“Sistemas de soldadura”

Índice

Introducción......................................................................................................................................2
¿Qué es soldar?..............................................................................................................................3
Elementos de protección personal (EPP)....................................................................................4
Sistema de soldadura MIG/MAG...................................................................................................6
Reseña histórica del proceso........................................................................................................6
Parámetros que se preestablecen en el proceso........................................................................8
Modos de transferencia metálica..................................................................................................9
Gases de protección en el sistema.............................................................................................11
Sistema de soldadura TIG............................................................................................................13
Descripción del proceso TIG........................................................................................................14
Sistema MIG tubular.....................................................................................................................14
Electrodo de Tungsteno...............................................................................................................15
Afilado del electrodo de tungsteno..............................................................................................15
Tipos de máquina de soldar según su corriente.......................................................................16
Diagrama de corriente continua y corriente alterna..................................................................17
Máquinas de alta frecuencia........................................................................................................18
Técnicas de soldeo.......................................................................................................................19
Varillas de aporte TIG...................................................................................................................24
Conclusión......................................................................................................................................25

1
Introducción

A lo largo del tiempo la soldadura se ha vuelto esencial para la creación de

estructuras, obras de arte, monumentos, entre otras cosas, pero este trabajo se ha
perfeccionado muchísimo a lo largo de los años, mejorando las técnicas,
desarrollando distintos tipos de soldadura siendo algunos exclusivos para ciertos
métodos o elementos a soldar.
A continuación, se mostrará el proceso de soldaduras MIG/MAG y TIG, donde nos
adentraremos en su historia buscando enriquecernos con el proceso que se vivió y
que se vive con este arte tan antiguo. Si te has preguntado ¿Qué es la soldadura o
qué es soldar?, bueno no es tan simple como parece, ya que se necesitan
elementos específicos para poder lograr una soldadura armoniosa y duradera que
junto a otros materiales crearán un sinfín de herramientas y construcciones,
incluso, serán parte del futuro tecnológico que se aproxima.

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¿Qué es soldar?

En palabras simples, es crear una unión sólida entre dos cosas con un material
que tenga una composición similar o igual a ellas. Esta simple definición nos
permite entrar en un tema donde no nos basta saber solo eso, sino que también
se debe conocer cómo es el proceso. Este se realiza mediante una fusión, paso
en que un cuerpo pasa de su estado sólido a líquido. Lo anterior se crea
agregando un material, en este caso un metal llamado electrodo que poseen un
revestimiento para que, al momento de soldar, el arco eléctrico que se crea entre
el metal y el electrodo no se vea afectado por el aire presente en el ambiente
creando un gas de protección el cual más adelante hablaremos sobre su
composición.
Ya sabemos que la soldadura es la unión de dos piezas gracias a otro metal que
se agrega, pero para lograr que este metal llegue a su punto de fusión existen
diferentes métodos posibles donde encontraremos laser, ultrasonido, llama por
gas, arco eléctrico y proceso de ficción entre otros. Para esto existen las máquinas
para soldar, que dentro de su partes tienen al portaelectrodo donde estará ubicado
el electrodo y le dará la energía suficiente para generar la fusión del material el
cual quedará fijo al enfriarse.

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Elementos de protección personal (EPP)

