TESIS - Mego Zapata - Meza Caballero - Ing Civil

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“INFLUENCIA DE LA CENIZA DE CAÑA, ADITIVO
SUPERPLASTIFICANTE Y TIEMPO DE CURADO SOBRE LA
COMPRESIÓN, RIGIDEZ, CAPACIDAD DE LLENADO - PASO Y
FLUIDEZ DE UN CONCRETO AUTOCOMPACTANTE”
PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. MEGO ZAPATA, Juan Carlos
Bach. MEZA CABALLERO, Kevin Erwin
ASESOR :
Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
CO-ASESOR :
Dr. ALVARADO QUINTANA, Hernán Martín
TRUJILLO – PERÚ
2018
2
DEDICATORIA I
A Dios por brindarme una buena vida con una

excelente familia que ha estado conmigo en
cada momento crucial de mi vida.
A mis padres, Juan Mego y Lila Zapata, por

darme la fortaleza y confianza necesaria para
superar los obstáculos que se presentaron en el
desarrollo de nuestra investigación.
A mi hermano Miguel Angel por su apoyo y

darme ánimos en todo momento en mi vida
diaria para lograr las metas que me he
propuesto.
Por último a mis amigos que me ayudaron en el

desarrollo y realización de mi investigación.
MEGO ZAPATA, Juan Carlos

DEDICATORIA II
A Dios y a la Virgen de la Puerta mis guías

espirituales, por darme sabiduría y fuerzas para
seguir adelante ante los obstáculos que se me
presenten.
3
A mis padres, Cesar Meza y Gladys Caballero,
por brindarme su incondicional apoyo durante
el desarrollo de mi vida diaria y profesional.
A mi hermana Sabrina Meza por brindarme sus

ánimos y motivación en todo momento de mi
vida universitaria para alcanzar mis metas.
A mis familiares y amigos que me han dado su

apoyo, motivación y esfuerzo en diferentes
etapas de mi vida.
MEZA CABALLERO, Kevin Erwin
4
AGRADECIMIENTO
A nuestro asesor Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro, por su orientación durante la
realización de nuestra investigación; y su gran disponibilidad de las instalaciones del
laboratorio, materiales y equipos para el desarrollo del presente trabajo de investigación.
De igual manera al Dr. Hernán Martín Alvarado Quintana, por sus consejos y guía
en el desarrollo de nuestra investigación permitiendo el uso de las instalaciones del
laboratorio, materiales y equipos.
A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Ing.

Alex Díaz Díaz, Ingenieros Docentes, Plana Administrativa y compañeros. Por habernos
apoyado con sus buenos consejos durante la formación de nuestra carrera profesional en
nuestra casa de estudio la Universidad Nacional de Trujillo.
Al Dr. Jose Calderón, representante de Química Suiza, por la donación del aditivo
superplastificante Euco Plastol 3000PC y su asesoría durante el desarrollo del presente
trabajo de investigación.
A todas las personas que de cierta manera brindaron su apoyo y respaldo en la

realización del presente trabajo de investigación.
Los autores
5
RESUMEN
El presente proyecto está enfocado en la mejora de las propiedades mecánicas y reológicas

de un concreto autocompactante (CAC) elaborado con la adición de ceniza de hoja de caña
como material puzolánico y aditivo superplastificante para mantener la trabajabilidad.
Generando la opción de la manufacturación del desecho industrial de la quema de hoja de

caña durante la cosecha, que representa uno de los más grandes contaminantes ambientales
en el norte del Perú.
El diseño de la mezcla se basó en las recomendaciones estipuladas por el comité ACI – 211
(Instituto Americano del Concreto), modificando la dosis del aditivo para cada porcentaje
de adición de puzolana para lograr cumplir los parámetros de su capacidad de llenado y
fluidez estipuladas por la Asociación Americana de Ensayo de Materiales (ASTM C1611),
capacidad de paso (ASTM C1621) y especificaciones de la Federación Europea dedicada a
sistemas específicos de hormigón y productos químicos especializados para la construcción
de concreto (EFNARC, 2002) y del Grupo de Proyecto Europeo (GPE, 2005)
Determinamos que el concreto autocompactante con adición al 2.5% de ceniza y 1.18% de

aditivo superplastificante cumple satisfactoriamente todos los requisitos para un concreto
autocompactante, alcanzando una extensión de 760 mm, con un tiempo de fluidez de 9.90
segundos, sin tendencia de bloqueo consiguiendo una resistencia a la compresión de 567
kg/cm2 (11% de aumento con respecto a la probeta patrón) con una rigidez de 317,962.55
kg/cm2 (12% de aumento con respecto a la probeta patrón) a 28 días de curado.
Resultados con la muestra de adición de ceniza al 3.0% sobre la mezcla del concreto,
consiguió una resistencia a la compresión de 597 kg/cm 2 (17% de aumento con respecto a
la probeta patrón) y una rigidez de 322,306.51 kg/cm 2 (13% de aumento con respecto a la
probeta patrón) a 28 días de curado.
La evaluación de las propiedades reológicas del concreto determinó que las muestras hasta
el 2.5% de adición de ceniza mejoran sus propiedades autocompactantes incrementando la
capacidad llenado, fluidez y capacidad de paso sin presencia de segregación, a excepción
de la muestra al 3.0% que presenta una baja fluidez y la muestra al 3.5% de ceniza que
además de una baja fluidez también presenta una limitada capacidad de paso.
6
ABSTRACT
The present project is focused on improving the mechanical and rheological properties of a
self-compacting concrete (CAC) made with the addition of cane leaf ash as a pozzolanic
material and superplasticizer additive to maintain workability.
Generating the option of manufacturing industrial waste from burning cane leaf during
harvest, which represents one of the largest environmental pollutants in northern Peru.
The design of the mixture was based on the recommendations stipulated by the committee
ACI - 211 (American Concrete Institute), modifying the additive dose for each percentage
of addition of pozzolan to achieve the parameters of its capacity of filling and fluidity
stipulated by the American Society of Testing Materials (ASTM C1611), passing capacity
(ASTM C1621) and specifications of the European Federation of Specialist Construction
Chemicals and Concrete Systems (EFNARC, 2002) and the European Project Group (GPE,
2005)
We determined that the self-compacting concrete with addition to 2.5% ash and 1.18%
superplasticizer additive satisfactorily meets all the requirements for a self-compacting
concrete, reaching an extension of 760 mm, with a flow time of 9.90 seconds, without
blocking tendency, achieving a compressive strength of 567 kg / cm 2 (11% increase with
respect to the standard specimen) with a stiffness of 317,962.55 kg / cm 2 (12% increase
with respect to the standard specimen) at 56 days of curing.
Results with the sample of addition of ash to 3.0% on the concrete mixture, achieved a
compressive strength of 597 kg / cm2 (17% increase with respect to the test specimen) and
a rigidity of 322,306.51 kg / cm2 (13 % increase with respect to the test specimen) to 56
days of curing.
The evaluation of the rheological properties of the concrete determined that the samples up
to 2.5% of ash addition improve their self-compacting properties by increasing the filling
capacity, fluidity and capacity of passage without the presence of segregation, except for
the 3.0% sample that presents a low fluidity and the sample at 3.5% ash, which, in addition
to low fluidity, also has a limited flow capacity.
7
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA I.................................................................................................................... iii
DEDICATORIA II................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTO............................................................................................................... v
RESUMEN................................................................................................................................ vi
ABSTRACT............................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE CONTENIDO................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS.............................................................................................................. xi
ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................................... xv
CAPÍTULO I........................................................................................................................... 18
1.1 Realidad problemática........................................................................................................ 18
1.2 Formulación del problema.................................................................................................. 23
1.3 Hipótesis............................................................................................................................. 23
1.4 Justificación........................................................................................................................ 23
1.5 Objetivos............................................................................................................................. 25
1.5.1 Objetivo general........................................................................................................ 25
1.5.2 Objetivos específicos................................................................................................ 25
CAPÍTULO II.......................................................................................................................... 26
2.1. Antecedentes...................................................................................................................... 26
2.2 Bases teóricas y científicas................................................................................................. 35
2.2.1 Concreto autocompactante.......................................................................................35
CAPÍTULO III........................................................................................................................ 67
3.1 Material de estudio............................................................................................................. 67
3.1.1 Universo................................................................................................................... 67
3.1.2 Población.................................................................................................................. 67
3.1.3 Muestra..................................................................................................................... 67
3.2 Método. ............................................................................................................................. 70
3.2.1 Diseño de contrastación............................................................................................ 70
3.3 Procedimiento experimental............................................................................................... 73
8
3.3.1 Materia prima........................................................................................................... 74
3.3.2 Caracterizacion......................................................................................................... 74
3.3.3 Diseño de mezcla...................................................................................................... 84
3.3.4 Adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza....................................86
3.3.5 Mezclado.................................................................................................................. 86
3.3.6 Propiedades en estado fresco....................................................................................86
3.3.7 Aceptación de datos.................................................................................................. 92
3.3.8 Conformado, codificación, curado y refrendado......................................................93
3.3.9 Propiedades estado endurecido.................................................................................94
3.3.10Análisis de datos....................................................................................................... 97
CAPÍTULO IV......................................................................................................................... 99
4.1 Caracterización de los componentes del concreto..............................................................99
4.1.1 Ceniza de la hoja de la caña...................................................................................... 99
4.1.2 Agregados............................................................................................................... 103
4.1.3 Cemento Portland.................................................................................................... 107
4.1.4 Aditivo superplastificante........................................................................................ 108
4.2 Diseño de mezcla............................................................................................................. 109
4.3 Pre-ensayo, adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza..........................110
4.4 Propiedades en estado fresco............................................................................................ 117
4.4.1 Capacidad de llenado.............................................................................................. 117
4.4.2 Viscosidad o caracterización de la fluidez..............................................................119
4.4.3 Capacidad de paso................................................................................................... 121
4.5 Aceptación de datos......................................................................................................... 123
4.6 Ensayos en estado endurecido.......................................................................................... 131
4.6.1 Resistencia a la compresión axial............................................................................131
4.6.1 Modulo de elasticidad estatico................................................................................135
4.7 Análisis de datos.............................................................................................................. 139
4.7.1 Control de variables de resultados...........................................................................139
4.7.2 Análisis de precios unitarios.................................................................................... 139
9
CAPÍTULO V........................................................................................................................ 141
5.1 Conclusiones.................................................................................................................... 141
5.2 Recomendaciones............................................................................................................. 143
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................. 144
APENDICE A........................................................................................................................ 149
APENDICE B......................................................................................................................... 159
APENDICE C........................................................................................................................ 163
APENDICE D........................................................................................................................ 165
APENDICE E......................................................................................................................... 189
APENDICE F......................................................................................................................... 194
APENDICE G........................................................................................................................ 199
ANEXO 1................................................................................................................................ 202
ANEXO 2................................................................................................................................ 212
ANEXO 3................................................................................................................................ 213
ANEXO 4................................................................................................................................ 215
ANEXO 5................................................................................................................................ 216
ANEXO 6................................................................................................................................ 217
10
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Índices de actividad puzolánica. (Guzmán, A. et al., 2011)........................................26

Tabla 2. Dosificación de mezcla (Balcázar, A., Castillo, L., 2014)..........................................28
Tabla 3. Dosificación de mezcla. (González, S. et al., 2005)...................................................29
Tabla 4. Resultados de ensayos en estado fresco (González, S. et al., 2005)...........................30
Tabla 5. Dosificación de mezcla del método ACI – 211 (Choquenaira, I.,2013).....................31
Tabla 6. Dosificación de mezcla del método Waker y Okamura (Choquenaira, I.,2013).........31
Tabla 7. Resultados: métodos ACI – 211, Walker y Okamura. (Choquenaira, I., 2013)..........32
Tabla 8. Diseño de mezcla patrón y adicionados (Espinoza, J., 2010).....................................33
Tabla 9. Resultados obtenidos en el estudio de sensibilidad (Rigueira, J., 2007).....................33
Tabla 10. Dosificaciones utilizadas en el estudio de sensibilidad. (Rigueira, J., 2007)............34
Tabla 11. Ventajas del concreto autocompactante. (Renato, S., Rodrigo, P., 2006).................38
Tabla 12. Desventajas del concreto autocompactante. (Renato, S., Rodrigo, P., 2006)...........39
Tabla 13. Composición química del clínker. (Alonso M., 2011)..............................................40
Tabla 14. Fases minerológicas del clínker del cemento. (Alonso, M., 2011)...........................40
Tabla 15. Requerimiento para clases de cenizas. (ASTM C618)..............................................59
Tabla 16. Niveles de las variables de estudio...........................................................................70
Tabla 17. Identificador de las variables en los niveles de estudio............................................70
Tabla 18. Matriz general de diseño experimental.....................................................................71
Tabla 19. Recolección de datos para granulometría.................................................................76
Tabla 20. Granulometría recomendada según norma ASTM C33............................................77
Tabla 21. Límites para sustancias perjudiciales en agregado fino. (ASTM C33).....................77
Tabla 22. Recolección de datos del contenido de humedad......................................................78
Tabla 23. Densidad del agua a diferentes temperaturas. (ASTM C29).....................................79
Tabla 24. Recolección de datos del peso unitario suelto seco..................................................80
Tabla 25. Recolección de datos del peso unitario compacto seco............................................81
Tabla 26. Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino.................83
Tabla 27. Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso.............84
Tabla 28. Proporciones de componentes del concreto..............................................................85
Tabla 29. Clases del flujo de asentamiento (GPE, 2005)..........................................................88
Tabla 30. Clases de viscosidad de concreto autocompactante (GPE, 2005)............................89
Tabla 31. Evaluación de bloqueo. (ASTM C1621)..................................................................91
Tabla 32. Valores del índice de estabilidad visual (ASTM C1611)..........................................92
Tabla 33. Registro de datos de resistencia a la compresión......................................................95
Tabla 34. Registro de datos de la deformación unitaria del especimen....................................97
11
Tabla 35. Comparación de componentes de la ceniza de la hoja de caña...............................101
Tabla 36. Límites de componentes perjudiciales....................................................................102
Tabla 37. Resultados de la caracterización del agregado fino................................................103
Tabla 38. Resultado de la caracterización del agregado grueso..............................................105
Tabla 39. Proporciones de materiales del diseño de mezcla patrón sin aditivo......................109
Tabla 40. Evaluación de los componentes del diseño de mezcla............................................110
Tabla 41. Pre-ensayo de la muestra PE – 01...........................................................................111
Tabla 51. Pre-ensayo de la muestra PE – 11............................................................................116
Tabla 52. Altura final del concreto en flujo de anillo J...........................................................121
Tabla 53. Índice de apreciación visual de la muestra a0b1c0.................................................123
Tabla 61. Resultado del análisis granulométrico del agregado fino.......................................149
Tabla 62. Resultado del contenido de humedad del agregado fino.........................................151
Tabla 63. Resultado del análisis de peso unitario suelto seco del agregado fino....................151
Tabla 64. Resultado del análisis de peso unitario compacto seco del agregado fino..............152
Tabla 65. Resultado del peso específico y absorción del agregado fino.................................152
Tabla 66. Resultado del análisis granulométrico del agregado grueso...................................154
Tabla 67. Resultado del contenido de humedad del agregado grueso.....................................156
Tabla 68. Resultado del análisis de peso unitario suelto seco del agregado grueso................156
Tabla 69. Resultado del análisis de peso unitario compactado del agregado grueso..............157
12
Tabla 70. Resultado del peso específico y absorción del agregado grueso.............................157
Tabla 71. Características físicas de los agregados..................................................................159
Tabla 72. Resultados del flujo de asentamiento......................................................................163
Tabla 73. Resultados de la caracterización de la fluidez, T 500.................................................164
Tabla 74. Procesamiento de datos flujo con anillo J...............................................................164
Tabla 75. Resultados de compresión de 7 días de curado.......................................................165
Tabla 76. Resultados de compresión de 14 días de curado.....................................................166
Tabla 79. Resultados de la rigidez a 28 días de curado..........................................................169
Tabla 80. Resultados de deformación unitaria del espécimen a0b0c3 – 4..............................170
Tabla 89. Resultados de la rigidez a 56 días de curado..........................................................179
Tabla 99. Desviación estándar y coeficiente de variación de la capacidad de llenado...........189
Tabla 100. Desviación estándar y coeficiente de variación de la fluidez................................190
Tabla 101. Desviación estándar y coeficiente de variación de la capacidad de paso..............190
Tabla 102. Desviación estándar y coeficiente de variación compresión 7 días......................191
Tabla 103. Desviación estándar y coeficiente de variación compresión 14 días....................191
13
Tabla 106. Desviación estándar y coeficiente de variación de rigidez 28 días.......................193
Tabla 107. Desviación estándar y coeficiente de variación de rigidez 56 días.......................193
Tabla 108. Análisis de precio unitario ceniza de caña tamizada.............................................194
Tabla 109. Análisis de precio unitario concreto sin asentamiento..........................................194
Tabla 110. Análisis de precio unitario concreto autocompactante a0b1c0.............................195
Tabla 118. Análisis de impacto ambiental del proyecto de investigación..............................199
14
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Perú: valor agregado del sector construcción. (INEI, 2016).....................................18

Figura 2. Nueva sede del Banco de la Nación (Cosapi, 2015)..................................................21
Figura 3. Quema de caña a campo abierto................................................................................22
Figura 4. Representación esquemática del problema de investigación.....................................23
Figura 5. Vaciado de concreto autocompactante en obra.........................................................24
Figura 6. Ensayo de Frattini (Guzmán, A. et al., 2011)............................................................27
Figura 7. Resistencia a la compresión (Guzmán, A. et al., 2011).............................................27
Figura 8. Efecto de acuñamiento concreto – acero. (Constructor civil, 2012)..........................37
Figura 9. Fórmula química aditivo a base de lignosulfatos. (Valverde, C. et al., 2016)...........48
Figura 10. Fórmula química del aditivo a base de naftalenos (Valverde, C. et al., 2016)........49
Figura 11. Fórmula química del aditivo a base de melaminas (Valverde, C. et al., 2016).......49
Figura 12. Fórmula química del aditivo de policarboxilatos (Valverde, C. et al., 2016)..........50
Figura 13. Representación de un polímero policarboxilatos. (Borralleras, P., 2009)...............51
Figura 14. Fases del aditivo superplastificante de carboxilatos. (Borralleras, P., 2009)..........52
Figura 15. Resistencia y consistencia de superplastificantes (Borralleras, P., 2009)...............54
Figura 16. Consistencia en aditivos de distinta robustez. (Borralleras, P., 2009).....................56
Figura 17. Influencia de la compatibilidad en la consistencia (Borralleras, P., 2009)..............57
Figura 18. Estimación del módulo de elasticidad del concreto (IMCYC, 2010)......................63
Figura 19. Comportamiento elástico del concreto (Bruno, E., Peralta, J., 2014)......................64
Figura 20. Desarrollo de las fisuras del concreto (Bruno, E., Peralta, J., 2014).......................65
Figura 21. Micrografía de la falla integranular (Limón, R., 2013)...........................................65
Figura 22. Micrografía de la falla transgranular (Limón, R., 2013).........................................65
Figura 23. Probeta con una falla tipo frágil (Limón, R., 2013)................................................66
Figura 24. Probeta con una falla tipo dúctil (Limón, R., 2013)................................................66
Figura 25. Ensayo de flujo de asentamiento.............................................................................68
Figura 26. Ensayo de caracterización de la fluidez (T 500).........................................................68
Figura 27. Ensayo de flujo con anillo J....................................................................................69
Figura 28. Dimensiones de probeta para resistencia a la compresión.......................................69
Figura 29. Equipo y dimensiones de probeta para módulo de elasticidad estático...................69
Figura 30. Diagrama de flujo del procedimiento experimental................................................73
Figura 31. Diagrama de desplazamiento del especimen y compresómetro..............................96
Figura 32. Análisis Térmico Diferencial y Termo-Gravimétrico.............................................99
Figura 33. Diagrama Ternario CaO – SiO2 – Al2O3 (Alonso, M., 2011)................................102
Figura 34. Curva granulométrica del agregado fino...............................................................104
15
Figura 35. Curva granulométrica del agregado grueso...........................................................107
Figura 36. Pre-ensayos con aditivos para probeta patrón (autocompactante).........................117
Figura 37. Representación del aditivo en la distribución homogénea....................................118
Figura 38. Resultados del flujo de asentamiento de las muestras...........................................118
Figura 39. Resultados del tiempo de velocidad del flujo de asentamiento.............................119
Figura 40. Comparación del flujo de anillo J respecto a flujo de asentamiento (SF).............122
Figura 41. Resistencia promedio a la compresión axial.........................................................134
Figura 42. Resultados de la rigidez del concreto autocompactante........................................135
Figura 43. Resultados esfuerzo – deformación promedio (28 días de Curado)......................136
Figura 44. Resultados esfuerzo – deformación promedio (56 días de Curado)......................137
Figura 45. Costos de concreto según resistencia....................................................................140
Figura 46. Agregado grueso TM 3/8” (confitillo)..................................................................202
Figura 47. Agregado fino (Arena gruesa)...............................................................................202
Figura 48. Cemento portland Pacasmayo tipo I......................................................................202
Figura 49. Ceniza hoja de caña de azúcar............................................................................... 202
Figura 50. Aditivo superplastificante (Euco Plastol 3000PC)................................................202
Figura 51. Recolección de hoja de caña seca..........................................................................203
Figura 52. Recolección de ceniza hoja de caña......................................................................203
Figura 53. Molienda y tamizado de la ceniza recolectada......................................................203
Figura 54. Almacenaje de ceniza tamizada............................................................................203
Figura 55. Selección de tamices según la ASTM C33............................................................204
Figura 56. Pesado de los tamices para granulometría.............................................................204
Figura 57. Equipo tamizador ro-tap eléctrico.........................................................................204
Figura 58. Pesado de material retenido en tamices.................................................................204
Figura 59. Pesado del recipiente para contenido de humedad................................................205
Figura 60. Pesado del recipiente más la muestra para contenido de humedad.......................205
Figura 61. Secado de las muestras de humedad en la estufa...................................................205
Figura 62. Llenado de las muestras en recipiente para peso unitario......................................205
Figura 63. Compactado con martillo de goma en recipiente para peso unitario.....................206
Figura 64. Nivelado del agregado con regla enrasadora.........................................................206
Figura 65. Determinación de la masa de la muestra de agregado en el recipiente..................206
Figura 66. Determinación del volumen del recipiente con agua.............................................206
Figura 67. Determinación de la masa del agregado grueso superficialmente seca.................206
Figura 68. Determinación de la masa suspendida con el equipo de Arquímedes...................206
Figura 69. Determinación de la masa del agregado seco........................................................207
16
Figura 70. Equipo para la determinación de la muestra superficialmente seca......................207
Figura 71. Muestra superficialmente seca del agregado fino..................................................207
Figura 72. Eliminación de burbujas en la muestra sumergida contenida en la fiola...............207
Figura 73. Fiola con muestra más agua hasta marca de graduación.......................................207
Figura 74. Medición de la masa del agregado para el mezclado............................................208
Figura 75. Medición de la masa de aditivo superplastificante para el mezclado....................208
Figura 76. Mezcladora de concreto eléctrica..........................................................................208
Figura 77. Adición de ceniza para el mezclado......................................................................208
Figura 78. Lámina con marcaciones para la capacidad de llenado – paso y fluidez...............208
Figura 79. Medición del diámetro del flujo de asentamiento.................................................209
Figura 80. Montaje del ensayo de capacidad de paso con anillo J..........................................209
Figura 81. Flujo con anillo J del concreto autocompactante...................................................209
Figura 82. Medición del diámetro del flujo con anillo J.........................................................209
Figura 83. Conformado de probetas para compresión y rigidez.............................................209
Figura 84. Rotulado de probetas............................................................................................. 210
Figura 85. Poza de curado de especimenes.............................................................................210
Figura 86. Refrendado de especimenes..................................................................................210
Figura 87. Máquina de compresión axial (ELE International – ADR 2000)..........................210
Figura 88. Medición de diámetro promedio de los especimen...............................................211
Figura 89. Ensayo de rotura de especimenes..........................................................................211
Figura 90. Equipo de medición de la deformación de la probeta...........................................211
Figura 91. Montaje y calibración del equipo de deformación................................................211
Figura 92. Montaje de ensayo del módulo de elasticidad.......................................................211
Figura 93. Sincronización de carga vs deformación para rigidez...........................................211
17
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad problemática

