PGRAL-100-ET-X-006 - Rev 0

0 Para emisión 02/06/2021 RS/JP LA RC
REV. DESCRIPCIÓN FECHA EJE. REV. APR.
PROYECTO: ACTUALIZACIÓN DE ESPECIFICACIONES TECNICAS
TÍTULO:
Perú Corp. S.A. SELECCIÓN Y APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS Y
REVESTIMIENTOS
GERENCIA AID ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
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CLIENTE: PLUSPETROL PERÚ CORPORATION S.A.
SELECCIÓN Y APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS Y
REVESTIMIENTOS
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Página
DOCUMENTO N°: 2 de 74
Perú Corp. S.A. PGRAL-100-ET-X-006 REV: 0
INDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................................................. 4
2. ALCANCE ............................................................................................................................................ 4
3. REFERENCIAS ................................................................................................................................... 4
4. TERMINOLOGÍA ................................................................................................................................. 7
5. CONDICIONES DE LAS INSTALACIONES ....................................................................................... 8
6. REQUISITOS TÉCNICOS GENERALES ............................................................................................ 9
6.1. General ............................................................................................................................................ 9
6.2. Personal........................................................................................................................................... 9
6.3. Equipos e instrumentos de control de calidad............................................................................... 10
6.4. Procedimiento de aplicación de recubrimiento.............................................................................. 10
6.5. Material de recubrimiento .............................................................................................................. 11
6.6. Material de abrasión ...................................................................................................................... 11
7. REQUISITOS TÉCNICOS ESPECIFICOS ....................................................................................... 13
7.1. General .......................................................................................................................................... 13
7.2. Preparación de recubrimientos...................................................................................................... 13
7.3. Preparación de superficie .............................................................................................................. 14
7.4. Aplicación de recubrimientos......................................................................................................... 14
7.5. Reparaciones................................................................................................................................. 15
8. INSPECCIONES Y ENSAYOS.......................................................................................................... 16
8.1. General .......................................................................................................................................... 16
8.2. Inspección del material de recubrimiento ...................................................................................... 16
8.3. Inspección del material de abrasión .............................................................................................. 16
8.4. Humedad Relativa del Aire y Temperatura ................................................................................... 16
8.5. Preparación de Superficie ............................................................................................................. 17
8.6. Espesor de película húmeda ......................................................................................................... 17
8.7. Espesor de película seca .............................................................................................................. 18
8.8. Ensayo de discontinuidad.............................................................................................................. 19
8.9. Ensayo de adherencia ................................................................................................................... 19
8.10. Superficie de película .................................................................................................................... 20
9. SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO ................................................................................................... 20
9.1. General .......................................................................................................................................... 20
9.2. Recubrimiento interno – Tanques ................................................................................................. 20
9.3. Protección exterior de componentes enterrados en plantas ......................................................... 21
9.4. Protección exterior de tuberías de conducción enterradas ........................................................... 21
REVESTIMIENTOS
9.5. Galvanizado ................................................................................................................................... 21

9.6. Sistemas de recubrimiento para sujetadores roscados (Fasteners) ............................................. 22
9.7. Propuesta de nuevos sistemas de recubrimiento ......................................................................... 24
10. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD .................................................................................................... 25
10.1. Certificado de garantía .................................................................................................................. 25
10.2. Databook ....................................................................................................................................... 25
11. ANEXOS ............................................................................................................................................ 26
11.1. Marca de productos de fabricantes aprobados. ............................................................................ 26
11.2. Código de colores para la identificación de equipos y facilidades ................................................ 26
11.3. Código de colores para la identificación de tuberías..................................................................... 26
11.4. Leyenda de identificación para tuberías ........................................................................................ 26
11.5. Código de colores para la identificación de tanques ..................................................................... 26
11.6. Código de colores para construcciones en general ...................................................................... 27
11.7. Sistemas alternativos para protección contra la corrosión en sujetadores roscados ................... 27
REVESTIMIENTOS
1. INTRODUCCION
Esta Especificación Técnica, define los lineamientos generales para la aplicación de
recubrimientos y preparación de superficie para la protección anticorrosiva de equipos,
estructuras y tuberías asociados a nuevos Proyectos para las instalaciones de superficie de
Pluspetrol Perú Corporation S.A. (Pluspetrol).
2. ALCANCE
• Es de aplicación para las instalaciones de Planta Malvinas, incluyendo los clusters y/o
plataformas de producción, ductos y flowlines; asimismo es de aplicación para la Planta
de Fraccionamiento Pisco, incluyendo la plataforma marina (Marine Berth).
• Los lineamientos definen la selección y preparación de materiales, preparación de
superficies y aplicación de recubrimientos para la protección anticorrosiva de tuberías,
tanques, recipientes, estructuras de acero y equipos mecánicos en instalaciones en
tierra (onshore) y costa afuera (offshore).
• Todos los puntos tratados en esta especificación deberán ser consideradas como parte
del alcance del proveedor del servicio de recubrimiento y/o de suministro de materiales,
en adelante denominados como “proveedor de servicio” y “proveedor de materiales”.
• No contempla equipos sometidos a inmersión o en causes de agua, debiéndose
desarrollar sistemas anticorrosivos particulares y sujeto a aprobación de Pluspetrol.
• No aplica para superficies recubiertas requeridas por trabajos de mantenimiento; para
ello se deberá hacer uso de la especificación técnica que a la fecha, está vigente la
PCSE-100-ET-S-703-Rev 06.
3. REFERENCIAS
• Todas las referencias listadas deberán ser consideradas como parte de esta
especificación; su aplicación será según la necesidad de cada caso y deberán ser
utilizadas en su última revisión vigente y adendas.
• En caso de discrepancia técnica entre documentos, deberá primar la de mayor exigencia
y el orden de prevalencia será como sigue:
a. Leyes, decretos y reglamentos gubernamentales

b. La presente especificación técnica general
c. Condiciones particulares en la ingeniería (de aplicar)
d. Hoja de datos y otras especificaciones técnicas particulares (de ser necesario)
e. Estándares de la industria
• Listado de normas, especificaciones y recomendaciones prácticas:
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE

• ANSI Z535.1 Safety Color Code
AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

• ASME A13.1 Scheme for the Identification of Piping Systems
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

• ASTM A 123 Hot Dip Galvanizing
REVESTIMIENTOS
• ASTM A 153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and
Steel Hardware
• ASTM A 780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated
Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings
• ASTM B 117 Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus
• ASTM C 136 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates
• ASTM D 3276 Standard Guide for Painting Inspectors (Metal Substrates)
• ASTM D 3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape
Test
• ASTM D 4228 Standard Practice for Qualification of Coating Applicators for
Application of Coatings to Steel Surfaces
• ASTM D 4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in
Compressed Air
• ASTM D 4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness
by Notch Gages
• ASTM D 4417 Test Method for field measurements of surface profile
• ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using
Portable Adhesion Testers
• ASTM D 4752 Standard Test Method for Measuring MEK Resistance of
Ethyl Silicate (Inorganic) Zinc-Rich Primers by Solvent Rub
• ASTM D 4940 Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water-
Soluble Ionic Contamination of Blast Cleaning Abrasives
• ASTM D 5162 Standard Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of
Nonconductive Protective Coating on Metallic Substrates
• ASTM D 5402 Standard Practice for Assessing the Solvent Resistance of
Organic Coatings Using Solvent Rubs
• ASTM E 337 Standard Test Method for Measuring Humidity with a
Psychrometer (the Measurement of Wet- and Dry-Bulb
Temperatures)
• ASTM G 95 Standard Test Method for Cathodic Disbondment Test of
Pipeline Coatings (Attached Cell Method)
CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION (CSA)

• Z245.20 External Fusion Bond Epoxy Coatings for Steel Pipe
• Z245.21 Plant-applied external polyethylene coating for steel pipe
INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION (ISO)

• ISO 12944-1-8 Paints and Varnishes - Corrosion Protection of Steel
Structures by Protective Paint Systems
• ISO 20340 Paints and Varnishes - Performance Requirements for
Protective Paint Systems for Offshore and Related Structures
• ISO 8501-1 Preparation of Steel Substrates before Application of Paints
and Related Products: Visual
• ISO 8502 – 3 Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting
(pressure-sensitive tape method)
NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)

REVESTIMIENTOS
• NACE RP 0287 Field Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast-

Cleaned Steel Surfaces Using a Replica Tape
• NACE RP 0490 Holiday Detection of Fusion-Bonded Epoxy External Pipeline
Coatings of 250 to 760 pm (10 to 30 mils)
• NACE SP 0188 Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings
on Conductive Substrates
• NACE SP 0288 Inspection of Lining Application in Steel and Concrete
Equipment
• NACE Publication Surface Preparation of Soluble Salt Contaminated Steel
6G186-2010-SG Substrates Prior to Coating
• NACE TM-01-70 Visual Standard for Preparation of New Steel
• NACE TM-01-75 Visual Standard for Surfaces of New Steel
THE SOCIETY FOR PROTECTIVE COATINGS (SSPC)

• SSPC-PA 1 Paint Application Specification N° 1 Shop, Field, and
Maintenance Painting of Steel
• SSPC-PA 2 Procedure for determining conformance to dry coating
thickness requirements
• SSPC-SP 1 Limpieza con solvente
• SSPC-SP 2 Limpieza con herramientas manuales
• SSPC-SP 3 Limpieza con herramientas mecánicas
• SSPC-SP 5 Limpieza con chorro abrasivo a metal blanco
• SSPC-SP 6 Limpieza con chorro abrasivo a grado comercial
• SSPC-SP 7 Limpieza con chorro abrasivo suave. (Brush Off Blast
Cleaning)
• SSPC-SP 10 Limpieza con chorro abrasivo cerca de metal blanco
• SSPC-SP 11 Limpieza mecánica a metal desnudo
• SSPC-SP-12 Limpieza y preparación de superficie de metales mediante
chorro de agua antes de reaplicación de pintura
• SSPC-PA Guide 5 Guide to Maintenance Coating of Steel Structures in
Atmospheric Service
• SSPC-TR 4/ Preparation of Protective Coating Specifications for
NACE 80200 Atmospheric Service
• SSPC Paint 20 Zinc-Rich Coating Type I – Inorganic and Type II – Organic
• SSPC-TU 3 Technology Update No. 3 - Overcoating
• SSPC Guide 12 Guide for Illumination of Industrial Painting Projects
• SSPC Guide 15 Field Methods for Extraction and Analysis of Soluble Salts on
Steel and Other Nonporous Substrates
• SSPC Guide 24 Soluble Salt Testing Frequency and Locations on New Steel
Surfaces
• SSPC PA Protecting edges, Crevices, and irregular Steel Surfaces by
Guide 11 Stripe Coating
• SSPC PA 17 Procedure for Determining Conformance to Steel
Profile/Surface Roughness/Peak Count Requirements
• SSPC SP 16 Brush-Off Blast Cleaning of Coated and Uncoated
Galvanized Steel, Stainless Steels, and Non-Ferrous Metals
• SSPC VIS 1 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces
Prepared by dry abrasive blast cleaning
• SSPC VIS 2 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted
Steel Surfaces
REVESTIMIENTOS
• SSPC VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces

Prepared by Power- and Hand-Tool Cleaning
LEYES, DECRETOS Y REGLAMENTOS GUBERNAMENTALES DEL PERÚ

• Decreto Supremo Reglamento de Normas para la Refinación y Procesamiento
051-93 EM de Hidrocarburos; y modificatorias
• Decreto Supremo Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento de
052-93 EM Hidrocarburos; y modificatorias
• Decreto Supremo Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos; y
081-07 EM modificatorias
4. TERMINOLOGÍA
• Aplicador de recubrimiento – Persona calificada mediante un procedimiento de
aplicación para realizar las actividades de recubrimiento de un sistema de recubrimiento
específico.
• Duración (Shelf life) – Tiempo que un recubrimiento conserva sus propiedades físico-
químicas durante el almacenamiento desde la fecha de fabricación o envasado, siempre
y cuando cumpla con condiciones de almacenamiento indicadas por el fabricante.
• Espesor de película seca (EPS) – Espesor de la película de recubrimiento (pintura)
medido después de que todo el disolvente se ha evaporado.
• Espesor de película húmeda (EPH) – Espesor de una película de recubrimiento (pintura)
medido antes de que los disolventes se evaporen o tenga lugar el encogimiento de la
película al secarse.
• INACAL – Instituto Nacional de Calidad. Organismo público técnico especializado que
normaliza difunde y promueve el uso de la Norma Técnicas Peruanas. Así como,
acreditar patrones y laboratorios para labores de calibración de equipos en
determinadas magnitudes físicas.
• NACE CIP – Inspector de recubrimiento certificado por la Sociedad Nacional de
Ingenieros de Corrosión (NACE – National Association Corrosion Engineers).
• Preparador de superficie – Personal encargado de realizar las actividades de granallado
para obtener la rugosidad superficial requerida del sistema de recubrimiento a aplicar.
• Proveedor de servicio de recubrimiento – Compañía de contrato directo o subcontrata,
encargada de ejecutar las actividades de recubrimiento.
• Pulverizado seco (dryspray) – Defecto en la superficie del recubrimiento que se
caracteriza por un aspecto opaco y textura áspera similar al papel de lija. Se genera
cuando el recubrimiento se seca demasiado rápido (evaporación excesiva) antes de
llegar al área objetivo.
• Sistema de recubrimiento – Especifica según la temperatura de operación del elemento
a recubrir la rugosidad de preparación de superficie, el tipo de recubrimiento por capa,
así como el espesor de película seca por capa y total.
• Sobrepulverizado (Overspray) – Exceso de recubrimiento (pintura) u otro liquido el cual
se esparce o vuela más allá del área que se está recubriendo.
• Vida útil (Pot life) – Tiempo que permanece aplicable, a una temperatura ambiente
específica, un recubrimiento una vez que se han mezclado los dos componentes.
• VOC – Siglas en ingles de Compuestos Orgánicos Volátiles: elementos que se evaporan
durante el secado de recubrimientos.
REVESTIMIENTOS
5. CONDICIONES DE LAS INSTALACIONES

5.1. Ubicación geográfica
• Planta Malvinas está localizada a orillas del Rio Urubamba a 500 km al este de Lima
en la cuenca del Amazonas, zona tropical y lluviosa. Por lo tanto, el sistema a ser
usado será adecuado para servicio de selva tropical, categoría de corrosividad C3 de
acuerdo a la ISO 12944.
• Planta Pisco está localizada en la costa del Pacífico a 14 km al sur de Pisco,
Departamento de Ica. Por lo tanto, el sistema de recubrimiento para esta Planta
deberá ser adecuado para un ambiente de alta humedad, polvoriento, seco y salino,
con un entorno marino severamente corrosivo con frecuentes tormentas de arena,
categoría de corrosividad C5-M de acuerdo a la ISO 12944.
5.2. Condiciones medioambientales
• Las condiciones medioambientales para cada ubicación son especificas en la tabla 1.
Tabla 1. Condiciones medioambientales en las instalaciones de Pluspetrol.

Planta Malvinas y
Planta de Fraccionamiento
Información Plataformas de producción
Pisco y Marine Berth
(clusters)
Elevación del sitio sobre el nivel 378 m 7,9 – 15,8 m
del mar (1240 pies) (26 – 52 pies)
Temperatura ambiente de diseño
Máxima 37,8°C (100 °F) 30°C (86°F)
Mínima 11,1°C (52 °F) 12°C (54°F)
Media en verano 30,6°C (87 °F) 22°C (72.5°F)
Media en invierno 21,6°C (71 °F) 16.5°C (61.7°F)
Dirección predominante del viento
Mayo, junio, julio S WSW
Otros meses N WSW
Presión barométrica promedio 0,96 bar (13.9 psia) 1 bar (14.67 psia)
Velocidad del viento de diseño 113 km/h 108 km/h
(103 pies/s) (98 pies/s)
Humedad relativa
Máxima 100% 100%
Media 84% 84%
Mínima 34% 60%
Precipitación
Promedio anual 1565 mm 1 mm
(61.6 pulg.) 0.04 pulg.
Promedio mensual 130 mm > 1 mm
(5.13 pulg.) (> 0.04 pulg.)
Intensidad de precipitación de 152 mm/h 2 mm/h
diseño (6 pulg/h) (0.08 pulg/h)
Categoría de corrosividad (ISO C3 (medio) C5-M (muy alto, marino)
12944) (húmedo y caluroso) (salado y polvoriento)
NOTAS:
1. El diseño de nuevas facilidades en Planta Pisco deberá tomar en consideración tormentas de arena debido
al fenómeno climatológico denominado Paracas que consiste de fuertes vientos (108 km/h) con tormenta
de arena y polvo durando hasta diez (10) días.
2. Altura máxima permisible para cualquier instalación en Planta Pisco deberá ser 48 m sobre el nivel del
mar.
REVESTIMIENTOS
6. REQUISITOS TÉCNICOS GENERALES

6.1. General
6.1.1. Previo al inicio de toda actividad de recubrimiento se deberá contemplar, lo siguiente:
a. La ingeniería de los equipos, tuberías, estructuras o componentes deberán

contemplar uno o varios de los sistemas de recubrimiento descritos en la presente
especificación técnica.
b. Los sistemas de recubrimiento deberán hacer uso de materiales provenientes de
los fabricantes listados en la presente especificación técnica. Ver Anexo 11.1.
c. Los sistemas de recubrimiento y de reparación deberán estar documentados
mediante un procedimiento que describa la metodología de aplicación y los
controles de calidad respectivos. Solo se podrá utilizar procedimientos
previamente evaluados y aprobados por Pluspetrol.
6.1.2. A menos se especifique lo contrario, lo siguiente no deberá ser recubierto:
• Engrasadores y accesorios relacionados con sistemas de lubricación

• Superficies mecanizadas
• Superficies de contacto con juntas (áreas de sello)
• Conexiones roscadas
• Conexiones tubing
• Superficies de deslizamiento
• Placas de identificación de equipos/válvulas o placas con instrucciones
especiales adjuntas o incluidas como parte de cualquier unidad
• Vástagos de válvulas, vínculos móviles, ejes de compresores o de bombas, o
cualquier superficie similar que normalmente están lubricadas o tienen estrechas
tolerancias de trabajo.
• Superficies de asiento de bridas
6.1.3. Equipos, tales como bombas, compresores, motores, válvulas de control y otros, que
sean recubiertos bajo sistemas de recubrimiento estándar del fabricante (OEM:
Original Equipment Manufacturer), sólo podrán ser aceptados por Pluspetrol si los
sistemas de recubrimiento son compatibles para la categoría de corrosividad de la
instalación en donde los equipos serán instalados. Si el sistema de recubrimiento del
fabricante es inadecuado, el equipo deberá ser pintado en conformidad con el
sistema de recubrimiento, que aplique, descrito en esta especificación técnica.
6.1.4. Equipos que a ser entregados con capa imprimante contemplando el sistema de
recubrimiento estándar del fabricante, solo podrán ser aceptados siempre y cuando
sea compatible con alguno de los sistemas de recubrimiento descritos en esta
especificación técnica, teniendo en consideración la instalación de destino.
6.1.5. Para sistemas de recubrimiento propuestos con materiales de otros fabricantes a los
listados, ver Anexo 11.1, Pluspetrol verificará y aprobará las hojas técnicas y su
compatibilidad con el nivel de corrosividad de la instalación en donde se aplicará.
6.1.6. Todo material de recubrimiento a utilizar deberá ser libre de asbesto, plomo y metales
pesados.
6.1.7. Un sistema de recubrimiento solo podrá hacer uso de los materiales procedentes del
mismo fabricante, no se aceptará el uso de materiales procedentes de diferentes
fabricantes.
6.2. Personal
REVESTIMIENTOS
6.2.1. Inspector de recubrimiento. Todo proveedor de servicio deberá contar, por lo menos,
con un inspector certificado NACE CIP Nivel 2, SSPC PCI Nivel 2 o equivalente
emitido por una entidad internacional/nacional reconocida, quien supervisará la
correcta ejecución del servicio, tanto en taller como en campo. El inspector de
recubrimiento deberá contar con más de cinco (05) años de experiencia demostrada
en funciones similares.
6.2.2. Aplicador de recubrimiento. Todo sistema de recubrimiento deberá ser aplicado por
personal calificado por el proveedor del servicio o por el fabricante del producto de
recubrimiento, de acuerdo a la norma ASTM D 4228. Las calificaciones deberán ser
realizadas por un inspector en recubrimientos certificado, conforme indicado en el
punto 6.2.1., y descritas en el procedimiento de aplicación para su aprobación por
Pluspetrol.
6.2.3. Preparador de superficie. Todo preparador de superficie deberá ser calificado por el
proveedor del servicio y deberá contar con más de dos (02) años de experiencia
demostrada en la actividad.
6.2.4. A criterio de Pluspetrol podrá solicitar la verificación del entrenamiento del personal
o la recalificación del personal de recubrimiento o de preparación de superficie.
6.3. Equipos e instrumentos de control de calidad
6.3.1. Todo equipo e instrumento a ser utilizado deberá estar en perfectas condiciones de
manera que se garantice su correcto funcionamiento.
6.3.2. Todo equipo e instrumento a ser utilizado para inspecciones de medición deberá
contar con su certificado de calibración vigente y emitido por un laboratorio acreditado
en INACAL en la magnitud física correspondiente.
6.3.3. Todos los certificados de calibración de los equipos e instrumentos formarán parte
del dossier de calidad. Sean estos propios del Proveedor del Servicio o de terceros
subcontratados por este.
6.4. Procedimiento de aplicación de recubrimiento
6.4.1. El procedimiento de aplicación de recubrimiento deberá especificar como mínimo lo

siguiente:
a. Objetivo y alcance de aplicación del procedimiento.