“La Ley N° 16.744 establece que accidente del trabajo es toda lesión que sufra un
trabajador a causa o con ocasión del trabajo, y que le produzca incapacidad o
muerte.
El cuerpo del ser humano es frágil y vulnerable por lo que como en todo proceso,
donde se vea expuesta la integridad física de una persona, se requiere de algunos
elementos que permitan que un accidente no suceda o que genere menos daño
de los que podría causar.
Para saber cuales son los EPP correspondientes para el trabajo de soldadura se
necesita saber cuáles son los riesgos, peligros y a que estará expuesto el o los
trabajadores. Como hablaremos de ciertos sistemas de soldadura, encontraremos
la presencia de humos producidos por este trabajo en donde dentro de esta
humareda habrá sustancias toxicas incluyendo agentes cancerígenos tales como
el Cadmio, Níquel, Berilio, Cromo y Arsénico. Por ende, una de las condiciones
mínimas de trabajo es que contar con un lugar con buena ventilación, además
se recomienda el uso de extractores que ataquen el humo de forma directa.
Además de estos humos, encontraremos rayos que el ojo humano no puede
detectar a simple vista tales como los rayos luminosos, infrarrojos y ultravioleta.
Estos rayos al momento de soldar salen eyectados en distintas direcciones
provocando daños en la retina, cornea y además generan cataratas, por lo que
para protegernos de esta situación se usa la careta que en la parte de los ojos
posee un vidrio llamado vidrio inactínico, lo que hace es que los rayos liberados
por la soldadura revoten en él protegiendo la vista, además de la cabeza en
general ya que esta careta posee una forma para que las partículas
incandescentes no logren hacerle daño en la cara al soldador.
Como ya se había mencionado, los rayos salen en diferentes direcciones por lo
que no solo se requiere el uso de una careta, sino que también de los llamados
cueros. Lo que hace este elemento de protección personal es generar capas de
protección en el cuerpo. De este material se utilizan guantes, coleto o pechera,
polainas, gorro, chaqueta o mangas. Todo lo anterior es debido a que el efecto
que provocan los rayos en el cuerpo es generar quemaduras en la piel parecidas a
las quemaduras por el sol, además de aumentar el cáncer de piel. Se recomienda
que entre mas capas tenga el trabajador puesto o más grueso sean los cueros que
utiliza, más protección tendrá, aunque también depende de cada trabajo a realizar
para no incomodar al soldador en sus labores. Como esto es un trabajo pesado,
es obligatorio el uso de zapatos de seguridad debido a que por la manipulación
de

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metales grandes, duros y pesados estos pueden caer directo en los pies
generando diversos niveles de accidentes.
Un punto importante al estar soldando es que nunca se debe dejar el porta
electrodo encima de la mesa o en contacto con cualquier objeto que tenga una
línea directa a la superficie donde se esta soldando, ya que esto podría generar un
corto circuito en el transformador del equipo.
Además de todo lo relacionado con el daño de la soldadura, no solo nos afecta de
esta manera, sino que también al soldar se produce un ruido que a largo plazo nos
perjudicara nuestra audición, por lo que es necesario utilizar tapones para oídos lo
que hará que los dB que lleguen sean menores.
La soldadura no es un trabajo peligroso si se cumplen con todos los protocolos
adecuados, por lo que antes de soldar o hacer cualquier otra actividad es
necesario informarse sobre el proceso y sus medidas de seguridad.

Ilustración 1: Elementos de protección personal de un soldador.

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Sistema de soldadura MIG/MAG

Primero que todo debemos saber que al hablar de MIG nos referimos a “metal
inert gas” lo que significa gas inerte de metal y cuando hablamos de MAG donde
nos referimos a “gas activo de metal”. Estos son un sistema donde se genera un
arco bajo un gas protector con un electrodo que se va consumiendo en el proceso
gracias al arco que se establece entre el electrodo de hijo continuo y la pieza a
soldar, la cual está protegida por este gas respectivamente.

Es un proceso de soldadura al arco eléctrico, en el cual un alambre automática y

continuamente alimenta la zona de soldadura a una velocidad constante y
controlada. El área donde se está soldando esta apropiadamente protegida por
una atmosfera gaseosa que evita la contaminación. Las gotas del metal fundido
son depositadas a través del arco a la zona de soldadura, pero para lograr poner
una cantidad necesaria de soldadura debo saber el diámetro del electrodo y la
cantidad de corriente, esto último determinara el tamaño de las gotas que
quedaran en el trabajo realizado.

Los electrodos de esta soldadura poseen gases protectores, los cuales son gases
inertes y activos. Cuando se requiere soldar metales no ferrosos, se usan gases
no inertes ya que estos no reaccionan con los metales. Algunos de los gases
inertes utilizados aquí son: argón, helio y mezclas de argón-helio. Sin embargo, en
la soldadura de metales ferrosos se pueden emplear gases inertes o activos.
Algunos gases activos son: Dióxido de carbono, mezclas de dióxido de carbono, o
gases protectores que contienen algún porcentaje de oxígeno. Estos gases no son
químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales.

Reseña histórica del proceso

Cerca del año 310, en la India, fue creado un pilar de hierro de Delhi, en el cual la
soldadura fue usada para su construcción, pesando 5.4 toneladas métricas.
En la Edad Media, trajo avances en la soldadura, antiguamente los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión.
Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria
continuó desarrollándose durante los siglos siguientes, posterior a esto la
soldadura fue transformada durante el siglo XIX.
En 1800 Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, que poco más tarde fue
mejorando gracias a otras invenciones, como por ejemplo los electrodos de metal
de los señores ruso Nikolai Slavyanov y C.L. Coffin. Este tipo de soldadura de arco
en ese año fue popular, surgiendo técnicas como la soldadura por arco de carbón,
el cual se utiliza electrodo de carbón.