La construcción es considerada a nivel mundial una de las actividades económicas más
demandantes de mano de obra y ejerce un efecto multiplicador en la economía, ya que
es uno de los sectores productivos que más aporta al crecimiento de los países y
regiones, de acuerdo al ranking elaborado por la Federación Interamericana de la
Industria de la Construcción (FIIC, 2013), el Perú se encontraba en el puesto N° 7 en
Latinoamérica, en cuanto a bienes y servicios producidos por este sector (Prom Perú,
2015). Destacando en el avance productivo del país hasta el año 2014, sin embargo, en
el 2015 se observó una contracción de 5,8%, debido a la menor inversión pública y
privada. En el 2016 presentó un mejor desempeño de crecimiento de 4.1% como se
puede observar en la figura 1 del Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI,
2016). Según Cámara Peruana de la Construcción (CAPECO) señaló que el mercado
inmobiliario y constructor del Perú es ahora más atractivo en la región debido a las
mejores tasas de crecimiento, señalando que el sector construcción e inmobiliario
crecerá 4 % en el 2017 dependiendo mucho en las acciones que logre el gobierno
central destrabando los grandes proyectos de infraestructura que están entrampados
(Andina, 2016).
Variación porcentual (%)
*Variación % anualizada (Ago15 - Jul16 / Ago14 - Jul15)
Figura 1. Perú: valor agregado del sector construcción. (INEI, 2016)
18
A pesar de dar gran aporte a la economía peruana, sigue siendo uno de los países más
informales del mundo, construcción informal o autoconstrucción, actividad que está
poniendo en riesgo a millones de personas y que aumenta cada día, siendo un riesgo
latente por la ubicación del Perú en el Cinturón de Fuego del Pacífico donde tiene
lugar el 90% de todos los sismos del mundo y el 80% de los terremotos más grandes
(Herando Taveras, 2014), peligro contemplado en la norma técnica E.030 del
Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) para el diseño sismorresistente en su
apartado sobre la zonificación clasificando nuestra localidad en la zona de más alto
peligro sísmico. En los últimos años, siete de cada diez casas que se construyen en el
país son informales, sin presencia de profesionales en el diseño y construcción,
utilizando materiales de baja calidad, sin licencia de edificación ni supervisión
municipal, sin cumplir con obligaciones tributarias ni laborales. (CAPECO, 2016)
En el Perú, el concreto es el más usado, ya sea en construcciones formales o

informales, pero durante su elaboración existen varios factores que intervienen en el
desempeño del concreto (agregados, dosificación, clima). Siendo uno de los factores
independientes a la elaboración del concreto el vibrado que se realiza durante el
colocado en obra, provocando problemas de calidad. Motivo por el cual la industria
química con el avance de la tecnología busca mejorar la calidad del concreto de
acuerdo a las necesidades de los proyectos, experimentando un gran avance a la
tecnología del concreto.
El uso de aditivos plastificantes para la construcción formal se encuentra

prácticamente limitado siendo utilizada por empresas de pre-mezclado, mineras o por
algunas empresas contratistas. Por otro lado, en construcciones informales se busca
que el concreto convencional vibrado sea trabajable (algunos casos aumentan la
cantidad de agua), debido a ciertas ideas erróneas del constructor, siendo el uso de
aditivos limitado, como la creencia que causa daños al concreto o que el metro cubico
de concreto encarece. (Aceros Arequipa, 2014)
En las últimas dos décadas, la innovación tecnológica en la industria química de

aditivos han desarrollado superplastificantes a base de policarboxilatos cumpliendo
funciones similares a los plastificantes, como: rápido desarrollo de resistencias
tempranas, reduciendo el uso de curadores, incrementa la cohesividad del concreto
fluido así como también disminuye la segregación, mejora la durabilidad en el
19
concreto debido a que reduce la permeabilidad, proporciona alta fluidez en mezclas
secas, facilita la colocación en sitio, ya que reduce o elimina la dosificación en obra,
mejora el acabado del concreto (textura). Siendo importante incorporar el uso de
nuevas tecnologías para de esta manera se pueda contribuir en la optimización de
costos (menor mano de obra y uso energético) garantizando de esta manera concreto
de calidad, ofreciendo un costo beneficio mayor cuando se utilizan más de 300kg/m3.
Cementos Pacasmayo S.A.A, ofrece en el mercado peruano norteño concretos

especiales entre ellos concreto autocompactante, cuya principal característica es una
alta fluidez sin segregación. Teniendo la capacidad de llenar los encofrados
encapsulando el refuerzo sin acción mecánica.
Unión de Concreteras S.A. (UNICON) desarrolla concretos especiales entre ellos

concreto autocompactante con resistencias de especificación a partir de 210 kg/cm 2
con agregado de TM 3/8”, brindando concreto con elevada fluidez no requiriendo
vibrado para compactarse optimizando recursos de la obra.
Obras como la nueva sede del Banco de la Nación, Lima (2015) como se observa en la
figura 2, se utilizó concreto autocompactante, por su elevada densidad de acero, ya que
se diseñó con un coeficiente sísmico 30% mayor a la normativa. El complejo de
viviendas Las Piedras de Buenavista, Ica (2015) utilizo concreto autocompactante para
la inyección a módulos prefabricados y el mantenimiento del mismo debe permanecer
con extensibilidad mayor a los 60 cm. La Mina Constancia, Pasco (2015) se usó
aditivo superplastificante e hiperplastificante con la finalidad de obtener mejores
resistencias con una menor cuantía de cemento, esto ayudó a manejar mejor la
reacción exotérmica en los vaciados masivos. La nueva sede del Cementos
Pacasmayo, Piura (2015) se utilizó concreto autocompactable para las cimentaciones
que tenían excesiva cuantía de acero y para los silos concreto autocompactable con
tiempo de fraguado inicial de 4 a 5 horas para ser utilizado en un encofrado
autodeslizante. El proyecto Misti, es la ampliación de una línea más en la fabricación
de Cemento Yura S.A. (2015) se utilizó concreto autocompactante de diámetro de 70
cm, un mantenimiento de slump de una hora y una fragüa inicial de ocho horas. El
Centro Comercial Inmobiliariel, Lima (2015) utilizo concreto que debía estar
elaborado con cemento tipo IP y agregado grueso de huso 8 (confitillo) por la
necesidad de un concreto con una elevada capacidad de paso frente a la problemática
20
de la alta densidad de refuerzo de acero, para el vaciado se requirió concreto se
mantenga encima de los 50 cm de extensibilidad durante 3 horas. Estas son algunas
referencias en las cuales se usaron concreto con propiedades autocompactantes acorde
a sus exigencias propias de cada proyecto.
Figura 2. Nueva sede del Banco de la Nación (Cosapi, 2015)
Actualmente, en el boom inmobiliario en La Libertad viene incrementándose de

manera progresiva teniendo más edificaciones y construcciones de gran magnitud,
como se puede notar en Trujillo que cada vez hay nuevas edificaciones residenciales
de mayor altura a los que era inasequible de ver hace algunos pocos años, requiriendo
mayores dimensiones y resistencias de los elementos estructurales, demandando así un
mayor uso de acero corrugado en estos elementos. Las constructoras locales como
KVC, RAMVAL, JNT, ARTECO, MCH, entre otras, emplean concreto convencional
con escasa fluidez y revenimiento, requiriendo un mayor uso de mano de obra
provocando que la construcción sea más lenta, de ahí la importancia de la aplicación,
usando un concreto autocompactante como alternativa, que le permite al concreto fluir
sin necesidad del uso de compactación, además proporciona mejor acabado a los
elementos estructurales.
Otro punto importante aparte de la autoconstrucción, el Perú es un país con grandes

problemas para la gestión de desechos industriales, ya que es un productor de caña,
cubriendo grandes hectáreas de esta planta cuyas hojas ocupan mayor volumen al tener
poca densidad, motivo por el cual se procede a realizar la quema incontrolada que se
genera a campo abierto (figura 3) provocando una considerable contaminación
21
ambiental alterando el microclima de la zona así como la disminución de la fertilidad
de los campos, además el residuo agrícola de la ceniza de la hoja de caña de azúcar es
transportada por el aire llegando a contaminar fuentes de agua, pastos y productos
agrícolas afectando al ser humano con la alimentación, e incluso con la liberación de
gases tóxicos como el monóxido de nitrógeno durante su incineración. (Vilaboa, I.,
Barroso, L., 2013). Sin embargo, en la actualidad no existe un mecanismo, proceso de
recolección o segregación de éste desecho industrial por eso se propone una
valorización de éste residuo para su reciclaje como adición puzolánica en el concreto,
según establece la ley N° 27314 de la gestión integral de residuos sólidos en su
artículo 36 “La valorización de residuos sólidos debe priorizarse frente a la disposición
final de los mismos”.
Figura 3. Quema de caña a campo abierto.
La presente investigación tendrá como finalidad realizar un concreto autocompactante,

utilizando la ceniza de la hoja de la caña de azúcar recolectada de los campos de
Moche y Casagrande durante la cosecha (ya que la región es un gran productor de
caña) con la utilización de aditivo superplastificante (uso por disminución de las
propiedades reológicas por la adición de ceniza) como una alternativa de adición al
concreto durante su preparación, permitiendo así obtener mejor resistencia a la
compresión y rigidez a diferentes tiempos de curado, así como la optimización de sus
propiedades en estado fresco cuyas características destacan la capacidad llenado –
paso y fluidez en obras de construcción civil las cuales traerán beneficios al rubro de
la construcción en Trujillo.
22
1.2 Formulación del problema
¿Cuál es la influencia de la ceniza de la hoja de caña, aditivo superplastificante Euco
Plastol 3000PC y tiempo de curado sobre la compresión, rigidez, capacidad de llenado
– paso y fluidez de un concreto autocompactante?
Adición de ceniza Adición de aditivo Tiempo de

de la hoja de superplastificante Euco curado
caña-azúcar (%) Plastol 3000PC (%) (días)
- Capacidad de llenado – paso

Concreto Concreto y fluidez
convencional autocompactante - Resistencia a la compresión
Rigidez
Figura 4. Representación esquemática del problema de investigación.
1.3 Hipótesis
A medida que aumentamos el porcentaje de ceniza de la hoja de caña y aditivo
superplastificante Euco Plastol 3000PC, se mejora la resistencia a la compresión,
rigidez, se optimiza la capacidad de llenado – paso y fluidez de un concreto
autocompactante.
1.4 Justificación
La contaminación causada por la quema de la caña de azúcar, el cual ha generado
enfermedades respiratorias, daño al medioambiente y accidentes de tránsito, éste
último debido a la formación de una nube de ceniza que dificulta la visión de los
conductores. (Rugeles, C., 2015, p. 34)
En el año 2016 el INEI registró una producción de 922 216 Tn de caña de azúcar en
todo el Perú y sigue aumentando su producción en los últimos meses acumulando
cientos de toneladas de desperdicio al año. Lo ideal es la cosecha mecánica de la caña
de azúcar, pero representa un mayor costo frente al modo tradicional, debido al mayor
gasto de mano de obra, maquinaria y un costo adicional para el transporte del residuo
(la hoja de la caña de azúcar) y su posterior eliminación o disposición del residuo, para
ello se plantea esta opción de reciclar el desecho agroindustrial de la ceniza de caña de
azúcar con el desarrollo de un concreto puzolánico haciendo uso de la ceniza como
una adición al concreto autocompactante con el objetivo de mejorar sus propiedades
23
mecánicas y reológicas, como una nueva opción para reemplazar a otras adiciones
como la microsílice que poseen un elevado costo unitario por su alta demanda.
En la actualidad, el sector constructivo se ha enfocado en la construcción de edificios

multifamiliares, evidenciado un crecimiento del 3.80% (CAPECO, 2017), lo que
acrecienta la demanda de edificios más altos con mayor cantidad de columnas y
placas, donde el concreto autocompactante es la opción más viable por su facilidad de
colocación en estructuras con una alta densidad acero, su menor costo de la ejecución
de obra por un mayor rendimiento, mejor acabado, mayor resistencia y mayor
durabilidad frente al concreto convencional. Además, que aporta una disminución
importante en la contaminación sonora por la eliminación del equipo de compactación.
Para el concreto autocompactante se empleará confitillo (piedra chancada con huso

89) para una mejor resistencia, además se utilizará el cemento Pacasmayo tipo I, que
es completamente neutro sin adición para determinar el incremento en sus propiedades
mecánicas como la rigidez que determina la capacidad de tenacidad del material y la
resistencia a la compresión en diferentes tiempos de curado para verificar las
propiedades puzolánicas de la adición de ceniza de caña durante el desarrollo de las
resistencias del concreto; con respecto al superplastificante se optó por usar el Euco
Plastol 3000PC a base de policarboxilatos para una obtención de una mejor
trabajabilidad (Choquenaira, I., 2013). En base a lo anterior nos vemos en la necesidad
de evaluar la capacidad de llenado – paso y fluidez para analizar la influencia de la
ceniza y aditivo superplastificante en dichas propiedades reológicas del concreto
autocompactante.
Figura 5. Vaciado de concreto autocompactante en obra.
24
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general

Evaluar los porcentajes óptimos de la ceniza de la hoja de caña con aditivo
superplastificante Euco Plastol 3000PC a diferentes tiempos de curado para
obtener las mejores propiedades de resistencia a la compresión, rigidez,
capacidad de llenado – paso y fluidez de un concreto autocompactante.
1.5.2 Objetivos específicos

 Caracterización de los agregados para la dosificación del diseño de mezcla y
determinación óptima de aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC con
cada porcentaje de adición de ceniza de la hoja caña
 Evaluar las propiedades de capacidad de llenado, fluidez y capacidad de paso
con los diferentes porcentajes de adición de ceniza de la hoja de caña y su
óptimo porcentaje de aditivo superplastificante.
 Analizar el comportamiento del concreto autocompactante en su estado
endurecido en la resistencia a la compresión y módulo de elasticidad a
diferentes tiempos de curado.
 Delimitar el grado de influencia de la composición química de la hoja de caña
y aditivo en las propiedades mecánicas del concreto autocompactante.
 Verificar los resultados obtenidos de los ensayos en estado fresco y
endurecido por el método establecido por la norma ASTM C670.
25
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
Guzmán, A., Gutiérrez, C., Amigó, V., Mejía de Gutiérrez, R. & Delvasto, S., 2011.
Valoración puzolánica de la hoja de la caña de azúcar. La metodología empleada fue
el análisis de la ceniza de la hoja de la caña de azúcar que se obtuvo a partir de
diferentes procesos de calcinación, determinándose que la mayor concentración de
sílice amorfa obtenida es a partir de los 700°C según el ensayo químico de solubilidad
en medio alcalino.
La evaluación puzolánica se realizó mediante el ensayo de actividad puzolánica que

determinó que la ceniza si tiene aptitud como puzolana debido a que se obtuvo como
índice de actividad puzolánica (IAP) a 28 días del 80% mayor al 75% estipulado por
la norma ASTM C311, como se aprecia en la siguiente tabla.
Tabla 1. Índices de actividad puzolánica. (Guzmán, A. et al., 2011)
Resistencia 7 días Resistencia 28 días

Mortero IAP7dias (%) IAP28dias (%)
(MPa) (MPa)
Patrón 28.14 40.17 - -

Adicionado 21.91 32.12 78 80
En la figura 6 se observa que los valores obtenidos mediante el ensayo de Frattini se

ubican por debajo de la curva de saturación, lo que determinó una buena aptitud de la
puzolana para reaccionar con el hidróxido de calcio, evidenciando una moderada
actividad puzolánica por la producción de tobermorita a 7 días y en mayor proporción
a 28 días de curado.
26
Figura 6. Ensayo de Frattini (Guzmán, A. et al., 2011).
El Método de Ferret demostró que el porcentaje óptimo de adición de ceniza en

morteros (con arena de Ottawa) para obtener la mayor resistencia mecánica de
compresión a 28 días es con una adición del 20%, mientras que a 60 días se obtiene un
mejor resultado con una adición al 10%, como se observa en la siguiente figura.
60
Resistencia a la compresión (MPa)
50
40
30
20
10
38.3
40.6
35.6
36.9
51.9
28.9
41.3
46.9
27.9
32.6
38.3
39.5
39.5
38.4
38.5
42.0
29.6
13.7
14.2
40
0
0 5 10 20 40
Adición (%)
Arena 28 dias Ceniza 28 dias Arena 60 dias Ceniza 60 dias
Figura 7. Resistencia a la compresión (Guzmán, A. et al., 2011).
27
En conclusión, se determinó que la hoja de caña de azúcar si contiene un alto
porcentaje de sílice de un 81%, lo cual valora a la ceniza de la hoja de caña de azúcar
como una puzolana para la adición en el concreto.
El aporte de esta investigación es la caracterización de la ceniza de la hoja de la caña

de azúcar y de sus propiedades químicas como la temperatura en el proceso de
calcinación de la hoja, así como su contenido de sílice y el índice de puzolanidad que
sustenta la eficiencia de la ceniza de la hoja de la caña de azúcar como material
puzolánico.
Balcázar, A., Castillo, L., 2014. Uso de cenizas volantes provenientes de calderos de
lecho fluidizado en concretos autocompactantes y su influencia en la resistencia a la
compresión, su objetivo del proyecto es calcular el mejor porcentaje de sustitución
parcial de ceniza volante en un concreto autocompactante para mejorar su resistencia a
la compresión. La metodología empleada fue el ensayo de resistencia a la compresión
a 36 probetas a 14, 28 y 90 días, con un reemplazo parcial del cemento Pacasmayo
tipo I con la ceniza volante al 0%, 10%, 20% y 30% con una variación porcentual del
aditivo superplastificante Sika Viscocrete 1110 de 1.10%, 1.40%, 1.75% y 2.12%
respectivamente para cada porcentaje de reemplazo; con un agregado de arena gruesa
y piedra chancada de 1/2”, como se aprecia en la tabla 2. Sin embargo, aparte del
aditivo y la ceniza también se modificó las cantidades del agregado y el agua del
diseño base, para cumplir los parámetros estipulados por el EFNARC (2002) que
definen las propiedades reológicas que debe poseer un concreto autocompactable
aceptable.
Tabla 2. Dosificación de mezcla (Balcázar, A., Castillo, L., 2014)

Ceniza (%)
0 10 20 30
Materiales
Superplastificante (%)
1.10 1.45 1.70 2.12
Agua (kg/m3) 179.50 182.38 185.24 282.54
Cemento (kg/m ) 3
403.63 363.27 322.90 121.09
Ceniza volante (kg/m3) 0.00 40.36 80.73 706.66
Piedra ½” (kg/m ) 3
706.66 706.66 706.66 706.66
Arena (kg/m3) 922.93 922.93 922.93 922.93
Aire (%) 2.50 2.50 2.50 2.50
28
Superplastificante (kg/m3) 4.44 5.85 6.82 8.48
Se determinó que la sustitución parcial del cemento con la ceniza mejoró la resistencia
a la compresión, siendo la resistencia base a 28 días de 41 MPa, en cambio se obtuvo
una mejor resistencia con un reemplazo al 10% con una resistencia de 43 MPa.
Esta investigación nos permite constatar el mejoramiento de las propiedades

mecánicas de un concreto autocompactante con la adición parcial de una puzolana
como reemplazo del cemento y reduciendo exponencialmente la fluidez del concreto
autocompactante para lo cual es necesario corregirlo modificando el diseño base
aumentando o disminuyendo las cantidades de agregado fino, agua o
superplastificante.
González, S., Landaverde, A., Romero, C., 2005. Concreto autocompactable:

propuesta para el diseño de mezcla. Beneficios técnicos y consideraciones básicas para
su implementación en el Salvador. Se realizó dos diseños de mezcla de 350 kg/cm 2,
con el mismo agregado (arena gruesa y piedra triturada de 3/8”) y cemento (Cemento
IP El Salvador); siendo el único factor variable el porcentaje de superplastificante, que
fue distinto para cada diseño, para la mezcla A el Viscocrete 5000 de Sika y a la
mezcla B con el Ultra flow de IMI , el diseño de mezcla es el de Okamura y Ouchi,
como se resume en la siguiente tabla.
Tabla 3. Dosificación de mezcla. (González, S. et al., 2005)
Muestra A Muestra B
Materiales
(Sika Viscocrete 5000) (Ultra flow)
Arena (%) 40.60 40.60