b. Normas de aplicación.
c. Personal y responsabilidades.
d. Sistemas de recubrimiento a utilizar.
e. Calificación de personal de supervisión, de preparación de superficie y de
aplicación del recubrimiento.
f. Equipos e instrumentos para la ejecución del servicio y realización de los
controles de calidad.
g. Proceso de aplicación de recubrimientos (verificación de materiales, preparación
de superficie, secuencia de aplicación, tiempo entre pases y otros).
h. Instrucciones de almacenamiento y manipulación de recubrimientos, diluyentes y
productos asociados.
i. Instrucciones para reparación conforme al esquema de recubrimiento.
j. Descripción de la metodología de muestro, control de calidad y criterio de
aceptación.
k. Plan de inspección y ensayos, especificando los puntos de espera y
atestiguamiento (hold point y witness point).
l. Descripción de los equipos de seguridad y equipo de protección personal.
REVESTIMIENTOS
m. Formatos para registros de resultados

n. Hojas técnicas de los recubrimientos a ser utilizados.
6.4.2. La actividad de preparación de superficie deberá contener como mínimo, lo siguiente:
a. Grado de preparación de superficie, según lo requerido por el sistema de

recubrimiento.
b. Especificar los productos químicos y materiales para la ejecución de la limpieza
superficial previa a la preparación de superficie.
c. Equipo a ser utilizado en la preparación de superficie.
d. Tipo y granulometría del material abrasivo, en función de los perfiles de rugosidad
requeridos.
e. Procedimiento de limpieza final después de la preparación de superficie, antes
de la aplicación de los sistemas de recubrimiento.
6.5. Material de recubrimiento
6.5.1. La distribución y almacenaje de recubrimientos, solventes y diluyentes deberá ser

como indicado por el fabricante o según las condiciones del espacio de
almacenamiento, el que sea más restrictivo. Teniendo en consideración que el
ambiente deberá ser bajo techo y bien ventilado, protegido de los rayos solares y de
la exposición a calor intenso. La distribución del material deberá considerar las
recomendaciones de las hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS).
6.5.2. Cuando en un proyecto se haga uso de materiales de más de un fabricante, estos
deberán ser debidamente identificados y mantenidos bajo un control estricto de
almacenamiento, manipulación a fin de evitar que sean mezclados por error durante
su uso.
6.5.3. Todos los materiales deberán ser suministrados y conservados en sus recipientes
originales, manteniendo sus etiquetas e instrucciones de uso. Los recipientes
deberán mantenerse sellados hasta requeridos para su uso.
6.5.4. Materiales de recubrimiento devueltos, vencidos o deteriorados no deberán ser
utilizados. Para lo cual serán identificados y localizados en un sector del almacén
para su posterior disposición como desecho con los debidos controles
medioambientales y de seguridad; o para su devolución al proveedor.
6.6. Material de abrasión
6.6.1. El material de abrasión deberá ser nuevo y de tamaño adecuado para lograr el perfil
de anclaje requerido. En el caso de hacer uso de material de abrasión recirculado,
este deberá cumplir con los requisitos del perfil de anclaje requerido y según lo
especificado por el fabricante del recubrimiento. Las características generales del
abrasivo deberán ser:
a. Estar libres de agentes tóxicos o metales pesados

b. pH entre 6 y 8
c. Conductividad menor a 150 µS/cm
d. Contenido de Cloruros menor a 20 ppm
6.6.2. El material de abrasión deberá ser granalla de acero, libre de arcillas o contaminantes
que puedan incrustarse en el perfil de anclaje que no permitan alcanzar la
preparación de superficie especificada.
6.6.3. El material de abrasión como escoria de cobre no será permitido.
REVESTIMIENTOS
6.6.4. El material de abrasión como arena estará supeditado a la aprobación de Pluspetrol.

Será necesario un certificado de análisis de tamizado ASTM C 136 de cada lote de
arena a utilizar, realizado en una institución independiente reconocida y aceptada por
Pluspetrol. La arena deberá considerar las siguientes características:
a. Estar seca, con pH neutro, libre de material de sílice duro, tener configuración
angular y estar libre de limo, arcilla u otras partículas extrañas.
b. Test de contaminación por variación de pH de agua.
c. El análisis de las partículas deberá cumplir con lo indicado en la tabla 2.
Tabla 2. Rango de aceptación por tamaño de partícula del material abrasivo.

Serie de tamiz Retenidos en el tamiz
A través de 8, retenidos en 20 20% al 40%
A través de 20, retenidos en 40 47% al 80%
A través de 40 12% Máximo
6.6.5. Para el caso de recubrimientos interiores (tanques, equipos, etc.) se deberá utilizar
granalla metálica 100% angular o abrasivo tipo GARNET. Su selección y tipo deberá
ser aprobada por Pluspetrol. Los requisitos para el abrasivo tipo GARNET nuevo será
conforme a lo indicado en la tabla 3.
Tabla 3. Requisitos para la aceptación del abrasivo tipo Garnet.

Requerimiento Norma Aceptación
Gravedad específica ASTM C128 Mínimo 2.5
Dureza - Mínimo 6 Mohs
Contaminantes solubles en ASTM D4940 1000 micro siemens
agua
Contenido de humedad ASTM C566 Máximo 0.5% en peso
Contenido de aceite ASTM D 7393-07 No presencia de aceite
Distribución de tamaño de ASTM C 136 Malla 40/20
las partículas
Para el caso de Garnet recirculado, deberá cumplir con los requisitos indicados en la
tabla 4.
Tabla 4. Requisitos en las características de Garnet recirculado.

Requerimiento Norma Aceptación
Contaminantes solubles en ASTM D4940 1000 micro siemens
agua
Contenido de aceite ASTM D 7393-07 No presencia de aceite
Distribución de tamaño de ASTM C 136 El 80% del abrasivo

las partículas analizado deberá estar
entre las mallas 40/20
REVESTIMIENTOS
6.6.6. El material de abrasión deberá ser almacenado bajo techo dentro de contenedores
limpios o bolsas colocadas sobre estantes a fin de evitar su contaminación.
6.6.7. El proveedor del servicio deberá presentar los certificados de calidad de los abrasivos
que vaya a utilizar, donde se detalle el cumplimiento de los requerimientos
anteriormente indicados. Estos certificados deberán estar disponibles en sitio para
su verificación por parte de la supervisión de Pluspetrol.
7. REQUISITOS TÉCNICOS ESPECIFICOS

7.1. General
7.1.1. La actividad de preparación y recubrimiento de superficies se realizarán siempre y

cuando:
a. La humedad relativa sea como máximo 85% o lo indicado por el fabricante del
recubrimiento. El que sea más restrictivo.
b. La temperatura de la superficie sea mayor o igual a la temperatura de punto de
rocío más 3°C y se encuentre entre 10 a 49°C o lo indicado por el fabricante del
recubrimiento.
c. La temperatura del medio ambiente para aplicación del recubrimiento se
encuentre entre los 5 y 49°C o lo indicado por el fabricante del recubrimiento.
d. El clima no se encuentre lluvioso o con neblina, excepto que la actividad de
recubrimiento se realice dentro de un refugio y que las condiciones atmosféricas
verifiquen lo indicado en los literales a, b y c precedentes.
7.2. Preparación de recubrimientos
7.2.1. Todo recipiente de recubrimiento o de componente de mezcla deberá ser

inspeccionado. Ver 6.5.3 y 6.5.4.
7.2.2. Para aquellos recubrimientos que necesiten de la mezcla de dos o más componentes,
previamente cada componente deberá ser agitado de manera individual, a fin de
homogenizar el componente en su contenido de material sólido en suspensión que
pueda haber sedimentado.
7.2.3. La mezcla de los componentes de un recubrimiento deberá ser realizado haciendo
uso de un agitador y recipiente limpios y libres de recubrimientos anteriores u otras
sustancias que contaminen al nuevo recubrimiento. El agitador no deberá introducir
aire, agua o aceite al recubrimiento y la mezcla a obtener deberá ser homogénea,
libre de grumos y sin presencia de líneas o marcas de colores diferentes.
7.2.4. La preparación de los recubrimientos deberá ser realizada con la totalidad de sus
componentes y para su aplicación inmediata.
7.2.5. Todo componente que haya sido mezclado sin seguir las recomendaciones de la hoja
técnica del fabricante o exista duda en su preparación de mezcla deberá ser
rechazado.
7.2.6. El espacio en el entorno de la preparación de los recubrimientos deberá ser bien
ventilado y preservado a fin de evitar cualquier afectación o contaminación sobre el
personal o medio ambiente.
7.2.7. Se deberá respetar el tiempo de vida útil de la mezcla de cada producto activado (pot
life). En caso sea excedido, todo el producto que permanezca en el envase deberá
ser descartado.
7.2.8. Los recubrimientos no deberán permanecer de un día para otro en los recipientes de
REVESTIMIENTOS
los pulverizadores. Los remanentes deberán ser recogidos y dispuestos en un

recipiente cerrado para luego ser nuevamente homogenizados, siempre y cuando se
encuentren dentro de su vida útil (pot life).
7.2.9. La dilución de los recubrimientos no será permitida, solo cuando haya necesidad y
así lo permita la hoja técnica del fabricante. Para ello se deberá hacer uso del
diluyente especificado por el fabricante y en la proporción porcentual permitida en
función del método de aplicación a utilizar.
7.3. Preparación de superficie
7.3.1. Toda superficie a ser preparada deberá tener en consideración lo siguiente:
a. Antes de la preparación de superficie, todo agujero y/o borde filoso se debe

redondear con un radio mínimo de 1/8”.
b. Toda soldadura deberá presentar un acabado superficial aceptable, continuo y libre
de salpicaduras o irregularidades. Cualquier trabajo de esmerilado sobre el cordón
de soldadura deberá ser realizado antes de proceder con la preparación de
superficie.
c. La totalidad de su superficie deberá ser de fácil acceso de manera que se garantice
la uniformidad de su preparación.
d. Todo resto de aceite o grasa sobre la superficie a preparar deberá ser removido
mediante el uso de detergentes industriales biodegradables u otro medio
adecuado.
e. La presencia de polvo, tierra, arcilla, sales u otro contaminante que no sea aceite
o grasa será removido por medio de escobillas de alambre, limpieza con
soluciones no contaminantes o por la combinación de estos métodos.
7.3.2. El grado y tipo de preparación de la superficie deberá estar de acuerdo con los
sistemas de recubrimiento aplicables de esta especificación técnica o la
recomendación del fabricante, el que sea más conservador. Teniendo en
consideración el patrón de aspecto visual según SSPC VIS-1.
7.3.3. Toda superficie a ser preparada próxima a superficies recientemente recubiertas,
deberá aguardar que el recubrimiento de la superficie próxima se encuentre seco al
tacto y con la protección debida, a fin de evitar la impregnación del elemento abrasivo
sobre estas superficies recubiertas.
7.3.4. Toda superficie que no vaya a ser preparada deberá ser protegida con elemento
resistentes a la abrasión, tal como lona plástica, entre otros.
7.3.5. Toda superficie recientemente preparada deberá ser limpiada, retirando todo polvo
remanente de la preparación de superficie mediante aire comprimido y/o aspirador
de ser necesario.
7.3.6. Toda superficie recientemente preparada deberá ser recubierta con la primera capa
del sistema de recubrimiento dentro de las primeras cuatro (04) horas a fin de evitar
su oxidación. No está permitido la aplicación de ningún producto inhibidor sobre la
superficie preparada.
7.3.7. Toda superficie con presencia de oxidación deberá ser nuevamente preparada con
el mismo método especificado.
7.4. Aplicación de recubrimientos
7.4.1. Toda superficie recubierta o que no vaya a ser recubierta, deberá ser protegida.
7.4.2. Toda superficie con presencia de sobrepulverizado (overspray) o pulverizado seco
(dryspray) deberá ser lijada y reparada. En el caso de pulverizado seco deberá
verificarse el motivo del secado rápido.
REVESTIMIENTOS
7.4.3. Los recubrimientos deberán ser aplicados mediante un equipo airless. La capacidad
del equipo y dimensiones de boquillas deberán ser ajustados y seleccionados, en
función de la hoja técnica, tipo de recubrimiento y recomendaciones del fabricante, a
fin de lograr una atomización correcta sin la necesidad de hacer uso de un diluyente.
7.4.4. El uso de brocha solo estará permitido para la aplicación de refuerzos sobre
superficies recubiertas sobre bordes, esquinas y/o soldaduras debido a un espesor
de película por debajo del requerido, debiéndose extender unos 25 mm (1 pulg.) a
cada lado de la soldadura o borde. Los refuerzos no podrán ser utilizados cuando se
haga uso de recubrimientos de base de silicato etilo de zinc.
7.4.5. El recubrimiento de cada capa del sistema de recubrimiento, en lo posible, deberá
ser de diferente color con la finalidad de identificar el avance del recubrimiento. La
capa de acabado deberá ser en el color requerido por el proyecto, siendo lo
suficientemente opaco para cubrir la sombra de la capa inferior.
7.4.6. Para el caso de silicato de etilo de zinc, durante la aplicación el producto se debe
agitar en todo momento. Si la humedad relativa es inferior al 65%, la superficie
pintada se rociará con agua dulce durante al menos dos horas después de la
aplicación para mejorar el curado. Antes de aplicar la capa posterior, esta
imprimación se someterá a una prueba conforme especificado en el ASTM D 4752
(medición de la resistencia al solvente MEK) para garantizar que se complete la
hidrólisis. Si no se obtiene la hidrólisis completa dentro de ocho días de aplicación,
el revestimiento se eliminará por completo y se volverá a aplicar.
7.4.7. Recubrimientos a base de silicato etilo de zinc no deberán ser retocados con el
mismo producto. Para este caso, se deberá utilizar como substituto el recubrimiento
de fondo epoxi zinc poliamida solamente para el caso de temperatura de operación
de hasta 120 °C. Para temperaturas mayores deberá retirarse todo el recubrimiento
aplicado y repetir el sistema de recubrimiento original.
7.4.8. El uso de rodillos deberá ser utilizado solo bajo autorización de Pluspetrol y
únicamente para casos particulares.
7.4.9. Cada capa de recubrimiento será aplicada cuando la capa anterior se encuentre
totalmente curada, a fin de evitar la formación de irregularidades superficiales tales
como levantamiento de la capa no curada totalmente o pérdida de adherencia.
7.4.10. La primera capa de recubrimiento deberá ser inspeccionada antes de ser colocada
la capa superior del recubrimiento. Pérdidas o saltos en la película de recubrimiento
serán reparadas luego que la capa de imprimación inicial haya curado como mínimo
2 horas. Las reparaciones de la primera capa (primer) estarán autorizadas para curar
como mínimo durante 24 horas a 75 °F (24 °C) antes de realizar el recubrimiento
superior.
7.5. Reparaciones
7.5.1. Todo recubrimiento que presente múltiples áreas con evidencia de defectos mayores
deberá ser retirado en su totalidad mediante la limpieza con chorro abrasivo,
preparando la superficie para la aplicación del sistema de recubrimiento nuevamente.
Se considera como defectos mayores:
a. Resultados del ensayo de adherencia no aceptable.