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En el año 1885, Elihu Thomson desarrolló la soldadura por resistencia con las
primeras patentes del sector, produciendo un avance considerable durante los
siguientes 15 años.
En 1893 se inventó la soldadura por gas, gracias a su bajo coste y su portabilidad
se convirtió en una de las más populares.
Más adelante en el año 1900, el señor A.P. Strohmenger, en Gran Bretaña,
inventó un electrodo de metal recubierto, obteniendo una mayor estabilidad a la
técnica de arco. Años más tarde en 1919, C.J. Holslag, inventó la soldadura con
corriente alterna, siendo popular una década después. En este mismo año se
empezó a utilizar el acetileno en soldadura.
Entre otros avances, en 1920 se dio a luz la soldadura automática, el cual el
alambre del electrodo se alimentaba continuamente. Como medio de protección al
para la soldadura en sí, se incluyó el uso de argón, helio e hidrogeno como gases
protectores para evitar el efecto que causaban el oxígeno y nitrógeno de la
atmosfera. En 1930 fue lanzada la soldadura de perno. en el año 1941, la
soldadura de arco de gas con electrodo de Tungsteno fue perfeccionada, tras
varias décadas de desarrollo.
Metales reactivos como el magnesio y el aluminio, fueron grandes avances
implementando la soldadura. En 1950 la soldadura de arco metálico blindado fue
desarrollada conteniendo un fundente de electrodo consumible cubierto.
En 1957 se inició el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en cual el
electrodo se podía usar con un equipo automático, incrementando la velocidad al
soldar. En este mismo año fue creada la soldadura de arco plasma.
En 1961 se creó la soldadura por electrogas, siendo también popular.
Progresivamente en los desarrollos de 1958, se logró un tipo de soldadura muy
importante que es con rayos de electrones, haciendo la soldadura más profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.
La soldadura por rayo láser se estrenó en 1960, este ha sido muy útil en la
soldadura automatizada de alta velocidad. Este proceso de soldadura actualmente
sigue siendo costoso debido al alto costo del equipo necesario.

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Parámetros que se preestablecen en el proceso

• La intensidad de corriente
La intensidad que se le aplique va a estar declarado por:
 Grosor de chapa.
 Diámetro de hilo de aporte.
 Posición de soldeo.
 Penetración que se desee conseguir.
 Tipo de pasada, ya sea de raíz, de relleno o final.
El valor de intensidad con el que se suelde va a tener influencia en el tipo de
transferencia que se consiga. En otras palabras, una intensidad grande de
corriente va a producir una transferencia en gotas pequeñas.
Esta intensidad queda automáticamente regulada por el equipo de soldeo en
función de la velocidad de salida del hilo, el cual dependerá del voltaje, el caudal
empleado y de su diámetro.

• Tensión de corriente
Cada valor de la tensión de corriente contiene una influencia notoria sobre el modo
de transferencia, el cual las veremos a continuación:
 Transferencia Cortocircuito: Tensión de 14 a 22 voltios.
 Transferencia Globular: Tensión de 22 a 26 voltios.
 Transferencia Spray: Tensión de 27 a 40 voltios.
Dicho en otras palabras, al aumentar el voltaje se conseguirá un cordón más
ancho.

• Velocidad de arrastre de hilo

La velocidad la cual uno le aplique al arrastre del hilo va a ser siempre
proporcional a la intensidad de corriente. Es un valor que se fija en el equipo de
soldeo, lo que fija la intensidad de corriente.

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  Velocidad de arrastre de la pistola
La velocidad que se le aplique al arrastre de la pistola de soldeo va a depender de
los siguientes parámetros:
 La posición de soldadura que se ejerza.
 Dependerá del aspecto del cordón que se requiera.
 De la penetración que se desee conseguir.
 Y por último la forma del cordón.
• Caudal de gas
La salida del caudal de gas se acatará según el tipo de gas que se utilice.
Valores normales de referencia oscila entre los 14 – 16 litros/minuto si se emplea
CO2, y de 10 – 12 litros/minuto para las mezclas.