Piedra (%) 17.40 17.40
Cemento (%) 17.60 18.60
Aditivo (ml/kg de cemento) 10.50 9.00
Agua (%) 22.22 21.40
Aire (%) 2.00 2.00
La verificación de la capacidad de autocompactación que evaluó la capacidad de paso,

capacidad de relleno y resistencia a la segregación, se realizó con los ensayos
estipulados por el EFNARC (tabla 4), así como también se constató su capacidad de
resistencia a la compresión.
29
Tabla 4. Resultados de ensayos en estado fresco (González, S. et al., 2005).
Mezcla A Mezcla B
Propiedad Ensayo
(Viscocrete 5000) (Ultra flow)
Flujo de asentamiento (cm) 71.5 71.0

Capacidad de relleno
T500 (s) 2.3 2.0
Capacidad de paso Caja en “L” 1.0 1.0
En conclusión, ambas marcas de aditivo son capaces de brindar las características

reológicas necesarias para un concreto autocompactante y satisfacer los requerimiento
de la norma EFNARC con una ligera diferencia despreciable entre ambas, además se
registró una resitencia de 420 kg/cm2 para la mezcla A y 540 kg/cm2 para la mezcla B
para compresión, todas las muestras ensayadas estuvieron curadas por 28 días.
En esta investigación nos enseña la aplicación del método de Okamura y Ouchi para
diseñar concretos autocompactantes, que consiste en usar porcentajes dentro de rangos
establecidos para la cantidad más adecuada de agregado, cemento y finos para obtener
la trabajabilidad requerida para un concreto autocompactante en contraparte este
diseño no permite diseñar para una resistencia específica.
Choquenaira, I., 2013. Diseño de concreto autocompactante con agregado angular y

sub-redondeado utilizando aditivos de las marcas Chema, Sika y Euco, en la ciudad de
Arequipa – 2013. Siendo su objetivo solucionar el problema de las cangrejeras en
estructuras especiales. El proyecto consistió en realizar tres diseños de mezcla con el
método del ACI – 211 (tabla 5), método Walker y el método de Okamura y Ouchi
(tabla 6) para un agregado grueso angular de TMN 3/8”, y otro con agregado grueso
sub-redondeado de TMN 3/8”, variando el porcentaje de aditivo superplastificante de
tres diferentes marcas Chema, Sika y Euco; siendo el diseño para un concreto de 210
kg/cm2, 280 kg/cm2, 350 kg/cm2, 450 kg/cm2 y 500 kg/cm2.
30
Tabla 5. Dosificación de mezcla del método ACI – 211 (Choquenaira, I.,2013)
Resistencia de diseño f’c (kg/cm2)
Materiales
210 280 350 450 550
Cemento (kg/m3) 386.82 463.52 545.45 765.95 1186.80
Ag. fino (kg/m ) 3
776.76 706.05 630.52 427.24 39.25
Ag. grueso (kg/m3) 824.63 824.63 824.63 824.63 824.63
Agua (kg/m ) 3
238.62 238.17 237.72 236.47 234.08
Sika (%) 0.70 0.80 0.90 1.20 2.00
Euco (%) 0.60 0.70 0.90 1.30 2.00
Chema (%) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
Tabla 6. Dosificación de mezcla del método Waker y Okamura (Choquenaira, I.,2013)

Método Walker Método Okamura
Materiales
210 280 350 450 550 No especificada
Cemento (kg/m3) 352.79 422.75 497.47 698.58 1082.40 585.00
Ag. fino (kg/m3) 740.79 631.3 521.38 261.66 -87.95 755.03
Ag. grueso (kg/m ) 3
936.96 980.06 1019.37 1090.56 1086.49 415.23
Agua (kg/m3) 221.83 222.09 222.26 220.2 219.95 213.63
Sika (%) 0.80 0.90 1.00 1.30 2.00 1.40
Euco (%) 0.70 0.80 1.00 1.40 2.00 1.20
Chema (%) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
El concreto autocompactante fue evaluado según los parámetros del EFNARC con
respecto a su capacidad de paso y fluidez, por último se realizó un ensayo de
compresión como se muestra en la tabla 7.
Por consiguiente, se determinó que las muestras modificadas a partir del diseño
convencional del ACI – 211 usando el agregado grueso angular que lograron cumplir
los parámetros estipulados por el EFNARC, fue el diseño de 210 kg/cm 2. En el caso
del diseño Walker sólo cumplió para concreto autocompactante el diseño de 280
kg/cm2. Con respecto al diseño de Okamura y Ouchi no hubo problemas en cumplir
los parámetros de las directrices del EFNARC (2002) con un mejor comportamiento
respecto a las otras mezclas de distinto diseño, se registró una resitencia de 578
31
kg/cm2. Por último con el aditivo Chema no se pudo elaborar un concreto
autocompactante.
Tabla 7. Resultados: métodos ACI – 211, Walker y Okamura. (Choquenaira, I., 2013)
Metodo del diseño de mezcla
Parámetros
ACI - 211 Walker Okamura
Unidad
Ensayos 210 280 210 280 No especificada

Aditivo superplastificante (%)
Sika Euco Sika Euco Sika Euco Sika Euco Sika Euco
Max.
Min.
0.70 0.60 0.90 0.80 0.70 0.60 0.90 0.80 1.50 0.60
En estado en fresco
Flujo de
mm 650 800 694 668 705 692 655 672 669 689 764 776
asentamiento
T500 s 2.0 5.0 2.9 2.9 3.4 3.3 3.8 4.5 4.5 4.0 4.5 4.1
En estado endurecido
Compresión kg/cm 2
- - 346 327 486 474 321 307 416 395 514 578
De este proyecto se demostró que para un concreto autocompactante con mejor

trabajabilidad se obtiene usando piedra de canto rodado, en cambio para una mejor
resistencia se requiere piedra chancada; además nos muestra la caracterísicas que debe
tener el agregado para obtener un concreto autocompactante resistente, trabajable y
durable.
Espinoza, J., 2010. Evaluación del uso de la diatomita como adición mineral en el
concreto de alta resistencia. Cuyo objetivo es aumentar la durabilidad del concreto de
alto desempeño y sus propiedades mecánicas, reemplazando el cemento por diatomita
en vez de usar microsìlice en los porcentajes de 5% y 10% de diferentes zonas para
compararlo con un concreto con adición de microsìlice al 5% y 10%. El diseño se hizo
para un asentamiento de 8” a 10”, con un reajuste del diseño ACI – 211 para
determinar la óptima combinación de los agregados especificado en la tabla 8.
Analizando los resultados obtenidos se verifica un aumento de la resistencia

significativo a 56 dias de curado de 736 kg/cm2 con la probeta patron y con la adición
del 10% de 772 kg/cm2, pero no logra superar la muestra con adicion de microsilice
con 822 kg/cm2. Regitrando un aumento en el modulo de elasticidad estatico de
32
246,375 kg/cm2 con la probeta patron y con la adición del 10% de 249,328 kg/cm 2 a 56
dias de curado.
Tabla 8. Diseño de mezcla patrón y adicionados (Espinoza, J., 2010)

Diatomitas Diatomitas Diatomita
Diseño Microsílice
Agregados Ica Piura Arequipa
patrón
5% 10% 5% 10% 5% 10% 5% 10%
Cemento (kg/m ) 3
509 484 458 484 458 484 458 484 458
Diatomea (kg/m ) 3
0 25 51 25 51 25 51 25 51
Agua (L/m )
3
202 203 202 202 202 202 202 202 202
Arena (kg/m3) 774 764 757 767 759 767 759 770 766
Piedra (kg/m )3
969 956 947 960 950 960 950 964 958
Viscocret 3330 (%) 5.99 8.71 10.89 9.26 12.53 7.35 9.26 5.99 6.26
Plastiment TM12 (%) 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20
Además se pudo establecer una correspondencia inversamente proporcional entre la

resistencia a la compresión y la rigidez, pero como la resistencia a la compresión esta
ligada a la eficiencia de la diatomita, también influye en su rigidez significativamente.
Rigueira, J., 2007. Estudio de la sensibilidad e influencia de la composición en las

propiedades reológicas y mecánicas de los hormigones autocompactantes. El objetivo
principal es determinar la influencia de los componentes en la sensibilidad de la
propiedades reológicas de un concreto autocompactante. La metodología consistió en
diseñar distintas mezclas limitadas por los parámetros del EFNARC (2002), cuya
dosificación de los distintos aditivos se ajustó con ensayos preliminares como el cono
de Marsh como guía, aunque se determinó con mayor fiabilidad con el ensayo del
equipo de viscosímetro, además se realizó dos diferentes tiempos de amasado, estas
dosificaciones se resumió en la tabla 10.
Para compararlos finalmente su comportamiento reológico y su capacidad de

resistencia a la compresión a 28 días como se observa en la siguiente tabla.
Tabla 9. Resultados obtenidos en el estudio de sensibilidad (Rigueira, J., 2007)
Propiedades de los
HAC1a HAC2 b HAC3 c HAC3Fd HAC3Ce HAC4f
hormigones de referencia
Flujo de T500 (s) 2 2 2 2 2 2

Cono Dmax (mm) 700 740 650 635 620 700
33
T500 (s) 2 3 2 3 5 3
J ring
Dmax (mm) 730 720 610 570 560 685
Resistencia 28 días (MPa) 55 35 53 55 60 54
Tabla 10. Dosificaciones utilizadas en el estudio de sensibilidad. (Rigueira, J., 2007)
Materiales HAC1a HAC2b HAC3c HAC3Fd HAC3Ce HAC4f

Cem II/B-M(V-LL) N32.5 300
Cemento
Cem II/B-V 42.5 R 370 370 370 400
(kg/cm3)
Cem I/ 52.5 R 300
Agua (kg/m ) 3
165 165 165 165 165 185
R a/c 0.55 0.55 0.44 0.44 0.44 0.46
Grava 7/12 mm 300 500 500 500 750

(kg/m3) 10/20 mm 575 875 470 470 470
Arena (kg/m3) 840 890 860 860 860 845
Filler añadido (kg/m ) 3
150 100 0 50 0 160
Tamaño máximo del árido (mm) 18 18 18 18 18 11
Volumen total de grava (L/m3) 330 330 366 366 366 283
Volumen de pasta (L/m ) 3
339 322 305 324 305 395
Volumen de mortero (L/m3) 670 670 634 634 634 717
Que pasa por el tamiz
Finos 205 158 56 56 56 215
0.125 mm
calizos
Que pasa por el tamiz
(kg/m3) 185 138 36 36 36 195
0.063 mm
Finos totales (incluido cemento) (kg/m3) 505 458 426 476 426 615
Relación agua/finos (en volumen) 0.95 1.05 1.18 1.04 1.18 0.88
Superplastificante FM211 6 4.5
Superplastificante Gleniun
Aditivos 4.44 5.55 5.55 8
C355
(kg/m3) Plastificante Pozzolith
3.7 3.7 4
607N
Cohesionante Rheomac
1.85
890F
Concreto autocompactante con bajo contenido de cemento.
a
b
Concreto autocompactante con bajo contenido de cemento y granulometría discontinua.
c
Concreto autocompactante sin adición de filler y una alta relación de agua/finos de 1.18.
d
Concreto autocompactante con dosificación similar al HAC3 pero estabilizado con adición de filler.
e
Concreto autocompactante con dosificación similar al HAC3 pero estabilizado con aditivo cohesionante
f
Concreto autocompactante con una baja relación de agua/finos de 0.88.
Concluyeron que los concretos autocompactantes a medida que posean una mayor
cantidad de finos requieren más tiempo de amasado para generar la dispersión
necesaria de los finos o mostraran un estado falso de segregación. Además se
34
determinó que el ensayo de viscocidad posee un mayor grado de confianza para ajustar
la dosis del aditivo y evaluar su efectividad que el ensayo del cono de Marsh, debido a
que los ensayos del cono de Marsh no lograban evidenciar una diferencia significativa
en la velocidad de fluidez entre muestras con y sin adición de puzolanas, en cambio, el
ensayo de viscocidad demostró una tendencia de aumento de la viscocidad
proporcional al aumento de ceniza, aún si se aumentara la dosis de aditivo
superplastificante.
Esta tesis doctoral nos ayuda a entender la sensibilidad en su comportamiento en

fresco del concreto autococompactante bajo la influencia de variaciones en sus
componenetes, lo que nos demuestra que para determinar el porcentaje óptimo del
aditivo en la elaboración de un concreto autocompactante es necesario analizar su
efectividad en la mezcla total del concreto mientras se evalúa su grado de fluidez y
segregación, siendo éste último influenciado en gran manera por el tiempo de
mezclado.
2.2 Bases teóricas y científicas.

2.2.1 Concreto autocompactante.
En la actualidad el diseño de las estructuras ha cambiado, la exigencia de una
mayor libertad en su diseño con estructuras más complicadas, ha sido un gran
reto para los nuevos avances tecnológicos en la colocación del concreto con
refuerzos armados complejos. A partir de ésta problemática surgieron los
aditivos plastificantes que permitían una mayor fluidez en el concreto
convencional generando ésta nueva tecnología conocida como el concreto
autocompactante. (Fernández, M., 2013, p. 602)
El concreto autocompactante es un tipo innovador de concreto que no requiere

vibración alguna para su colocación y compactación. Su desarrollo fue realizado
en Japón a finales de los años 80, producto de la investigación de una solución
para el mejoramiento de la durabilidad y tiempo de vida útil de las estructuras
ocasionado por la falta de mano calificada.
Posteriormente gracias a su gran capacidad de fluidez el concreto

autocompactante fue utilizado en estructuras con una alta densidad de refuerzo y
en áreas con acceso restringido, por lo que el concreto autocompactante ofrece
una rápida adaptación al encofrado incluso en casos extremos de difícil
35
colocación, lo que aumenta el rendimiento que por consiguiente disminuye el
plazo de ejecución de obra. (ACI 237R, 2007, p. 02)
Su capacidad de fluidez y la resistencia a la segregación del concreto

autocompactante aseguran un buen nivel de homogeneidad, una mínima
porosidad y mejor desarrollo de resistencias, proporcionando unos mejores
niveles de acabado y con mayor durabilidad de la estructura. El concreto
autocompactante se elabora generalmente con una relación agua/cemento
bastante baja por lo que se obtiene una alta resistencia final, un desencofrado
más rápido y una entrada en servicio de las estructuras en menor tiempo. Este
concreto endurecido es denso, homogéneo y tiene las mismas propiedades
estructurales y una vida útil igual a la del concreto convencional compactado por
vibración.
La eliminación de los elementos de vibrado disminuye notablemente el impacto

ambiental, en la obra y en sus proximidades, así como en las plantas de
prefabricación, reduciendo el tiempo y la intensidad de exposición de los
trabajadores al ruido y a las vibraciones. (GPE, 2005)
La mayor facilidad de uso en la construcción, combinados con los beneficios

para la salud y ambiental, hacen del CAC una solución atractiva tanto para el
concreto prefabricado como para el concreto de obra civil y edificación.
(Robayo, R., Mattey, P., Silva, Y., Delvasto, S., 2016, p. 26)
Definición.
Concreto con una alta capacidad de fluidez para recubrir encofrados a diferentes
rangos de densidad de refuerzo de acero simplemente por la acción de su propio
peso, sin la necesidad de ningún tipo de compactación, sin segregación ni
indicios de bloqueo. (ACI 237R, 2007, p. 02)
Propiedades estructurales.
El concreto autocompactante en estado endurecido posee un rendimiento similar
al del concreto convencional con vibrado con una misma relación agua/cemento
(adición de aditivos superplastificantes), siendo su única diferencia el vibrado,
pero se obtienen mejores resultados del concreto autocompactante en obra
debido a un mejor acomodo del concreto lo que genera una menor porosidad.
36
Por consiguiente, al demostrar una menor porosidad frente al concreto
convencional, el concreto autocompactable posee una mayor durabilidad, al
tener una mejor resistencia a la difusión de cloruros y a los ciclos de
congelamiento y deshielo.
Referente a la retracción del concreto autocompactante ha mostrado un mejor

comportamiento frente al concreto convencional, debido a su baja relación
agua/cemento mostrándose un mejor rendimiento en casos específicos de
contracciones por secado. (GPE, 2005)
Sin embargo, en el módulo de elasticidad (E) el concreto autocompactable

podría ser menor debido a su elevado volumen de pasta, porque el módulo de
elasticidad está supeditada al módulo de elasticidad aportado por los agregados y
por la resistencia final del concreto. (Gutiérrez, J., 2015)
La adherencia entre el concreto y el acero, define la resistencia al

desplazamiento entre el acero y el concreto causado por esfuerzos externos como
las cargas vivas o muertas, sismos, etc. El optimizar esta propiedad mejora la
capacidad de soportar los esfuerzos a tracción del elemento reforzado debido a
que el concreto no posee una gran resistencia a la tracción.
La adherencia se origina a partir de las siguientes causas:

 Causa física, por las fuerzas capilares en la superficie de contacto que permite
al acero absorber parte del cementante de la mezcla.
 Causa mecánica, es debido al acuñamiento entre el concreto y el acero por la
penetración del concreto en las irregularidades en la superficie de la barra
corrugada de acero. (Constructor civil, 2012)
Concreto
Acero corrugado
37
Figura 8. Efecto de acuñamiento concreto – acero. (Constructor civil, 2012)
Aplicaciones.
El concreto autocompactante caracterizado por su excelente capacidad llenado,
viscosidad, capacidad de paso y resistencia a la segregación, propiedades que lo
categoriza para estructuras con un gran congestionamiento de acero en
estructuras complejas, aunque también se le utiliza en elementos estructurales
más simples, pero de gran magnitud por su fácil colocado sin necesidad de
vibración alguna, ya sea con tolva o por bombeo.
En Estados Unidos la aplicación del concreto autocompactante se utiliza con

mayor énfasis en la industria del concreto prefabricado. (ACI 237R, 2007, p.
03). Sin embargo, en la actualidad en países como Canadá o Suiza se ha
utilizado en la reparación de estructuras complejas con difícil acceso para una
colocación adecuada como es el caso de puentes, túneles o muros de contención.
Ventajas y desventajas.
Se detallará en la tabla 11 las diferentes ventajas y las desventajas en tabla 12 del
concreto autocompactante según el rubro de la construcción y sus distintas
aplicaciones.
Tabla 11. Ventajas del concreto autocompactante. (Renato, S., Rodrigo, P., 2006)
Rubro Ventajas técnicas Ventajas económicas

 No necesita vibrado para su
compactación.  Reducción de gastos en
 Mejor rendimiento en su colocación. maquinarias de compactación.
 Mejor acabado superficial.  Disminución en gastos de
 Facilidad de colocación en áreas con mano de obra no calificada.
Empresa una alta densidad de refuerzo de acero.  Disminución de gastos en
constructora  Reducción de la contaminación sonora. reparaciones de acabados
 Mayor facilidad de llenado de superficiales.
recubrimientos y secciones inferiores de  Disminución de costos en
encofrados esbeltos. herramientas y accesorios de
 Se obtiene una mayor productividad por reparación.
un mejor rendimiento.
 Mayor continuidad en el despacho del  Permite ampliar el rango de

concreto autocompactante con los aplicaciones por sus
Planta mixes. propiedades exclusivas del
mezcladora  Mayor facilidad en el bombeo concreto autocompactante.
mejorando el rendimiento de la  Permite optimizar la
empresa. programación de obras.
38
 Optimización del tiempo de producción
de elementos prefabricados.  Reducción de gastos en
 Permite elabora elementos estructurales equipos de compactación.
Planta de con diseños más complejos.  Reducción de mano de obra.
prefabricados  Mejor acabado superficial.  Optimización en la producción
 Reducción de contaminación sonora. por la facilidad de colocación
 Mayor durabilidad en los elementos del concreto autocompactante.
prefabricados.
Tabla 12. Desventajas del concreto autocompactante. (Renato, S., Rodrigo, P., 2006)
Desventajas en empresas constructoras Desventajas para plantas de premezclados
 Aumento en el gasto de mano de obra

calificada y/o especialista para la correcta  Se requiere una fuerte inversión en su
elaboración y control de calidad del investigación y desarrollo del producto
concreto autocompactante  Aumento del valor por metro cúbico del
 Mayores costos por el producto del concreto
concreto autocompactante  Aumento de gastos de producción
 Mayores costos por encofrados especiales
Componentes del concreto autocompactante.
Cemento Portland.
Es un conglomerante hidráulico generado por la pulverización del clínker de
portland que contiene silicatos de calcio y como adición de molienda también
posee sulfato de calcio. (NTP 334.001)
La fabricación del cemento Portland proviene de la molienda del producto

resultante de la cocción hasta sinterización de una mezcla de caliza y arcilla,
conocida como clínker con un regulador del fraguado que habitualmente es el
yeso (sulfato cálcico dihidratado – CaSO4.2H2O) y otras adiciones naturales o
artificiales normalizadas como las escorias hidráulicamente activas y las
puzolanas.
Antes de proceder con el proceso de cocción en el horno rotatorio, se debe

homogenizar la materia prima y su posterior análisis químico para conseguir los
compuestos deseados, entonces iniciamos con la evaporación del agua
superficial a 100°C, para eliminar el agua estructural combinada en la arcilla se
necesita aproximadamente 500°C, para luego empezar con la disociación de los
carbonatos hasta una temperatura de 900°C, cuando el proceso de clinkerización
se encuentra entre temperaturas de 900°C – 1450°C inicia la formación de los
39
compuestos entre la cal y la arcilla (silicatos, aluminatos y ferroaluminatos) que
están conformados por los óxidos representados en la tabla 13. (Fernández, J.,
2010, p. 39)
Tabla 13. Composición química del clínker. (Alonso M., 2011)