b. Resultados de la inspección visual: defectos generalizados tipo efecto de "piel de
naranja", grietas, burbujeo, picaduras, ampollas y otros.
c. Resultados de medición de espesor de película por debajo del mínimo requerido
en la especificación en múltiples áreas.
7.5.2. Todo recubrimiento que presente áreas con evidencia de defectos menores deberá
ser retirado mediante limpieza por chorro abrasivo o limpieza mecánica para luego
REVESTIMIENTOS
aplicar el sistema de reparación. Se considera como defectos menores:
a. Resultados de la inspección visual: presencia de rayones, tonalidades diferentes

por falta de recubrimiento de la capa anterior, sobrepulverizado (overspray) y
otros.
b. Resultado de la medición de espesor de película que se encuentre por debajo del
espesor mínimo requerido en áreas puntuales.
c. Área de superficie con reparaciones localizadas no mayores a 1m2. Áreas de
superficie mayor se deberán tratar como defectos mayores.
8. INSPECCIONES Y ENSAYOS
8.1. General
8.1.1. Las inspecciones deberán ser realizadas por inspectores certificados de acuerdo a
NACE CIP Nivel II, SSPC PCI Nivel 2 o equivalente emitido por una entidad
internacional/nacional reconocida.
8.1.2. Todo personal para la preparación de superficie y de aplicación de recubrimiento
deberán estar calificados.
8.1.3. Los formatos de registros de control de calidad deberán ser elaborados por el
proveedor del servicio, y no podrán ser utilizados hasta ser aprobados por Pluspetrol.
8.2. Inspección del material de recubrimiento
8.2.1. Todo recipiente de recubrimiento o de componente de mezcla, antes de ser

utilizados, deberá ser verificado en su duración (shelf life), hojas técnicas y hoja de
datos de seguridad del material (MSDS – Material Safety Data Sheet).
8.2.2. Antes de realizar la aplicación del recubrimiento se deberá verificar la homogeneidad
de la mezcla, si es el caso.
8.3. Inspección del material de abrasión
8.3.1. Todo material de abrasión deberá contar con su certificado de calidad, en el cual se
verificará el cumplimiento de los requisitos descritos en el punto 6.6 de esta
especificación técnica.
8.3.2. Todo material de abrasión deberá encontrarse debidamente almacenado, bien
conservado y libre de elementos contaminantes. En caso Pluspetrol determine que
el material de abrasión no es adecuado, este deberá ser reemplazado por material
nuevo.
8.3.3. El material de abrasión será sometido a una prueba de campo a fin de verificar su
contenido de grasas o aceites. En un vial test se mezclará un volumen de material de
abrasión con dos (02) volúmenes de agua de pH conocido. Si el pH presenta una
variación en valor absoluto de 2 unidades o luego de 30 minutos se observa en la
interfase agua-aire presencia de grasa o aceite, el material de abrasión será
considerado como no apto para la preparación de superficie.
8.4. Humedad Relativa del Aire y Temperatura
8.4.1. En el espacio donde se realice las actividades de recubrimiento se deberá registrar

las mediciones de humedad relativa, de temperatura ambiente y de temperatura del
sustrato antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos, y así también, a la mitad
y al término de cada turno de trabajo.
REVESTIMIENTOS
8.4.2. La aplicación de los sistemas de recubrimiento deberá ser realizados bajo las
consideraciones indicadas en el punto 7.1.1.
8.5. Preparación de Superficie
8.5.1. Por cada turno de trabajo se deberá verificar que la superficie a recubrir se encuentre
libre de polvo, grasa, aceite, puntos de corrosión y otro contaminante que pueda
afectar a la calidad de la aplicación del recubrimiento.
8.5.2. Por cada turno de trabajo se deberá verificar que el perfil de anclaje de la superficie
a recubrir cumpla con el sistema de recubrimiento a utilizar. Siendo el perfil de anclaje
representativo el promedio de tres (03) mediciones aleatorias.
8.5.3. Por cada turno de trabajo se deberá verificar el contenido de sales (iones cloruros)
sobre la superficie, mediante el método de parche Bresle (ISO 8502-6) o SSPC Guide
15.
8.5.4. En la tabla 5, se resume el requerimiento por cada una de las variables a controlar
en el proceso de preparación de la superficie a recubrir.
Tabla 5. Requisitos por variable de control en el proceso de preparación de superficie.
Variable a controlar Requerimiento Referencia
Grado de Limpieza Según sistema ISO 8501
<2a
Nivel de Polvo ISO 8502-3
<1b
método de parche Bresle
Contaminación con Ion cloruro < 5 µg /cm² a
según ISO 8502-6 o SSPC
sales Ion cloruro < 3 µg /cm² b
guide 15
Según sistema de
Perfil de Anclaje ASTM D 4417 Método C
recubrimiento
Notas:
a. Exposición al medio ambiente
b. Para inmersión o enterrados
8.6. Espesor de película húmeda
8.6.1. A fin de garantizar el espesor final del sistema de recubrimiento, durante su

aplicación, por capa será necesario verificar que cumpla con el espesor de película
requerido. Las mediciones serán conforme a lo descrito en el ASTM D4414
procedimiento A (calibre rectangular con muescas).
8.6.2. El número de mediciones será igual a tres (03) o al número obtenido por la
multiplicación de 0.2 m-2 por el área total recubierta, el que sea mayor. Las
mediciones deberán ser distribuidas de manera uniforme a fin de cubrir toda el área
comprometida. Por ejemplo, si un área consta de 50 m2, el número de mediciones
será igual a 10 (50 m2 x 0.2 m-2).
8.6.3. Se deberá realizar una corrección sobre el área inspeccionada cuando la medición
del espesor de película húmeda se encuentre por debajo del valor obtenido por la
siguiente relación:
Donde:
REVESTIMIENTOS
EPH : Espesor de película húmeda

EPS : Espesor de película seca
SV : sólidos por volumen
d : dilución
8.7. Espesor de película seca
8.7.1. La medición del espesor de película seca se realizará mediante un medidor digital
para espesores de recubrimiento.
8.7.2. Para superficies planas o similares se tendrá en consideración lo siguiente:
a. Sobre un área de 10 m2 se determinará, de forma aleatoria, cinco (05) puntos de
inspección. Este punto de inspección será un circulo de 40 mm de diámetro,
dentro del cual se realizarán tres (03) mediciones de espesores de película seca,
siendo el valor representativo del punto de inspección igual al promedio de las
mediciones realizadas. Ningún punto de inspección podrá estar fuera del rango
de espesor de película aceptable
b. El espesor de película seca representativo por cada 10 m2 será el promedio de
los cinco (05) puntos de inspección, valor que deberá estar dentro del rango de
espesor de película aceptable, de lo contrario toda el área de 10 m2 deberá ser
reparada.
c. Determinación de las áreas de 10 m2 de inspección:
- Estructuras con un área ≤ 30 m2, cada área de 10 m2 o fracción deberá ser
medida.
- Estructuras con un área ≤ 100 m2, tres (03) áreas de 10 m2 deberá ser
arbitrariamente seleccionada por el inspector para ser medidas.
- Estructuras con un área > 100 m2, los primeros 100 m2 serán medidos como
antes fue indicado y por cada área de 100 m2 o fracción adicional se deberá
seleccionar arbitrariamente por el inspector un área de 10 m2.
d. Otras dimensiones de áreas o número de puntos de inspección podrán ser
especificados por Pluspetrol y el proveedor del servicio por el tamaño y forma de
la estructura recubierta.
8.7.3. Para superficies curvas (tuberías) se tendrá en consideración lo siguiente:

a. Por cada longitud de 6 m se determinarán dos (02) diámetros de inspección, con
3 m de separación entre sí, con un número de puntos de medición según el
diámetro de la tubería conforme a lo descrito en la tabla 6.
Tabla 6. Espaciamiento entre mediciones de espesor de película para tuberías.
Diámetro de tubería Número de mediciones
≤ 12” 4, equiespaciado circunferencialmente

de 14” a 24” 6, equiespaciado circunferencialmente
> 24” 8, equiespaciado circunferencialmente
b. El espesor de película seca representativo será el promedio de los puntos de

inspección, valor que deberá estar dentro del rango de espesor de película
aceptable, de lo contrario toda la longitud de 6m deberá ser reparada.
c. En caso se verifique que uno de los diámetros presenta un valor promedio por
debajo del mínimo aceptable se procederá a realizar nuevas mediciones en dos
nuevos diámetros a una distancia igual a 1 m con respecto al diámetro observado.
REVESTIMIENTOS
Si el resultado promedio de los dos nuevos diámetros se encuentra por encima

del valor mínimo requerido se realizará la corrección sobre el área comprendida
entre estos dos nuevos diámetros, de lo contrario toda el área comprendida en la
longitud de inspección deberá ser rechazada y se realizarán las correcciones
respectivas.
8.8. Ensayo de discontinuidad
8.8.1. El ensayo de discontinuidad deberá ser realizado siguiendo los lineamientos del
ASTM D 5162 para recubrimientos de internos de tanques y equipos mecánicos,
aplicando vía húmeda – esponja a 90 V DC cuando el espesor de película es menor
o igual a 20 mils y vía seca por chispa de alto voltaje a 800 V DC cuando el espesor
de película es mayor a 20 mils.
8.8.2. Para recubrimientos externos de tuberías, tanques y equipos mecánicos enterrados
deberá ser realizado siguiendo los lineamientos del ASTM G62 Método B de alto
voltaje, a razón de 100 V por cada mils de espesor (máximo 25 kV).
8.8.3. El ensayo de discontinuidad será aplicado sobre recubrimientos sobre superficies
internas de tanques o recipientes a presión, así como para recubrimientos de tuberías
y equipos enterrados de acero al carbono.
8.8.4. El ensayo de discontinuidad deberá ser realizado cuando el recubrimiento se
encuentre completamente seco y curado, considerando lo descrito en la hoja técnica
del fabricante del recubrimiento.
8.8.5. Todas las indicaciones de discontinuidad deberán ser reparadas de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante del recubrimiento.
8.8.6. El ensayo de discontinuidad se realizará ante la presencia de la supervisión de
Pluspetrol.
8.9. Ensayo de adherencia
8.9.1. El ensayo de adherencia deberá ser realizado siguiendo los lineamientos del ASTM
D4541 Método C (auto alineamiento Tipo III). No se acepta el uso de otros métodos.
8.9.2. El ensayo de adherencia deberá ser realizado cuando el recubrimiento se encuentre
completo, seco y curado, considerando lo descrito en la hoja técnica del fabricante
del recubrimiento.
8.9.3. Por cada lote de estructuras recubiertas se deberá realizar tres ensayos de
adherencia. Los puntos de inspección serán seleccionados de manera arbitraria
priorizando superficies de difícil aplicación del recubrimiento, tales como cartelas,
proximidad a uniones soldadas o uniones entre vigas H.
8.9.4. Para el caso de tuberías o equipos de configuración intrincada se hará uso de una
probeta sobre la cual se aplicará el sistema de recubrimiento bajo las mismas
condiciones medioambientales y de manera simultánea a la estructura a recubrir.
Esta probeta será una plancha de 300 mm x 300 mm x 6 mm de espesor.
8.9.5. El criterio de aceptación para la resistencia a la tensión será como mínimo:
a. Nivel de corrosividad C3 – con presencia de sustrato 725 psi (5 MPa), de lo

contrario 435 psi (3 MPa).
b. Nivel de corrosividad C5 – con presencia de sustrato 1025 psi (7 MPa), de lo
contrario 725 psi (5 MPa).
8.9.6. En caso que el resultado de uno de los ensayos se encuentre por debajo del valor
mínimo aceptable, según nivel de corrosividad, se deberá realizar tres (03) ensayos
adicionales en un radio de 12 pulgadas (300 mm) con respecto al centro del punto de
falla, equidistantes entre sí. Si todos los resultados fueron satisfactorios, se realizarán
REVESTIMIENTOS
las reparaciones respectivas, de lo contrario todo el recubrimiento asociado a esta

inspección deberá ser rechazado.
8.10. Superficie de película
8.10.1. Cada capa de recubrimiento deberá ser inspeccionada durante y después de la

aplicación del recubrimiento con la finalidad de descartar defectos en la aplicación.
Estos defectos según corresponda podrían ser: espesor inadecuado o área sin
recubrir, corridas (chorreos), ampollamiento, pulverizado (overspray), impregnación
de abrasivo u otro contaminante, poros, craqueo y otros que demuestren una
superficie no uniforme.
8.10.2. Se realizará la verificación de curado, para el caso de una capa imprimante
enriquecida en zinc se realizará la prueba de resistencia MEK de acuerdo al ASTM
D4752 (50 frotaciones dobles) y para el caso de otras capas con otros polímeros se
realizará la prueba de resistencia MEK de acuerdo al ASTM D5402 (25 frotaciones
dobles). Para todos los casos, el criterio de aceptación será que no haya exposición
del substrato.
9. SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO
9.1. General
9.1.1. La selección del sistema de recubrimiento se deberá realizar en función de la

instalación y temperatura de operación del elemento o equipo a recubrir. En el Anexo
11.1 se listan los fabricantes y sus productos aplicables. Solo podrán utilizarse los
productos de los fabricantes indicados, cualquier cambio deberá ser aprobado por
Pluspetrol.
9.1.2. Cada sistema de recubrimiento expresa el grado de preparación de superficie, el
recubrimiento a aplicar por cada capa y el espesor de película aceptable.
9.1.3. Las rejillas de acero estructural (grating), plataformas, pasamanos, escaleras,
cerramientos (rejas), soportes de acero serán galvanizados.
9.1.4. Todas las reparaciones de recubrimiento deberán ser realizados conforme al sistema
de recubrimiento especificado. La limpieza de la superficie se realizará con solvente
(SSPC-SP1) o limpieza manual o mecánica (SSPC-SP2), a fin de adquirir un perfil
mínimo igual a 1 mils.
9.1.5. Seleccionados los productos de un determinado fabricante, se deberá verificar las
recomendaciones contenidas en la hoja de datos de los productos. De existir alguna
contradicción con la presente especificación, será necesario definir cuál es la de
mayor exigencia y aplicarla.
9.1.6. No está permitido el uso de productos de diferentes fabricantes para su aplicación en
un determinado sistema de recubrimiento.
9.2. Recubrimiento interno – Tanques
9.2.1. El recubrimiento de las superficies internas de los tanques deberá estar de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante del recubrimiento. Los fabricantes aprobados
son indicados en el Anexo 11.1.
9.2.2. Todos los tanques para almacenamiento de agua serán totalmente revestidos
internamente, incluyendo techo, todos los accesorios y conexiones, siguiendo los
sistemas de recubrimiento indicados en el Anexo 11.1.
9.2.3. Los tanques de almacenamiento de petróleo deberán ser recubiertos internamente
en el piso y hasta una altura mínima de 10 pies (3 m) sobre su base, inlcuyendo todos
REVESTIMIENTOS
los accesorios internos y conexiones hasta la altura antes indicada.

9.2.4. Los recubrimientos deberán ser inspeccionados visualmente y probados con un
detector de discontinuidades (Tinker & Rasor u otro detector aprobado por
Pluspetrol), ver punto 8.8. de esta especificación. Todas las áreas recubiertas con
menor espesor de película al especificado o que evidencie daños, deberán ser
reparadas. Las reparaciones de recubrimiento se deberán llevar a cabo siguiendo los
procedimientos y recomendaciones del fabricante.
9.3. Protección exterior de componentes enterrados en plantas
9.3.1. En general se acepta la protección con Fusion Bonded Epoxy (FBE) de 16 mils de
espesor, debiendo cumplir con características descritas en la tabla 7.
Tabla 7. Requisitos para protección con fusion bonded epoxy.

Característica Descripción
Aspecto Color uniforme, sin defectos superficiales que perjudiquen su
calidad. No debe mostrar grietas, ampollas, laminación, arrugas o
desprendimientos.
Espesor (mils) Se medirá en tres ubicaciones aleatorias a lo largo de cada
16 +2/ - 0 longitud de tubería utilizando un medidor de espesor de
recubrimiento que se calibre al menos una vez cada turno de
trabajo (máximo de 12 horas).
El promedio de tales valores debe ser como mínimo 16 mils sin
valores individuales por debajo de 14 mils. Cuando no cumplan
con estos requisitos, se retirará el FBE en su totalidad y se volverá
a recubrir.
Desprendimiento Según ASTM G 95
Catódico 28 días a 23°C 5 mm Max
28 días a 80°C 15 mm Max
48 hr. at 65°C 3 mm Max
Impacto CAN/CSA Z245.20-02
1.5J mínimo a -30°C
9.3.2. Previa autorización de Pluspetrol se podrá utilizar sistemas de recubrimiento de

aplicación líquida siempre que se garantice que el material de tapada del componente
a enterrar cumpla con una granulometría tamiz ASTM N° 4 100% (aproximadamente
5 mm) hasta 30 cm sobre el lomo del componente.
9.3.3. El producto deberá cumplir con las siguientes condiciones:
• Valores de VOC < 200 gr/lt

• Solidos > 80%
• Resistente a protección catódica según Norma ASTM G8
• Ser autoimprimante
9.4. Protección exterior de tuberías de conducción enterradas
9.4.1. Las tuberías de conducción de gases y/o líquidos serán protegidas exteriormente con
sistema Three layer Polietileno de acuerdo a lo especificado en el CAN/CSA-
Z245.20/21 sistema B 2, salvo otra especificación propia de un proyecto.
9.5. Galvanizado
REVESTIMIENTOS
9.5.1. El recubrimiento por galvanizado de determinados elementos estructurales deberá

ser especificado en la ingeniería correspondiente a cada proyecto.
9.5.2. Elementos estructurales, perfiles, chapas y otros deberán ser galvanizados de
acuerdo al ASTM A-123, con un espesor mínimo promedio igual a 4 mils (100 µm).
9.5.3. Tuberías deberán ser galvanizadas de acuerdo al ASTM A-53, con un espesor
mínimo promedio igual a 3.1 mils (80 µm).
9.5.4. Accesorios y bridas deberán ser galvanizados de acuerdo al ASTM A-153.
9.5.5. Pernos, tuercas, arandelas, tornillos y sujetadores especiales utilizados como
elementos estructurales, deberán ser galvanizados de acuerdo al ASTM F2329, con
un espesor mínimo promedio igual a 2 mils (50 µm).
9.5.6. Reparación (retoques) de superficies galvanizadas dañadas durante la instalación se
pueden realizar de acuerdo con la norma ASTM A-780 estándar. Esto aplica para
elemento galvanizados que posteriormente sean cortados, soldados o conformados.
9.5.7. Los elementos galvanizados deberán ser verificados que se encuentran libres de
fisuras, daños superficiales o irregularidades superficiales.
9.5.8. Todo elemento galvanizado deberá contar con su certificado de calidad en el cual se
detallen los resultados de los ensayos exigidos según normativa de referencia.
Elementos que carezcan de certificados de calidad no serán aceptados.
9.6. Sistemas de recubrimiento para sujetadores roscados (Fasteners)
9.6.1. El uso de sistemas de recubrimiento en sujetadores roscados, tales como

espárragos, pernos, tuercas y arandelas utilizados como componentes del sistema
de sellado en juntas empernadas (bridadas, abrazaderas o similar), será como se
muestra en la tabla 8.
9.6.2. Requerimientos para el uso de recubrimientos de fluoropolímero Xylan® en

sujetadores roscados:
a. El revestimiento Xylan ® se ejecutará por un aplicador recomendado por Whitford
Worldwide Co. “Whitford Recommended Coater”. El proveedor de los elementos
roscados deberá presentar el certificado del aplicador a Pluspetrol, para su
aprobación y completamiento de los Data Book correspondientes.
b. El fabricante de los sujetadores roscados revisará las temperaturas de curado
para asegurar que no se sobrepasen las temperaturas máximas admisibles de los
metales, por ejemplo: el tratamiento térmico de los espárragos.
c. Deberá alcanzar una mínima resistencia a la Corrosión expresado en horas con
cero (0) por ciento (%) de corrosión sobre la superficie total del elemento ensayado
en cámara de niebla salina (pulverizado salino), efectuado de acuerdo con la
norma ASTM B117, teniendo como referencia una exposición mínima de 1500
horas.
d. Bajo ningún concepto se deberá redimensionar (cortar) los espárragos que han
sido previamente recubiertos.
e. El proveedor deberá diseñar un empaque especial con la finalidad de preservarlos
de golpes durante el proceso de transporte.
f. Certificado de calidad del sistema de revestimiento aplicado para cada número de
lote que incluya como mínimo los valores obtenidos en los controles de:
• Método de limpieza de superficie

• Perfil de rugosidad
• Medición de espesor de película seca para cada capa aplicada del sistema
(Imprimante y capa final)
• Ensayo de dureza del revestimiento
REVESTIMIENTOS
• Ensayo de curado del revestimiento

• Ensayo de adhesión del revestimiento
• Coeficiente de fricción o factor de tuerca específico al sistema aplicado
g. Así también, deberá estar mencionada su cantidad, diámetro, paso de rosca y la

longitud de cada tipo de sujetador revestido.
Tabla 8. Sistemas de recubrimiento para sujetadores roscados

Categoría de
corrosividad Tipo de sistema de
Observaciones
(ambiente de recubrimiento (Nota 1)
operación)
Para condiciones particulares,
determinadas por la ingeniería del
No requiere proyecto, se aplicarán los criterios
C3
descritos para la categoría de
corrosividad C5-M.
Se permite el uso de sujetadores
roscados desnudos (sin
• Temperatura de recubrimiento), siempre y cuando se
operación ≤ 350°F garantice uno de los siguientes
(180°C): Galvanizado métodos de protección:
en caliente según
ASTM A-153. 1. Instalación de protectores
• Temperatura de (caps) en los extremos
C5-M operación > 350°F expuestos de cada perno y
(180°C): fluoropolímero tuerca, junto con el uso de una
conforme a 9.6.2 cinta protectora de bridas. Ver
• Sujetadores de acero Anexo 11.27.
inoxidable no requieren 2. Uso de cinta anticorrosiva.
recubrimiento. 3. Uso de sistemas de
galvanizado en frío con
aplicación in-situ.
Notas:
1. Para el caso de elementos sujetadores roscados bajo cubiertas de aislamiento o si un proyecto
en particular así lo determina la ingeniería, podrá hacer uso de recubrimientos de fluoropolímero
tipo Xylan® o similar, para lo cual deberá cumplir con 9.6.2.
9.6.3. En la tabla 9 se muestra los sistemas de recubrimiento fluoropolimérico (PTFE)

aceptados por Pluspetrol y los requisitos de preparación de superficie según el
material del sujetador roscado.
REVESTIMIENTOS
Tabla 9. Descripción de los requisitos para la aplicación del revestimiento Xylan®
Temp.
Primera Capa de
de Preparación superficial Color
capa acabado
servicio
1. Desengrasado (alcalino).
2. Limpieza por explosión o
ataque mecánico a metal Xylan® 4090 Xylan® 1424 Negro
≤ 350°F blanco. 0,3 ±0,1 mils 1,25 ± 0,25 mils
3. Capa microcristalina de (8 ± 2 µm) (31,7 ±6.3 µm) D6586
conversión de fosfato estable
al calor (1500 – 2000 mg/ft²).
1. Desengrasado. Xylan® 4090 Azul
Xylan® 1070
2. Limpieza por explosión o ataque
> 350°F 0,3 ±0,1 mils 0,8 ± 0,2 mils
mecánico a metal blanco. E10212A
(8 ± 2 µm) (20 ±5 µm)
3. Fosfato de zinc pesado.
Notas:
1. Espesor de película seca (Dry Film Thickness). El espesor será comprobado por el fabricante del
revestimiento y el fabricante de los espárragos de acuerdo con el procedimiento solicitado, requisitos de
performance contra la corrosión y las tolerancias de las roscas del perno/tuerca.
2. Después del ataque mecánico asegurar que la pieza esté libre de partículas provenientes de la acción de
limpieza, antes de aplicar cualquier capa.
3. Colores según carta de revestimientos Xylan®.
9.7. Propuesta de nuevos sistemas de recubrimiento
Otros sistemas podrán ser propuestos, siempre y cuando se cuente con los certificados
de cumplimiento de lo descrito en la tabla 10.
Tabla 10. Requisitos de homologación de nuevos sistemas de recubrimiento.