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Modos de transferencia metálica

 Transferencia por cortocircuito: En este tipo de soldadura MIG/MAG, el

fundente se va prolongando hasta llegar al punto que una gota toca el metal
base y a causa de la tensión superficial se separa la unión del material de
aportación. Entre el material base y de aportación se genera un cortocircuito,
generando mayor intensidad, las fuerzas axiales rompen la unión entre la gota
de soldadura y el hilo, volviendo a restaurar el arco para comenzar de nuevo el
ciclo. Para poder ejecutar este tipo de soldadura se necesitan ciertas
condiciones:
- Tensión de densidad de corriente bajas.
- Utilización de polaridad inversa o positiva.
- Gas de protección CO2 o mezclas de Ar/CO2.
 Transferencia globular: Cuando se opera en este tipo de arco, el hilo se va
derritiendo por su extremo a través de gotas gruesas, a veces hasta 3 veces
mayor que el electrodo. Se producen numerosas proyecciones debido a que la
transferencia del metal es dificultosa, por lo cual queda inestable y de poca
penetración. El arco normalmente se comporta de esta forma cuando la tensión
es muy alta y baja intensidad y también cuando se utiliza polaridad directa o
negativa. Por último, este tipo de transferencia usa mucho alambre.
 Transferencia por arco spray: En este caso se realiza a través de gotas muy
finas, es por eso por lo que le llamaron transf. por arco spray. Estas gotitas se
van poniendo sobre el metal base de forma continua, se caracteriza por ser un
tipo de cono luminoso y por un zumbido característico. El efecto que se utiliza
en la polaridad positiva es importante debido a que se traduce en una acción
limpiadora sobre el baño de fusión, donde particularmente es muy útil en la
soldadura de metales que producen óxidos pesados como el aluminio o el
magnesio. En este tipo de transferencia se necesita que:
- El gas de protección sea Ar o mezcla de Ar con algo de O2 o de Ar con
CO2
- Se tiene que utilizar polaridad inversa o positiva.
- Una tensión de arco elevada al igual que la densidad.
 Transferencia por arco pulsado: En esta transferencia combina 2 tipos de
corrientes, corriente base que es una débil intensidad y otra generada por las
continuas pulsaciones del arco a una definida frecuencia. Estas dos corrientes
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 tienen como objetivo proporcionar la energía necesaria para mantener el arco
encendido y a la vez producir pulsaciones con una intensidad suficiente para
fundir el hilo en el baño de fusión. Con cada pulsación, la aportación se
desprende en forma de gotas, el cual estas se van separando antes de que el
extremo del material aportación haga contacto con el material base,
ocasionando una aportación continua sin proyecciones y con más penetración.
Por otra parte, es uno de los mejores procesos de soldadura para una gran
variedad de aplicaciones y tipos de metal.

Ilustración 2: Tipos de transferencias

Gases de protección en el sistema

Principalmente los gases de protección son importantes ya que este desplaza el

aire en la zona de soldadura, para evitar su contaminación, ya sea por nitrógeno,
oxígeno y vapor de agua. Las impurezas mencionadas afectan las propiedades del
metal de soldadura.
Para ello, hay ciertos parámetros necesarios del cual hay que considerar al
determinar el tipo de gas de protección a emplear:
1) Tipo de metal base.
2) Características del arco y tipo de transferencia metálica.
3) Velocidad de soldadura.
4) Tendencia a provocar socavaciones.
11
 5) Penetración, ancho y forma del depósito de soldadura.
6) Disponibilidad.
7) Costo del gas.
8) Requerimientos de propiedades mecánicas.
9) Energía aportada.
10) Aspecto final del cordón.
11) Proyecciones y salpicaduras.

• Gases de protección MIG

- Argón (Ar): este procedimiento repercute en crear una estabilidad del arco,
por el bajo potencial de ionización que genera. Es idóneo para soldar
piezas de espesores pequeños.
El baño que origina tiene poca fluidez y con preferencia a formar poros, el cual
este gas no se utiliza para soldar aceros.
- Mezcla de argón y oxígeno (Ar 98% + O2 al 2%: esta mezcla de gas se
utiliza para mejorar la penetración de la soldadura y para mejorar la fluidez
del baño.
En este caso si es adecuado para soldar aceros inoxidables, pero hay que
estar atentos a la porosidad que pudiera generarse.
- Helio (He): este tipo de gas su conductividad es elevada, a la vez va
generando poca penetración de soldeo y cordones anchos.