Óxidos Proporción en el clínker (%)
CaO 60 – 69
SiO2 18 – 24
Al2O3 4–8
Fe2O3 1–8
MgO 1–5
Minoritarios (Óxidos de Ti, Zn, Na, K, Mn…) < 8.5
Para finalizar el proceso de clinkerización se pulveriza el producto en partículas

menores a 150 μm de diámetro.
Las fases minerológicas principales del clínker (tabla 14) provienen de la

combinación de dos o más óxidos formando cristales mixtos en su mayoría en
estado cristalino, pero con un pequeño margen del 2 al 12 % se presenta en fase
amorfa en el clínker. (Fernández M., 2013, p. 21)
Tabla 14. Fases minerológicas del clínker del cemento. (Alonso, M., 2011)
Nombre Composición Proporción (%)
Silicato tricálcico (alita) 3CaO.SiO2

50 – 70
C3S (Ca3SiO5)
Silicato bicálcico (belita) 2CaO.SiO2

15 – 25
C2S (Ca2SiO4)
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3

5 – 15
C3A (Ca3Al2O6)
Ferrito-aluminato tetracálcico (celita) 4CaO.Al2O3.Fe2O3

5 – 15
C4AF (Ca4Al2O10Fe2)
Nomenclatura de fórmulas simplificadas: C = CaO, A = Al2O3, F = Fe2O3, S =

SiO2 , H = H2O, N = Na2O, K = K2O.
40
 Silicato tricálcico o alita (C3S), es el principal componente del clínker, el cual
proporciona una alta resistencia inicial por el periodo aproximado de una
semana, para luego conferir mayor resistencia al cemento pero a un ritmo más
lento. Produce un elevado calor de hidratación de 120 cal/g.
 Silicato bicálcico o belita (C2S), éste componente proporciona poca
resistencia desde el inicio pero sigue desarrollándose durante toda la vida útil
del concreto hasta alcanzar al silicato tricálcico. Produce un bajo calor de
hidratación de 60 cal/g. (Fernández M., 2013, p. 22)
 Aluminato tricálcico (C3A), es el componente cuya hidratación es la más
rápida por lo que genera un elevado calor de hidratación de 207 cal/g. Por si
solo no aporta mucha resistencia, pero en presencia de los sulfatos logra
desarrollar altas resistencias iniciales, aunque se debe prevenir un alto
contenido de C3A debido a que deja vulnerable al concreto en contra de
ataques por sulfatos.
 Ferrito aluminato tetracálcico o celita (C4AF), su influencia en el desarrollo
de las resistencias del cemento es relevante. Proporciona un elevado calor de
hidratación de 100 cal/g y es responsable del color gris verdoso del cemento.
(Fernández M., 2013, p. 23)
Con respecto a los componentes secundarios del clínker podemos hallar:
 Cal libre (CaO), producida por la mala sinterización del clínker, es un

componente expansivo que puede generar fisuras superficiales que debilita al
concreto.
 Óxido de magnesio o periclasa (MgO), al igual que la cal libre es un
componente expansivo, pero sus efectos nocivos se muestran a edades tardías.
 Alcalinos (K2O, Na2O), producen efectos negativos en la durabilidad del
concreto cuando reaccionan con áridos reactivos conformados por sílice
amorfa, para ello se recomienda emplear cementos con bajo contenido en
álcalis.
 Trióxido de azufre (SO3), éste componente secundario proviene en su
mayoría de la aportación de yeso dihidratado al clínker como regulador del
fraguado, pero se limita su contenido debido a que también produce efectos
negativos de expansión. (Fernández M., 2013, p. 27)
41
Hidratación del cemento.
La hidratación del cemento portland es un proceso de reacciones entre sus
componentes minerológicos y el agua, para producir elementos sólidos
conocidos como hidratos.
El proceso general de reacción se puede representar por:
Anhidrita + Agua → Hidrato + calor

(Solida) (Solido)
Las reacciones durante la hidratación se pueden representar de forma

aproximada:
 Para C3S (silicato tricálcico)

2 C3 S + 6H C 3 S2 H 3 + 3Ca (OH)2
→
Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio

Torbemorita (gel) (Alcalinidad)
 Para C2S (silicato bicálcico)

2 C2 S + 6H C 3 S2 H 3 + 3Ca (OH)2
→
CSH CH
 Para C3A (aluminato tricálcico)

C3 A + H Fraguado relámpago Yeso
→ →
C3 A + 26H + 3C S C6 A S3 H32
→
Etringita
(Sulfoaluminato de calcio insoluble)
C3 A + Ca(OH) 2 + 12H C4 AS H13

→
Aluminato tetracálcico hidratado
 Para C4AF (ferrito aluminato tetracálcico)

C4 AF + 4 Ca(OH) 2 + 22H C4 A H13 + C4 F H13 C6 AF H12
→ →
Aluminato Ferrito
tetracálcico tetracálcico
hidratado hidratado
Ferrito
aluminato cálcico
hidratado
42
Producto de las reacciones antes vistas, se producen cambios físicos – químicos
que son determinantes en las propiedades del cemento.
El fraguado.
Está supeditado a la hidratación del clínker, específicamente a la reacción de los
componentes como el C3S y el C3A. Siendo el C3A más reactivo por lo que se
requiere el uso de yeso para retardar su reacción.
Por ello para un control del fraguado se analiza el contenido de C 3A y C3S,

además de su respectivo nivel de reactividad influenciado por la incorporación
de altos contenidos de álcalis libres, debido a que dificulta la capacidad de
retardación. (Fernández, M., 2013, p. 58)
La estabilidad del volumen.

Como se mencionó anteriormente la hidratación de los componentes pueden
contribuir en el desarrollo de las resistencias del concreto pero algunas
reacciones generan una expansión en el mortero durante el endurecimiento lo
que puede causar la formación de grietas lo cual debilitaría el concreto en su
resistencia y durabilidad.
Las reacciones que producen estos efectos son:

 La formación de etringita generada por la reacción entre el C 3A y el yeso
durante su hidratación.
CaO. Al2 O3 + 26H2 O + 3(CaS O4 .2 H2 O) 3CaO. Al2 O3 . 3CaSO 4 .32 H2 O
→
Para ello se limita el contenido de SO 3, según la norma NTP 334.090 para

cementos adicionados no debe ser mayor al 4%, aunque se permiten
excederse en éste límite si es que se verifica que la expansión no será mayor a
0.02% a los 14 días por el método de ensayo de la norma NTP 334.078.
 Otra reacción que causa expansión en la pasta es la hidratación de la cal libre
(CaO), aunque generalmente reacciona rápido con la humedad durante su
almacenaje o uso, pero en algunas ocasiones su hidratación es más lento que
los demás componentes lo que ocasiona problemas en la estabilidad del
43
volumen de la pasta, por estas incongruencias no se puede determinar una
relación entre la cantidad de CaO y la expansión de la pasta.
 La hidratación de la periclasa (MgO libre) también genera expansión en la
pasta, pero dichos efectos negativos se muestran a edades muy tardías debido
a su lento proceso de hidratación.
Según la norma NTP 334.090 para cementos adicionados se estipula un límite

en el contenido total de periclasa, la cual no debe superar el 6.0% para
cementos puzolánicos.
Retracción del cemento.

Durante el proceso de transformación de la pasta a un pseudosólido se generan
cambios volumétricos, siendo la retracción cuando disminuye el volumen de la
pasta, produciendo fuertes tensiones de tracción en la pasta.
La primera retracción es la plástica que sucede por la migración excesiva de

agua del interior a la superficie que por consiguiente causa tensiones
hidrostáticas que produce una retracción lateral provocando las fisuraciones.
En el estado endurecido sucede la retracción de secado que es la pérdida de agua

en el estado endurecido, es la retracción más importante debido a que el cambio
volumétrico produce una elevada deformación que causa la fisuración de ahí la
importancia del curado los primeros días luego del conformado. (Fernandez, M.,
2013, p. 66)
Durabilidad. (Resistencia a ataques químicos)

Los concretos expuestos al agua de mar o residual, que poseen un alto contenido
de sulfatos, padecen de una degradación gradual debido a la expansión generada
por la formación de etringita producida por la reacción entre los hidratos del C3A
y el hidróxido de calcio con los iones de sulfatos.
Las restricciones para el contenido de C 3A para una mejor resistencia a los

sulfatos según la norma NTP 334.009, se aplica para cementos especiales del
tipo III siendo su límite de 8% y 5% como máximo para una moderada y alta
resistencia a los sulfatos respectivamente. (Fernández M., 2013, p. 468)
Agregados.
44
Es el conjunto de elementos inertes del concreto que pueden ser de origen
artificial o natural, cuyo peso normal se encuentra entre los 2200 y los 2500
kg/m3, además deberá cumplir con los requisitos de las normas ASTM C33.
Agregado Grueso.
El agregado grueso consiste en grava o piedra de canto rodado o triturado, que
posee un tamaño de partícula mayor a los 4.75 mm (tamiz N° 4).
Las partículas del agregado grueso deberán estar limpio (sin exceso de finos), se
recomienda usar aquellas partículas con forma angulosa que sean resistentes,
duras y con una textura rugosa. (ASTM C33)
Agregado Fino.
El agregado fino puede ser arena manufacturada, natural o la combinación de
ambas con un tamaño de partícula menor de 4 mm. Además, se considera como
el árido más importante e influyente en el concreto. (Fernández M., 2013, p.
111)
Propiedades físicas de los agregados.

Granulometría.
El análisis granulométrico o granulometría es la representación numérica por
tamaño de partículas, para ello lo determinamos de manera indirecta mediante
el tamizado del material por una serie de mallas de la serie de Tyler para
pesar el material retenido refiriéndolo con respecto al porcentaje del peso
total. (Fernández M., 2013, p. 137)
Con el fin de determinar si posee una granulometría continua o discontinua,

lo cual determina el grado de acomodo de las partículas para crear una
estructura más resistente e impermeable y la necesidad de un aporte
sustancial de finos con el peligro de segregación. (Fernández M., 2013, p.
140)
45
Además, con respecto al tamaño máximo del agregado grueso, se ha
demostrado que influye en la cantidad de agua necesaria para la obtención de
una mezcla trabajable lo que genera una mezcla con tendencia a segregar,
siendo para un agregado más fino y anguloso necesario mayor cantidad de
agua por la necesidad de recubrir una mayor área, en cambio, para un tipo de
agregado más grueso y redondeado con un área reducida se requiere una
menor cantidad de agua. (Fernández M., 2013, p. 142)
Módulo de fineza.
Es un valor numérico que expresa el grosor predominante de las partículas de
un agregado. (ASTM C136)
Para concretos resistentes se recomienda un agregado fino con un módulo de

fineza dentro del rango de rango de 2.30 y 3.10.
Experimentalmente se ha demostrado que agregados distintos con sus

respectivas granulometrías, pero con un igual módulo de fineza requieren la
misma cantidad de agua para producir mezclas de concreto con similares
propiedades en su trabajabilidad y resistencia. (Fernández M., 2013, p. 143)
Peso específico, densidad o gravedad específica.

Esta propiedad nos permite evaluar el grado de porosidad y absorción.
Consiste en la división del peso de las partículas entre su volumen sin tomar
en cuenta los vacíos entre ellas.
La importancia de la densidad radica especialmente en diseños de concretos

con bajo o alto peso unitario. Además, una baja densidad determina que el
material es poroso, débil y de alta absorción. (Fernández M., 2013, p. 113)
Las partículas de los áridos poseen distintos tipos de poros (accesibles o

abiertos y cerrados o aislados) lo que suscita al uso de distintos tipos de
densidades según la cantidad que posea el árido de cada tipo de poro.
 Peso específico de masa es la relación entre masa del volumen unitario del
material en el aire, y el volumen de la parte sólida incluyendo el volumen
de los poros inaccesibles.
46
 Peso específico nominal o densidad aparente es la relación entre la masa
en el aire del volumen unitario del material, con respecto al volumen
relativo que incluye el volumen de la parte sólida con el volumen de los
poros accesibles e inaccesibles.
 Peso específico de masa saturada superficialmente seca es la relación entre
la masa total del árido y el agua de los poros accesibles con respecto al
volumen relativo. (Fernández M., 2013, p. 113)
 Absorción es la capacidad del agregado para llenar los poros internos por
capilaridad, sin embargo, no se logra llenar por completo debido a los
poros formado por el aire atrapado. Su importancia radica en la corrección
de la cantidad de agua de mezcla efectiva, para obtener la trabajabilidad y
resistencia deseada.
Porosidad.
Es el volumen de espacios en las partículas del agregado, puede influir
negativamente en sus propiedades mecánicas. Siendo una manera indirecta de
determinar su magnitud por medio de su capacidad de absorción.
Los valores que se obtienen normalmente oscilan entre 1 al 5%, pero en

algunos casos los valores pueden llegar hasta el 15%. Sin embargo, en
agregados porosos, su nivel de porosidad fluctúa entre el 15 al 50%.
(Fernández M., 2013, p. 116)
Humedad.
Es la capacidad de retención de agua superficial del agregado, cuya
importancia del análisis de ésta propiedad radica en la corrección de la
cantidad de agua en el diseño en conjunto con la capacidad de absorción,
además en el caso del agregado fino un exceso de agua puede causar el
fenómeno de entumecimiento que puede generar una falsa compactación y
por lo tanto una mala dosificación (Fernández M., 2013, p. 117). En el caso
de concretos autocompactantes la importancia de la humedad radica en su
influencia en la resistencia a la segregación. (GPE, 2005)
Peso unitario.
47
Es la relación entre el peso de las partículas y el volumen total (incluyendo
los vacíos), siendo éste parámetro relativo debido a la influencia del grado de
acomodo de las partículas por la inclusión de los vacíos.
Éste valor obtenido lo empleamos en la estimación de las proporciones, y

además para realizar conversiones de las proporciones en peso a proporciones
en volumen.
 Peso unitario seco suelto, es la relación entre el peso y el volumen del

agregado dejado caer desde una pequeña altura aproximadamente de 5 cm
en un molde conocido e indeformable.
 Peso unitario seco compactado, es la relación del peso y el volumen del
agregado, pero siendo el material compactado en tres capas dentro del
molde conocido y estable.
Para agregados normales su peso unitario se encuentra dentro del rango de

1300 kg/m3 a 1800 kg/m3. (Rivera, 2010)
Agua.
El elemento del agua influye en gran medida en la trabajabilidad de la mezcla de
concreto y en su capacidad de resistencia suscitando a la hidratación del cemento
(NTP 339.088). Para ello el agua de mezclado cumple tres funciones:
 Generar la hidratación del cemento.

 Producir espacio para optimizar el desarrollo de la hidratación del cemento.
 Mejorar la trabajabilidad al actuar como lubricante.
La problemática con el agua son las impurezas que contiene, que puede
influenciar negativamente en la mezcla de concreto, con efectos perniciosos
como: eflorescencias, reducción de resistencias finales, efectos negativos en la
corrosión del acero. Por ello se recomienda el uso de agua potable de consumo
humano con excepción de determinadas aguas minerales debido a que es poco
48
frecuente que posean más de 2000 p.p.m. de sustancias disueltas. (Fernández M.,
2013, p. 101)
Aditivo superplastificante.
A continuación se muestra la evolución en la composición química del aditivo
tipo de superplastificante según su generación.
Aditivos plastificantes de primera generación.

Los lignosulfatos se obtienen del proceso secundario de la extracción de la
celulosa de la madera, permite una reducción máxima del agua del 10%. Sin
embargo, éste aditivo produce retrasos en el fraguado del concreto debido a su
contenido de azúcares. (Valverde, C., Serrano, Y., Domínguez, J., 2016)
Figura 9. Fórmula química aditivo a base de lignosulfatos. (Valverde, C. et al., 2016)
Aditivos superplastificantes de segunda generación.

Naftalenos, son productos refinados del carbón, permite reducir como máximo
un 20% del agua de dosificación para obtener una mejor docilidad. Aunque
produce un efecto negativo de oclusión de aire. (Valverde, C. et al., 2016)
Figura 10. Fórmula química del aditivo a base de naftalenos (Valverde, C. et al., 2016)
49
Melaminas, son polímeros sintéticos con una reducción de agua similar a los
superplastificantes basados en naftalenos, cuya característica principal es que
logra que el concreto tenga resistencias iniciales elevadas.
Figura 11. Fórmula química del aditivo a base de melaminas (Valverde, C. et al., 2016)
Aditivos superplastificantes de tercera generación.

El desarrollo de estos superplastificantes de nueva generación se realizó durante
la década de los 90 en Japón, sintetizados a partir de la polimerización de ácido
acrílico con cadenas laterales de condensados de óxido de etileno para formar el
éter de policarboxílico o también denominados policarboxilatos.
Pero esta nueva gama de aditivos superplastificantes no son solamente

superiores en su capacidad reductora de agua, sino también en su efectividad en
el mantenimiento de la consistencia, así como el progreso de la resistencia
inicial, debido a que no incorporan componentes no deseados que puedan limitar
sus propiedades, por lo que no generan un efecto retardante intrínseco.
Con el empleo de estos aditivos superplastificantes de nueva generación pueden

lograrse hormigones de resistencias y consistencias superiores
comparativamente a los superplastificantes convencionales. Por este motivo,
cada vez es más acusada la sustitución de las anteriores tecnologías por la de los
policarboxilatos. (Borralleras, P., 2009, p. 16)
Los aditivos policarboxilatos son polímeros no lineales a diferencia de los

condensados de naftaleno y los de melanina que son polímeros lineales,
conocidos como reductores de alto grado cuya finalidad es reducir la cantidad de
agua efectiva sin efectos negativos en las propiedades mecánicas del concreto,
mejorando su trabajabilidad.
50
Estos polímeros poseen una distribución de forma de peine, definida por la
formación de una cadena principal y cadenas laterales que influyen en las
prestaciones del polímero. (Borralleras, P., 2009, p. 16)
Composición química.
Los policarboxilatos, son a base de copolímeros de ácido acrílico y grupos
éter de ácido acrílico, pueden obtener reducciones de agua aproximadamente
entre el 20 -30 %, gracias a su efecto de dispersión electrostática y efecto de
repulsión estérica. (Valverde, C. et al., 2016)
Figura 12. Fórmula química del aditivo de policarboxilatos (Valverde, C. et al.,

2016)
La cadena principal está compuesta por grupos carboxilato ionizables, que

generada por la polimerización de unidades de ácido acrílico, ácido maleico u
otras moléculas similares, que se encargan de la adsorción del polímero sobre
la superficie del cemento que produce una carga electrostática del mismo
signo generando un efecto de separación, además dependiendo de la densidad
del grupo ionizable (carboxilato) influye en la capacidad de adsorción a la
partícula de cemento que a su vez afecta en el grado de reducción de agua, así
como también la extensión de la cadena principal influye en el mantenimiento
del cono del aditivo y también en el aumento de las resistencias tempranas
(entre las primeras 16 horas).
Las cadenas laterales (figura 13) son de poliglicoles condensados a partir de

óxidos de etileno que intervienen en la dispersión entre las partículas de
cemento por medio de un mecanismo estérico, por lo cual su longitud y
densidad afectan en la capacidad reductora de agua y en la docilidad del
hormigón. (Fabián, D., 2016, p. 23)
51
Cadena
O COO- O COO- O COO- O
principal
Grupo funcionales
carboxilato
O O O O
Grupo
O O O O lateral
O O O O
R1
R1 R1 R1
Figura 13. Representación de un polímero policarboxilatos. (Borralleras, P., 2009)
Fases del comportamiento del aditivo.

El efecto de dispersión (inducida por un efecto electrostático) entre partículas
de cemento se logra gracias a la adsorción del polímero por la cadena
principal de carboxilatos que al ser un grupo ionizado producen una densidad
de carga local y del mismo signo sobre éstas partículas de cemento (figura
14), lo cual ocasiona que las partículas se repelen entre ellas, suscitando que
las partículas de cemento no generan el efecto negativo de la floculación.
Partícula de
cemento
Partícula de Partícula de Partícula de

cemento cemento cemento
Figura 14. Fases del aditivo superplastificante de carboxilatos. (Borralleras, P.,

2009)
Esta capacidad superior de dispersión en los superplastificantes de nueva

generación no sólo está influenciada por el efecto electrostático, sino que
también interviene el efecto estérico ocasionado por sus cadenas laterales de
larga longitud que impide que dos partículas de cemento puedan flocular.
(Borralleras, P., 2009, p. 18)
52
Las fases del mecanismo de actuación de los aditivos superplastificantes son
las siguientes:
1. Distribución del aditivo en la masa fresca. Para lo aditivos de nueva
generación para obtener una mejor docilidad de la mezcla y capacidad de
reducción de agua se necesita una mayor densidad y longitud de cadenas
laterales, por lo que se requiere una mayor cantidad de tiempo de amasado
para la distribución homogénea en la mezcla.
2. Adsorción del polímero sobre el cemento. En esta fase se manifiesta una
relación directa entre la adsorción y el efecto de dispersión, que especifica
que cuanto mayor sea el grado adsorción mayor será el efecto dispersante,
ello también determina que hay una parte del polímero que no es
adsorbida, esto depende de la composición del cemento más
específicamente del contenido y tipo de C3A y del contenido de álcalis. Por
otra parte, también el aditivo puede ser adsorbido a las partículas de arena,
siendo esta fracción adsorbida inerte (sin generar dispersión).
3. Orientación del polímero adsorbido. En esta etapa de la orientación luego
de la adsorción se generan las densidades de carga con un único signo para
producir el efecto dispersante en una configuración más estable.
4. Progresión del equilibrio entre aditivo adsorbido y aditivo en solución.
Una característica importante en los aditivos superplastificantes es la
duración del tiempo del efecto dispersante para casos que se requiera de
una prolongada persistencia del efecto dispersante, ello se optimiza con el
adecuado uso de la reserva del aditivo que queda en la mezcla (aditivo no
adsorbido durante la etapa de la distribución en la masa), así que cuando
las partículas de cemento estén hidratadas aumentarán su tamaño, es en
este momento que el aditivo de reserva iniciará su proceso de adsorción,
prolongando el efecto dispersante. También el cemento influye en la
evolución de este equilibrio, en específico en la velocidad de formación de
la etringita. (Borralleras, P., 2009, p. 19)
Influencia sobre las propiedades del concreto.