Variable a controlar Requerimiento Referencia
Cámara de niebla
1500 horasa ASTM B 117
salina
Adhesión por corte 5Ab ASTM D 3359
Abrasión > 20 mg ASTM D 4060
Adhesión por tracción 750 psi ASTM D 4541
Flexibilidad > 3% ASTM D 522
Impacto > 15 lb-pulg. ASTM D 2794
Frotaciones Sin extracción del
(50 frotaciones substrato, sin variación de
ASTM D 5402
dobles) brillo y sin variación de
dureza
Desprendimiento
< 6 – 8 (diámetro) ASTM G 42
catódico c
Notas:
a. Sin presencia de corrosión ni ampollamiento en el plano ni en el corte.
b. Sin descascaro o remoción
c. Ensayo a 30 días en un ambiente de 60°C, 1.5 V Cu/CuSO4, 3% NaCl.
REVESTIMIENTOS
10. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD
10.1. Certificado de garantía
10.1.1. Todo servicio de recubrimiento deberá ser garantizado por el proveedor del servicio
conforme a las condiciones del contrato comercial sostenido con Pluspetrol.
10.1.2. Cuando se trate de servicios de recubrimiento en instalaciones de nivel de
corrosividad C5-M, recubrimientos internos de equipo o tuberías o recubrimiento de
equipo o tuberías enterradas, independiente del nivel de corrosividad se deberá emitir
una garantía en conjunto entre el fabricante del recubrimiento y el proveedor del
servicio por un término no menor a 5 años desde la puesta en servicio de la
instalación o equipo.
10.1.3. El fabricante del recubrimiento deberá presenciar el desarrollo de las actividades o al
menos las pruebas que se consideren necesarias para asegurar el desempeño del
sistema de recubrimiento conforme a la garantía requerida.
10.1.4. La garantía deberá ser firmada por un Inspector Certificado NACE Nivel III, SSPC
PCI Nivel 3 o equivalente de entidad internacional/nacional reconocida.
10.2. Databook
10.2.1. Los servicios de recubrimiento deberán consolidar toda la información en un

databook, debiendo contener como mínimo lo siguiente:
a. Procedimiento de recubrimiento
b. Plan de pintado
c. Plan de inspección y ensayo
d. Calificación de aplicadores
e. Certificación de inspectores
f. Registros de aplicación y controles de calidad
g. Hojas técnicas de los productos, que deberán contener:
• Porcentaje de sólidos por volumen

• Espesores de película seca recomendados
• Vida útil (pot life) a diferentes temperaturas ambientales (sobre todo superior
a 30°C)
• Duración (shelf life) y fecha de expiración del material
• Tiempos de repintado a diferentes temperaturas ambientales
• Rango de temperaturas de aplicación y procedimientos de aplicación y curado
en caso de aplicarse a temperaturas inferiores a las indicadas por el fabricante
• Tiempos de curado a diferentes temperaturas ambientales
h. Certificados de garantía
REVESTIMIENTOS
11. ANEXOS
11.1. Marca de productos de fabricantes aprobados.
• En las Tablas 11.1 a 11.20 se lista los fabricantes de recubrimiento aprobados, así
como las marcas comerciales según el tipo de material de recubrimiento.
11.2. Código de colores para la identificación de equipos y facilidades
• En la Tabla 11.21 se muestran el código de colores para equipos y facilidades.

• Además de tener en la placa de identificación de acero inoxidable el número de
equipo (tag), todos los equipos deben tener el número “Tag” pintado en un lugar
visible, si las dimensiones lo permiten (como en el caso de recipientes a presión,
intercambiadores de calor, tanques, etc.).
11.3. Código de colores para la identificación de tuberías
• En la Tabla 11.22 se muestran los códigos de colores de seguridad para la

identificación de tuberías. Los fluidos no indicados serán conforme a lo descrito en
el ASME A13.1 Scheme for the Identification of Piping Systems y los requerimientos
de esta sección.
• Cuando en la Tabla 11.22 se indique el uso de franjas de color secundario, deberán
ser dimensionadas como indicado en la Tabla 11.23, se colocarán por lo menos cada
10 m en tramos rectos en áreas de proceso o servicios; cada 15 m en parrales y
sendas; a cada lado de las válvulas, bridas, ramales y cambios de dirección de la
misma; techos o paredes que la atraviesen; o cuando se entierren o ingresen a
cubículos o trincheras.
• Tuberías galvanizadas, tuberías con aislamiento (con la chaqueta de
aluminio/acero), tubería de acero inoxidable y tuberías de PVC, no deberán estar
pintadas, salvo que se lo especifique. Estas sólo serán pintadas con una franja
amplia (ancho “A”, de la Tabla 11.23) con el color principal, seguido de una franja
estrecha (ancho 0,5 de “A”, de la Tabla 11.23) con el color secundario, a excepción
de las tuberías galvanizadas utilizadas en agua contra incendio y/o sistemas de
espuma, que serán totalmente pintados externamente
11.4. Leyenda de identificación para tuberías
• La identificación de todas las líneas de tuberías y del servicio o el fluido dentro de la

línea se proporcionará por medio de leyendas con el nombre del servicio o fluido
seguido por el número de línea. El tamaño del texto será proporcional al diámetro
exterior de la tubería como se define en la Tabla 10.24.
• La dirección del flujo dentro de la línea se indicará por medio de una flecha, colocada
adyacente al número de línea. La longitud de la flecha será de tres (03) veces el
tamaño de la letra o 100 mm, lo que sea mayor, dejando una separación de 200 mm
desde la punta de la flecha hasta la primera leyenda.
• Las leyendas estarán espaciadas por lo menos cada 20 m en tramos rectos en áreas
de proceso o servicios; cada 15 m en parrales y sendas; a cada lado de las válvulas,
bridas, ramales y cambios de dirección y se colocarán en la zona pintada con el color
básico (adyacente a las zonas de franjas si las hubiere).
• Las leyendas deberán ser legibles desde la altura del operador. Ver figura 11.1.
11.5. Código de colores para la identificación de tanques

REVESTIMIENTOS
• Los tanques API deberán ser pintados en color Blanco RAL 9005, ver Tabla 11.21 y
la altura de las letras deberá mantener una relación con respecto a la altura del
tanque conforme indicado en la Tabla 11.25.
11.6. Código de colores para construcciones en general
• Para otros tipos de construcciones dentro de los yacimientos, considerar lo indicado

en la Tabla 11.26.
11.7. Sistemas alternativos para protección contra la corrosión en sujetadores roscados
• Métodos alternativos de protección contra la corrosión para pernos, espárragos,

tuercas, arandelas en conexiones empernadas se detallan en la Tabla 11.27.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.1. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – PPG AMERCOAT

Temp. Preparación
Imprimante Intermedia Acabado EPS total
Sist. Condición Máxima de superficie
(mils) (mils) (mils) (mils)
(°F) (mils)
Acero al carbono sin SA 2 ½ Epóxico Poliuretano
200
1 aislamiento. (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 2–3 7–9
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Amerlock 400/2 Amercoat 450H
SA 2 ½ Zinc inorgánico Silicona Modificada
Acero al carbono sin 750
2 (SSPC-SP10) 3–4 Ninguna 1.5 – 2 5–7
aislamiento. (399 °C)
2–3 Dimetcote 9 Amercoat 3279
SA 2 ½ Silicona Modificada Silicona Modificada
3 (SSPC-SP10) 2–3 Ninguna 1–2 4–5
2–3 Amercoat 3279 Amercoat 3279
Acero al carbono con SA 2 ½ Epóxico Epóxico
4 aislamiento. Amb. (SSPC-SP10) 3–5 Ninguna 3–5 6 – 10
2–3 Amerlock 400/2 Amerlock 400/2
200
5 aislamiento. (SSPC-SP10) 5–7 Ninguna 6–7 11 – 14
(93 °C)
Ver nota 8. 2–3 Amerlock 400/2 Amerlock 400/2
Acero al carbono con SA 2 ½ Zinc inorgánico Silicona Modificada
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Dimetcote 9 Amercoat 3279
Tanques de agua potable SA 3 Epóxico Epóxico
120
7 – Superficie interna. (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
(49 °C)
Tanques de agua Epóxico Epóxico Epóxico
SA 3
contraincendio – 120 4–5 4–5 4–5
8 (SSPC-SP5) 12 – 15
Superficie interna. (49 °C) Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o
2–4
Ver notas 5 y 6. Amerlok 400/2 Amerlok 400/2 Amerlok 400/2
Tanques de almacenaje Epóxico Epóxico Epóxico
de Diesel, condensado y SA 3 4–5 4–5 4–5
120
9 kerosene – Superficie (SSPC-SP5) Amercoat 91, Amercoat 91, Amercoat 91, 12 – 15
(49 °C)
interna. 2–4 Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o
Ver notas 5 y 6. Amercoat 253 Amercoat 253 Amercoat 253
Motores, bombas y
Primer universal Epóxico Poliuretano
maquinaria ya pintada por 250 SA 1
12 5–6 1.5 – 2 6.5 – 8
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7)
No es requerido Amerlock 400/2 Amercoat 450H
Ver nota 4.
Rejillas de acero
estructural, plataformas,
pasamanos (barandas),
13 escaleras, cerramientos --- Ver 9.5. --- --- --- ---
(rejas). Soportes de
acero, todo tipo de
estructura de acero
Galvanizado en frío
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
14 Ver nota 12 Ninguna Ninguna primer rico en zinc 3–4
galvanizado. (93 °C)
3–4
Amercoat 68 HS
Como indicado en el Como indicado en el Como indicado en el
15 Reparaciones de pintura --- Ver nota 12 sistema de sistema de sistema de ---
recubrimiento recubrimiento recubrimiento
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Carbón de hulla
140
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 2x8 16
(60 °C
(Ver notas 3 y 7). 2–3 Amercoat 78 HB
Epóxico
Epóxico modificado Poliuretano
Galvanizados en 200 4–5
17 Ver nota 12 1 – 1.5 1.5 – 2 6.5 – 8.5
aeroenfriadores. (93 °C) Amerlock 400/2 o
Amerlock 400/2 Amercoat 450H
Amercoat 385
Tuberías galvanizadas Epóxico modificado Poliuretano
200
18 (con requerimiento de Ver nota 12 1 – 1.5 Ninguna 1.5 – 2 2.5 – 3.5
(93 °C)
código de color). Amerlock 400/2 Amercoat 450H
Tanques y recipientes
Epóxico Epóxico Epóxico
con mezcla de agua
SA 2 ½ 4–5 4–5 4–5
salada y petróleo crudo 150
19 (SSPC-SP10) Amercoat 91, Amercoat 91, Amercoat 91, 12 – 15
(agua de formación) – (66 °C)
2–3 Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o
Superficie interna.
Amercoat 253 Amercoat 253 Amercoat 253
Ver notas 9 y 10.
con mezcla de agua
SA 2 ½ 4–5 4–5 4–5
Superficie interna.
Ver notas 9, 10 y 11
Notas:
REVESTIMIENTOS
1. La capa de acabado del poliuretano pierde consistencia y su color por encima de las 200 °F. La
protección del sistema es efectiva hasta los 250 °F y se puede utilizar con seguridad hasta esa
temperatura siempre que Pluspetrol lo permita.
2. El sistema especificado sólo se aplicará a un acero nuevo.
3. Algunos fabricantes ofrecen pinturas libres de solventes, fenólicas o resina epoxy que pueden aplicarse
en una capa de pintura de 16.0 – 20.0 mils EPS, como una alternativa al carbón de hulla epoxi. Las
condiciones de aplicación son más estrictas cuando se aplica esta posibilidad y deben seguirse
cuidadosamente al aplicarse el sistema de una sola capa.
4. El sistema de recubrimiento estándar del fabricante del equipo debe ser revisado y si es aceptable,
utilizando con retoques en el sitio. El sistema 12.0 se utilizará si el estándar del fabricante no fuera
aceptado.
5. El pintado a rayas será utilizado entre capas de pintura para las áreas inaccesibles (esquinas, etc.) y las
costuras de soldaduras.
6. Tanques de almacenaje de Propano, Butano, Nafta y NGL no requieren recubrimiento interno.
7. Algunos fabricantes de la pintura han discontinuado la fabricación de productos de alquitrán de hulla en
algunos países. El fabricante de pintura debe ser consultado para obtener un sustituto adecuado. Todos
los productos sustitutos deberán ser aprobados por Pluspetrol.
8. Por recomendación del fabricante, Amerlock 400/2 se puede utilizar hasta 250 °F en forma intermitente
y 200 °F en Servicio continuo. Para servicios superiores a estas temperaturas, utilizar el sistema de 6.0
en lugar del 5.0.
9. La superficie del acero es nueva o sin daños de corrosión, y libre de contaminación no visible. Las
condiciones de aplicación serán las que indiquen sus Hojas Técnicas y las mismas se deberán alcanzar
para lograr un curado para inmersión.
10. Los esquemas propuestos son aptos para protección catódica interna que no supere: -1,5 Voltios.
11. De requerirse, el esquema de pintura establecido puede ser utilizado hasta temperaturas de 300 °F (149
°C).
12. Limpieza con solvente (SSPC-SP1) o limpieza manual (SSPC-SP2).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.2. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M– PPG AMERCOAT
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Acero al carbono sin SA 3 Zinc Inorgánico Epóxico Poliuretano
200
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 3–4 6–8 2–3 11 – 15
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Dimetcote 9 Amerlock 400/2 Amercoat 450H
SA 3 Zinc inorgánico Silicona Modificada
2 (SSPC-SP5) 3–4 Ninguna 2–3 5–7
SA 3 Silicona Modificada Silicona Modificada
2–3 Amercoat 3279 Amercoat 3279
Acero al carbono con SA 3 Epóxico Epóxico
200
(93 °C)
Ver nota 8. 2–3 Amerlock 400/2 Amerlock 400/2
Acero al carbono con SA 3 Zinc inorgánico Silicona Modificada
aislamiento. 750
Ver nota 8. (399 °C)
(superficie interna) 120
7 (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
(49 °C)
Tanques de agua 120 Epóxico Epóxico Epóxico
SA 3
contraincendio (superficie (49 °C) 4–5 4–5 4–5
8 (SSPC-SP5) 12 – 15
interna). Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o
2–4
Ver notas 5 y 6. Amerlok 400/2 Amerlok 400/2 Amerlok 400/2
Tanques de almacenaje 120 Epóxico Epóxico Epóxico
de Diesel, condensado y (49 °C) SA 3 4–5 4–5 4–5
9 kerosene (superficie (SSPC-SP5) Amercoat 91, Amercoat 91, Amercoat 91, 12 – 15
interna). 2–4 Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o Amercoat 90HS o
Ver notas 5 y 6. Amercoat 253 Amercoat 253 Amercoat 253
Acero estructural y 140
SA 2 ½ Zinc Inorgánico Epóxico Poliuretano
misceláneos sobre el (60 °C)
10 (SSPC-SP10) 3–4 6–8 2–3 11 – 15
caballete y amarradero
2–3 Dimetcote 9 Amerlock 400/2 Amercoat 450H
marino (marine berth).
140 SA 2 ½ Carbón de hulla Carbón de hulla
Pilotes en agua de mar.
11 (60°C) (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Ver notas 3 y 7
2–3 Amercoat 78 HB Amercoat 78 HB
Motores, bombas y
12 5–6 1.5 – 2 6.5 – 8
No es requerido Amerlock 400/2 Amercoat 450H
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Amercoat 68 HS
140
(60 °C)
Ver notas 3 y 7. 2–3 Amercoat 78 HB
Epóxico
17 Ver nota 12 1 – 1.5 1.5 – 2 6.5 – 8.5
aeroenfriadores. (93 °C) Amerlock 400/2 o
Amerlock 400/2 Amercoat 450H
Amercoat 385
200
18 (con requerimiento de Ver nota 12 1 – 1.5 Ninguna 1.5 – 2 2.5 – 3.5
(93 °C)
código de color). Amerlock 400/2 Amercoat 450H
con mezcla de agua
SA 2 ½ 4–5 4–5 4–5
Superficie interna.
Ver notas 9 y 10.
REVESTIMIENTOS
con mezcla de agua
SA 2 ½ 4–5 4–5 4–5
Superficie interna.
Notas:
utilizando con retoques en el sitio. Para equipos que se instalen en lugares de “ambiente marino”, se
entenderá como pintura estándar del fabricante aquella que corresponda como “recubrimiento estándar
del fabricante para ambiente marino”. El sistema 12.0 se utilizará si el estándar del fabricante no fuera
aceptado.
8. Por recomendación del fabricante, Amerlock 400/2 se puede utilizar hasta 250 °F en forma intermitente
en lugar del 5.0.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.3. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – CARBOLINE COATING

SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Poliuretano
Acero al carbono sin SA 2 ½ Epóxico
200 2–3
1 aislamiento. (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 7–9
(93 °C) Carbothane 134
Ver notas 1 y 2. 2–3 Carboguard 893
Series
SA 2 ½ Zinc inorgánico Silicona Modificada
2 (SSPC-SP10) 3–4 Ninguna 1.5 – 2 5–7
2–3 Carbozinc 11FG Themaline 4700
3 (SSPC-SP10) 2–3 Ninguna 1–2 4–5
2–3 Themaline 4700 Themaline 4700
2–3 Carboguard 893 Carboguard 893
200
(93 °C)
Ver nota 8. 2–3 Thermaline 450EP Thermaline 450EP
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Carbozinc 11FG Themaline 4700
Tanques de agua potable Epóxico Epóxico
SA 3
(superficie interna) 120 5–7 5–7
7 (SSPC-SP5) Ninguna 10 – 14
(49 °C) Carboguard 891 Carboguard 891
2–4
VOC/NSF VOC/NSF
Tanques de agua 120 Epóxico Epóxico
SA 3
contraincendio (superficie (49 °C) 5–7 5–7
interna). Carboguard 891 Carboguard 891
2–4
Ver notas 5 y 6. VOC/NSF VOC/NSF
Tanques de almacenaje 120
SA 3 Epóxico Epóxico
de Diesel, condensado y (49 °C)
9 (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
kerosene (superficie
2–4 Phenoline 385 Phenoline 385
interna). Ver notas 5 y 6.
Motores, bombas y Primer universal Poliuretano
Epóxico
maquinaria ya pintada por 250 SA 1 1.5 – 2
12 5–6 8 – 11
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7) 1.5 - 3 Carbothane 134
Carboguard 893
Ver nota 4. Rustbond Series
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Carbonzinc 11FG
140
(60 °C)
Ver notas 3 y 7. 2–3 Carbomastic 14
Poliuretano
Epóxico modificado Epóxico
Galvanizados en 200 1.5 – 2
17 Ver nota 11 1 – 1.5 4–5 6.5 – 8.5
aeroenfriadores. (93 °C) Carbothane 134
Carboline 1037 Carboguard 893 SG
Series
Poliuretano
Tuberías galvanizadas Epóxico modificado
200 1.5 – 2
18 (con requerimiento de Ver nota 11 1 – 1.5 Ninguna 2.5 – 3.5
código de color). Carboline 1037
Series
con mezcla de agua
SA 2 ½ Epóxico Epóxico
19 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
Superficie interna.
Ver notas 9 y 10.
con mezcla de agua
SA 2 ½ Epóxico Epóxico Epóxico
20 (SSPC-SP10) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
2–3 Plasite 7159 Plasite 7159 Plasite 7159
Superficie interna.
Notas:
REVESTIMIENTOS
cuidadosamente al aplicarse el sistema de una sola capa. La posibilidad que brinda este proveedor es
el Carboguard 102 (libre de solvente).
aceptado.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.4. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M– CARBOLINE COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Poliuretano
Acero al carbono sin SA 3 Zinc Inorgánico Epóxico
200 2–3
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 3–4 6–8 11 – 15
Ver notas 1 y 2. 2–3 Carboguard 893 Carboguard 893
Series
SA 3 Zinc inorgánico Silicona Modificada
2–3 Carbozinc 11FG Themaline 4700
SA 3 Silicona Modificada Silicona Modificada
2–3 Themaline 4700 Themaline 4700
2–3 Carboguard 893 Carboguard 893
200
(93 °C)
Ver nota 8. 2–3 Thermaline 450EP Thermaline 450EP
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Carbozinc 11FG Themaline 4700
SA 3
(49 °C) Carboguard 891 Carboguard 891
2–4
VOC/NSF VOC/NSF
Tanques de agua 120 Epóxico Epóxico
SA 3
contraincendio (superficie (49 °C) 5–7 5–7
interna). Carboguard 891 Carboguard 891
2–4
Ver notas 5 y 6. VOC/NSF VOC/NSF
9 (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
Acero estructural y 140 Poliuretano
SA 2 ½ Zinc Inorgánico Epóxico
misceláneos sobre el (60°C) 1.5 – 2
10 (SSPC-SP10) 2.5 – 3 6–8 10 – 13
caballete y amarradero Carbothane 134
2–3 Carbozinc 11FG Carboguard 890
marino (marine berth) Series
140 SA 2 ½ Carbón de hulla Carbón de hulla
11 (60°C) (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Ver notas 3 y 7.
2–3 Carbomastic 14 Carbomastic 14
Motores, bombas y Primer universal Poliuretano
Epóxico
maquinaria ya pintada por 250 SA 1 1.5 – 2
12 5–6 8 – 11
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7) 1.5 - 3 Carbothane 134
Carboguard 893
Ver nota 4. Rustbond Series
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Carbonzinc 11FG
140
(60 °C
Ver notas 3 y 7. 2–3 Carbomastic 14
Poliuretano
Epóxico modificado Epóxico
17 Ver nota 11 1 – 1.5 4–5 6.5 – 8.5
aeroenfriadores. (93 °C) Carbothane 134
Carboline 1037 Carboguard 893 SG
Series
Poliuretano
Tuberías galvanizadas Epóxico modificado
200 1.5 – 2
18 (con requerimiento de Ver nota 11 1 – 1.5 Ninguna 2.5 – 3.5
código de color). Carboline 1037
Series
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
(agua de formación) – (66 °C
Superficie interna.
Ver notas 8 y 9.
REVESTIMIENTOS
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP10) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
2–3 Plasite 7159 Plasite 7159 Plasite 7159
Superficie interna.
Ver notas 8, 9, 11
Notas
en una capa de pintura de 16.0 – 20.0 mil EPS, como una alternativa al carbón de hulla epoxi. Las
cuidadosamente al aplicarse el sistema de una sola capa. La posibilidad que ofrece este proveedor es
el Carboguard 102 (libre de solvente).
aceptado.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.5. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – DEVOE COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Bar-Rust 231 Devthane 379
SA 2 ½ Zinc inorgánico Silicona Modificada Silicona Modificada
2 (SSPC-SP10) 3–4 1 – 1.5 1 – 1.5 5–7
2–3 Catha-Coat 304V Intertherm 50 Intertherm 50
SA 2 ½ Silicona Modificada Silicona Modificada Silicona Modificada
3 (SSPC-SP10) 2–3 0.5 – 1 0.5 – 1 4–5
2–3 Intertherm 50 Intertherm 50 Intertherm 50
2–3 Bar-Rust 231 Bar-Rust 231
300
(149 °C)
Ver nota 8. 2–3 Intertherm 228 HS Intertherm 228 HS
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Catha-Coat 302H Intertherm 50
120
7 (superficie interna) (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
(49 °C)
2–4 Bar-Rust 233H Bar-Rust 233H
Tanques de agua 120 SA 3 Epóxico Epóxico
8 contraincendio (superficie (49 °C) (SSPC-SP5) 4–5 Ninguna 4–5 8 – 10
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Bar-Rust 236 Bar-Rust 236
9 (SSPC-SP5) 4–5 Ninguna 4–5 8 – 10
Motores, bombas y Primer universal Epóxico
Poliuretano
maquinaria ya pintada por 250 SA 1 (ver ítem 6.1.12) 5–6
12 1.5 – 2 8.5 – 11
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7) 2–3
Devthane 379
Ver nota 4. Devran 201 Bar-Rust 231
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Catha Coat 302H
140
(60 °C
Ver notas 3 y 7. 2–3 Devtar 5A-HS
Epóxico modificado Epóxico Poliuretano
Galvanizados en 200
17 Ver nota 11 2–3 4–5 1.5 – 2 7.5 – 10
aeroenfriadores. (93 °C)
Devran 201H Bar-Rust 231 Devthane 379
200
18 (con requerimiento de Ver nota 11 2–3 Ninguna 1.5 – 2 3.5 – 5
(93 °C)
código de color). Devran 201H Devthane 379
con mezcla de agua
SA 2 ½ Epóxico Novalac Epóxico Novalac
19 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
2–3 Devchem 253 Devchem 253
Superficie interna.
Ver notas 8 y 9.
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
Superficie interna.
Ver notas 8, 9 y 10.
Notas:
REVESTIMIENTOS
aceptado.
10. De requerirse el esquema de pintura establecido para temperaturas mayores a la indicada (200 °F), se
deberá consultar con el Dpto. Técnico de Devoe.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.6. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M– DEVOE COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Acero al carbono sin SA 3 Epóxico Poliuretano
200
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Bar-Rust 231 Devthane 379
SA 3 Zinc inorgánico Silicona Modificada Silicona Modificada
2 (SSPC-SP5) 3–4 1 – 1.5 1 – 1.5 5–7
2–3 Catha-Coat 304V Intertherm 50 Intertherm 50
SA 3 Silicona Modificada Silicona Modificada Silicona Modificada
3 (SSPC-SP5) 2–3 0.5 – 1 0.5 – 1 4–5
2–3 Intertherm 50 Intertherm 50 Intertherm 50
300
(149 °C)
Ver nota 8. 2–3 Intertherm 228 HS Intertherm 228 HS
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Catha-Coat 302H Intertherm 50
120
(49 °C)
2–4 Bar-Rust 233H Bar-Rust 233H
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Bar-Rust 236 Bar-Rust 236
9 (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
SA 2 ½ Zinc Orgánico Epóxico Poliuretano
misceláneos sobre el (60°C)
10 (SSPC-SP10) 2.5 – 4 6–7 1.5 – 2 10 – 13
2–3 Catha-Coat 304V Bar-Rust 231 Devthane 379
marino (marine berth)
140 SA 2 ½ Carbón de hulla Carbón de Hulla
11 (60°C) (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Ver notas 3 y 7
2–3 Devtar 221 Devtar 221
Motores, bombas y
12 2–3 5–6 1.5 – 2 8.5 – 11
Devran 201 Bar-Rust 231 Devthane 379
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Catha Coat 302H
140
(60 °C)
Ver notas 3 y 7. 2–3 Devtar 5A-HS
Galvanizados en 200
17 Ver nota 11 2–3 4–5 1.5 – 2 7.5 – 10
Devran 201H Bar-Rust 231 Devthane 379
200
18 (con requerimiento de Ver nota 11 2–3 Ninguna 1.5 – 2 3.5 – 5
(93 °C)
código de color). Devran 201H Devthane 379
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
Superficie interna.
Ver notas 8 y 9.
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP10) 6–7 Ninguna 6 –7 12 – 14
Superficie interna.
Notas:
REVESTIMIENTOS
aceptado.
10. De requerirse el esquema de pintura establecido para temperaturas mayores a la indicada (200 °F), se
deberá consultar con el Dpto. Técnico de Devoe.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.7. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – HEMPEL COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Epóxico Poliuretano
Acero al carbono sin SA 2 ½ 5–6 2–3
200
1 aislamiento. (SSPC-SP10) Hempadur 45880 o Ninguna Hempathane 55210 7–9
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Hempadur Quatro o Hempathane HS
17634 55610
Silicona Modificada
SA 2 ½ Zinc inorgánico
Acero al carbono sin 750 1–2
2 (SSPC-SP10) 3–4 Ninguna 4–6
aislamiento. (399 °C) Silicone Aluminum
2–3 Galvosil 15700
56914
Silicona Modificada Silicona Modificada
SA 2 ½
Acero al carbono sin 1000 2–3 1–2
3 (SSPC-SP10) Ninguna 3–5
aislamiento. (538 °C) Silicone Aluminum Silicone Aluminum
2–3
56914 56914
Acero al carbono sin Copolímero Copolímero
SA 2 ½
aislamiento. 1000 Inorgánico (MIO) Inorgánico (MIO)
3.1 (SSPC-SP10) Ninguna 10 – 14
Ver nota 8. (538 °C) 5–7 5–7
2–3
Versiline CUI 56990 Versiline CUI 56990
Acero al carbono con Epóxico Epóxico
aislamiento. SA 2 ½ 3–5 3–5
4 Amb. (SSPC-SP10) Hempadur 45880 o Ninguna Hempadur 45880 o 6 – 10
2–3 Hempadur Quatro Hempadur Quatro
17634 17634
300
(149 °C)
2–3 Hempadur 85671 Hempadur 85671
Acero al carbono con Copolímero Copolímero
SA 2 ½
Ver nota 8. (149 °C) 5–7 5–7
2–3
SA 2 ½
Ver nota 8. (399 °C) 5–7 5–7
2–3
(superficie interna) SA 3 5–7 5–7
120
7 (SSPC-SP5) Hempadur Multi Ninguna Hempadur Multi 10 – 14
(49 °C)
2–4 Strength 35530 / Strength 35530 /
35560 35560
Epóxico Epóxico
Epóxico
Tanques de agua 4–5 4–5
SA 3 4–5 12 – 15
contraincendio (superficie 120 Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o
8 (SSPC-SP5) Hempadur 85671
interna). (49 °C) 5–6 5–6
2–3 10 - 12
Ver notas 5 y 6. Hempadur Quatro Hempadur Quatro
Ninguna
17634 17634
Tanques de almacenaje Epóxico Epóxico Epóxico
de Diesel, condensado y SA 3 4–5 4–5 4–5 12 – 15
120
9 kerosene (superficie (SSPC-SP5) Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o
(49 °C)
interna). 2–3 6–8 6–8 12- 16
Ver notas 5 y 6. Hempadur 35900 Ninguna Hempadur 35900
Motores, bombas y Primer universal
5–6 1.5 – 2
12 Hempadur 45880 o Hempathane 55210 9.5 – 12
Hempadur Quatro o Hempathane HS
Ver nota 4. Hempadur 15570
17634 55610
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200 primer rico en zinc
14 Ver nota 12 Ninguna Ninguna 3–4
galvanizado. (93 °C) 3–4
Avant Guard 750
o Galvosil 15700
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Epoxi Poliamina
140
16 enterrados. Ver notas 3 y (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 2x8 16
(60 °C
7. Ver nota 8. 2–3 Hempadur 85531
Poliuretano Poliuretano
Galvanizados en 200 4–5 4–5
17 Ver nota 12 8 – 10
aeroenfriadores. (93 °C) Hempathane HS Hempathane HS
55610 55610
REVESTIMIENTOS
Poliuretano
Tuberías galvanizadas
200 2–4
18 (con requerimiento de Ver nota 12 Ninguna Ninguna 2–4
(93 °C) Hempathane HS
código de color).
55610
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 4–6 4–6 4–6 12 – 18
2–3 Hempadur 85671 Hempadur 85671 Hempadur 85671
Superficie interna.
Ver notas 9 y 10.
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP10) 4–6 4–6 4–6 12 – 18
Superficie interna.
Notas:
aceptado.
8. El sistema especificado puede ser aplicado en operación con el sustrato a temperatura. Ver la ficha
técnica de esta pintura para ver los máximos permitidos.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.8. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M– HEMPEL COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Zinc Inorgánico
Acero al carbono sin SA 3 5–6 2–3
200 2.5 – 4
1 aislamiento. (SSPC-SP5) Hempadur 45880 o Hempathane 55210 9.5 – 13
(93 °C) Galvosil 15700 o
Ver notas 1 y 2. 2–3 Hempadur Quatro o Hempathane HS
Avant Guard 750
17634 55610
Silicona Modificada
SA 3 Zinc inorgánico
aislamiento. (399 °C) Silicone Aluminum
2–3 Galvosil 15700
56914
Silicona Modificada Silicona Modificada
SA 3
3 (SSPC-SP5) Ninguna 3–5
aislamiento. (538 °C) Silicone Aluminum Silicone Aluminum
2–3
56914 56914
Acero al carbono sin Copolímero Copolímero
SA 3
Ver nota 8. (538 °C) 5–7 5–7
2–3
aislamiento. SA 3 3–5 3–5
4 Amb. (SSPC-SP5) Hempadur 45880 o Ninguna Hempadur 45880 o 6 – 10
2–3 Hempadur Quatro Hempadur Quatro
17634 17634
300
(149 °C)
2–3 Hempadur 85671 Hempadur 85671
SA 3
Ver nota 8. (149 °C) 5–7 5–7
2–3
SA 3
Ver nota 8. (399 °C) 5–7 5–7
2–3
120
7 (SSPC-SP5) Hempadur Multi Ninguna Hempadur Multi 10 – 14
(49 °C)
2–4 Strength 35530 / Strength 35530 /
35560 35560
Epóxico Epóxico
Epóxico
Tanques de agua 4–5 4–5
SA 3 4–5 12 – 15
contraincendio (superficie 120 Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o
8 (SSPC-SP5) Hempadur 85671 o
interna). (49 °C) 5–6 5–6
2–3 10 – 12
Ver notas 5 y 6. Hempadur Quatro Hempadur Quatro
Ninguna
17634 17634
Tanques de almacenaje
SA 3 4–5 4–5 4–5 12 – 15
de Diesel, condensado y 120
9 (SSPC-SP5) Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o Hempadur 85671 o
kerosene (superficie (49 °C)
2–3 6–8 6–8 12- 16
Hempadur 35900 Ninguna Hempadur 35900
140 Poliuretano
Acero estructural y Zinc Inorgánico
(60°C) SA 2 ½ Epóxico 1.5 – 2
misceláneos sobre el 2.5 – 4
10 (SSPC-SP10) 8–9 Hempathane 55210 12 – 15
caballete y amarradero Galvosil 15700 o
2–3 Hempadur 45880 o Hempathane HS
marino (marine berth) Avant Guard 750
55610
140 Carbón de hulla Carbón de hulla
SA 2 ½
Pilotes en agua de mar. (60°C) 7–8 7–8
Ver notas 3 y 7. Hempadur 15130 o Hempadur 15130 o
2–3
Hempadur 85531 Hempadur 85531
Motores, bombas y Primer universal
5–6 1.5 – 2
12 Hempadur 45880 o Hempathane 55210 9.5 – 12
Hempadur Quatro o Hempathane HS
Ver nota 4. Hempadur 15570
17634 55610
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
REVESTIMIENTOS
(ASTM A780) o
Avant Guard 750
o Galvosil 15700
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Epoxi Poliamina
140
16 enterrados. Ver notas 3 y (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 2x8 16
(60 °C)
7. Ver nota 8. 2–3 Hempadur 85531
Poliuretano Poliuretano
Galvanizados en 200 4–5 4–5
17 Ver nota 12 8 – 10
aeroenfriadores. (93 °C) Hempathane HS Hempathane HS
55610 55610
Poliuretano
Tuberías galvanizadas
200 2–4
18 (con requerimiento de Ver nota 12 Ninguna Ninguna 2–4
(93 °C) Hempathane HS
código de color).
55610
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 4–6 4–6 4–6 12 – 18
Superficie interna.
Ver notas 9 y 10.
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP10) 4–6 4–6 4–6 12 – 18
Superficie interna.
Notas:
en una capa de pintura de 16.0 – 20.0 mil EPS, como una alternativa al carbón de hulla epoxi. Las
aceptado.
8. El sistema especificado puede ser aplicado en operación con el sustrato a temperatura. Ver la ficha
técnica de esta pintura para ver los máximos permitidos.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.9. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – INTERNATIONAL COATING

SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
1 aislamiento. (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 1.5 – 2 6.5 – 8
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Interseal 670 HS Interthane 990
SA 2 ½ Zinc inorgánico Silicona Modificada Silicona Modificada
2 (SSPC-SP10) 3–4 0.5 – 1 0.5 – 1 4–6
2–3 Interzinc 22 Interthem 50 Interthem 50
SA 2 ½ Silicona Modificada Silicona Modificada Silicona Modificada
3 (SSPC-SP10) 1 – 1.5 0.5 – 1 0.5 – 1 2 – 3.5
2–3 Interthem 50 Interthem 50 Interthem 50
Acero al carbono con SA 2 ½ Epóxico (Mio/Al) Epóxico (Mio/Al)
2–3 Interplus 256 Interplus 256
Acero al carbono con SA 2 ½ Epóxico (Mio/Al) Epóxico (Mio/Al)
300
(149 °C)
Ver nota 8. 2–3 Interplus 256 Interplus 256
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Interzinc 22 Interthem 50
120
(49 °C)
2–4 Interline 850 Interline 850
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Interline 850 Interline 850
9 (SSPC-SP5) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
Motores, bombas y
12 2-3 5–6 1.5 – 2 8.5 – 11
Interprimme 198 Interseal 670HS Interthane 990
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o epoxi
Reparaciones de 200
14 Ver nota 12 Ninguna Ninguna poliamida 2–3
2–3
Intergard 251
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Epóxico Modificado
140
16 enterrados. Ver notas 3 y (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 18 – 20 18 – 20
(60 °C)
7. 2–3 Interzone 954
Epóxico Isocianato –
Galvanizados en 200 Óxido de hierro
17 Ver nota 12 4–5 2 – 2.5 7–9
aeroenfriadores. (93 °C) 1 – 1.5
Interseal 670 HS Interthane 990
Interplate 341
Óxido de hierro
1 – 1.5
Tuberías galvanizadas Poliuretano 3.5 – 4
200 Interplate 341
18 (con requerimiento de Ver nota 12 Ninguna 2 – 2.5
(93 °C) o
código de color). Interthane 990 3.5 – 4.5
Epoxi Poliamida
1.5 – 2
Intergard 269
Epóxico Novalac
con mezcla de agua
SA 2 ½ Fenólico
19 (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 30 – 40 30 – 40
3–5 Enviroline 405 HT o
Superficie interna.
Enviroline 405 HTR
Ver notas 8 y 9.
Epóxico Novalac
con mezcla de agua
SA 2 ½ Fenólico
Superficie interna.
Enviroline 405 HTR
Notas:
REVESTIMIENTOS
aceptado.
10. De requerirse, el esquema de pintura de Enviroline 405 HTR podrá utilizarse hasta temperaturas de 300
°F (149 °C).
11. Este material puede ser aplicado
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.10. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M – INTERNATIONAL COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 2–3 7 – 8.5 2–3 11 – 14.5
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Interzinc 22 Interseal 670 HS Interthane 990
SA 3 Zinc inorgánico Silicona Modificada Silicona Modificada
2 (SSPC-SP5) 3–4 0.5 – 1 0.5 – 1 4–6
2–3 Interzinc 22 Interthem 50 Interthem 50
SA 3 Silicona Modificada Silicona Modificada Silicona Modificada
3 (SSPC-SP5) 2–3 0.5 – 1 0.5 – 1 3–5
aislamiento (538 °C)
2–3 Interthem 50 Interthem 50 Interthem 50
Acero al carbono con SA 3 Epóxico (Mio/Al) Epóxico (Mio/Al)
2–3 Interplus 256 Interplus 256
Acero al carbono con SA 3 Epóxico (Mio/Al) Epóxico (Mio/Al)
300
(149 °C)
Ver nota 8. 2–3 Interplus 256 Interplus 256
750
(399 °C)
Ver nota 8. 2–3 Interzinc 22 Interthem 50
120
(49 °C)
Tanques de agua SA 3 Epóxico Epóxico
120
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Interline 850 Interline 850
9 (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 5–7 10 – 14
Acero estructural y
misceláneos sobre el 140
10 (SSPC-SP10) 2.5 – 3 8 – 8.5 2.5 – 3 13 – 14.5
caballete y amarradero (60°C)
2–3 Interzinc 22 Interseal 670 HS Interthane 990
(marine berth)
SA 2 ½ Epoxi Modificado
Pilotes en agua de mar. 140
Ver notas 3 y 7. (60°C)
2–3 Interzone 954
Motores, bombas y
12 2-3 5–6 1.5 – 2 8.5 – 11
Interprimme 198 Interseal 670HS Interthane 990
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o epoxi
Reparaciones de 200
14 Ver nota 12 Ninguna Ninguna poliamida 3–4
3–4
Intergard 251
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Epóxico Modificado
140
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 18 – 20 18 – 20
(60 °C)
Ver notas 3 y 7. 2–3 Interzone 954
Galvanizados en 200 Óxido de hierro
17 Ver nota 12 4–5 2 – 2.5 7–9
aeroenfriadores. (93 °C) 1 – 1.5
Interseal 670 HS Interthane 990
Interplate 341
Óxido de hierro
Tuberías galvanizadas 1 – 1.5 Poliuretano 3.5 – 4
200
18 (con requerimiento de Ver nota 12 Interplate 341 o Ninguna 2 – 2.5
(93 °C)
código de color). Epoxi Poliamida Interthane 990 3.5 – 4.5
1.5 – 2
Intergard 269
Epóxico Novalac
con mezcla de agua
SA 2 ½ Fenólico
Superficie interna.
Enviroline 405 HTR
Ver notas 8 y 9.
REVESTIMIENTOS
Epóxico Novalac
con mezcla de agua
SA 2 ½ Fenólico
Superficie interna.
Enviroline 405 HTR
Notas:
aceptado.
10. De requerirse, el esquema de pintura de Enviroline 405 HTR podrá utilizarse hasta temperaturas de 300
°F (149 °C).
11. Este material puede ser aplicado
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.11. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – PPG SIGMA COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Sigmacover 350 Sigmadur 550
Silicona Modificada
aislamiento. (399 °C) Sigmatherm 540 /
2–3 SigmaZinc 158
520
Silicona Modificada Ninguna Silicona Modificada
SA 2 ½
3 (SSPC-SP10) 3–5
aislamiento. (538 °C) Sigmatherm 540 / Sigmatherm 540 /
2–3
520 520
2–3 Sigmacover 350 Sigmacover 350
200
(93 °C)
Ver nota 12. 2–3 Sigmacover 730 Sigmacover 730
Acero al carbono con Zinc inorgánico Silicona Modificada
4–6
aislamiento. SA 2 ½ 3–4 1–2
750
6 Ver nota 11 y 12. (SSPC-SP10) SigmaZinc 158 o Ninguna Sigmatherm 540 o
(399 °C) 8 – 10
2–3 4–5 4–5
Hitemp 1027 Hitemp 1027
120
(49 °C)
2–4 Sigmaguard 720 Sigmaguard 720
Epóxico Epóxico
Tanques de agua SA 3
120 5–7 5–7
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) Ninguna 10 – 14
(49 °C) Sigmaguard 720 / Sigmaguard 720 /
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4
730 730
Tanques de almacenaje Epóxico Epóxico
SA 3
de Diesel, condensado y 120 5–7 5–7
kerosene (superficie (49 °C) Sigmaguard 720 / Sigmaguard 720 /
2–4
interna). Ver notas 5 y 6. 730 730
Motores, bombas y
12 2–3 5–6 1.5 – 2 8.5 – 11
Sigmacover 280 Sigmacover 350 Sigmadur 550
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
SigmaZinc 109
HS/19
Carbón de hulla
Tuberías y recipientes SA 2 ½
140 2x8
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 16
(60 °C Sigmacover 300 o
Ver notas 3 y 7. 2–3
Sigma Shield 460
Imprimación de
lavado de Polivinilo
Burital 6–8
17 Ver nota 13 4–5 1.5 – 2
aeroenfriadores. (93 °C) Epoxi Isocianato – 6.5 – 8.5
SigmaCover 350 Sigmadur 550
óxido de hierro
1 – 1.5
SigmaCover 280
Imprimación de
Burital
Tuberías galvanizadas Poliuretano 2–3
200 0.5 – 1
18 (con requerimiento de Ver nota 13 Ninguna 1.5 – 2
(93 °C) Epoxi Isocianato –
código de color). Sigmadur 550 2.5 – 3.5
óxido de hierro
1 – 1.5
SigmaCover 280
Tanques y recipientes 150 SA 2 ½ Epóxico Epóxico
19 Ninguna 10 – 14
con mezcla de agua (66 °C (SSPC-SP10) 5–7 5–7
REVESTIMIENTOS
salada y petróleo crudo 3–5 SigmaCover 720 / SigmaCover 720 /

(agua de formación) – 730 730
Superficie interna.
Ver notas 8 y 9.
con mezcla de agua Epóxico Epóxico
SA 2 ½
salada y petróleo crudo 200 5–7 5–7
(agua de formación) – (93 °C SigmaCover 720 / SigmaCover 720 /
3–5
Superficie interna. 730 730
Notas:
aceptado.
°C).
11. Para el sistema 6.0 se agrega la alternativa Hitemp 1027, que cumple la normativa NACE SP0198-2010
Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing Materials – A Systems Approach, los
sistemas convencionales Zinc Inorgánico / Silicona no presentan una adecuada protección.
12. Por recomendación del fabricante, SigmaGuard 730 se puede utilizar hasta 250 °F en forma intermitente
en lugar del 5.0.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.12. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M– PPG SIGMA COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 2.5 – 4 5–6 1.5 – 2 9 – 12
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 SigmaZinc 158 SigmaCover 350 Sigmadur 550
Silicona Modificada
aislamiento. (399 °C) Sigmatherm 540 /
2–3 SigmaZinc 158
520
SA 3
3 (SSPC-SP5) 3–5
aislamiento. (538 °C) Sigmatherm 540 / Sigmatherm 540 /
2–3
520 520
2–3 Sigmacover 350 Sigmacover 350
SA 3
aislamiento. 200 5–7 6–7
Ver nota 12. (93 °C) SigmaCover 350 o SigmaCover 350 o
2–3
Sigmacover 730 Sigmacover 730
Acero al carbono con Zinc inorgánico Silicona Modificada
4–6
750
6 Ver nota 11 y 12. (SSPC-SP5) SigmaZinc 158 o Ninguna Sigmatherm 540 o
(399 °C) 8 – 10
2–3 4–5 4–5
Hitemp 1027 Hitemp 1027
120
(49 °C)
2–4 Sigmaguard 720 Sigmaguard 720
Epóxico Epóxico
120 5–7 5–7
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) Ninguna 10 – 14
(49 °C) Sigmaguard 720 / Sigmaguard 720 /
730 730
SA 3
kerosene (superficie (49 °C) Sigmaguard 720 / Sigmaguard 720 /
2–4
interna). Ver notas 5 y 6. 730 730
Acero estructural y
misceláneos sobre el 140
10 (SSPC-SP10) 2.5 – 3 6–7 1.5 – 2 10 – 12
caballete y amarradero (60°C)
2–3 SigmaZinc 158 SigmaCover 350 Sigmadur 550
marino (marine berth)
Carbón de Hulla Carbón de Hulla
SA 2 ½
Pilotes en agua de mar. 140 7–8 7–8
(ver notas 3 y 7) (60°C) SigmaCover 300 o SigmaCover 300 o
2–3
SigmaShield 880 SigmaShield 880
Motores, bombas y
12 2-3 5–6 1.5 – 2 8.5 – 11
Sigmacover 280 Sigmacover 350 Sigmadur 550
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
SigmaZinc 109
HS/19
Carbón de hulla
140 2x8
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 16
(60 °C Sigmacover 300 o
Sigma Shield 460
Imprimación de
Burital 6–8
17 Ver nota 13 4–5 1.5 – 2
aeroenfriadores. (93 °C) Epoxi Isocianato – 6.5 – 8.5
SigmaCover 350 Sigmadur 550
óxido de hierro
1 – 1.5
SigmaCover 280
REVESTIMIENTOS
Imprimación de
Burital
Tuberías galvanizadas Poliuretano 2–3
200 0.5 – 1
18 (con requerimiento de Ver nota 13 Ninguna 1.5 – 2
(93 °C) Epoxi Isocianato –
código de color). Sigmadur 550 2.5 – 3.5
óxido de hierro
1 – 1.5
SigmaCover 280
SA 2 ½
3–5
Ver notas 8 y 9.
SA 2 ½
3–5
Notas:
aceptado.
°C).
11. Para el sistema 6.0 se agrega la alternativa Hitemp 1027, que cumple la normativa NACE SP0198-2010
Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing Materials – A Systems Approach, los
sistemas convencionales Zinc Inorgánico / Silicona no presentan una adecuada protección.
12. Por recomendación del fabricante, SigmaGuard 730 se puede utilizar hasta 250 °F en forma intermitente
en lugar del 5.0.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.13. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – SHERWIN WILLIAMS

COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Poliuretano
Acero al carbono sin SA 2 ½ Epóxico 1.5 – 2
200
1 aislamiento. Ver notas 1 y (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna Acrolon 218 HS, 6.5 – 8
(93 °C)
2. 2–3 Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
Sumatane 355
Zinc inorgánico
SA 2 ½ Silicona Modificada
2 (SSPC-SP10) Ninguna 1–2 4–6
aislamiento. (399 °C) Zinc Clad II o
2–3 Sumaterm 550 HS
Zinc Clad 61
Multipolimérico Ninguna Multipolimérico
SA 2 ½ Multipropósito Multipropósito
3 (SSPC-SP10) 4.5 – 5.5 4.5 – 5.5 9 – 11
2–3 Heat.Flex Hi Temp Heat.Flex Hi Temp
1200 1200
2–3 Macropoxy 646 Macropoxy 646
300
(149 °C)
2–3 Epo Phen FF Epo Phen FF
Acero al carbono con Zinc inorgánico
aislamiento. 750 3–4
(399 °C) Zinc Clad II o
Zinc Clad 61
SA 3
(49 °C) Duraplate UHS Duraplate UHS
2–4
(color blanco) (color blanco)
120
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Phenicon HS Phenicon HS
9 (SSPC-SP5) 6–8 Ninguna 6–8 12 – 16
2–4 Phenicon HS Phenicon HS
Poliuretano
Motores, bombas y
Primer universal Epóxico 1.5 – 2
12 5–6 Acrolon 218 HS, 6.5 – 8
No es requerido Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
Ver nota 4.
Sumatane 355
Multipolimérico Ninguna Multipolimérico
Motores, bombas y
Multipropósito Multipropósito
12.1 4.5 – 5.5 4.5 – 5.5 9 – 11
Heat.Flex Hi Temp Heat.Flex Hi Temp
Ver nota 4.
1200 1200
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Sumazinc 276
Carbón de hulla
Ninguna
2x8
Tuberías y recipientes SA 2 ½ Targuard
140
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna 16
(60 °C Epoxi Amina
Ver notas 3, 7 y 12. 2–3 Epoxi Amina
8
8
Duraplate UHS
Duraplate UHS
Poliuretano
Epóxico
Epoxi modificado 1.5 – 2
Galvanizados en 200 5–6 7.5 – 9
17 Ver nota 11 1 Acrolon 218 HS,
Sumadur SP 530 Acrolon 7100 H o
Macropoxy 646
Sumatane 355
Tuberías galvanizadas Epoxi modificado Poliuretano
200 2.5 – 3
18 (con requerimiento de Ver nota 11 1 Ninguna 1.5 – 2
(93 °C)
código de color). Sumadur SP 530 Acrolon 218 HS,
REVESTIMIENTOS
Acrolon 7100 H o
Sumatane 355
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Superficie interna. Ver
notas 8 y 9.
con mezcla de agua
SA 2 ½ Amina Curada Amina Curada
20 (SSPC-SP10) 15 – 20 Ninguna 15 – 20 30 – 40
3–5 Nova Plate 325 Nova Plate 325
notas 8, 9 y 10.
Notas:
aceptado.
°C).
12. El sistema Epoxi Amina Ciclo Alifática 100% sólidos es el de mayor performance para el sistema 16,
superando el tiempo de durabilidad del sistema de carbón de hulla. Además, este sistema es amigable
con el medio ambiente.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.14. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M – SHERWIN WILLIAMS
COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Poliuretano
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin SA 3 Epóxico 1.5 – 2
200 3–4
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 5–6 Acrolon 218 HS, 9.5 – 12
Ver notas 1 y 2. 2–3 Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
Zinc Clad 61
Sumatane 355
Zinc inorgánico
SA 3
Acero al carbono sin 750 3–4 Silicona Modificada
2 (SSPC-SP5) Ninguna 4.5 – 6
aislamiento. (399 °C) Zinc Clad II o Sumaterm 550 HS
2–3
Zinc Clad 61
Multipolimérico Multipolimérico
SA 3 Multipropósito Multipropósito
3 (SSPC-SP5) 4.5 – 5.5 Ninguna 4.5 – 5.5 9 – 11
2–3 Heat.Flex Hi Temp Heat.Flex Hi Temp
1200 1200
2–3 Macropoxy 646 Macropoxy 646
300
(149 °C)
Ver nota 12. 2–3 Epo Phen FF Epo Phen FF
SA 3 Silicona Modificada
Zinc Clad 61
SA 3
(49 °C) Duraplate UHS Duraplate UHS
2–4
(color blanco) (color blanco)
120
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Phenicon HS Phenicon HS
9 (SSPC-SP5) 6–8 Ninguna 6–8 12 – 16
2–4 Phenicon HS Phenicon HS
Poliuretano
Acero estructural y Zinc inorgánico
SA 2 ½ Epóxico 1.5 – 2
misceláneos sobre el 140 3–4
10 (SSPC-SP10) 6–7 Acrolon 218 HS, 10.5 – 13
caballete y amarradero (60 °C) Zinc Clad II o
2–3 Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
marino (marine berth) Zinc Clad 61
Sumatane 355
Carbón de hulla Carbón de hulla
7–8 7–8
SA 2 ½ 14 – 16
Pilotes en agua de mar. 140 Targuard o Targuard o
11 (SSPC-SP10) Ninguna
Ver notas 3,7 y 12. (60 °C) Epoxi Amina Epoxi Amina
2–3 16
8 8
Duraplate HS Duraplate HS
Poliuretano
Motores, bombas y
Primer universal Epóxico 1.5 – 2
12 5–6 Acrolon 218 HS, 6.5 – 8
No es requerido Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
Ver nota 4.
Sumatane 355
Multipolimérico Multipolimérico
Motores, bombas y
Multipropósito Multipropósito
12.1 4.5 – 5.5 Ninguna 4.5 – 5.5 9 – 11
Heat.Flex Hi Temp Heat.Flex Hi Temp
Ver nota 4.
1200 1200
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Sumazinc 276
Ninguna Carbón de hulla
140 2x8
16 enterrados. (SSPC-SP10) Ninguna 16
(60 °C Targuard
Epoxi Amina
REVESTIMIENTOS
8 Epoxi Amina
Duraplate HS 8
Duraplate HS
Poliuretano
Epoxi modificado Epóxico 1.5 – 2
17 Ver nota 11 1 5–6 Acrolon 218 HS,
Sumadur SP 530 Macropoxy 646 Acrolon 7100 H o
Sumatane 355
Poliuretano
Tuberías galvanizadas Epoxi modificado 1.5 – 2
200 2.5 – 3
18 (con requerimiento de Ver nota 11 1 Ninguna Acrolon 218 HS,
(93 °C)
código de color). Sumadur SP 530 Acrolon 7100 H o
Sumatane 355
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Superficie interna.
Ver notas 8 y 9.
con mezcla de agua
SA 2 ½ Amina Curada Amina Curada
20 (SSPC-SP10) 15 – 20 Ninguna 15 – 20 30 – 40
3–5 Nova Plate 325 Nova Plate 325
Superficie interna.
Notas:
aceptado.
°C).
12. El sistema Epoxi Amina Ciclo Alifática 100% sólidos es el de mayor performance para el
sistema 16, superando el tiempo de durabilidad del sistema de carbón de hulla. Además, este
sistema es amigable con el medio ambiente.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.15. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – KELCOT COATING

SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
(93 °C)
Ver notas 1 y 2. 2–3 Kelcot E-108 Kelcot P-1082
Silicona Modificada
aislamiento. (399 °C) Kelcot AT-500
2–3 Kelcot ZS-2000
aluminio
SA 2 ½
3 (SSPC-SP10) 3–5
aislamiento. (538 °C) Kelcot AT-500 Kelcot AT-500
2–3
Aluminio Aluminio
2–3 Kelcot E-108 Kelcot E-108
Elementos aislados: SA 2 ½ Epóxico Epóxico
300
5 recipientes, tuberías, etc. (SSPC-SP10) 5–7 Ninguna 6–7 11 – 14
(149 °C)
2–3 Kelcot EN-431 Kelcot EN-431
Acero al carbono con SA 2 Silicona Modificada
Zinc inorgánico
aislamiento. 750 1/2(SSPC- 1–2
6 3–4 Ninguna 4–6
(399 °C) SP10) Kelcot AT-500
Kelcot ZS-2000
2–3 Aluminio
Tanques de agua potable SA 2 ½ Epóxico Epóxico
120
(49 °C)
2–4 Kelcot E-415 AF Kelcot E-415 AF
Tanques de agua SA 3 Epóxico Epóxico Epóxico
120
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Kelcot E-415 Kelcot E-415 Kelcot E-415
SA 3 Epóxico
9 (SSPC-SP5) 4–5 12 – 15
kerosene (superficie (49 °C) Kelcot E-415 Kelcot E-415
2–4 Kelcot E-415
Motores, bombas y
12 6–8 2–3 8 – 11
No es requerido Kelcot E-108 Kelcot P-1082
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Kelcote E-102
140
(60 °C
Ver notas 3 y 7. 2–3 Kelcote E-403
17 Ver nota 11 0.5 – 1 4–5 1.5 – 2
Kelcot WP-1045 Kelcot E-108 Kelcot P-1082
200
18 (con requerimiento de Ver nota 11 0.5 – 1 Ninguna 2.5 – 3 3–4
(93 °C)
código de color). Kelcot WP-1045 Kelcot P-1082
con mezcla de agua Epóxico de altos Epóxico de Altos Epóxico de Altos
SA 2 ½
salada y petróleo crudo 150 sólidos sólidos sólidos
19 (SSPC-SP10) 11 – 14
(agua de formación) – (66 °C 3–4 4–5 4–5
3–5
Superficie interna. Kelcote E-408 Kelcot E-408 Kelcot E-408
Ver notas 8 y 9.
SA 2 ½
20 (SSPC-SP10) 12 – 15
3–5
Superficie interna. Kelcote E-408 Kelcot E-408 Kelcot E-408
Notas:
REVESTIMIENTOS
aceptado.
10. De requerirse para mayores temperaturas, habrá que consultar al proveedor (Kelcot) cuál sería la
máxima temperatura admitida por esta pintura o si habría que considerar otra pintura distinta.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.16. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M – KELCOT COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
200
1 aislamiento. Ver notas 1 y (SSPC-SP5) 2.5 – 4 5–6 1.5 – 2 9 – 12
(93 °C)
2. 2–3 Kelcot ZS-2000 Kelcot E-512 Kelcot P-1082
Silicona Modificada
aislamiento. (399 °C) Kelcot AT-500
aluminio
SA 3
3 (SSPC-SP5) 3–5
aislamiento. (538 °C) Kelcot AT-500 Kelcot AT-500
2–3
Aluminio Aluminio
2–3 Kelcot E-108 Kelcot E-108
Elementos aislados: SA 3 Epóxico Epóxico
300
5 recipientes, tuberías, etc. (SSPC-SP5) 5–7 Ninguna 6–7 11 – 14
(149 °C)
2–3 Kelcot EN-431 Kelcot EN-431
Acero al carbono con Silicona Modificada
(399 °C) Kelcot AT-500
Aluminio
120
(49 °C)
2–4 Kelcot E-415 AF Kelcot E-415 AF
Tanques de agua 120 SA 3 Epóxico Epóxico Epóxico
8 contraincendio (superficie (49 °C) (SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
interna). Ver notas 5 y 6. 2–4 Kelcot E-415 Kelcot E-415 Kelcot E-415
Tanques de almacenaje 120 Epóxico Epóxico
SA 3 Epóxico
de Diesel, condensado y (49 °C) 4–5 4–5
9 (SSPC-SP5) 4–5 12 – 15
kerosene (superficie Kelcot E-415 Kelcot E-415
2–4 Kelcot E-415
misceláneos sobre el (60 °C)
10 (SSPC-SP10) 2.5 – 3 6–7 1.5 – 2 10 – 12
2–3 Kelcot ZS-2000 Kelcot E-108 Kelcot P-1082
marino (Marine Berth)
140 SA 2 ½ Carbón de Hulla Carbón de Hulla
11 (60 °C) (SSPC-SP10) 7–8 Ninguna 7–8 14 – 16
Ver notas 3 y 7.
2–3 Kelcot ZS-2000 Kelcot E-423
Motores, bombas y
12 6–8 2–3 8 – 11
No es requerido Kelcot E-108 Kelcot P-1082
Ver nota 4.
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
Kelcote E-102
140
(60 °C
Ver notas 3 y 7. 2–3 Kelcote E-403
17 Ver nota 11 0.5 – 1 4–5 1.5 – 2
Kelcot WP-1045 Kelcot E-108 Kelcot P-1082
200
18 (con requerimiento de Ver nota 11 0.5 – 1 Ninguna 2.5 – 3 3–4
(93 °C)
código de color). Kelcot WP-1045 Kelcot P-1082
SA 2 ½
19 (SSPC-SP10) 11 – 14
3–5
Superficie interna. Ver Kelcote E-408 Kelcot E-408 Kelcot E-408
notas 8 y 9.
Tanques y recipientes SA 2 ½ Epóxico de altos Epóxico de Altos Epóxico de Altos
200
20 con mezcla de agua (SSPC-SP10) sólidos sólidos sólidos 12 – 15
(93 °C
salada y petróleo crudo 3–5 3–4 4–5 5–6
REVESTIMIENTOS
(agua de formación) – Kelcote E-408 Kelcot E-408 Kelcot E-408

notas 8, 9 y 10.
Notas:
aceptado.
10. De requerirse para mayores temperaturas, habrá que consultar al proveedor (Kelcot) cuál sería la
máxima temperatura admitida por esta pintura o si habría que considerar otra pintura distinta.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.17. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – JET COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Poliuretano
Acero al carbono sin SA 2 ½ Epóxico
200 2–3
1 aislamiento. (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 7–9
(93 °C) JETHANE 650 HS o
Ver notas 1 y 2. 2–3 JET 70 MP
JETHANE 550
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin 750 2.5 – 3-5
2 (SSPC-SP10) Ninguna 1.5 – 2 4 – 5.5
aislamiento. (399 °C) JET ZINC I 860 o
2–3 JET THERM 550
JET ZINC I 760
3 (SSPC-SP10) 1 – 1.5 Ninguna 1 – 1.5 2 –3
2–3 JET THERM 550 JET THERM 550
1.5 – 2.5 JET 70 MP JET 70 MP
200
(93 °C)
Ver nota 8. 1.5 – 2.5 JET 70 MP JET 70 MP
SA 2 ½
Ver nota 8. (149°C) JET NOVOPOX EPN JET NOVOPOX EPN
1.5 – 2.5
800 800
aislamiento. 750 2.5 – 3.5
6 (SSPC-SP10) Ninguna 2–3 4.5 – 6.5
Ver nota 8. (399 °C) JET ZINC I 860 o
1.5 – 2.5 JET THERM 550
JET ZINC I 760
120
7 (SSPC-SP5) JET POX HIGH Ninguna JET POX HIGH 12 – 16
(49 °C)
2–3 RESISTANT o JET RESISTANT o JET
DURAMASTIC 2 DURAMASTIC 2
120
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–3 JET PHEN HS JET PHEN HS JET PHEN HS
SA 3 Epóxico Epóxico Epóxico
9 (SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
2–3 JET PHEN HS JET PHEN HS JET PHEN HS
Motores, bombas y Poliuretano
Primer universal Epóxico
maquinaria ya pintada por 250 SA 1 2–3
12 5–6 7–9
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7) JETHANE 650 HS o
No es requerido JET 70 MP
Ver nota 4. JETHANE 550
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
primer rico en zinc
Reparaciones de 200
14 Ver nota 14 Ninguna Ninguna 3–4 3–4
JET ZINC ORGANIC
850 o GALVAJET
GRC950
Epóxico
2 x 18
JET POX SP 1000 o
JET FAR EPOXY
SA 2 ½
Tuberías y recipientes 140 780 PF
16 (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 16
enterrados. Ver notas 10. (60 °C o Epóxico de alta
2–3
resistencia química
(ver nota 9) JET
POX HIGH
RESISTANT
Epóxico
Galvanizados en 200 1–2 2–3 7 – 10
17 Ver nota 14 4–5
aeroenfriadores. (93 °C) JET PRIMER JETTHANE 650 HS
JET 70 MP
EPOXY o JETHANE 550
(con requerimiento de 200 1–2 2–3 3–5
18 Ver nota 14 Ninguna
código de color). Ver nota (93 °C) JET PRIMER JETTHANE 650 HS
1. EPOXY o JETHANE 550
REVESTIMIENTOS
Epóxico fenólico Epóxico fenólico
con mezcla de agua
SA 2 ½ Novolaca Novolaca
19 (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
2–3 JET NOVOPOX EPN JET NOVOPOX EPN
800 800
notas 11 y 12.
con mezcla de agua
SA 2 ½ Epóxico Novolaca Epóxico Novolaca
20 (SSPC-SP10) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
2–3 JET NOVOLAK JET NOVOLAK
notas 11, 12 y 13.
Notas:
2. El sistema especificado se aplicará a acero nuevo.
3. Algunos fabricantes ofrecen productos libres de solventes, fenólicas o resinas epoxy novalaca que se
pueden aplicar en una sola capa hasta 16.0 mils, como una alternativa adecuada al epoxy de alquitrán
de hulla. Condiciones de aplicación estrictas se requieren, y deben seguirse cuidadosamente, si un
sistema de una sola capa se va a utilizar.
utilizarlo aún con retoques en el sitio. El sistema 12.0 se utilizará, si el estándar del fabricante no se
encuentra aceptable.
5. Se debe reforzar con pintura las zonas de difícil acceso (esquinas, etc.), cordones de soldaduras y filos
mediante brocha.
6. Los tanques de almacenamiento de propano, butano, nafta y LNG no requieren recubrimiento interno.
7. Algunos fabricantes de pinturas han discontinuado la fabricación de productos del tipo alquitrán de hulla,
en algunos países. El fabricante de pintura debe ser consultado para un sustituto adecuado. Todos los
sustitutos estarán sujeto a la aprobación del Pluspetrol.
8. Según las recomendaciones del fabricante, JET 70 MP se puede utilizar hasta 200 °F para un servicio
continuo o hasta 250 °F en servicio intermitente. En caso de exceder esas temperaturas, deberá utilizar
el sistema 5.1, hasta 300 °F.
9. Los productos a ser utilizados bajo esta clasificación deben contar con resistencia apropiada al
desprendimiento catódico ya que se usará un control de corrosión por combinación con recubrimientos
industriales y protección catódica.
10. Para resanes en obra, juntas de tuberías y una puesta de servicio rápido (de 3 a 5 horas a 70 °F (21
°C)), se aplicará un producto que en una sola capa alcance los 20.0 mils (mediante brocha), como el
producto JET TUBE 95.
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.18. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M – JET COATING SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin SA 3 3–4
200 5–6 2–3
1 aislamiento. (SSPC-SP5) JET ZINC I 860 o 10 – 13
(93 °C) JET 70 MP o JETHANE 650 HS o
Ver notas 1 y 2. 2–3 JET ZINC I 760
JET 85 MP JETHANE 550
Ver nota 11
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin 750 2.5 – 3-5
2 (SSPC-SP5) Ninguna 1.5 – 2 4 – 5.5
aislamiento. (399 °C) JET ZINC I 860 o
2–3 JET THERM 550
JET ZINC I 760
SA 3 Silicona Modificada Ninguna Silicona Modificada
3 (SSPC-SP5) 1 – 1.5 1 – 1.5 2–3
2–3 JET THERM 550 JET THERM 550
2–3 JET 70 MP JET 70 MP
200
(93 °C)
Ver nota 8. 2–3 JET 70 MP JET 70 MP
Acero al carbono con Epóxico fenólico Epóxico fenólico
aislamiento. SA 3 novolaca novolaca
300
5.1 Ver nota 8. (SSPC-SP5) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
(149°C)
2–3 JET NOVOPOX EPN JET NOVOPOX EPN
800 800
aislamiento. 750 2.5 – 3.5
6 (SSPC-SP5) Ninguna 2–3 4.5 – 6.5
Ver nota 8. (399 °C) JET ZINC I 860 o
2–3 JET THERM 550
JET ZINC I 760
120
7 (SSPC-SP5) JET POX HIGH Ninguna JET POX HIGH 12 – 16
(49 °C)
2–3 RESISTANT o JET RESISTANT o JET
DURAMASTIC 2 DURAMASTIC 2
120
(49 °C)
interna). Ver notas 5 y 6. 2–3 JET PHEN HS JET PHEN HS JET PHEN HS
9 (SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
2–3 JET PHEN HS JET PHEN HS JET PHEN HS
Zinc Inorgánico
Acero estructural y Poliuretano
SA 2 ½ 3.5 – 4 Epóxico
misceláneos sobre el 140 3.5 – 4
10 (SSPC-SP10) JET ZINC I 860 o 5–6 12 – 14
caballete y amarradero (60°C) JETHANE 650 HS o
1.5 – 2.5 JET ZINC I 760 JET 70 MP
marino (marine berth) JETHANE 550
Ver nota 11
Epóxico Epóxico
SA 2 ½ 8–9 8–9
Pilotes en agua de mar. 140
11 (SSPC-SP10) JET TAR EPOXY Ninguna JET TAR EPOXY 16 – 18
Ver notas 3 y 7. (60°C)
2–3 780 PF o JET POX 780 PF o JET POX
SP 1000 SP 1000
Motores, bombas y Poliuretano
Primer universal Epóxico
12 5–6 7–9
el fabricante (OEM). (121 °C) (SSPC-SP7) JETHANE 650 HS o
No es requerido JET 70 MP
Ver nota 4. JETHANE 550
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
primer rico en zinc
Reparaciones de 200
14 Ver nota 15 Ninguna Ninguna 3–4 3–4
JET ZINC ORGANIC
850 o GALVAJET
GRC950
Epóxico 2 x 8
JET POX SP 1000 o
SA 2 ½ JET FAR EPOXY
Tuberías y recipientes 140
16 (SSPC-SP10) Ninguna Ninguna 780 PF 16
enterrados. Ver notas 10. (60 °C
2–3 o Epóxico de alta
resistencia química
(ver nota 9) JET
REVESTIMIENTOS
POX HIGH
RESISTANT

Galvanizados en 200 1–2 4–5 2–3 7 – 10
17 Ver nota 15
aeroenfriadores. (93 °C) JET PRIMER JETTHANE 650 HS
EPOXY JET 70 MP o JETHANE 550
(con requerimiento de 200 1–2 2–3 3–5
18 Ver nota 15 Ninguna
código de color). Ver nota (93 °C) JET PRIMER JETTHANE 650 HS
1. EPOXY o JETHANE 550
Epóxico fenólico Epóxico fenólico
con mezcla de agua
SA 3 Novolaca Novolaca
19 (SSPC-SP5) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
2–3 JET NOVOLAK EPN JET NOVOLAK EPN
800 800
notas 11 y 12.
con mezcla de agua
SA 3 Epóxico Novolaca Epóxico Novolaca
20 (SSPC-SP5) 5–6 Ninguna 5–6 10 – 12
2–3 JET NOVOLAK JET NOVOLAK
notas 11, 12 y 13.
Notas:
2. El sistema especificado se aplicará a acero nuevo.
3. Algunos fabricantes ofrecen productos libres de solventes, fenólicas o resinas epoxy novalaca que se
pueden aplicar en una sola capa hasta 16.0 mils, como una alternativa adecuada al epoxy de alquitrán
de hulla. Condiciones de aplicación estrictas se requieren, y deben seguirse cuidadosamente, si un
sistema de una sola capa se va a utilizar.
utilizarlo aún con retoques en el sitio. Para equipos que se instalen en lugares de “ambiente marino”, se
del fabricante para ambiente marino”. El sistema 12.0 se utilizará, si el estándar del fabricante no se
encuentra aceptable.
5. Se debe reforzar con pintura las zonas de difícil acceso (esquinas, etc.), cordones de soldaduras y filos
mediante brocha.
6. Los tanques de almacenamiento de propano, butano, nafta y LNG no requieren recubrimiento interno.
7. Algunos fabricantes de pinturas han discontinuado la fabricación de productos del tipo alquitrán de hulla,
en algunos países. El fabricante de pintura debe ser consultado para un sustituto adecuado. Todos los
sustitutos estarán sujeto a la aprobación del Pluspetrol.
8. Según las recomendaciones del fabricante, JET 70 MP se puede utilizar hasta 200 °F para un servicio
continuo o hasta 250 °F en servicio intermitente. En caso de exceder esas temperaturas, deberá utilizar
el sistema 5.1, hasta 300 °F.
9. Los productos a ser utilizados bajo esta clasificación deben contar con resistencia apropiada al
desprendimiento catódico ya que se usará un control de corrosión por combinación con recubrimientos
industriales y protección catódica.
10. Para resanes en obra, juntas de tuberías y una puesta de servicio rápido (de 3 a 5 horas a 70 °F (21
°C)), se aplicará un producto que en una sola capa alcance los 20.0 mils (mediante brocha), como el
producto JET TUBE 95.
11. Los resanes en obra o en taller se deben realizar con zinc orgánico (debe cumplir con la Paint 20 level
1 tipo 2) como es el caso de JET ZINC ORGANIC 850. Hacerlos con zinc inorgánicos no sirve porque
no tendrían buena adherencia sobre la misma preparación (zinc inorgánico), los productos que sí lo
tienen son el zinc orgánico.
REVESTIMIENTOS
°C).
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.19. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C3 – REVESTA COATING

SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Epóxico
Acero al carbono sin SA 2 ½ Poliuretano
200 5–6
1 aislamiento. (SSPC-SP10) Ninguna 2–3 7–9
(93 °C) REVESTA 340 o
Ver notas 1 y 2. 2–3 REVESTA 290
REVESTA 400
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin SA 2 ½ Silicona Modificada
750 3–4
(399 °C) REVESTA D9 o
Ver nota 9. 2–3 REVESTA 67/2
REVESTA D9 FT
SA 2 ½
3 (SSPC-SP10) 3–5
aislamiento. (538 °C) REVESTAS 650 REVESTAS 650
2–3
HEAT HEAT
SA 2 ½
aislamiento. 3–5 3–5
4 Amb. (SSPC-SP10) Ninguna 6 – 10
REVESTA 340 o REVESTA 340 o
2–3
REVESTA 400 REVESTA 400
SA 2 ½
(93 °C) REVESTA 340 o REVESTA 340 o
2–3
Ver nota 9. (399 °C) REVESTA D9 o
2–3 REVESTA 67/2
REVESTA D9 FT
SA 3
2–4
120
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12– 15
(49 °C)
interna). Ver notas 4 y 5. 2–4 REVESTA 400 REVESTA 400 REVESTA 400
9 SSPC-SP5) 4–5 4–5 4–5 12 – 15
2–4 REVESTA 118 VI REVESTA 118 VI REVESTA 118 VI
Motores, bombas y Epóxico
Primer universal Poliuretano
12 2–3 7–9
el fabricante (OEM). Ver (121 °C) (SSPC-SP7) REVESTA 340 o
No es requerido REVESTA 290
nota 3. REVESTA 400
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
REVESTA 31
16 (SSPC-SP10) 8–9 Ninguna 8–9 16 – 18
enterrados. (60 °C
2–3 REVESTA 400 GFF REVESTA 400 GFF
Epóxico Epóxico
Poliuretano
17 Ver nota 12 2–3
aeroenfriadores. (93 °C) REVESTA 370 o REVESTA 370 o
REVESTA 290
Tuberías galvanizadas Epóxico Poliuretano
200
18 (con requerimiento de Ver nota 12 1–2 Ninguna 2–3 3–5
(93 °C)
código de color). REVESTA 400 REVESTA 290
Epóxico Fenalcamina Epóxico Fenalcamina Epóxico Fenalcamina
6–8 6–8 6–8
con mezcla de agua
SA 3 REVESTA 233 REVESTA 233 REVESTA 233 18 – 24
19 (SSPC-SP5) o o o
2–3 Vilinéster Vilinéster Vilinéster 27 – 32
3–4 12 – 14 12 – 14
notas 6, 7, 8 y 10.
REVESTA 27 REVESTA 800 REVESTA 800
Tanques y recipientes Epóxico fenalcamina Epóxico fenalcamina Epóxico fenalcamina
con mezcla de agua SA 3 8 – 10 8 – 10 8 – 10 24 – 30
200
20 salada y petróleo crudo (SSPC-SP5) REVESTA 233 REVESTA 233 REVESTA 233
(93 °C)
(agua de formación) – 2–3 o o o 27 – 32
Superficie interna. Vilinéster Vilinéster Vilinéster
REVESTIMIENTOS
Ver notas 6, 7, 8, 10 y 11. 3–4 12– 14 12 – 14