• Gases de protección MAG

- Anhidrido carbónico (CO2): este gas genera peligro de formación de

hielo, por el cual, es solicitado usar calentadores. Consigue mayor
penetración debido a que genera un arco enérgico, también origina mayor
cantidad de proyecciones y salpicaduras.
Como material de aporte se usa con hilos que posee composición alta de Si
y Mn, realizándose la transferencia de material en cortocircuito.
- Mezcla de argón y anhidrido carbónico (Ar 80% + CO2 al 20%): Este
genera pocas proyecciones en el cordón y mayor tasa de productividad.
Este gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de
soldeo.

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 Por otro lado, el aspecto en el que quedan los cordones es muy bueno,
teniendo buenas características mecánicas del metal soldado.

A continuación, se muestran mezclas de los metales bases y dos de sus

transferencias:
Transferencia
Metal base Transferencia Spray
cortocircuito
Argón + 2% CO2
90% Helio + 7,5 Argón +
Acero inoxidable Argón + 1% O2
2,5% CO2
Argón + 2% O2
Argón + 2% O2 CO2
Aceros al carbono y baja Argón + 20% CO2 Argón + 20% CO2
aleación Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2
Argón + 8% CO2 Argón + 5% CO2
Argón
Helio
Aluminio y magnesio
Argón + 25% He
Argón + 75% He
Helio
Argón + 25% He
Cobre
Argón + 50% He
Argón + 75% He
Tabla 1: Mezcla de metales bases.

Sistema de soldadura TIG

Primero que nada, la soldadura TIG fue desarrollada para la industria aeronáutica
debido a sus uniones limpias y firmes que ofrecía.
Hobart y Debers fueron los dos primeros en soldar, el cual ellos tuvieron una
patente por el nuevo proceso en el año 1930. En 1941 los señores Russel
Meredith y V.H. Pavlencka, perfeccionaron el proceso al desarrollar la primera
torcha practica capaz de mantener el electrodo de tungsteno cubriéndolo con gas
inerte. La patente de este proceso fue conocida como Heliarc en el año 1942. La
motivación de todo este proceso de desarrollo junto a la antorcha fue por la
necesidad de soldar magnesio en la industria aeronáutica, también fue debido a
que el señor Meredith trabajaba para la compañía estadounidense Northrop
Aircraft, el cual esta compañía se dedicaba a la fabricación de aeronaves.
La primera soldadura de magnesio fue llevada a cabo con corriente continua, con
el electrodo de tungsteno conectado al positivo (polaridad inversa) usando un
motogenerador, esta polaridad la usaron para alcanzar la acción de limpieza de
óxido superficial que se genera en el magnesio, de esta manera el calor se
centraba en el electrodo de tungsteno. Mas adelante consiguieron que utilizando la
corriente alterna obtendrían una limpieza excelente de la parte de óxido exterior y
13
una buena cantidad de calor en la pieza que proporcionaría una mucho mejor
penetración.

En 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos

de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la
fabricación de los materiales de aporte.

Descripción del proceso TIG

Este tipo de soldadura efectúa la unión del metal por medio del calentamiento que
produce el arco eléctrico, entre un electrodo no consumible y un material base
dentro de un cámara llena de gas inerte, el cual este gas inerte protege el baño
de fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por medio de
varillas como en el soldeo oxiacetilénico.
La soldadura TIG proporciona dejando uniones limpias y de gran calidad, tiene
bajas proporciones de escoria y en la mayoría de las ocasiones simplifica la
limpieza que se le aplica al final. Este proceso también se puede usar para soldar
la mayoría de los tipos de metales, adelantándose de forma manual
semiautomática o automatizada.

Sistema MIG tubular

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción

de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
Una de las ventajas que tiene La introducción de hilos tubulares es
particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas donde se
necesita de una gran resistencia de soldadura, también la soldadura por gas inerte
de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno
para la soldadura y se consume durante la soldadura.
La principal desventaja frente al proceso MIG/MAG es el tiempo que se emplea en
retirar la escoria, que puede convertirle en un proceso no competitivo,

especialmente en las pasadas de raíz. Otra desventaja es la gran cantidad de

humos que se producen durante el soldeo.