Resistencia final y consistencia.
Se conoce que la resistencia del concreto depende de la relación
agua/cemento, pero para ser más preciso su dependencia radica en el grado
53
de hidratación del cemento, que en el supuesto caso idóneo con el diseño
de mezcla toda el agua de amasado debería reaccionar en su totalidad con
las partículas de cemento en base su relación estequiométrica sin dejar
agua sobrante, obteniéndose un sólido de muy baja porosidad y
consecuentemente de alta resistencia (Fabián, D., 2016, p. 23).
Pero en la realidad el agua determinada en base a su relación

estequiométrica no es suficiente debido a la formación de flóculos
ocasionado por afinidad electrostática de los iones de las partículas de
cemento que se encuentran en disolución en la superficie (Borralleras, P.,
2009, p.18). Éstos flóculos o capas de solvatación causan efectos negativos
en la masa del hormigón debido a que retiene agua de amasado que no se
puede utilizar en la hidratación del cemento, suscitando una falta de agua
para completar la hidratación del cemento, lo que ocasiona a su vez un
exceso de agua (agua inerte retenida por los flóculos) que generará un
efecto negativo en el grado de porosidad al final del fraguado.
Con respecto a la consistencia de la mezcla se encuentra relacionada con la

capacidad dispersante del aditivo, cuyas dosificaciones elevadas produce
efectos negativos como la oclusión de aire.
Con los superplastificantes de antigua generación tenían un límite con

respecto a la cantidad de cemento para reaccionar, debido a ello no se
conseguían las consistencias deseadas (slump flow) en concretos de altas
resistencias (mayores a los 60 MPa), dicha problemática no sucede con los
aditivos de policarboxilatos por su mejor capacidad potencial de reducción
de agua (figura 15) , permitiendo lograr consistencias tan fluidas como los
concretos autocompactantes (extrema fluidez) con resistencias superiores a
los 100 MPa (Fabián, D., 2016, p. 23).
54
1 Superplastificantes
Resistencia a compresión a 28 días (MPa)

6 convencionales
0
Superplastificantes
1 de nueva generación
4
0
1
2
0
1
0
0
Seca Pastica Blanda Fluida Liquida HAC
8
Consistencia
0
6 Figura 15. Resistencia y consistencia de superplastificantes (Borralleras, P.,

0
2009)
4
0 Viscosidad y reología.
La influencia del aditivo en la propiedad en fresco de la viscosidad en un
concreto autocompactante no es muy determinante como la relación
agua/finos, aunque en algunos superplastificantes de policarboxilatos
producen un aumento en el grado de viscosidad, dependiendo de la
magnitud en la densidad de sus cadenas laterales lo cual aumenta la
cohesividad de la mezcla y a la vez influye negativamente en la
trabajabilidad del concreto autocompactante, pero como se explicó
anteriormente a medida haya una mayor densidad de cadenas laterales
también aumenta su capacidad reductora de agua, lo que demuestra que no
siempre el mejor aditivo plastificante es el que disminuye más agua. Frente
a ésta problemática se han desarrollado nuevos polímeros con elevadas
reducciones de agua, pero con un bajo efecto negativo en la cohesividad de
la mezcla y mayor trabajabilidad. (Borralleras, P., 2009, p.22)
Resistencia inicial demandada y mantenimiento de la fluidez requerida.

Respecto a la resistencia inicial siendo el caso de los aditivos
superplastificantes convencionales, así como los aditivos
superplastificantes de nueva generación demuestran un buen desempeño
en el desarrollo de las resistencias iniciales, aún con dosis elevadas y con
55
bajas temperaturas. Las limitaciones en el uso excesivo del aditivo
superplastificante se manifiestan en el mantenimiento de la fluidez
(necesarios en concretos premezclados por tiempo de transporte y
aplicación).
En los superplastificantes convencionales presenta limitaciones cuando se

requiere tiempos mayores a 40 minutos (límite máximo supeditado a la
temperatura y materiales empleados) con una demanda de elevada
resistencia inicial. Pero en el caso de los aditivos superplastificantes de
nueva generación nos permite un tiempo de hasta 1.5 horas con una
demanda elevada de resistencia inicial. (Borralleras, P., 2009, p.23)
Robustez.
Para una producción industrial del concreto autocompactante se requiere
de una elaboración fácil y práctica, para ello se requiere que el aditivo
tenga un efecto “estable” en el concreto. Como se sabe las variaciones es
los elementos que componen el concreto (áridos, cemento y agua) afectan
directamente en la consistencia, trabajabilidad y resistencia final del
concreto, siendo estas variaciones amplificadas con el uso de un aditivo
superplastificante, con mayor efecto en concretos autocompactantes por su
empleo en dosis elevadas. Se determina que el aditivo es demasiado
sensible cuando se producen grandes variaciones con respecto a mínimas
variaciones en la composición de las materias primas del concreto, o sea
que el aditivo no posee una adecuada robustez como se observa en la
figura 16.
No se recomienda el uso de aditivos que no tengan una adecuada robustez,

para que las variaciones en la composición no afecten en manera negativa
en las propiedades del concreto. (Borralleras, P., 2009, p.26)
56
3
0
Consistencia Abrams (cm)

5
2
0
Superplastificante con
1 adecuada robustez.
5
Superplastificante con
1 demasiada sensibilidad.
0
5
135 140 145 150 155 160 165
0
Agua (L/m3)
Figura 16. Consistencia en aditivos de distinta robustez. (Borralleras, P., 2009)
Compatibilidad con las arenas.

La compatibilidad del aditivo superplastificante con las arenas genera un
menor rendimiento del aditivo porque al ser adsorbido el aditivo por la
partícula de arena, el aditivo queda inerte sin poder reaccionar con el
cemento. Éste fenómeno de compatibilidad es despreciable en los aditivos
convencionales por su estructura química. No obstante, en los aditivos de
nueva generación si es significativo, presentándose casos de retención del
aditivo superior al 50%, lo que afecta en gran medida en el rendimiento del
aditivo y generando un empleo de dosis más elevadas en el concreto
(figura 17). La compatibilidad con las arenas está supeditada a la
naturaleza mineralógica de la parte fina de la arena (<0.063 mm), aunque
en estudios actuales no se ha demostrado que haya incompatibilidad del
aditivo con arenas lavadas sin finos, pero si se genera compatibilidad con
arenas machacadas con finos ricos en algunos tipos de arcilla. La
incompatibilidad con las arenas se presenta de manera más significativa en
concretos con bajo contenido de cemento. (Borralleras, P., 2009, p.25)
57
250
Consistencia en mortero (%)

200
150
Arena sin
100 incompatibilidad
Arena con
incompatibilidad.
50
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

Dosificación de aditivo (%)
0
Figura 17. Influencia de la compatibilidad en la consistencia (Borralleras, P.,
2009)
Aditivos moduladores de viscosidad

Actualmente la producción de concreto autocompactante se realiza con adiciones
de finos (principalmente el uso de filler calizo), pero también se ha desarrollado
aditivos moduladores de viscosidad (VMA), siendo su principal función la de
corregir la robustez del superplastificante, en presencia de variaciones en los
materiales o excesos en la adición de agua. Pero no se les puede emplear en
concretos autoconsolidables del tipo P y del tipo V, donde la resistencia a la
segregación se logra a través de aditivos químicos, no sólo por el empleo de
finos).
La problemática actual con los aditivos modificadores de viscosidad se

desarrolló conjuntamente desde el inicio con el concreto autocompactante, pero
su uso solo estaba enfocado en el control de la sensibilidad del aditivo
superplastificante, por lo que no presentaba un gran aporte al desarrollo del
CAC.
Por el contrario, los VMA al estar basados en polímeros de alto peso molecular,
en general logra mejorar la cohesión del concreto autocompactante pero produce
efectos negativos por la retención de agua:
 Incompatibilidad con el superplastificante.
58
 Pérdida de fluidez.
 Introducción de aire que puede reducir resistencias.
Con esta actual problemática en los aditivos modificadores de viscosidad, se

concluye que no pueden sustituir la adición mineral, además la falta de
normativa para este tipo de aditivos ha generado dificultad en su desarrollo y
control. (Borralleras, P., 2009, p.28)
Adiciones.
Las adiciones son componentes inorgánicos que son hidráulicamente activas o
poseen propiedades puzolánicas.
La necesidad de un mayor ahorro energético propició el avance en la tecnología

de las adiciones, además que permite reducir las emisiones de CO2, lo que
permite un mejor cuidado del medio ambiente, aunque también puede conferir
mejoras en las propiedades del concreto. (Alonso, M., 2011, p.12)
Los filleres son materiales inorgánicos minerales, naturales o artificiales,

especialmente seleccionados, que mediante una adecuada preparación y
distribución de tamaños de partícula, mejoran las propiedades del cemento (tales
como la trabajabilidad o la retención de agua). Pueden ser inertes o poseer
propiedades ligeramente hidráulicas, hidráulicas latentes o puzolánicas. (NTP
334.001).
Puzolanas.
Las puzolanas silíceas o silicoaluminosas por lo que poseen un alto contenido de
SiO2 reactiva y Al2O3, además de Fe2O3 y otros óxidos; asimismo el contenido de
SiO2 reactivo no debe ser menor del 25% en masa. (NTP 334.001)
Los materiales puzolánicos no poseen valor cementante por si mismos cuando se

amasan con agua, a diferencia de las escorias, pero pueden reaccionar con el
hidróxido de calcio [Ca(OH)2] producto de la hidratación del cemento para
producir compuestos de silicatos de calcio y aluminato de calcio que poseen
propiedades cementantes.
A las puzolanas se les puede clasificar como naturales o artificiales:
59
Puzolanas Naturales.
Son aquellas cuya procedencia es de rocas volcánicas o de origen orgánico
como las tierras diatomeas. (Fernández, M., 2013, p. 29)
Puzolanas Artificiales
Se encuentra aquellas que son subproductos, de las que destacan las cenizas
volantes y el humo de sílice, pero según se puede agregar los esquistos
calcinados y las cenizas de residuos agrícolas como la ceniza de caña de
azúcar.
Ceniza Volante. La procedencia de las cenizas volantes es de la

combustión de carbón mineral pulverizado en las centrales térmicas,
aunque también hay de origen de residuos orgánicos. (Alonso, M., 2011,
p.12)
También se puede definir como un polvo fino conformado básicamente

por partículas esféricas con propiedades puzolánicas, compuesto
esencialmente por SiO2 reactivo y bAl2O3, además en menor relación de
Fe2O3. También es importante que la proporción del CaO reactivo sea
menor al 10% en masa. (NTP 334.001)
Según la norma ASTM C618 podemos clasificar éste grupo por su

composición química entre silicoaluminosas (clase F) que poseen un bajo
contenido (menor al 10%) en CaO y silicocalcáreas (clase C) que
contienen un alto porcentaje (mayor al 10%) de CaO como se observa en
la siguiente tabla.
Tabla 15. Requerimiento para clases de cenizas. (ASTM C618)
Clase
Descripción
N F C
Dióxido de silicio (SiO2) más oxido de aluminio (Al2O3) más

70 70 50
oxido de fierro (Fe2O3), min, %
Trióxido de sulfuro (SO3), máx., % 4 5 5
Contenido de humedad, máx., % 3 3 3
Pérdida por ignición, máx., % 10 6 6
60
Propiedades del concreto autocompactante.
Estado fresco.
Capacidad de llenado.
La prueba de extensión de flujo es un procedimiento común utilizado para
determinar las características de flujo libre horizontal del concreto
autocompactante en ausencia de obstrucciones. Se desarrolló por primera vez en
Japón para caracterizar mezclas fluidas de hormigón para su colocación bajo el
agua (ACI 237-R).
El ensayo de flujo de asentamiento (ASTM C1611) nos permite determinar el

grado de trabajabilidad del concreto autocompactante para evaluar su
funcionalidad, siendo el caso de que se produzca un concreto sin la extensión
mínima, significa que posee una pobre capacidad de llenado, quedaría limitada a
encofrados simples sin cuantía de acero. (GPE, 2005)
Viscosidad o caracterización de la fluidez

La viscosidad es evaluada a partir de la velocidad de flujo del concreto
autocompactante, refiriendo al hecho de que un concreto con baja viscosidad
tendrá una velocidad de flujo alta durante su extensión, pero de baja duración, en
cambio un concreto autocompactante con alta viscosidad posee una baja
velocidad de fluidez, pero mayor tiempo de extensión.
La viscosidad es un factor muy importante para el concreto autocompactante,

debido a que define la calidad del concreto porque al tener una excesiva
viscosidad puede generar efecto negativo en el acabado superficial como
coqueras causado por paradas o retrasos entre tongadas. El ensayo T 500 (ASTM
C 1611) se utilizará para evaluar la fluidez de la mezcla de concreto
autocompactante.
61
Capacidad de paso.
La capacidad de paso es la destreza del concreto autocompactante de fluir en un
espacio densamente armado (cuantía elevada de acero) sin presentar segregación
o exudación y dispersarse de forma homogénea (GPE, 2005), esta propiedad se
puede evaluar mediante el ensayo de anillo J estipulado en las normas ASTM
C1621 y en las directrices del EFNARC.
La importancia en esta propiedad del concreto autocompactante radica en

determinar la capacidad de fluidez con obstáculo lo cual evalúa en un estado más
cercano a la realidad donde se puede observar la influencia del tamaño, forma y
granulometría de los áridos. (GPE, 2005)
Estado endurecido.
Resistencia a la compresión.
Es la capacidad del concreto de resistir esfuerzos axiales, las cuales
generalmente se encuentran en un rango de 100 a 400 kg/cm 2 en concretos
comunes (límite estipulado por el comité ACI – 211), sin embargo, con la
optimización de los agregados se puede alcanzar resistencias de hasta 700
kg/cm2.
La capacidad de resistencia a la compresión puede ser influenciada por distintos

factores, como:
 La relación agua/cemento (a/c) es inversamente proporcional al grado de

porosidad del concreto, por lo que al disminuir la relación a/c se reduce la
porosidad lo que mejora la resistencia del concreto. (Bruno, E., Peralta, J.,
2014, p. 69)
 Se sabe que en la mezcla de concreto las partículas del agregado es el
componente más resistente por sí misma, por lo que el aumento de la
resistencia del concreto está supeditado a la resistencia de la matriz y de la
interface matriz – agregado.
 El aire atrapado o incorporado genera un efecto negativo en la resistencia del
concreto al aumentar la porosidad del concreto, producido por una mala
compactación. (Bruno, E., Peralta, J., 2014, p. 71)
62
 El tipo de cemento también influye en el desarrollo de la resistencia a la
compresión del concreto, debido a sus distintos componentes para satisfacer
necesidades específicas, como es el caso del cemento del tipo III que puede
alcanzar a una resistencia de 1.2 a 1.5 veces mayor que la obtenida con
cemento tipo I, mientras que los cementos tipo II, IV y V tiene un desarrollo
más lento en sus resistencias iniciales. (Bruno, E., Peralta, J., 2014, p. 73)
 La edad del concreto. Para concreto elaborado con cemento tipo I se ha
determinado que alcanza el 65% a 70% de su resistencia final en los
primeros 7 días de curado, obteniéndose mejores resultados si se realiza el
curado hasta el día de su ensayo lo cual no sucede en el curado de
estructuras, lo que influye negativamente en el desarrollo de su capacidad de
resistencia. (Bruno, E., Peralta, J., 2014, p. 75)
Módulo de elasticidad estático.

El módulo de elasticidad (E) es la relación lineal entre la deformación unitaria y
el esfuerzo aplicado, dentro del rango elástico defino por la norma ASTM C469
al 40% del esfuerzo de rotura (fćr), para concretos de densidad normal se puede
definir mediante la expresión aproximada empleada por la norma del ACI 318S-
05.
E=15,000 √ f ' c
Sin embargo, esta expresión no toma en cuenta las variaciones por el tipo y
calidad del agregado por lo que puede existir variaciones entre los valores
teóricos y reales, el ACI 318SR determina una variación que puede diferir entre
120% a 80%, según el estudio realizado en Colombia (Bogotá) se ensayaron
cientos de probetas de concreto de distintas resistencias para determinar una
correlación entre la resistencia a la compresión y el módulo de elasticidad como
se observa en la figura 18, verificándose que hay una gran dispersión entre los
resultados a partir de resistencias fć= 100kg/cm2. (Instituto Mexicano del
cemento y del concreto – IMCYC, 2010, p. 22)
63
Resistencia (kg/cm2)
100 200 300 400 500 600 700
250 000
Módulo de elasticidad (kg/cm2)

225 000
200 000
175 000
150 000
125 000
50 100 150
1.0
0
Desviación de la
resistencia
0.5
0.0
100 200 300 400 500 600 700
- 0.5 Resistencia (kg/cm2)
- 1.0
Figura 18. Estimación del módulo de elasticidad del concreto (IMCYC, 2010)
El ensayo del módulo de elasticidad descrito en la norma ASTM C469

determina un coeficiente del módulo de elasticidad con cargas de corta duración,
las cuales difieren con respecto a una situación real donde los esfuerzos
aplicados en compresión son cargas permanentes que causan el fenómeno del
creep o fluencia que es una deformación inelástica generada por el reacomodo
de los componentes del material en estado endurecido, en específico de la pasta
rellenando los espacios de los poros. (Vidaud, E., 2012, p.22)
El módulo de elasticidad es influenciado en gran medida por las siguientes

variables:
La relación a/c, cuyo valor si aumenta genera mayor porosidad en la pasta de

cemento (matriz) con lo que reduce el módulo de elasticidad.
El módulo de elasticidad de los agregados, que puede llegar a ser de 1.5 a 4

veces más del módulo elasticidad de la pasta de cemento, lo cual determina que
64
la cantidad y tipo de agregado influye en gran medida en el módulo de
elasticidad del concreto. (Bruno, E., Peralta, J., 2014, p.89)
La mecánica del desarrollo de la rotura durante el ensayo de compresión, el

comportamiento del concreto durante la compresión es no lineal y con un rango
de ductilidad, a diferencia de sus componentes como se observa en la figura 19
(la pasta de cemento y los agregados) que actúan de forma frágil y casi lineal.
(Bruno, E., Peralta, J., 2014, p.91)
Figura 19. Comportamiento elástico del concreto (Bruno, E., Peralta, J., 2014)
Para explicar este fenómeno es necesario analizar el comportamiento de toda la

mezcla de concreto durante el desarrollo de la fractura en el ensayo de
compresión (figura 20), iniciando con las fisuras de adherencia, definido como
microfisuras en la interfase de la pasta con el agregado generadas por esfuerzos
que superan el 30% – 40% de la carga de rotura (fćr), esta falla estable define al
rango elástico. Sin embargo, al aumentar el esfuerzo axial (en el rango del 0.4 al
0.5 del fć) se produce un acrecentamiento en las fisuras de adherencia y además
se originan fisuras en la pasta de cemento siendo esta redistribución la que
ocasiona la parte no lineal de la curva de esfuerzo – deformación.
El desarrollo del agrietamiento es estable hasta el esfuerzo crítico (en el rango

del 0.75 a 0.80 del fćr) donde se visualiza el aumento del agrietamiento de la
pasta hasta la perdida de total de su rigidez, ocasionando una gran deformación
lateral y volumétrica que genera un comportamiento no lineal más delimitado.
(Bruno, E., Peralta, J., 2014, p.93).
65
Figura 20. Desarrollo de las fisuras del concreto (Bruno, E., Peralta, J., 2014)
Con respecto a los mecanismos de fractura, se encuentran la fractura

intergranular donde las grietas se propagan por la frontera del material granular
(figura 21) y la fractura transgranular (figura 22) donde las grietas se propagan
cortando el agregado. (Limón, R., 2013, p. 10)
Figura 21. Micrografía de la falla integranular (Limón, R., 2013)
Figura 22. Micrografía de la falla transgranular (Limón, R., 2013)
66
Los tipos de fractura que corren en el concreto son:
 Fractura frágil, ocurre cuando el material llega al punto de rotura con poca
deformación debido a una rápida propagación de la grieta. La mayoría de las
fracturas frágiles se propagan transgranularmente, sin embargo, también se
puede por una propagación intergranular si la zona en los límites de los
granos es la zona más débil.
Figura 23. Probeta con una falla tipo frágil (Limón, R., 2013)
 Fractura dúctil, al contrario que la falla frágil el material sufre grandes

deformaciones antes de llegar a la rotura. (p. 344)
Figura 24. Probeta con una falla tipo dúctil (Limón, R., 2013)
La tenacidad, es la energía de deformación total que puede absorber el material

hasta el punto de rotura en condiciones de impacto, o también como la capacidad
de absorber energía plástica antes de la fractura.
67
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Material de estudio.

