe ser dado en minutos, horas, días,
semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:
13
El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a

nivel ejecutivo. Básicamente hay 6 tipos de curvas. Considere el eje vertical como
los valores de backlog y el eje horizontal cómo los meses del año.
14
• Curva A: Estable. Es necesario analizar si está en un valor aceptable para

tomar una decisión.
• Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el
personal tenga tiempo libre debido a la disminución de trabajo.
• Curva C: Backlog con tendencia de alta constante. Puede acarrear
problemas debido a la baja calidad de mantenimiento.
• Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento
correctivo en un tiempo de ejecución muy alto.
• Curva E: Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de
servicios externos, movilización interna para reducción, entre otros.
• Curva F: Oscilación. Puede ser justificable en Industrias que tengan una
fuerte característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.
PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS
Asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese indicador,
pues él engloba mucho más que eso. Este indicador Analiza todas las actividades
que precisan ser hechas, desde las más urgentes, hasta las normales del día a
día.
6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación
Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto

del mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un
arma definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de
mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.
15
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
➢ Personal
➢ Materiales:
➢ Contratación de servicios externos
➢ Depreciación
➢ Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo
de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto.
Entonces, si la empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del
producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente a sus
competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una
comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe la
fórmula:
Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imagine que una determinada empresa
textil tuvo un gasto de R$ 1 Millón en mantenimiento en el último año.
16
En el mismo período la empresa tuvo una facturación bruta de R$ 25 millones,

por lo tanto el CMF es de 4%. Pero, ¿eso es bueno o malo?
Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la

media del segmento en el que su empresa está actuando. En este caso, la media
de CMF para la industria textil es de 1% o sea, la empresa analizada estaría
gastando 4 veces más que la media de las Industrias textiles en el país. Según
ABRAMAN, en media, un 4% del fracturamiento de las empresas en el país es
empleado en mantenimiento.
7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo

de mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más ventajoso
continuar manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar
ese indicador para equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV
(Estimated Replace Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio
nombre ya lo indica, es la cantidad de capital de que vamos a tener que disponer
para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula del CPMV se da por:
17
Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron R$4.000 en el mantenimiento de un

puente rodante. Sin embargo, el valor del puente nuevo es de R$190.000.
Entonces el CPMV es de 2,10%.
El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de un año.

Sin embargo, este valor puede depender de un análisis del equipo, en algunos
casos 2.5% ya es bastante. Si encontramos un número mayor, significa que es
más ventajoso comprar un equipo nuevo que continuar manteniendo el antiguo.
Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es

cambiar la dinámica del “avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el
número de mantenimientos correctivos y usar el poder de esos datos para prevenir
los fallos antes que sucedan. Porque el gasto de mantener un plan de
mantenimiento predictivo es infinitamente menor del costo de reparar el equipo y
colocarlo nuevamente en funcionamiento.
18
8º – Distribución por tipos de mantenimiento
Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de

mantenimiento que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación
o equipo puede determinar variaciones de esos valores. De modo general, el
gestor de mantenimiento debe mantener las intervenciones de mantenimiento
correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo siempre bueno restringir las al
máximo. Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en Brasil generalmente el
mantenimiento preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad
global las empresas buscan siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor
porcentaje en la distribución.
19
QUE ES EL CUADRO DE MANDO DE OEE (EFICIENCIA GLOBAL DEL

EQUIPO ) Y QUE INDICADORES CONTEMPLA.
La OEE (eficacia general del equipo) es una métrica de «mejores prácticas» que
se utiliza para evaluar la eficiencia con la que se utiliza la operación de un
fabricante. Permite identificar el porcentaje del tiempo de producción planificado
que es verdaderamente productivo.
Esta fórmula, si se calcula e interpreta de manera correcta y precisa, puede

maximizar significativamente tu producción. Midiendo el rendimiento y actuando en
base a él, podemos solucionar problemas operacionales y obtener una mejora
continua del proceso.
La OEE es un indicador que nos mide de forma integrada la Disponibilidad,

Eficiencia y Calidad que se está consiguiendo en las máquinas de la empresa, lo
cual es no solamente un eficaz método de control sino que también nos permite
tener presente nuestra capacidad REAL.
Engloba todos los parámetros fundamentales que afectan a la baja productividad

de una maquina, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es
posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la
maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo
funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades
defectuosas).
20
Conclusión.
Después de haber estudiado acerca de que son los indicadores , como se
construyen, cuales son los tipos existentes y acerca de las diferentes formas de
medición se puede concluir que:
➢ La importancia básica de los indicadores es brindar información necesaria y

requerida para evaluar el rumbo de la empresa, de acuerdo a la orientación
dada por el Plan Estratégico de la misma. Dicha información proporciona
parámetros de desempeño que permiten supervisar, valuar y corregir la
ejecución de los procesos de la empresa, así como seleccionar los
procesos que se deben valorar dentro de una empresa.
21
BIBLIOGRAFIA.
https://www.ambit-bst.com/blog/qu%C3%A9-es-y-para-qu%C3%A9-sirve-un-
cuadro-de-mando#:~:text=Por%20qu%C3%A9%20utilizar%20un%20cu
8 indicadores indispensables para la gestión del mantenimiento - TRACTIAN
Eficiencia General de Equipos (OEE) y qué Valor Aporta a tu Producción

(nexusintegra.io)
22

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➢ MTBF: Tiempo medio entre fallos

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Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del

Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar

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¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.

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O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 e

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Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de

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Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las