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Electrodo de Tungsteno

Este electrodo se utiliza en máquinas TIG y se debe a que es un metal con mayor
punto de fusión (3.410°C). Existen diferentes aleaciones de estos electrodos como
el Torio (Th), Cerio (Ce), Lantano (La) y Zirconio (Zr). Cada aleación tiene su
propio uso ya sea para corriente continua, aceros resistentes al calor, algunos en
trabajos automatizados, entre otros. El diámetro del Electrodo está directamente
relacionado con el amperaje a utilizar. Para un amperaje determinado, a la hora de
elegir el electrodo, es necesario basarse en una tabla como la que se muestra a
continuación:
CC en amperes CA en amperes
Ø del
Polaridad Polaridad Onda
electrodo Onda Balance
Directa inversa Desbalance
(mm)
0.3 0.1 - 15 No aplicable 0.1 - 15 0.1 - 15
0.5 5 - 20 No aplicable 5 - 20 5 - 20
1.0 15 - 80 No aplicable 15 - 80 20 - 60
1.6 70 - 150 10 - 20 70 - 150 60 - 120
2.4 150 - 250 15 - 30 140 - 235 100 - 180
3.2 250 - 400 25 - 40 225 - 325 160 - 250
4.0 400 - 500 40 - 55 300 - 400 200 - 320
4.8 500 - 750 55 - 80 400 - 500 290 - 390
6.4 750 - 1000 80 - 125 500 - 630 340 - 525
Tabla 2: Características para la elección del electrodo.

Afilado del electrodo de tungsteno

El afilado que se realiza influye mucho en la penetración, además de la estabilidad

de arco y sobre todo en la calidad de la soldadura, además de su respectiva
durabilidad. Un buen afilado es aquel que no queda demasiado puntiagudo ni
demasiado plano. Podemos encontrar tipos de afilado como el seco y el húmedo,
en donde el primero es un equipo de fácil operación que ayuda a la repetitividad
del afilado, por otro lado, el húmedo presenta una rueda de afilado y causa menos
daño por calentamiento al electrodo.

15
Tipos de máquina de soldar según su corriente

• Máquina de arco
Estos tipos de máquinas de soldar es la más utilizada hoy en día. Es un tipo de
máquina que utiliza la energía eléctrica con la que crea un arco eléctrico entre la
pieza a soldar y el electrodo que se utilice.

• Máquina de estaño
La soldadora de estaño se utiliza principalmente para trabajos delicados y
pequeños que necesitan de mucha precisión. Son los tipos de máquinas de soldar
más utilizada para las reparaciones o mejoras en cualquier aparato electrónico
permitiendo realizar conexiones entre los diferentes componentes de un circuito.

• Máquina a gas
El soldador a gas es utilizado cuando se tienen que soldar materiales de aluminio
o de cobre. Es un proceso que utiliza oxígeno, nitrógeno o argón y un gas
consumible. Con este proceso se crea una llama que calienta y funde materiales
de unión.

• Máquina inverter
Las máquinas inverter son relativamente nuevos e innovadores. Ofrece muchas
ventajas si los comparamos con las máquinas convencionales. La tecnología
inverter se ha convertido en la más fiable. Sus principales ventajas con su
pequeño tamaño, lo que las hace más manejables y cómodas para usar y su
ahorro de energía.

16
Diagrama de corriente continua y corriente alterna

• La corriente alterna (CA) es un tipo de corriente eléctrica, en la que la

dirección del flujo de electrones va y viene a intervalos regulares o en
ciclos.

Ilustración 3: Gráfica representativa de la corriente alterna.

• La corriente continua (CC) es la corriente eléctrica que fluye de forma

constante en una dirección, como la que fluye en una linterna o en cualquier
otro aparato con baterías es corriente continua.

Ilustración 4: Gráfica representativa de la corriente continua.

17
Máquinas de alta frecuencia

Estas máquinas trabajan con un campo electromagnético de 27,12 MHz, donde se

le aplica presión a la superficie del material a unir. La energía eléctrica que pasa
por el material genera calor llevándolo hasta el punto de fusión. En este proceso
no se aplica calor externo, ya que este genera dentro del material. Esta unión
creada por la soldadura puede ser tan resistente como el material que se está
soldando o incluso más.

Ilustración 5: Máquinas de alta frecuencia.

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Técnicas de soldeo

 MIG/MAG

- Angulo de pistola: Una de las más comunes sería un ángulo de 45º,

luego el ángulo de 60-70º y por último 90º.Por otra parte, podemos
concluir que no siempre se soldará en esos ángulos, sino que cada
operador soldará según su propio criterio, ya que es muy importante la
comodidad. A continuación, se aprecia una imagen con algunos ángulos
sugeridos:

Ilustración 6: Ángulos sugeridos para soldar.