3.1.1 Universo.
Concreto.
3.1.2 Población.
Concreto para uso estructural donde se requiera propiedades autocompactante.
3.1.3 Muestra.
Materiales.
 La ceniza de la hoja de la caña será recolectada de los campos de caña
durante la cosecha de la localidad de moche y Ascope.
 Los materiales como el cemento Pacasmayo tipo I, fueron adquiridos de la
distribuidora Norte Pacasmayo “Arenera Jaén” (DINO).
 Los materiales como el agregado fino (arena gruesa) y agregado grueso
(confitillo) fueron adquiridos por la compañía constructora, comercializadora
y servicios “Lekersa S.A.” de las canteras de El Milagro.
 El aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC fue proporcionada por la
empresa Química Suiza sede en Trujillo.
 Agua potable de la Universidad Nacional de Trujillo
Concreto en estado fresco

Se realizarán ensayos de laboratorio para cada característica predominante en un
concreto autocompactante como: la capacidad de llenado, fluidez y capacidad de
paso.
68
Capacidad de llenado. Se realizaron 24 muestras de concreto preparando 7.0 ±
0.5 litros para cada muestra de concreto en estado fresco.
Figura 25. Ensayo de flujo de asentamiento.
Fluidez / viscosidad. Se realizaron 24 muestras de concreto preparando 7.0 ±

0.5 litros para cada muestra de concreto en estado fresco.
Figura 26. Ensayo de caracterización de la fluidez (T500)
69
Capacidad de paso. Se realizaron 24 muestras de concreto preparando 7.0 ± 0.5
litros para cada muestra de concreto en estado fresco.
Figura 27. Ensayo de flujo con anillo J.
Concreto en estado endurecido.

Resistencia a la compresión. Se prepararán un total de 118 probetas cilíndricas
de 20 cm de longitud por 10 cm de diámetro.
Figura 28. Dimensiones de probeta para resistencia a la compresión.
Módulo de elasticidad. Se prepararán un total de 36 probetas cilíndricas de 30

cm de lado por 15cm de diámetro y se colocara el equipo de deformación.
Figura 29. Equipo y dimensiones de probeta para módulo de elasticidad estático.
70
3.2 Método.
3.2.1 Diseño de contrastación
Se aplicó el diseño experimental del tipo trifactorial; donde las variables en
estudio se muestran en las siguientes tablas.
Tabla 16. Niveles de las variables de estudio.
Variables independientes de estudio

Factores de estudio Niveles de estudio
Factor (a): Porcentaje de ceniza hoja de caña. a0,a1, a2, a3, a4, a5, a6, a7
Factor (b): Porcentaje de aditivo superplastificante. b0,b1, b2, b3, b4, b5 ,b6 ,b7, b8
Factor (c): Tiempo de curado c0,c1, c2, c3, c4
Variables dependiente de estudio
Capacidad de fluidez / llenado (mm)
Viscosidad / fluidez (s)
Capacidad de paso (mm)
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
Módulo de elasticidad (kg/cm2)
Tabla 17. Identificador de las variables en los niveles de estudio.
Factor (a): Factor (b):

Porcentaje de ceniza Porcentaje de aditivo Factor (c): Tiempo de curado
hoja de caña. superplastificante.
a0 0.00 b0 0.00 c0 Estado fresco

a1 0.50 b1 0.69 c1 7 días de curado
a5 2.50 b5 0.98
a6 3.00 b6 1.18
a7 3.50 b7 1.45
b8 1.89
71
Factor (b): Aditivo superplastificante (%)
Matriz
b8
b7
b6
b5
b4
b3
b2
b1
b0
trifactorial
a0b8c0 a0b7c0 a0b6c0 a0b5c0 a0b4c0 a0b3c0 a0b2c0 a0b1c0 a0b0c0
c0

c1

c2

Factor (c): Tiempo de curado (días)
Factor (a): Ceniza hoja de caña (%)

Tabla 18. Matriz general de diseño experimental.

c3

c4

72
a0 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a0 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a0 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a0 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a0 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7

Determinación de la muestra
Durante el desarrollo del proyecto de investigación las variables independientes
se realizaron con valores óptimos de porcentaje de ceniza (factor a) y porcentaje
de aditivo superplastificante (factor b), rechazando muestras que no cumplen con
las características para obtener concreto autocompactante en estado fresco
preparados a cero días de curado (factor c), con el fin de obtener muestras más
representativas, económica y fácil de administrar, se realizó un muestreo no
probabilístico por conveniencia, realizándose un estudio preliminar en estado
fresco como se describe en el apartado de pre-ensayos para determinar muestras
representativas de los factores que dan como resultado un concreto
autocompactante para la presente investigación.
 La cantidad de ensayos en estado fresco para la capacidad de llenado:

N° total de pruebas = (N° de factores a, b, c) x (N° replicas)
N° total de pruebas = (8) x (3) = 24
 La cantidad de ensayos en estado fresco para la caracterización de la fluidez /

viscosidad:
 La cantidad de ensayos en estado fresco para la capacidad de paso:

 La cantidad de ensayos en estado endurecido para resistencia a la compresión:

N° total de pruebas = [(9) x (4)] x (3) = 118
 La cantidad de ensayos en estado endurecido para el módulo de elasticidad

estático:
N° total de pruebas = [(9) x (2)] x (2) = 36
73
3.3 Procedimiento experimental
A continuación, se presenta el procedimiento del proyecto de investigación.
Materia prima
Análisis Térmico Diferencial y Termo-Gravimétrico
Ceniza hoja de
Difracción de Rayos X (DRX)
caña
Caracterización Granulometría (ASTM C136)

Humedad (ASTM C566)
Agregado fino Peso unitario (ASTM C29)
y grueso Peso específico y absorción:
Diseño de mezcla Agregado grueso (ASTM C127)
Agregado fino (ASTM C 128)
Adición porcentual de
aditivo superplastificante Mezclado
y/o ceniza (pre-ensayo)
Propiedades estado
fresco
Capacidad de
Capacidad de Fluidez /
paso
llenado viscosidad
NO Aceptación
de datos
SI
Conformado, codificación,
curado y refrentado
Propiedades estado
endurecido
Resistencia a la Módulo de
compresión elasticidad
ASTM C39 ASTM C 469
Análisis de datos
Figura 30. Diagrama de flujo del procedimiento experimental.
74
3.3.1 Materia prima.
Para la ejecución de esta investigación se empleó cemento Portland tipo I de la
empresa Pacasmayo, agregado fino (arena gruesa) y agregado grueso (confitillo)
proveniente de las canteras de El Milagro de la distribuidora Lekersa SA, agua
potable de la localidad de Trujillo, aditivo superplastificante Euco Plastol
3000PC de la distribuidora Química Suiza y ceniza de hoja de caña de los
campos ubicado en el distrito de Moche de la empresa Agroindustrial Laredo.
3.3.2 Caracterización.
Ceniza de la hoja de caña de azúcar
Previo al método de obtención de la ceniza de la hoja de caña se realizó un
análisis térmico de la hoja en temporada de angoste (hoja de caña seca), el
ensayo de Análisis Térmico Diferencial (ATD) para medir los cambios de
energía mientras que el ensayo Termo-Gravimétrico (TG) los cambios de masa,
ambos ensayos se realizaron siguiendo un proceso de pirólisis con un analizador
térmico simultáneo de capacidad máxima de 1600°C, para ello se empleó un
muestra en peso de 12.2mg con una relación de calentamiento de 20°C/min,
empleándose 10mL/min de nitrógeno (N2) para mantener atmósfera inerte.
Teniendo en cuenta los resultados del análisis térmico, se descartó la obtención

de la ceniza sometida a una temperatura controlada y se procedió a la
recolección de ceniza de los campos cañaverales en época de cosecha, donde la
quema es descontrolada.
Se recolectó la ceniza de la hoja de caña, las cuales fueron limpiadas utilizando

el tamiz N°200 para descontaminar de los tallos, hojas y otros elementos
perjudiciales, para posteriormente ser tamizadas con el tamiz N°325 a un tamaño
de las partículas de 45µm según la especificación de la NTP 334.045, llegando a
recolectar un total de 24kg de ceniza y se procedió a guardar en un lugar limpio
y seco para su próximo uso.
Finalmente se realizó una caracterización química para obtener las cantidades de

los componentes de la ceniza para entender el comportamiento del concreto
autocompactante que se conformará.
75
Dicho ensayo se realizó por medio de la digestión total de las cenizas de hoja de
caña de azúcar para llevarlas a solución y analizar las concentraciones de los
diferentes elementos mediante técnicas espectroscópicas.
Agregados
Una vez obtenido los agregados (arena gruesa y confitillo) se caracterizaron
realizándose 3 repeticiones para cada agregado para asegurar la correcta
evaluación de cada ensayo.
El procedimiento de la caracterización de los agregados se realizó según las

especificaciones ASTM, descritas a continuación:
Granulometría del agregado fino y agregado grueso (ASTM C136).

Se realizó el procedimiento por separado para cada agregado:
 Se colocó la muestra (arena gruesa o confitillo) en una bandeja y se dejó secar
en la estufa (marca ELE international de 200°C ± 1°C) a una temperatura de
110º C ± 5º C durante 24 horas.
 Se seleccionó los tamices (marca ELE International) con aberturas adecuadas
para obtener la información requerida dentro de las especificaciones para el
cual el material va a ser ensayado. Además, utilizar tamices adicionales
necesarios para proporcionar el módulo de finura (MF) o tamaño máximo
nominal (TMN), registrando la masa de cada tamiz y la bandeja ciega en la
balanza digital (2kg ± 0.01g de precisión)
 Posteriormente se acomodó los tamices en el orden del tamaño de abertura
decreciente, colocando la muestra en el tamiz superior y tapar el tamiz
superior para evitar pérdida de material, para luego ser colocada en la
máquina vibradora ro–tap por un periodo de tiempo necesario.
 Una vez transcurrido el tiempo de 5 minutos en la maquina vibratoria se
desmonta y se registran la masa de los tamices individuales con el material
retenido, incluyendo la masa de la bandeja ciega.
 Los cálculos necesarios para cada material se realizarán de la siguiente
manera:
Para obtener la curva granulométrica se emplearon las siguientes formulas y
los datos fueron registrados en la tabla 19.
76
Peso retenido en tamiz, g
Retenido parcial, % = Peso total de la muestra, g x100
n
∑ R Pn
Retenido acumulado, % = 1
[∑ ]
n
R Pn
Acumulado que pasa, % = 100 – 1
Dónde:
RPn : Retenido parcial del tamiz en la enésima ubicación (orden de
numeración según el tamaño de abertura decreciente)
Tabla 19. Recolección de datos para granulometría.

Peso retenido (g) Retenido Retenido Porcentaje
Abertura
Tamiz parcial acumulado que pasa
(mm) M-1 M-2 M-3 Promedio (%) (%) (%)
1/2" 12.700
3/8" 9.525
N°4 4.750
N°8 2.360
N°16 1.180
N°30 0.600
N°200 0.075
B. Ciega –
Total ()
Para obtener el módulo de finura se utilizó la siguiente formula cuyos datos

son obtenidos de la tabla 19.
MF=
∑ Peso retenido acumulado hasta el tamiz Nº 100
100
Para obtener la composición granulométrica del agregado con respecto a la

tabla 19 y se clasificarán de la siguiente manera:
 Grava fina (%) = retenido parcial (%) en el tamiz de 3/8” y N°4.

 Arena gruesa (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°8 y N°16.
 Arena media (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°30 y N°50.
 Arena fina (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°100 y N°200.
77
 Limo – arcilloso (%)= retenido parcial (%) en la bandeja ciega.
La granulometría del agregado fino deberá ser de preferencia continua, para

obtener concretos más dóciles y trabajables. Sin embargo, según la GPE
(2005) recomiendan el uso de agregados con granulometría discontinua para
una mejor compacidad, y por lo tanto un mejor desempeño en las resistencias
finales. No se recomienda que el agregado fino tenga material retenido de
más del 45% en dos tamices consecutivos. El agregado debe estar limpio (no
debe manifestar presencia de materia orgánica) y con respecto al módulo de
fineza se recomienda que su valor se encuentre en el rango de 2.30 y 3.10.
El agregado deberá cumplir los requisitos recomendados por el ASTM C33

como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 20. Granulometría recomendada según norma ASTM C33.

Porcentaje que pasa (%)
Tamiz
(ASTM E11) Agregado grueso
Agregado fino
(Huso 89)
12.50 mm (1/2”) – 100

9.50 mm (3/8”) 100 95 – 100
4.75 mm (N° 4) 95 – 100 20 – 55
2.36 mm (N° 8) 80 – 100 5 – 30
1.18 mm (N° 16) 50 – 85 0 – 10
600 µm (N° 30) 25 – 60 –
300 µm (N° 50) 5 – 30 0–5
150 µm (N°100) 0 – 10 –
75 µm (N°200) 0–3 –
Según la norma del ASTM C33, nos muestra en la tabla 21 los límites del
contenido de sustancias perjudiciales que puede poseer el agregado fino.
Tabla 21. Límites para sustancias perjudiciales en agregado fino. (ASTM C33)
Masa porcentual de la
Descripción
muestra total, máx.
Terrones de arcilla y partículas friables 3.0
Carbón y lignito:
78
Donde la apariencia superficial del concreto es importante 0.5
Todo otro concreto 1
Sin embargo, para aquellos agregados que no cumplan los requisitos
anteriores, se les puede exonerar si la resistencia obtenida a los 7 días del
concreto diseñado con el agregado estudiado no debe ser menor al 95% de la
resistencia de diseño.
Contenido de humedad (ASTM C566).

 Se colocó la muestra (arena gruesa o confitillo) en pequeños recipientes
metálicos, registrando su masa de cada recipiente en la balanza digital (1kg±
0.01g de precisión).
 Posteriormente se colocó los recipientes en la estufa (marca ELE international
de 200°C ± 1°C) a una temperatura de 110º C ± 5º C durante 24 horas, y
luego se registró la masa de los recipientes con las muestras secas.
 Los cálculos serán registrados en la tabla 22 utilizando la siguiente formula:
( B− C)
Humedad, % = (C− A ) x 100
Donde:
A : Masa del recipiente, g.
B : Masa del recipiente más la muestra natural, g.
C : Masa del recipiente más la muestra seca, g.
Tabla 22. Recolección de datos del contenido de humedad
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del recipiente, A. g
Masa del recipiente con la muestra natural, B. g
Masa del recipiente con la muestra seca, C. g
Contenido de humedad %
Promedio
79
Peso unitario suelto y compacto seco (ASTM C29).
 Se colocó la muestra (arena gruesa o confitillo) en una bandeja y se dejó secar
en la estufa (marca ELE international de 200°C ± 1°C) a una temperatura de
110º C ± 5º C durante 24 horas.
 Se registró la masa del recipiente (T) a usar en el ensayo de peso unitario de
los agregados en la balanza digital (30kg ± 2g de precisión).
 Se llenó el recipiente con agua a temperatura ambiente cubriendo con una
placa de vidrio de tal manera que se eliminen burbujas y exceso de agua.
 Se determinó el volumen interno del recipiente metálico (V), dividiendo la
masa del agua en el recipiente y la densidad del agua según la siguiente tabla.
Tabla 23. Densidad del agua a diferentes temperaturas. (ASTM C29)
Temperatura
lb/ft3 kg/m3
ºC ºF
15.6 60.0 62.366 999.01
18.3 65.0 62.336 998.54
21.1 70.0 62.301 997.97
23.0 73.4 62.274 997.54
23.9 75.0 62.261 997.32
26.7 80.0 62.216 996.59
29.4 85.0 62.166 995.83
 Peso unitario suelto seco (PUSS).

Se llenó el recipiente con la muestra hasta rebosarlo con ayuda de una pala o
cucharon descargando el agregado desde una altura no mayor de 50mm por
encima del tope del recipiente.
Se nivelo la superficie con una regla enrasadora, registrando la masa del

recipiente más su contenido (Gs) en la balanza digital (30kg ± 2g de
precisión).
Los cálculos de cada material se realizarán de la siguiente manera,

registrando los datos y resultado en la tabla 24.
80
Gs - T
V
PUSS =
Donde:
GS : Masa del molde metálico más la muestra suelta, kg.
T : Masa del molde metálico, kg.
V : Volumen del molde metálico, m3.
Tabla 24. Recolección de datos del peso unitario suelto seco.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del molde metálico más la muestra suelta, Gs. kg
Masa del molde metálico, T. kg
Volumen del molde metálico, V. m3
Peso unitario suelto seco kg/m3

Promedio
 Peso unitario compacto seco (PUCS).

Se llenó el recipiente con la muestra en capas de un tercio de la altura
nivelando cada superficie para varillar cada capa con 25 golpes con la varilla
de apisonado (varilla recata y redonda de acero de 16 mm de diámetro y 600
mm de largo)
Se nivelo la superficie con una regla enrasadora, registrando la masa del

recipiente más su contenido (Gc) en la balanza digital (30kg ± 2g de
precisión).
Los cálculos de cada material se realizarán de la siguiente manera,

registrando los datos y resultados en la tabla 25.
GC - T
V
PUCS =
Donde:
GC : Masa del molde metálico más la muestra compactada, kg.
T : Masa del molde metálico, kg.
V : Volumen del molde metálico, m3.
81
82
Tabla 25. Recolección de datos del peso unitario compacto seco.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del molde metálico más la muestra compactada, Gc. kg
Masa del molde metálico, T. kg
Volumen del molde metálico, V. m3
Peso unitario compacto seco kg/m3

Promedio
Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128).

 Se colocó la muestra (arena gruesa) en una bandeja con agua hasta su máxima
capacidad durante 24 ± 4 h. Después de transcurrida las 24 horas se procedió
a eliminar con cuidado el exceso de agua evitando la pérdida de finos.
 Posteriormente se coloca la muestra sobre una superficie no absorbente
expuesta a una corriente de aire caliente utilizando una cocina eléctrica,
asegurando un secado homogéneo hasta que la muestra quede saturada
superficialmente seca.
 Se procedió a hacer pruebas con el molde y apisonador para el ensayo de
humedad superficial sujetando firmemente un cono truncado desde su
diámetro mayor, cuyas especificaciones son de diámetro interno superior 40 ±
3 mm, diámetro interno inferior 90 ± 3 mm, altura 75 ± 3 mm y espesor del
metal de 0.8 mm, sobre una superficie lisa no absorbente, introduciendo en
porciones la muestra saturada superficialmente seca apisonando cada porción
de agregado fino con 25 golpes leves por atracción gravitacional con un
pisón de masa 340 ± 15g de cara apisonadora circular y plana de diámetro de
25 ± 3 mm desde una altura aproximadamente de 5mm.
 Luego de nivelar y remover la muestra suelta, retirar el molde verticalmente
de la muestra apisonada; si presenta un ligero desmoronamiento a un 1/3 de la
altura, ya es una indicación que ha alcanzado la condición en estado saturado
superficialmente seco. De lo contrario, se continúa con las pruebas de
humedad superficial hasta que se cumpla con la condición requerida.
 Se procedió a realizar el procedimiento por el método gravimétrico
(picnómetro) para lo cual se utilizara una fiola seca de 1000mL, registrando
su masa en la balanza digital (2kg ± 0.1g de precisión) de la fiola lleno con
agua hasta la marca de calibración (B), una vez conseguido la condición
83
requerida se colocara el material en la fiola y se registrara la masa sin
considerar la fiola (S), después le llenó parcialmente con agua y luego rotar,
invertir o agitar la fiola para eliminar todas las burbujas de aire visibles de la
muestra. Conseguido la muestra libre de burbujas y espuma, se niveló el agua
hasta la marca de calibración y se registró su peso (C).
 Remover la muestra de la fiola a un recipiente metálico y secarlo en la estufa
(ELE International de 200 ± 1°C) a una temperatura de 110 ± 5º C durante 24
horas, luego se enfrió a temperatura ambiente y se registró la masa de la
muestra seca (A).
 Los datos y cálculos fueron registraros en la tabla 26 determinando los
resultados con las siguientes formulas:
A
Densidad relativa seca, g/cm3 = (B+S−C )
S
Densidad relativa saturado superficialmente seca, g/cm3 = (B−C )
A
Densidad relativa aparente, g/cm3 = (B+ A−C )
Absorción, % =
[ ( S−A )
A ] x 100
Donde:
A = Masa de la muestra seca al horno, g.
B = Masa del picnómetro lleno con agua hasta la marca de calibración, g.
C = Masa del picnómetro lleno con la muestra del ensayo y agua hasta la
marca de calibración, g.
S = Masa de la muestra saturada superficialmente seca, g.
84
Tabla 26. Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa de la muestra de ensayo seca al horno, A g
Masa del picnómetro lleno con agua hasta la marca

g
de calibración, B
Masa del picnómetro lleno con la muestra de ensayo

g
y agua hasta la marca de calibración, C
Masa de la muestra saturada superficialmente seca, S g
Densidad relativa g/cm3

Promedio
Densidad relativa saturado
g/cm3
superficialmente seco Promedio
Densidad relativa aparente g/cm3

Promedio
Absorción %
Promedio
Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127).