Notas:
1. La capa de acabado del poliuretano puede presentar variaciones de color en valores superiores a 200
°F, dependiendo del color (generalmente colores como el naranja, rojo e intensos). La protección del
sistema es efectiva hasta los 250 °F y se puede utilizar con seguridad hasta esa temperatura siempre
que Pluspetrol lo permita.
2. Los sistemas especificados en general se aplicarán a un acero nuevo.
3. Si el sistema de recubrimiento estándar del fabricante del equipo debe ser inspeccionado y es aceptable
o sea la pintura vieja se encuentra firmemente adherida al sustrato, aplicar barrido tipo SSPC-SP7. En
otro caso aplicar mínimamente SSPC-SP6 (de acuerdo al estado del esquema vigente).
8. Los esquemas 19.1 y 20.1 se sugieren para equipos como Separadores, Recipientes a Presión, Free
Water. También para sistemas que requieren muy bajo mantenimiento. Consultar con el Dpto. Técnico
de Revesta.
9. Los esquemas 2.0 y 6.0 con daños hasta el sustrato se reparan lijando hasta obtener superficie SSPC
SP3 y pintando con REVESTA 31 (epoxy zinc rich) luego se continúa con el esquema habitual. En el
resto de los esquemas las reparaciones se realizan lijando hasta el sustrato hasta obtener SSPC-SP3
y pintando con el material aplicado hasta equiparar planos.
10. El producto REVESTA 233 (Epoxy-Fenalcamina) posee la propiedad de curar a muy bajas temperaturas.
11. De requerirse, el esquema de pintura establecido para temperaturas mayores a la indicada (200 °F)
deben consultar con el Dpto. Técnico de Revesta.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.20. Sistema de recubrimiento para nivel de corrosión C5M – REVESTA COATING
SYSTEMS
Temp. Preparación
(°F) (mils)
Zinc inorgánico Epóxico
Acero al carbono sin SA 3 Poliuretano
200 3–4 5–7
1 aislamiento. (SSPC-SP5) 2–3 10 – 14
(93 °C) REVESTA D9 o REVESTA 340 o
REVESTA D9 FT REVESTA 370
Epóxico
Acero al carbono sin SA 3 Poliuretano
200 12 – 14
1.1 aislamiento. (SSPC-SP5) Ninguna 2–3 14 – 17
REVESTA 370
Zinc inorgánico
Acero al carbono sin SA 3 Silicona Modificada
750 3–4
(399 °C) REVESTA D9 o
Ver nota 9. 2–3 REVESTA 67/2
REVESTA D9 FT
SA 3
3 (SSPC-SP5) 3–5
aislamiento. (538 °C) REVESTAS 650 REVESTAS 650
2–3
HEAT HEAT
4 Amb. (SSPC-SP5) REVESTA 340, Ninguna REVESTA 340, 6 – 10
2–3 REVESTA 370 o REVESTA 370 o
200
5 (SSPC-SP5) REVESTA 340, Ninguna REVESTA 340, 10 – 14
(93 °C)
2–3 REVESTA 370 o REVESTA 370 o
Ver nota 9. (399 °C) REVESTA D9 o
2–3 REVESTA 67/2
REVESTA D9 FT
SA 3
2–4
120 Epóxico Epóxico Epóxico
(49 °C) 4–5 4–5 4–5
8 contraincendio (superficie (SSPC-SP5) 12– 15
REVESTA 370 o REVESTA 370 o REVESTA 370 o
Tanques de almacenaje 120 Epóxico Epóxico Epóxico
SA 3
de Diesel, condensado y (49 °C) 4–5 4–5 4–5
9 (SSPC-SP5) 12 – 15
kerosene (superficie REVESTA 118 VI o REVESTA 118 VI o REVESTA 118 VI o
2–4
interna). Ver notas 4 y 5. REVESTA 233 REVESTA 233 REVESTA 233
Acero estructural y
Zinc inorgánico Epóxico
misceláneos sobre el SA 3 Poliuretano
3–4 5–7
10 caballete y amarradero (SSPC-SP5) 2–3 10 – 14
REVESTA D9 o REVESTA 340 o
marino (marine berth) 2–3 REVESTA 290
REVESTA D9 FT REVESTA 370
Ver nota 9.
Acero estructural y
SA 3 Epóxico Poliuretano
misceláneos sobre el
10.1 (SSPC-SP5) 13 – 14 Ninguna 2–3 15 – 17
2–3 REVESTA 370 REVESTA 290
marino (marine berth).
Epóxico Epóxico
SA 3
Microescamas Microescamas
11 Pilotes en agua de mar. (SSPC-SP5) Ninguna 14 – 16
7–8 7–8
2–3
REVESTA 400 GFF REVESTA 400 GFF
Motores, bombas y Epóxico
Primer universal Poliuretano
12 2–3 7 – 10
el fabricante (OEM). Ver (121 °C) (SSPC-SP7) REVESTA 385 o
No es requerido REVESTA 290
nota 3. REVESTA 340
Rejillas de acero
acero, todo tipo de
estructura de acero
(ASTM A780) o
Reparaciones de 200
3–4
REVESTA 31
REVESTIMIENTOS
16 (SSPC-SP10) 8–9 Ninguna 8–9 16 – 18
enterrados. (60 °C
2–3 REVESTA 400 GFF REVESTA 400 GFF
Epóxico Epóxico
Poliuretano
17 Ver nota 12 2–3
aeroenfriadores. (93 °C) REVESTA 370 o REVESTA 370 o
REVESTA 290
Epóxico
Tuberías galvanizadas Poliuretano
200 1–2
18 (con requerimiento de Ver nota 12 Ninguna 2–3 3–5
código de color). REVESTA 290
REVESTA 400
Epóxico Fenalcamina Epóxico Fenalcamina Epóxico Fenalcamina
6–8 6–8 6–8
con mezcla de agua
19 (SSPC-SP5) o o o
Superficie interna.
3–4 12– 14 12 – 14
Ver notas 6, 7, 8 y 10.
Epóxico fenalcamina Epóxico fenalcamina Epóxico fenalcamina
8 – 10 8 – 10 8 – 10
con mezcla de agua
20 (SSPC-SP5) o o o
Superficie interna.
3–4 12– 14 12 – 14
Ver notas 6, 7, 8, 10 y 11.
Notas:
1. La capa de acabado del poliuretano puede presentar variaciones de color en valores superiores a 200
°F, dependiendo del color (generalmente colores como el naranja, rojo e intensos). La protección del
sistema es efectiva hasta los 250 °F y se puede utilizar con seguridad hasta esa temperatura siempre
que Pluspetrol lo permita.
2. Los sistemas especificados en general se aplicarán a un acero nuevo.
3. Si el sistema de recubrimiento estándar del fabricante del equipo debe ser inspeccionado y es aceptable
o sea la pintura vieja se encuentra firmemente adherida al sustrato, aplicar barrido tipo SSPC-SP7. En
otro caso aplicar mínimamente SSPC-SP6 (de acuerdo al estado del esquema vigente).
8. Los esquemas 19.1 y 20.1 se sugieren para equipos como Separadores, Recipientes a Presión, Free
Water. También para sistemas que requieren muy bajo mantenimiento. Consultar con el Dpto. Técnico
de Revesta.
9. Los esquemas 1.0, 2.0 y 6.0 con daños hasta el sustrato se reparan lijando hasta obtener superficie
SSPC SP3 y pintando con REVESTA 31 (epoxy zinc rich) luego se continúa con el esquema habitual.
En el resto de los esquemas las reparaciones se realizan lijando hasta el sustrato hasta obtener SSPC-
SP3 y pintando con el material aplicado hasta equiparar planos.
10. El producto REVESTA 233 (Epoxy-Fenalcamina) posee la propiedad de curar a muy bajas temperaturas.
11. De requerirse, el esquema de pintura establecido para temperaturas mayores a la indicada (200 °F)
deben consultar con el Dpto. Técnico de Revesta.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.21. Código de colores para la identificación de equipos y facilidades.

Equipo Color básico (RAL)
Bombas, compresores y motores eléctricos Capri blue 5019
Exterior de Tableros Eléctricos, Generadores
Eléctricos y Paneles de Control.
Artefactos de Iluminación y Tapas de Cámaras de Window grey 7040
Inspección.
Interior de Tableros Eléctricos y Paneles de Control.
Exterior de Caseta de Motogeneradores y Exterior
de Módulos de Compresión.
Exterior de sala eléctrica modular, exterior de caseta
de turbocompresor y depósito modular
Interior de módulos de compresores
Tanques cilíndricos y esféricos de LPG, tanques de Pure white 9010
depósito de otros fluidos, recipientes a presión,
torres de proceso, intercambiadores de calor, filtros,
separadores, decantadores, odorizadores y
aeroenfriadores (en caso de ser pintados)
Bases y cunas de acero para equipos, soportes de Jet black 9005
instrumentos en general y rejillas varias, puertas,
skid estructural, cuadro de soportes de tuberías.
Estructuras de acero pintadas Window grey 7040
Unidades de bombeo contra incendio, hidrantes, Signal red 3001
monitores, elementos diversos, dispositivos de
alarma y mecanismos, controles de seguridad, y
otros.
Ventiladores, extractores y entradas de aire Capri blue 5019
Motores a explosión, tapa de cámaras de válvulas Agata grey 7038
de gas, agua, aceite, gasolina, mediciones de gas y
otros.
Instrumentos en general Jet black 9005
Operadores neumáticos a distancia
Contrapeso de grúas, guinches, equipos móviles en
general
Calderas, hornos, chimeneas
Vaporizadores, calentadores, conducto de gases de
combustión
Sopladores de gas
Soportes de escaleras, bases metálicas,
plataformas, barandas y pasarelas
Cubiertas y cerramientos laterales
Tanques API Pure white 9010, con una
raya horizontal
correspondiente al producto
que contiene.
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.22. Código de colores para la identificación de tuberías existentes.
Servicio Descripción del servicio Color Base (RAL)

PG PROCESS GAS Traffic Yellow 1023
Traffic Yellow 1023 con franjas color Traffic Orange
FL WARM FLARE 2009
Tubería de SS con franjas de colores Traffic Yellow
FL COLD FLARE 1023 y Traffic Orange 2009
CD COLD DRAIN 1023 y Traffic Orange 2009
FG FUEL GAS Traffic Yellow 1023
PRESSURIZED PROCESS Grass Green 6010 con franjas color Traffic Grey
DP DRAIN 7042
NON-PRESSURIZED
DN PROCESS DRAIN Grass Green 6010 con franjas color Jet Black 9005
Traffic Yellow 1023 con franjas color Pure White
UG UTILITY GAS 9010
Traffic Yellow 1023 con franjas color Jet Black
IG INSTRUMENT GAS 9005
PL PROCESS LIQUID Traffic Yellow 1023
Grass Green 6010 con franjas color Traffic Yellow
PW PROCESS WATER 1023
Enchaquetado de Aluminio (Jacket) con franjas
HO HOT-OIL color Nut Brown 8011
IA INSTRUMENT AIR Capri Blue 5019 con franjas color Jet Black 9005
Grass Green 6010 con franjas color Pure White
UW UTILITY WATER 9010
UA UTILITY AIR Capri Blue 5019 con franjas color Pure White 9010
VG GAS VENTS 2009
LO LUBE OIL Nut Brown 8011
NI NITROGEN Pastel Green 6019
Grass Green 6010 con franjas color Nut Brown
RW RAIN WATER 8011
WP POTABLE WATER Grass Green 6010 con franjas color Sky Blue 5015
NON-PRESSURIZED/NON- Grass Green 6010 con franjas color Traffic Orange
NN PROCESS DRAIN 2009
XX SPECIAL LINES Pure White 9010
CI CHEMICAL INJECTION Tubería de SS con franjas color Pure White 9010
GS GLYCOL Beige 1001
DF DIESEL FUEL Nut Brown 8011 con franjas color Signal Red 3001
FW FIREWATER Signal Red 3001
AF AVIATION FUEL Nut Brown 8011 con franjas color Capri Blue 5019
AV ATMOSPHERIC VENT 2009
DC COLD CLOSED DRAIN 1023 y Traffic Orange 2009
HI HYDRAULIC OIL Nut Brown 8011
PLANT HIDROCARBON
LP LIQUIDS Traffic Yellow 1023
PROPANE Traffic Yellow 1023 con franjas Pastel Blue 5024
Traffic Yellow 1023 con franjas color Glass Green
BUTANE 6010
NAPTHA Traffic Yellow 1023
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.23. Ancho de las franjas de color secundario
Tubería Franjas de Color

Diám. Ext. (mm) Ancho A, mín. (mm)
Hasta 50 200
De 51 a 150 300
De 151 a 250 600
Mayor de 250 800
Notas:
1. Para tuberías aisladas, el diámetro exterior a
considerar es el diámetro con la chaqueta de
aislamiento incluida.
Tabla 11.24. Altura del texto de la leyenda.
Tubería
Altura Mínima de la Letra (mm)
Diám. Ext. (mm)
Menor de 30 13
De 31 a 50 20
De 51 a 80 25
De 81 a 100 30
De 101 a 130 40
De 131 a 150 45
De 151 a 180 50
De 181 a 230 65
De 231 a 280 75
Mayor de 280 80
Notas:
1. Para tuberías aisladas, el diámetro exterior a considerar es el diámetro con la
chaqueta de aislamiento incluida.
2. El color de las letras y flechas será blanco o negro, la elección será la que
logre el mejor contraste.
REVESTIMIENTOS
Figura 11.1. Ubicación de marcas de identificación. ASME A-13.1.
Tabla 11.25. Altura de letras en tanques.
Altura Tanque - H- A B C D* Apoyar a:

12.50 1.55 0.31 0.93 0.62 6.87
12.00 1.50 0.30 0.90 0.60 6.60
11.50 1.45 0.29 0.87 0.58 6.30
11.00 1.40 0.28 0.84 0.56 6.05
10.50 1.30 0.26 0.78 0.52 5.77
10.00 1.25 0.25 0.75 0.50 5.50
9.50 1.20 0.24 0.72 0.48 5.25
9.00 1.15 0.23 0.69 0.46 4.95
8.50 1.05 0.21 0.63 0.42 4.67
8.00 1.00 0.20 0.60 0.40 4.40
7.50 0.95 0.19 0.57 0.38 4.11
7.00 0.85 0.17 0.51 0.34 3.85
6.50 0.80 0.16 0.48 0.32 3.57
6.00 0.75 0.15 0.45 0.30 3.30

Notas:
1. Las medidas están dadas en metros.
2. Los números se pintarán en tres lugares espaciados 120 grados.
REVESTIMIENTOS
Figura 11.2. Dimensión de texto para tanques
Tabla 11.26. Código de colores para construcciones en general.

Tipo de Construcción Civil Color básico (RAL)
Bases de hormigón armado, columnas o torres de Concrete grey 7023
iluminación, mástiles, etc.
Prevención contra obstáculos, bordes de Franjas de colores maize
plataformas, barreras, desniveles bruscos del suelo, yellow 1006 y Jet black
bordes de fosos, carteles de seguridad, barandas de 9005 a 45° de inclinación
protección, balizamientos.
Base de Hormigón o mampostería para cañerías, Concrete grey 7023
bombas, compresores, motores, columna de
iluminación
Elementos de seguridad de primeros auxilios May green 6017
Elementos para combatir incendios Traffic red 3020
Tapas de Cámaras de drenajes Jet black 9005
Precaución para accionar un contacto eléctrico, Azure blue 5009
llave de paso, o mecanismo en general
Límite de zona de circulación, superficies de Pure white 9010 o Quartz
almacenamiento, flechas de circulación grey 7039 sobre fondo
oscuro
Torres de Iluminación Jet black 9005
REVESTIMIENTOS
Tabla 11.27. Métodos alternativos de protección contra la corrosión en sujetadores

roscados
Método de protección Alternativas
1. Uso de protectores plásticos (PE, PP,
PVC) o protectores (caps) en los
extremos de los espárragos
(incluyendo tuercas), banda protectora
sobre las bridas y uso de grasa
inhibidora de corrosión no conductora
en el intersticio entre las bridas.
2. Cinta anticorrosiva tipo petrolato de

aplicación en frío para:
• Aplicaciones estándar (hasta
120°F)
• Aplicaciones especiales (-58°F
hasta 245°F)
3. Galvanizadores en frio para aplicación

en sitio con brocha, rodillo o spray.

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0 Para emisión 02/06/2021 RS/JP LA RC

REV. DESCRIPCIÓN FECHA EJE. REV. APR.

PROYECTO: ACTUALIZACIÓN DE ESPECIFICACIONES TECNICAS

9.5. Galvanizado ................................................................................................................................... 21

a. Leyes, decretos y reglamentos gubernamentales

• Listado de normas, especificaciones y recomendaciones prácticas:

AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION (CSA)

INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION (ISO)

NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)

• NACE RP 0287 Field Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast-

THE SOCIETY FOR PROTECTIVE COATINGS (SSPC)

• SSPC VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces

LEYES, DECRETOS Y REGLAMENTOS GUBERNAMENTALES DEL PERÚ

5. CONDICIONES DE LAS INSTALACIONES

5.2. Condiciones medioambientales

• Las condiciones medioambientales para cada ubicación son especificas en la tabla 1.

Tabla 1. Condiciones medioambientales en las instalaciones de Pluspetrol.

6. REQUISITOS TÉCNICOS GENERALES

6.1.1. Previo al inicio de toda actividad de recubrimiento se deberá contemplar, lo siguiente:

a. La ingeniería de los equipos, tuberías, estructuras o componentes deberán

6.1.2. A menos se especifique lo contrario, lo siguiente no deberá ser recubierto:

• Engrasadores y accesorios relacionados con sistemas de lubricación

6.3. Equipos e instrumentos de control de calidad

6.4. Procedimiento de aplicación de recubrimiento

6.4.1. El procedimiento de aplicación de recubrimiento deberá especificar como mínimo lo

a. Objetivo y alcance de aplicación del procedimiento.

m. Formatos para registros de resultados

6.4.2. La actividad de preparación de superficie deberá contener como mínimo, lo siguiente:

a. Grado de preparación de superficie, según lo requerido por el sistema de

6.5. Material de recubrimiento

6.5.1. La distribución y almacenaje de recubrimientos, solventes y diluyentes deberá ser

6.6. Material de abrasión

a. Estar libres de agentes tóxicos o metales pesados

6.6.4. El material de abrasión como arena estará supeditado a la aprobación de Pluspetrol.

Tabla 2. Rango de aceptación por tamaño de partícula del material abrasivo.

A través de 40 12% Máximo

Tabla 3. Requisitos para la aceptación del abrasivo tipo Garnet.

Tabla 4. Requisitos en las características de Garnet recirculado.

Distribución de tamaño de ASTM C 136 El 80% del abrasivo

7. REQUISITOS TÉCNICOS ESPECIFICOS

7.1.1. La actividad de preparación y recubrimiento de superficies se realizarán siempre y

7.2. Preparación de recubrimientos

7.2.1. Todo recipiente de recubrimiento o de componente de mezcla deberá ser

los pulverizadores. Los remanentes deberán ser recogidos y dispuestos en un

7.3. Preparación de superficie

7.3.1. Toda superficie a ser preparada deberá tener en consideración lo siguiente:

a. Antes de la preparación de superficie, todo agujero y/o borde filoso se debe

7.4. Aplicación de recubrimientos

a. Resultados del ensayo de adherencia no aceptable.

aplicar el sistema de reparación. Se considera como defectos menores:

a. Resultados de la inspección visual: presencia de rayones, tonalidades diferentes

8.2. Inspección del material de recubrimiento

8.2.1. Todo recipiente de recubrimiento o de componente de mezcla, antes de ser

8.3. Inspección del material de abrasión

8.4. Humedad Relativa del Aire y Temperatura

8.4.1. En el espacio donde se realice las actividades de recubrimiento se deberá registrar

8.5. Preparación de Superficie