 Técnicas de avances: En este caso hay distintas maneras de avance durante

el momento de soldar:

- Soldadura hacia la derecha.

- Soldadura hacia la izquierda.
- Soldadura en vertical.
- Soldadura en cornisa.
- Soldadura en techo.

19
a) Soldadura a derecha: Soldar hacia la derecha facilita una mayor penetración y
avance de pistola. También hay menos proporción de escorias y disminuye la
probabilidad de formación de poros y la falta de fusión de baño.
Requiere de cierta habilidad de por parte del operario ya que genera un baño muy
caliente y fluido.

Ilustración 7: Soldadura a derecha.

b) Soldadura a izquierda: Este tipo de avance genera poca penetración. Por otra
parte, este necesita poca intensidad de corriente, así mismo el calor aportado al
proceso es menor.
Tiene afición a los poros y la falta de fusión en el baño. Genera gruesos cordones.

Ilustración 8: Soldadura a izquierda.

20
c) Soldadura en vertical: A continuación, veremos un esquema el cual muestra la
técnica correcta:

Ilustración 9: Soldadura vertical.

d) Soldadura en cornisa: A continuación, veremos un esquema el cual muestra la

manera correcta al ejecutarse:

21
 Ilustración 10: Soldadura en cornisa.

e) Soldadura en techo: Para este tipo de soldadura en techo se recomienda a

realizar varias pasadas pequeñas con oscilación. A continuación, veremos un
esquema el cual muestra la manera correcta

Ilustración 11: Soldadura en techo.

Para complementar lo anterior, tenemos posiciones fundamentales para la

soldadura, como:

- Posición plana o de nivel (1G): Esta posición consiste en que la pieza

adopta la soldadura colocada en posición plana o de nivel, podemos decir
que el material complementario viene del electrodo el cual está con la punta
hacia abajo, depositando el material en ese sentido.
- Posición horizontal (2G): La cara de la pieza a soldar está colocada en la
posición horizontal arriba del de un plano vertical. Se concluye que el eje de
la soldadura se extiende horizontalmente.
- Posición vertical (3G): En esta posición el eje o arista de la zona a soldar
recibe la soldadura de modo vertical. Algo importante es que el electrodo se
coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.
- Posición sobre la cabeza (4G): En la posición 4G la pieza es colocada a
una altura superior a la cabeza del soldador, recibiendo la soldadura por su
parte inferior. Esta posición es inversa a la posición de nivel. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente.

22
 TIG
Con respecto a la soldadura TIG existen:

- Distancias: Esta técnica es muy importante estar atentos a la distancia

entre el electrodo y el metal base, influye en el mantenimiento del arco
eléctrico. Se recomiendan estos valores:

Ilustración 12: Distancia en soldadura TIG.

5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera.

5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la
pieza.

- El ángulo: Este factor es importante el cual se debe controlar la inclinación

de la pinza porta-electrodo. Lo idóneo seria 90º con la pinza totalmente
perpendicular a la pieza, por otra parte, se puede admitir un ángulo de 75º y
80º, para facilitar el control visual del cordón.
Hay que recalcar la idea de que una mayor inclinación va en detrimento de
la protección de la soldadura, ya que se produce una peor incidencia de la
campana de gas protector sobre el baño.
A continuación, se muestran dos imágenes donde se muestra la manera
incorrecta y la manera correcta para el ángulo:

Ilustración 14: Representación de las maneras de utilizar el ángulo de soldadura.

23
 En la imagen que representa la forma incorrecta, el ángulo es de inclinación
es de 30º. Mientras que, en la imagen que muestra el uso correcto, el
ángulo de inclinación es de 0º a 15º.

- Caudal de gas: El caudal de gas es para que la soldadura resulte óptima,

el cual estaría comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.

- Material de aporte: Mientras el proceso del momento a soldar se debe

tener cierta precaución, hay que mantener dentro del fluido de gas la parte
caliente de la varilla con el material de aporte. Por otra parte, si sale del
flujo de protección éste de oxidaría perdiendo propiedades.

- Afilado del electrodo: Durante el proceso de mecanizado de la punta del

electrodo para obtener su afilado se debe tener la precaución de dejar que
las estrías queden perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría
que el arco salga más centrado. Para su afilador se recomienda utilizar una
piedra esmeril fina.