 Se colocó la muestra (confitillo) en una bandeja con agua a temperatura
ambiente por un periodo de 24 ± 4 h.
 Una vez transcurrida las 24 horas se procedió a remover la muestra del agua y
rodearla dentro de una tela absorbente grande, hasta que desaparezca el brillo
de agua o humedad superficial. Teniendo cuidado de evitar la evaporación de
agua de los poros de agregado durante el secado superficial. Registrando la
masa de la muestra en la condición de saturada superficie seca (B) en la
balanza digital (2kg ± 0.1g de precisión).
 Inmediatamente después, colocar la muestra en un contenedor para
determinar la masa aparente en agua. Tener cuidado de remover todo el aire
atrapado, agitando el contenedor mientras la muestra se encuentre sumergida
para luego registrar su masa en esta condición (C).
 Se procedió a colocar la muestra en un recipiente metálico y secándose en el
horno a una temperatura de 110º C ± 5º C durante 24 horas, después se enfrió
a temperatura ambiente y se registró la masa de la muestra seca (A).
85
 Los datos y cálculos se registraron en la tabla 27 determinando a través de las
siguientes formulas:
A
Densidad relativa seca, g/cm3 = (B−C )
B
Densidad relativa saturado superficialmente seca, g/cm3 = (B−C )
A
Densidad relativa aparente, g/cm3 = ( A−C )
(B− A )
A
Absorción, % = x100
Donde:
A : Masa de la muestra de ensayo seca al horno, g.
B : Masa de la muestra de ensayo saturada superficialmente superficie seca,
g.
C : Masa aparente de la muestra de ensayo saturada en agua, g.
Tabla 27. Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa de la muestra de ensayo seca al horno, A. g
Masa de la muestra de ensayo saturada superficialmente

g
superficie seca, B.
Masa aparente de la muestra de ensayo saturada en agua, C. g

Promedio
Densidad relativa saturado

g/cm3
superficialmente seco Promedio
Densidad relativa aparente g/cm3

Promedio
Absorción %
Promedio
3.3.3 Diseño de mezcla
86
Realizado la caracterización de los materiales para el concreto, se procederá a
realizar el diseño mezcla según las especificaciones y tablas del ACI – 211.
Realizando una modificación en el diseño, disminuyendo la cantidad de agua (lo
que permite el aditivo) para hallar la cantidad de cemento y de los agregados,
cuyas proporciones serán evaluadas para cumplir las especificaciones del GPE
(2005) como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 28. Proporciones de componentes del concreto.
Rango típico por masa Rango típico por volumen

Componente
(kg/m3) (L/m3)
Finos 380 - 600 -

Pasta - 300 – 380
Agua 150 - 210 150 – 210
Áridos gruesos 710 - 1000 270 - 360
El volumen de otros constituyentes es usualmente un
Áridos finos (arenas) 45 – 55% del peso total de áridos en dosificaciones
equilibradas
Relación agua/finos por volumen - 0.85 – 1.10
NOTA: Estas proporciones no son en ningún caso restrictivas y muchas mezclas de CAC pueden
encontrarse fuera de rango en uno o más componentes.
Por otro lado, según las especificaciones del EFNARC (2002), al diseñar la
mezcla es preciso tener en cuenta las proporciones relativas de los componentes
clave en cuanto al volumen y no a la masa. Recomendando las siguientes
cantidades para la composición de la mezcla de concreto.
 Relación agua / finos en volumen de 0.80 a 1.10.

 Contenido total de finos de 160 a 240 litros (400 ~ 600 kg) por metro cúbico.
 El contenido de árido grueso suele ser del 28 ~ 35 % por volumen de la
mezcla
 La relación agua/cemento normalmente el contenido de agua no supera los
200 L/m3.
 El contenido de arena equilibra el volumen de los demás componentes.
Las proporciones del diseño de mezcla final se verificarán con que cumplan el
requerimiento de las especificaciones del EFNARC (2002) y GPE (2005).
87
Se realizará pre-ensayos para analizar el grado de robustez del aditivo,
reajustando la dosis con el ensayo de flujo de asentamiento hasta obtener la
cantidad optima de aditivo para establecer el diseño de mezcla del concreto
autocompactante (diseño de mezcla patrón).
88
3.3.4 Adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza.
Una vez obtenido el diseño de mezcla patrón del concreto autocompactante, se
realizó ensayos preliminares para optimizar la variación de ceniza y aditivo,
realizando ensayos en estado fresco.
En este procedimiento preliminar se estableció los porcentajes de adición de la

ceniza en 0.0%, 1.0%, 2.0% y 3.0% para encontrar la cantidad optima de aditivo,
cumpliendo con las especificaciones requeridas, elaborando una ecuación para
obtener la cantidad óptima de aditivos para una determinada adición de ceniza,
realizando una interpolación o extrapolación.
3.3.5 Mezclado.
El mezclado del concreto realizado en esta investigación se utilizó una
mezcladora de concreto (marca Power–Force de 125 litros) realizándose un
mezclado continuo durante rango de tiempo de 4 – 8 min, de tal manera que el
concreto sea homogéneo y trabajable tanto para los ensayos preliminares y los
óptimos.
3.3.6 Propiedades en estado fresco.

Se realizará los ensayos que nos permiten analizar la autocompactabilidad del
concreto en su estado fresco siguiendo el procedimiento sugerido por la
referencia a las normas ASTM C1611 y ASTM C1621 junto con las
especificaciones del EFNARC (2002) y GPE (2005) estableciendo
requerimientos y parámetros que satisfagan los ensayos que simulan situaciones
semejantes a la puesta en obra.
Capacidad de relleno.
Esta propiedad es el resultado del ensayo de flujo de asentamiento que permite
valorar la autocompactabilidad del concreto analizando el aspecto relacionado a
la capacidad llenado bajo su propia masa. El ensayo se realizó con el siguiente
procedimiento:
 En una superficie plana, no absorbente, rígida y perfectamente horizontal

marcar la base trazando diámetros de 550, 650, 750 y 850 mm, además
marcar el diámetro menor del cono a usar (uso particular del cono de
Abrams).
89
 Humedecer la placa base con un paño húmedo, teniendo especial cuidado en
no dejar agua libre. Humedecer de igual manera el interior del cono y el
embudo, y colocar el cono sobre el círculo de diámetro de 100 mm (cono
invertido).
 Luego sujetar firmemente el molde (para asegurar que el concreto no salga) y
rellenar el cono vertiendo el concreto (7.0 ± 0.5 litros) de forma continua y
sin ningún tipo de compactación.
 Enrasar la superficie del concreto a nivel del borde superior del cono con
ayuda de la placa enrasadora y luego remover el concreto alrededor de la base
del molde para prevenir cualquier interferencia con el flujo del concreto.
 Elevar verticalmente el cono sin movimiento lateral o torsional de forma
continua hasta una altura de 225 ± 75 mm en un tiempo de 3 ± 1 seg, dejando
que el concreto se extienda sobre la base sin interferir en el flujo. El tiempo
para todo el ensayo debe estar dentro de los 2 ½ min.
 Una vez la muestra ha dejado de fluir se medirá y registrará el diámetro
mayor d1 y el diámetro d2 perpendicular a d1 con una aproximación de 5mm.
Si se observa un halo alrededor del diámetro del concreto este deberá ser
incluido los diámetros medidos. Si la medida de los dos diámetros difiere más
de 50 mm el ensayo es inválido y debe repetirse.
 Los resultados e interpretación de datos se obtendrán de la siguiente manera:
Se determina la media aritmética de la lectura de los diámetros según la

siguiente ecuación.
(d 1 + d 2 )
SF=
2
Donde:
SF : Flujo de asentamiento, mm.
d 1 : Diámetro mayor de extensión del concreto, mm.
d2 d1
: Diámetro de extensión del concreto perpendicular a , mm.
El resultado se expresará en milímetros con una precisión de ±10 mm y se

clasificara según GPE (2005) cuyas clases se muestran tabla 29.
90
91
Tabla 29. Clases del flujo de asentamiento (GPE, 2005)
Clase Asentamiento (mm)
SF1 de 550 a 650
SF2 de 660 a 750
SF3 de 760 a 850
Los campos de aplicación de las clases de consistencia expresadas por el

ensayo de asentamiento (SF), son:
SF1, para estructuras en masa o poca densidad de armaduras que sean

llenadas desde la parte superior con desplazamiento libre desde el punto de
entrega. Concretos de relleno por bombeo, así como, elementos
suficientemente pequeños que no precisen largos flujos horizontales.
SF2, adecuado para muchas aplicaciones normales.
SF3, se elabora normalmente con una limitación del tamaño máximo de los
áridos (menor de 16 mm) y se usa para aplicaciones verticales en estructuras
muy armadas, estructuras de formas complejas, o rellenados bajo los
encofrados. El SF3 da normalmente un mejor acabado superficial que el SF2
para aplicaciones verticales pero la segregación es más difícil de controlar.
Valores mayores de 850 mm pueden especificarse en algunos casos

especiales, pero deberán extremarse las precauciones, considerando la
segregación y el tamaño máximo de los áridos será normalmente menor de 12
mm.
La especificación del EFNARC (2002) sugiere un valor por lo menos de 650

mm para un concreto autocompactante, y a mayor sea el valor del flujo de
asentamiento mayor será su capacidad para llenar el encofrado por su propio
peso.
Fluidez
Esta propiedad es el resultado del ensayo de T500 durante el flujo de asentamiento
que permite estimar la autocompactabilidad del concreto analizando el aspecto
relacionado caracterización de la fluidez y viscosidad.
92
El ensayo se realizó con el siguiente procedimiento:
marcar la base trazando un diámetro de 500 mm (T500) y el diámetro menor
del cono a usar (uso particular del cono de Abrams).
 Humedecer la placa base con un paño húmedo, teniendo especial cuidado en
no dejar agua libre. Humedecer de igual manera el interior del cono y el
embudo, y colocar el cono sobre el círculo de diámetro de 100 mm (cono
invertido).
 Luego sujetar firmemente el molde (para asegurar que el concreto no salga) y
rellenar el cono vertiendo el concreto (7.0 ± 0.5 litros) de forma continua y
sin ningún tipo de compactación.
continua hasta una altura de 225 ± 75 mm en un tiempo de 3 ± 1s dejando que
el concreto se extienda sobre la base sin interferir en el flujo. El tiempo para
todo el ensayo debe estar dentro de los 2 ½ min.
 Se tomará el tiempo que tarda el concreto en alcanzar el círculo de 500 mm
de diámetro (T500), contado desde el inicio del levantamiento del cono. Se
expresará con una precisión de ± 0.2 s.
La especificación GPE (2005) lo clasifica al valor del resultado según la
tabla siguiente:
Tabla 30. Clases de viscosidad de concreto autocompactante (GPE, 2005)
Clase T500 (s)
VS1 ≤2
VS2 >2
Los campos de aplicación de las clases de viscosidad según T500 (SV), son:
93
VS1, tiene una buena capacidad de llenado aún con alta densidad de
armaduras. Es capaz de autonivelarse y generalmente tiene mejor acabado
superficial. Aun así, es más propenso a presentar exudación y segregación.
VS2, no hay una clase superior, pero con el aumento del tiempo de flujo es
más probable que presente efectos de tixotropía, que pueden ayudar en la
limitación de la presión a los encofrados o mejorar la resistencia a la
segregación. Por lo contrario, podemos experimentar efectos negativos en el
acabado superficial (coqueras) o los efectos por paradas o retrasos entre
tongadas sucesivas (juntas frías).
La especificación del EFNARC (2002) indica un tiempo de 2 a 5 segundos

para aplicaciones en edificaciones y tiempos de 3 a 7 segundos en
aplicaciones de ingeniería civil, sin embargo se aceptan tiempos hasta 10
segundos siempre y cuando no presente ningún indicio de segregación y con
una excelente capacidad de paso. (Angulo, F., Guzman, E., 2007, p. 19)
Capacidad de Paso.
Esta propiedad es el resultado del ensayo del flujo de asentamiento mediante la
utilización del anillo J que permite estimar la autocompactabilidad del concreto
analizando el aspecto relacionado con la capacidad de fluir a través de barras de
acero sin segregación ni atasco.
El ensayo se realizó con el siguiente procedimiento:

marcar la base trazando un diámetro de 300 mm y el diámetro menor del cono
a usar (uso particular del cono de Abrams).
 Humedecer la base con un paño húmedo, teniendo especial cuidado en no
dejar agua libre. Humedecer de igual manera el interior del cono y el embudo,
y colocar el cono sobre el círculo de diámetro de 100 mm (cono invertido).
 Colocar el anillo J (material rígido no absorbente, de diámetro central de 300
mm y de espesor 25 mm, con 16 varillas de acero lisas de diámetro de 16 mm
espaciadas uniformemente alrededor del anillo y 100 mm de largo) centrado
sobre la marca de 300mm. Luego colocar y sujetar firmemente el molde (para
94
asegurar que el concreto no salga) y rellenar el cono vertiendo el concreto
(7.0 ± 0.5 litros) de forma continua y sin ningún tipo de compactación.
continua hasta una altura de 225 ± 75 mm en un tiempo de 3 ± 1s, dejando
que el concreto se extienda sobre la base sin interferir en el flujo. El tiempo
para todo el ensayo debe estar dentro de los 2 ½ min.
 Se medirá el tiempo que tarda el concreto en alcanzar el círculo de 500mm de
diámetro, contado desde el inicio del levantamiento del cono. Se expresará
con una precisión de ± 1 s.
 Nota: Si la medida de los dos diámetros difiere más de 50 mm el ensayo es
inválido y debe repetirse.
 Se medirá también la diferencia de altura entre el concreto justo en el interior
de las barras h1 y el que se encuentra justo en el exterior de las mismas h2.
Se determina la media aritmética de la lectura de los diámetros según la
siguiente ecuación.
( j1+ j2 )
2
RF =
Donde:
RF : Flujo del anillo J, mm

j1
: Diámetro mayor del esparcimiento circular del concreto en ensayo del
flujo del anillo J, mm.

j2 j1
: Diámetro del esparcimiento circular del concreto perpendicular a ,
mm.
Se calculará la diferencia entre el flujo de asentamiento (SF) y el flujo del

anillo J (RF), para evaluar el bloqueo del concreto autocompactante según se
especifica en la siguiente tabla.
95
Tabla 31. Evaluación de bloqueo. (ASTM C1621)
Diferencia entre el flujo de

Evaluación de bloqueo
asentamiento y el flujo del anillo J
0 a 25 mm Bloqueo no visible.
25 a 50 mm Bloqueo mínimo a notable.
> 50 mm Bloqueo notable a extremo.
Con respecto a la especificación del EFNARC (2002) establece otro requisito

importante para la capacidad de paso, que es la diferencia de altura del
concreto cuyo valor que no presenta bloqueo es 0 a 10 mm y se halla
utilizando la siguiente ecuación, interpretando que mayor sea la diferencia de
altura, menor será la capacidad de paso del concreto autocompactante.
h j= h 2 -h 1
Donde:
h j : Diferencia de altura del concreto en flujo de anillo J, mm.
h1 : Altura externa del concreto en anillo J, mm.
h2
: Altura interna del concreto en anillo J, mm.
3.3.7 Aceptación de datos

Los ensayos realizados al concreto autocompactante en estado fresco fueron
aceptados por los parámetros establecidos de las normativas ASTM C1611 y
ASTM C1621, así como en las especificaciones del EFNARC (2002) y GPE
(2005).
Además, se evaluará cuantitativamente la estabilidad del concreto

autocompactante con el índice visual de estabilidad (VSI) cuyos valores se
muestran en la tabla 32; caso contrario se rechazó la muestra para optimizar la
muestra variando el porcentaje aditivo superplastificante para cada porcentaje de
ceniza de la hoja de caña de azúcar hasta encontrar la optimización de la muestra
que cumpla los parámetros en estado fresco.
Tabla 32. Valores del índice de estabilidad visual (ASTM C1611).
Valor VSI Criterio
96
0
No hay evidencia de segregación ni exudación de agua.
(muy estable)
No hay evidencia de segregación y se observa una ligera
1
exudación como brillo en la superficie de la masa del
(estable)
concreto.
2 Se nota un halo ligero ≤ 10 mm y/o algún agregado apilado
(inestable) dentro de la masa de concreto
Se nota una clara segregación por un halo grande en el

3 mortero > 10 mm y/o un apilamiento grande de agregado en el
(muy inestable)
centro de la masa de concreto.
3.3.8 Conformado, codificación, curado y refrendado
Previo a la elaboración de los especímenes se seleccionan las dimensiones de los
moldes a usar 4”x8” (ensayo de compresión) 6”x12” (módulo de elasticidad) y
se lubrico con cera para facilitar el desmoldado.
Una vez mezclado el concreto se selecciona porciones representativas del

concreto mezclado para ser moldeados, para casos en que el concreto con
propiedades de autocompactante se rellenara sin ninguna clase de compactación
acomodándose por su propio peso.
Para evitar la evaporación del agua del concreto no endurecido, se cubrieron los
especímenes inmediatamente después del acabado con un plástico resistente,
impermeable y durable.
Transcurridas las 24 ± 8h se realiza el retiro de los especímenes de los moldes, y

son ubicados dentro de la poza de agua con cal hasta la fecha en que requiera su
ensayo.
Cumplido el tiempo de curado los especímenes de concreto, se retiran de la poza

de curado y se registraran los datos de la longitud así como el diámetro central
(D) de los especimenes para luego realizar el refrendado.
Para el refrendado de los especímenes de concreto se utilizó la norma ASTM

C617 siguiendo el siguiente procedimiento:
 Se procedió a preparar el mortero de azufre calentándolo a una temperatura

entre 130 – 145°C hasta que el azufre se encuentre en fase liquida.
97
 Los extremos de los especímenes curados deben estar los suficientemente
secos al momento de refrendar para evitar la formación de bolsas de vapor o
espuma.
 Limpiar el molde de restos de azufre y aceitar ligeramente antes de cada
refrendado. Luego colocar suficiente material para cubrir el extremo del
cilindro después de que el mortero de azufre se solidifica.
 Inmediatamente después de colocar el azufre líquido se levanta el cilindro por
encima del molde y se coloca los lados del cilindro con las guías, deslizando
el cilindro por las guías hacia el molde mientras se mantiene en contacto
constante con las guías de alineamiento. El extremo del cilindro debe reposar
sobre el molde manteniendo en contacto los lados del cilindro con las guías
de alineamiento.
 Después de que el azufre se solidifica, se retira del molde y se realiza el
mismo procedimiento para el otro extremo del espécimen. Se debe evaluar el
refrendado dando un pequeño golpecito con ayuda de un metal ligero para
detectar si presentan áreas huecas cuyo refrendado deberá ser removido para
volver a capear.
3.3.9 Propiedades estado endurecido

Se realizará los ensayos que nos permiten analizar el concreto autocompactante
en su estado endurecido.
Resistencia a la compresión (ASTM C39).

 Los especímenes de 7, 14, 28 y 56 días de curado con su respectiva
codificación y refrendado, para realizar el ensayo de resistencia a la
compresión usando la máquina de ensayo de comprensión (ELE International
– ADR 2000).
 Se procedió a colocar la probeta de concreto alineando cuidadosamente el eje
del espécimen con el centro del bloque inferior de empuje de la máquina de
compresión.
 Previo al ensayo se verifico que el indicador de carga este colocado en cero.
Luego se aplicó la carga con una velocidad de 5.30 kN/s continuamente y sin
impacto. Cuando la carga última se ha alcanzado, el indicador de carga
decrece progresivamente debido a la fisuración en el espécimen.
98
 Se registró la lectura de la carga máxima alcanzada (kN) en la máquina de
compresión, cuyos datos serán registradas en la tabla 33.
 Los cálculos se determinaron a través de la siguiente fórmula.
2
πD
A=
4
F
f ' cr=
A
Donde:
f’cr : Resistencia a compresión (kg/cm2).
F : Carga axial aplicada (kgf).
A : Área de la probeta (cm2)
D : Diámetro del especimen (cm)
La máquina de ensayo de comprensión (ELE International – ADR 2000)

registra la carga axial en kN, multiplicando por el factor 101.97 para obtener
la carga axial en kgf.
Tabla 33. Registro de datos de resistencia a la compresión.

Identificación Resistencia
Carga Carga Diámetro Área Resistencia
Adición (%) promedio
Código (kN) (kgf) (cm) (cm2) (kg/cm2)
(kg/cm2)
Ceniza Aditivo
Módulo de elasticidad estático (ASTM C469).