Ilustración 15: Afilado del electrodo.

- Intensidad de corriente: A continuación, se muestran los valores de la

intensidad de corriente requerida para cada diámetro de electrodo:

Diámetro (mm) Intensidad (A)

1,6 70-150
2,0 100-200
2,4 150-250
3,0 250-400
Tabla 3: Valores de intensidad de corriente en función de la corriente.

- Limpieza: Como ya sabemos, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc.

son presentados en la fuente de contaminación del baño fundido, el cual
interrumpe negativamente la calidad final del cordón que uno obtenga.

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Varillas de aporte TIG

Estas varillas se pueden distinguir en dos tipos dependiendo a la soldadura a

realizar, a continuación, las veremos:

 Varilla de aportación para soldadura oxiacetilénica

Es el metal de aportación que se usa para realizar soldaduras heterogéneas, en
otras palabras, fuertes y blandas. Entre los materiales principales para la
fabricación de este tipo de varillas de aportes.
- Para soldaduras fuertes: Plata con oro y aluminio, silicio con cobre y
fósforos, entre otros.
- Para soldaduras blandas: Plomo con estaño, plata, plomo, cadmio, cinc,
entre otras.
Hay ciertas propiedades que deben cumplir las varillas de aportes:

- Poder soldar una unión que cumpla con los requisitos en resistencia

mecánica y corrosión.
- Capacidad de mojar al material base.
- Debe tener una buena temperatura de fusión (inferior a la del metal a
fundir).

 Varillas de aporte para soldadura TIG

Estas varillas deben de ser igual o mejor calidad que el material a soldar. La
fabricación puede ser de aluminio, acero inoxidable o acero al carbono.

Estos tienen un diámetro el cual varían entre 1.1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4, 4.2.
milímetros, con una longitud de 900 milímetros.

Es importante conservar la varilla de aporte libre de contaminación y humedad. No

necesitan de fundente para realizar un buen cordón de ensambladura, ya que se
realiza en la atmósfera inactiva producida por el gas de protección.

Entre las varillas de aporte dependiendo del material encontramos:

- Acero inoxidable: TIG WELD 308L, TIG WELD 309L, TIG WELD 316L.
- Acero al carbono: TIG WELD ER 70S-3, TIG WELD ER 60S-6.
- Níquel: ALLOY 82.
- Aluminio: TIG 4043.
- Cobre: APSIL 0, LOW FUMING BRONCE RF, LOS FUMING BRONCE D.
- Plata: OXIWELD 600, OXIWELD 800.
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Conclusión

Los tipos de soldadura revisados en el presente informe son los más comunes y
excelentes para trabajar. Estas satisfacen las expectativas del soldador dejando
una buena presentación, además de la dureza y durabilidad que presentan,
usando el electrodo adecuado. La utilización de estas soldaduras permite contar
con elementos de competitividad en su trabajo.
De las soldaduras expuestas encontramos como elemento en común, la utilización
de gas producido por el revestimiento del electrodo para proteger la fusión y unión
de los metales de la atmósfera. El uso de la soldadura correcta evita la torcedura
de las piezas soldadas y el debilitamiento de las áreas que rodean la unión,
gracias a esto, se disminuyen los riesgos de falla de la pieza expuesta al trabajo,
además de ahorrar recursos y evitar accidentes de trabajo.

Bibliografía y sitios web de interés

[1] SOLYMAN. 2020. Los Diferentes Tipos De Máquinas De Soldar Que Existen | Solyman.
https://www.solyman.com/tipos-de-maquinas-de-soldar-que-existen.

[2] INDURA, “Manual de soldadura INDURA,” Indura, p. 88, 2018,

http://www.indura.com.pe/web/pe/menu/1872/metalmecánica.
[3] SOMISA. 2020. La Historia De La Soldadura - SOMISA. https://somisa.mx/la-historia-de-la-
soldadura.
[4] Ingemecanica.com. 2020. Soldadura TIG.
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn52.html.
[5] CEIF centro de empresas para la innovación y la formación. 2020. Qué Es La Soldadura Y
Cuántos Tipos De Soldadura Existen - CEIF Centro De Empresas Para La Innovación Y La
Formación. https://formacionceif.es/actualidad/que-es-la-soldadura-y-cuantos-tipos-de-
soldadura-existen.

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