 Una vez alcanzada el tiempo de curado de los especímenes a 28 y 56 días de
curado con su respectivo refrendado, para realizar el ensayo de módulo de
elasticidad usando el equipo de medición de deformación y la máquina de
ensayo de comprensión (ELE International – ADR 2000).
 Se procedió a colocar el equipo de medición de deformación a la probeta de
concreto verificando que los anillos se encuentren paralelos y equidistantes a
los lados del espécimen. Retirar las platinas de apoyo del equipo y alinear
cuidadosamente el eje del espécimen con el centro del bloque inferior de
empuje de la máquina de compresión.
99
 Se realizó una primera carga que es preliminar para el ajuste de los
deformimetros, observando el funcionamiento de los mismos y para que de
esta manera corregir cualquier comportamiento inusual.
 Ajustar la carga a una velocidad entre (241 ± 34) kPa/s propuesto por la
norma ASTM C469, correspondiendo una velocidad de (4.259 ± 0.601) kN/s
en la máquina de compresión ELE International – ADR 2000. Previo al
ensayo se verificó que el indicador de carga este colocado en cero. Aplicar la
carga continuamente y sin impacto, cuando la carga última se ha alcanzado
el indicador de carga decrece progresivamente debido a la fisuración en el
espécimen.
 Se registró con cámaras digitales sin interrumpir la aplicación de carga el
indicador de carga de la máquina de compresión y en paralelo los
deformimetros (compresómetro) para posteriormente introducir los datos en
la tabla 34.
 Para hallar el incremento de la deformación del compresómetro, se restó la
lectura de la deformación vertical con la lectura inicial del deformímetro,
para cada aumento de la carga axial.
 La deformación del especimen (d) es diferente al registrado por el
deformímetro (g), observándose en la figura 30 la deformación vertical se
encuentra al eje del especimen. Aplicando la siguiente formula:
g x er
(e r + e g )
d=
Donde:
d : Deformación total del espécimen, μm.
g : Lectura del compresómetro, μm.
er : Distancia perpendicular desde la barra pivote al plano vertical que pasa a
través de los dos puntos de soporte del anillo rotativo, mm.
eg : Distancia perpendicular desde el deformímetro al plano vertical que pasa
por los dos puntos de soporte del anillo rotativo, mm.
100
er eg
d
g
Anillo rotativo
Barra pivote Compresómetro
Anillo fijo
Punto de soporte
Figura 31. Diagrama de desplazamiento del especimen y compresómetro.
 Los cálculos del módulo de elasticidad se determinaron a través de la

siguiente fórmula:
(S 2−S 1 )
(ε 2 −0 . 000050)
E=
Donde:
E : Módulo de elasticidad cuerda, kg/cm2
S2 : Esfuerzo correspondiente al 40% de la carga ultima, kg/cm2
S1 : Esfuerzo correspondiente a la deformación unitaria longitudinal ε1 de
50 millonésimas, kg/cm2
ε2 : Deformación unitaria longitudinal producida por el esfuerzo S2, mm
Tabla 34. Registro de datos de la deformación unitaria del especimen
Deformímetro vertical (mm) Deformación Deformación

Carga Carga Resistencia
del espécimen unitaria
(kN) (kgf) (kg/cm2) Lectura Deformación (mm) (mm/mm)
101
3.3.10 Análisis de datos
Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados
en los ensayos, se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada
ensayo, donde se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación
para eliminar los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados
según la norma ASTM C670.
El coeficiente de variación de control se realizó de acuerdo a cada norma de

ensayo del concreto en su estado fresco y endurecido, los cuales fueron para la
capacidad de llenado, fluidez, capacidad de paso y resistencia a la compresión,
siendo estos valores estipulados para 3 réplicas de ensayo para cada nivel de
estudio.
En el caso del módulo de elasticidad se realizó 2 réplicas de ensayo para cada

nivel de estudio, cuyo coeficiente de variación de control es más estricto.
La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de la

siguiente manera:
σ = √ ∑ ( X i −X )2
n−1
σ
x 100
X
CV =
Donde:
σ : Desviación estándar
Σ : Sumatoria de valores
Xi : Valor de un dato muestral
X̅ : Valor de la media o promedio
n : Cantidad de datos
CV : Coeficiente de variación, %
Para evaluar estadísticamente los resultados se aplicó el análisis de varianza para

verificar si las variables en estudio son significativas en el rango experimental
102
seleccionado, para tal efecto se considerará un nivel de significancia α = 0.05
que corresponde a un nivel de confiabilidad del 95%.
103
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se presentan los resultados y discusión de los ensayos obtenidos luego de
la caracterización de la materia prima, diseño de mezcla, pre-ensayos y ensayos en estado
fresco como endurecido a las mezclas optimizadas con ceniza de la hoja de caña y aditivo
superplastificante de un concreto autocompactante.
4.1 Caracterización de los componentes del concreto
4.1.1 Ceniza de la hoja de la caña

Para la caracterización de la ceniza de la hoja de caña se realizó un análisis
térmico como estudio preliminar a la hoja seca con una muestra de 12,2 g,
obteniéndose los resultados en la siguiente figura.
90.0 19.0
80.0 18.0
1° etapa
70.0 2° etapa 3° etapa 17.0
0 - 150 150 - 385°C 385 - 842°C
60.0°C 16.0
8.16% 42.68% () 32.42% ()
50.0() 15.0
40.0 14.0
Variación de energía (mW)
30.0 13.0
Pérdida de masa (mg)

20.0 12.0
10.0 11.0
0.0 10.0
-10.0 9.0
-20.0 8.0
-30.0 7.0
-40.0 6.0
-50.0 5.0
-60.0 4.0
-70.0 3.0
-80.0 2.0
-90.0 1.0
-100.0 0.0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temperatura de la muestra (°C)
ATD (mW) TG (mg) Exotermico
Figura 32. Análisis Térmico Diferencial y Termo-Gravimétrico
Se observan los resultados obtenidos en el Análisis Térmico Diferencial (ATD)

fueron los cambios de energía de la hoja durante la quema cuando hay aumento
de temperatura, destacando puntos de quiebre corto (cambio endotérmico) a
104
385°C y otro a 842°C indicando un cambio significativo en su composición
durante la calcinación de la muestra, pero se determina que es a la temperatura
de 842°C que se forma la totalidad de sílice amorfa porque se determinó que en
el rango de temperaturas de combustión de 500°C a 700°C la ceniza de hoja de
caña de azúcar consigue su máxima producción de SiO2 (Guzmán, A. at el.,
2011), sin embargo se debe tomar a ésta temperatura como límite porque con
una calcinación excesiva la ceniza se puede cristalizar aminorando sus
propiedades puzolánicas.
Lo anterior discutido se puede corroborar con el otro análisis en paralelo del

comportamiento Termo – Gravimétrico (TG) de los cambios de masa con el
aumento de temperatura delimitando tres sectores con precipitaciones elevadas
generadas por cambios volumétricos violentos durante la combustión,
determinando el comienzo de la primera caída aproximadamente después de
alcanzar los 150°C, manifestado en la pérdida de masa por la evaporación del
agua, la siguiente etapa ocurre en el rango de 150°C y 385°C que empieza la
eliminación de los compuestos orgánicos volátiles de bajo peso molecular, de
365°C a 842°C, empiezan la reacciones de rupturas de las cadenas de los
compuestos de mayor peso molecular (especialmente la celulosa) con una
liberación de gases producto de la combustión, a medida que superamos la
temperatura de 842°C la masa se mantiene constante quedando solo los
compuestos inorgánicos que conforman las cenizas producto de la oxidación con
la atmósfera inerte. Resaltando que la hoja de caña es un material de consumo
rápido, obteniendo una pérdida de masa hasta de 83%, a la temperatura de
842°C, denota que es un material perjudicial con un consumo excesivo de
materia durante su quema y produciendo excesivamente CO2 (Tirado, A., 2016).
Por esta razón se planteó no realizar una quema controlada por que se necesitaría
demasiada cantidad de hojas secas de caña, solo para conseguir el 17% de ceniza
en peso de las hojas. Se realizó la recolección de la ceniza de la hoja de caña de
los campos en época de cosecha, ya que según estudios realizados en los campos
de Veracruz en México se alcanzan temperaturas de quema de 735°C (Vilaboa,
I., Barroso, L., 2013), las cuales superan el límite de 700°C para la producción
de sílice amorfa (Guzmán, A. et al., 2011) y no extralimitan la temperatura
105
límite de 842°C donde empieza el empobrecimiento de las propiedades
puzolánicas determinado en el termograma.
Del tamizado de la ceniza de caña, la granulometría recomendada de las cenizas

para el concreto se encuentra entre 200μm y 1µm, sin embargo, es preferible que
el tamaño máximo de la ceniza sea de 45μm, debido a que presentan menor
contenido de carbón (compuesto que produce un aumento en la demanda de
agua y absorbe aditivos como los reductores de agua afectando su eficacia en la
mezcla). Además, el disminuir el tamaño de la partícula de ceniza hasta el
tamaño de la partícula de cemento ayuda en una mayor velocidad de reacción
conjunta, dando una mayor contribución en las resistencias mecánicas del
concreto.
Al realizar el análisis químico de la composición de la ceniza recolectada de los

campos (tabla 35), se analizó los resultados de la composición química
clasificándola según el ASTM C618 como una puzolana de tipo ceniza volante
de clase F (silicoalumina) cuyo contenido de CaO es menor al 10%. Los
componentes de la ceniza se encontraron que tiene un alto contenido de dióxido
de silicio (SiO2) razón por la cual demuestra un gran potencial como material
puzolánico (Guzmán, A. et al., 2011) desempeñando su aporte en las
propiedades mecánicas de la pasta de concreto a edades superiores a 28 días.
Tabla 35. Comparación de componentes de la ceniza de la hoja de caña.

Ceniza de la hoja de caña (%)
Clasificación F
Componente Propia Guzmán, A. (ASTM C618)
(anexo 4) et al., 2011
SiO2 79.12 81.00

70.00
Fe2O3 0.68 0.70
(mínimo)
Al2O3 0.57 0.60
K2O 2.93 3.00 –
MgO 1.90 2.00 –
Na2O 0.11 0.11 –
CaO 5.80 6.00 –
P2O5 1.05 1.10 –
SO3 1.32 1.40 5.00 (máximo)
MnO 0.08 0.08 –
106
ZnO 0.03 0.03 –
Analizando el diagrama de tres fases de la figura 33, comparándolo con la

composición química de la tabla 35, se puede aseverar que nuestra ceniza se
encuentra dentro del rango establecido para una composición típica de las
puzolanas, en sus tres principales componentes como el dióxido de sílice (SiO 2)
cuyo rango es de 50 – 80%, y el óxido de calcio (CaO) de 0 – 10%, sin embargo
hay discrepancia con el trióxido de dialuminio (Al2O3) teniendo un rango de 20
– 50%, esto se debe a que en el sistema ternario establece que no hay otros
componentes en la composición de la ceniza, según el ASTM C618 para
calificar un material como puzolana se debe sumar los óxidos de SiO 2, Al2O3 y
Fe2O3 dando un mínimo del 70% de su composición total.
Figura 33. Diagrama Ternario CaO – SiO2 – Al2O3 (Alonso, M., 2011)
Con respecto a los componentes perjudiciales de la ceniza de hoja de caña de

azúcar del óxido de calcio (CaO), óxido de magnesio (MgO) y el trióxido de
azufre (SO3) se determinó la cantidad total de estos componentes con la mezcla
más desfavorable al 3.5% de adición de ceniza que se muestra en la tabla 36,
cumpliendo los límites impuestos por la NTP 334.090 para cementos
adicionados.
Tabla 36. Límites de componentes perjudiciales.
107
Contenido del Porcentaje del
Material Límite máximo
Componentes componente (g) componente en
cementante (kg) (%)
perjudiciales la mezcla
(3.5 % de ceniza) Cemento Ceniza (NTP 334.090)
(%)
SO3 617 14 1 2.52 4.0
MgO 617 12 2 2.25 6.0
4.1.2 Agregados.
Agregado fino.
La caracterización del agregado fino es importante porque es muy influyente en
la docilidad del concreto, obteniéndose los resultados de la caracterización física
de la arena gruesa siguiente tabla.
Tabla 37. Resultados de la caracterización del agregado fino.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Contenido de humedad 1.20 1.05 1.05

%
(ASTM C566) Promedio 1.10
Peso unitario suelto seco 1668 1663 1667

kg/m3
(ASTM C29) Promedio 1666
Peso unitario compacto seco 1881 1841 1893

kg/m3
Densidad relativa 2.61 2.63 2.64

g/cm3
Densidad relativa saturado 2.64 2.65 2.66
superficialmente seco g/cm3
(ASTM C 128) Promedio 2.65
Densidad relativa aparente 2.67 2.69 2.70

g/cm3
Absorción 0.86 0.83 0.85

%
(ASTM C 128) Promedio 0.85
Analizando los resultados de la densidad relativa aislada de 2.63 g/cm 3, que se

encuentra dentro del rango de 2.6 g/cm3 a 2.7 g/cm3 para áridos silíceos y
también dentro del rango de densidades para agregados normales desde 2.4
g/cm3 a 3.0 g/cm3 (Fernández, M., 2013) que corrobora su buena calidad para su
empleo en construcción. Con respecto al grado de absorción de 0.85% que no
supera el límite de 5.00% para agregados empleados en construcción sin riesgo
108
de porosidad excesiva que influya negativamente en la resistencia final y
durabilidad del concreto. (Fernández, M., 2013)
La humedad del agregado fino obtenida es de 1.10% superior a su absorción de

0.85%, sin embargo, el exceso de agua retenida es mínimo por lo que no puede
influenciar negativamente en el diseño de mezcla como en casos extremos
cuando sucede el entumecimiento de la arena lo cual provoca una compactación
aparente de la arena modificando el volumen suelto y compactado del material
generando problemas en la dosificación de la mezcla (Fernández, M., 2013),
además el exceso de agua también repercute en la sensibilidad de la segregación
en concretos autocompactantes.
Los resultados obtenidos del peso unitario compacto seco (PUCS) y peso
unitario suelto seco (PUSS) corresponden a 1872 kg/m 3 y 1666 kg/m3
respectivamente, dando que el PUSS se encuentra dentro del rango de 1300
kg/m3 y 1800 kg/m3 (Rivera, 2010), mientras que el PUCS supera el límite esto
debido a la baja porosidad del agregado y por lo tanto a su alta densidad, con lo
determinado anteriormente por la humedad se descarta problemas por
entumecimiento por lo que datos obtenidos para equivalencias volumétricas no
estarían afectados.
100
96 % 100 %
90
80 80 %
70
Acumulado que pasa (% )
63 %
60
50
49 %
40
37 %
30
20
8%
10
1%
0
0.010 0.100 1.000 10.000
Abertura (mm)
Muestra Promedio Limite inferior Limite superior
109
Figura 34. Curva granulométrica del agregado fino.
Con respecto al análisis granulométrico del agregado fino se puede observar en

la figura anterior que posee una granulometría que favorece la trabajabilidad,
docilidad y resistencia de la concreto, aunque en las directrices del GPE (2005)
del concreto autocompactante recomiendan el uso de áridos con granulometría
discontinua para obtener una mejor compacidad con la pasta que posee exceso
de finos correspondiente al cemento, en nuestro caso con un concreto
autocompactante con adición de puzolana conviene una granulometría continua
porque al proporcionar una mayor capacidad de fluidez y disminuir la viscosidad
permite aumentar la cantidad de adición de puzolana que afecta positivamente
en forma proporcional las propiedades mecánicas del concreto. Además, se
determina que el agregado fino tiene un módulo de finura de 2.7 dentro del
rango de 2.3 a 3.1 (ASTM C33) para uso en concreto estructural, aunque se
observa un exceso en el material retenido en el tamiz N° 50, este exceso de arena
media se puede despreciar, porque para concretos autocompactantes el factor
más influyente en la arena fina debido a que puede generar problemas de
cohesión excesiva.
Agregado grueso.
La caracterización del agregado grueso se realizó para evaluar la calidad del
material, debido a que influye en gran medida en las propiedades mecánicas del
concreto, siendo un árido machacado se tiene cuidado en su grado de porosidad,
obteniéndose los resultados de la caracterización física del confitillo en la
siguiente tabla.
Tabla 38. Resultado de la caracterización del agregado grueso.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Contenido de humedad 0.87 0.88 0.89

%
Peso unitario suelto seco 1276 1268 1275

kg/m3
Peso unitario compacto seco 1482 1493 1495

kg/m3
Peso específico de masa 2.41 2.41 2.45 g/cm3
110
Peso específico saturado 2.51 2.51 2.55
superficialmente seco g/cm3
Peso específico aparente 2.67 2.66 2.71

g/cm3
Absorción 4.05 3.92 4.00

%
Analizando los resultados de nuestra piedra obtuvo una densidad relativa aislada
de 2.42 g/cm3, según la naturaleza de los áridos silíceos su densidad aislada se
encuentra normalmente dentro del rango de 2.6 g/cm3 a 2.7 g/cm3 (Fernández,
M., 2013), lo cual no se cumple debido a que su procedencia es del machaqueo
lo que genera que el árido posea un mayor volumen de poros accesibles por lo
que disminuye su densidad original, aun así se encuentra dentro del rango de 2.4
g/cm3 a 3.0 g/cm3 de densidades para agregados normales con uso en la
construcción (Fernández, M., 2013).
Para corroborar la buena calidad del agregado grueso se verifica en la tabla 38 su

grado de absorción de 3.99 % por el tipo de agregado (triturado) que no supera
el límite del 5.00% para agregados normales. (Fernández, M., 2013)
El peso unitario se emplea para los cálculos en volumen del diseño de mezcla,
pero también puede evaluar al agregado en cierto modo su dureza al igual que la
densidad relativa, siendo el caso para agregados normales un peso unitario
volumétrico en el rango de 1300 kg/m3 a 1800 kg/m3 (Rivera,2010), lo cual se
cumple con el peso unitario compactado de 1490 kg/m3, sin embargo su peso
unitario suelto es de 1273 kg/m3 (tabla 38), el bajo peso unitario suelto es
debido a la mayor cantidad de oquedades por ser angulosa la piedra no permite
un buen acomodo sin compactación, pero es bueno para el concreto
autocompactante por su mezcla fluida es capaz de rellenar esas oquedades para
un mejor acomodo global.
El análisis de la humedad es importante para el concreto autocompactante

porque es muy sensible con tendencia a segregar con un cambio significativo en
la cantidad de agua extra proveniente de los agregados, pero en el caso del
111
agregado grueso se obtuvo una humedad de 0.88 % que es menor a la absorción
(3.99%) lo cual determina que el agregado no está saturado con exceso de agua.
De lo anteriormente analizado se puede determinar que el grado de porosidad del

agregado grueso se encuentra en un rango aceptable para concretos
convencionales, e inclusive para concretos autocompactante éste grado de
porosidad es favorable debido a que se genera una mejor adherencia entre el
agregado y la pasta de cemento por su mayor fluidez y exceso de finos que
permite cubrir mejor los poros accesibles y su superficie específica.
Con respecto al análisis granulométrico del agregado grueso se encuentra dentro

de la distribución óptima del huso 89 establecido por la norma ASTM C33,
como se puede observar en la figura 35, para elaborar un concreto dócil sin
exigencia de una elevada cantidad de agua, con un tamaño máximo de 3/8” para
aumentar la capacidad de paso y la resistencia a la compresión del concreto
autocompactante.
100
90
80
70
Acumulado que pasa (% )
60
50
40
30
20
10
0
0.100 1.000 10.000
Abertura (mm)
Muestra Promedio Limite superior Limite superior
Figura 35. Curva granulométrica del agregado grueso.
4.1.3 Cemento Portland.
112
El cemento Portland tipo I, fue seleccionado para evaluar mejor la influencia
de la adición de la puzolana en las propiedades mecánicas y reológicas del
concreto autocompactante, sin embargo, el factor negativo más influyente es el
alto contenido de óxidos perjudiciales como la periclasa (MgO), la cal libre
(CaO) y en especial el trióxido de azufre (SO3).
Se constata de la ficha técnica (anexo2) la superficie específica (finura del

cemento) es de 3750 cm2/g, el ASTM C150 establece un mínimo de 2800 cm 2/g,
porque a menor superficie específica es menor contacto con el agua por lo que
las reacciones de hidratación serán más lentas y por consiguiente también se
ralentizará el desarrollo de resistencias. No obstante, no se establece un límite
máximo de superficie específica del cemento, pero se establece un rango normal
de 2800 cm2/g a 3600 cm2/g, debido a que una excesiva finura del cemento
podría ocasionar inconvenientes importantes como la retracción que puede
generar fisuración (Fernández, M., 2013), siendo estas particularidades
acentuadas por el exceso de finos por la incorporación de la ceniza de hoja de
caña.
Con respecto a las demás propiedades como la pérdida por calcinación según el
análisis al cemento Pacasmayo tipo I se encuentra dentro del rango establecido
por el ASTM C150, así como el residuo insoluble, por lo que no hay riesgo de
una pre – hidratación y carbonatación de la cal que suscite la debilitación del
cemento. (Fernández, M., 2013)
4.1.4 Aditivo superplastificante.

El aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC es un aditivo de tercera
generación a base de policarboxilatos, según las especificaciones descritas en el
anexo 3 se recomienda una dosificación de 0.5% a 2.0% respecto al peso
cemento en la mezcla. Sin embargo, para concretos autocompactante se debe ser
muy preciso en la dosificación del aditivo para que cumpla los estándares
establecidos para un correcto desempeño, siendo el factor predominante la
robustez o sensibilidad del aditivo, para lo cual es importante definir la cantidad
óptima de aditivo superplastificante para que se obtengan la máxima capacidad
de llenado – paso y fluidez de un concreto autocompactante.
113
Con el análisis preliminar analizando la viscosidad de la mezcla total empleando
el ensayo de flujo de asentamiento, se establece una mayor exactitud para la
determinación de la dosis de aditivo con respecto al cono de Marsh a causa de
que éste último ensayo sólo puede evaluar la efectividad del aditivo en la pasta
de cemento, en cambio mediante el ensayo de flujo de asentamiento se puede
analizar la efectividad del aditivo con todos los componentes del concreto en su
capacidad de llenado (Rigueira, J., 2007). Del análisis anterior también se
evaluará otro factor negativo del aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC,
su compatibilidad con el cemento que puede manifestarse en una baja docilidad
del concreto lo cual influya negativamente en las propiedades reológicas del
concreto autocompactante.
La propiedad en la ficha técnica del aditivo Euco Plastol 3000PC (anexo 3) de su

mejora en la distribución homogénea de las partículas de cemento para una
mejor hidratación y acomodo es debido a las cadenas laterales que apoyan por
medio de una repulsión estérica (Borralleras, P., 2009).
4.2 Diseño de mezcla

El diseño de mezcla del concreto se realizó siguiendo las recomendaciones de la
norma ACI – 211 (apéndice B), para elementos de aplicación de muros de concreto
cuyo asentamiento recomendable es mayor a 5 pulgadas sugiriendo una cantidad de
agua de diseño de 243 L/m3, realizando una modificación al diseño en función del
aditivo reductor de agua de alto rango optando por una disminución del agua de diseño
en 20% manteniendo la misma relación agua/cemento de 0.36 para una resistencia a la
compresión especificada de 360 kg/cm2, consiguiendo de esta manera un concreto sin
asentamiento cuyas proporciones se muestran en la tabla 39 y serán evaluadas según
los parámetros del EFNARC (2002) y GPE (2005) como se muestra en la tabla 40.
Tabla 39. Proporciones de materiales del diseño de mezcla patrón sin aditivo
Descripción Cantidad Unidad

Agua 217.69 L/m3
Cemento 537.02 kg/m3
Agregado grueso 710.97 kg/m3
Agregado fino 821.22 kg/m3
114
Del análisis del diseño de mezcla se realiza la modificación en las recomendaciones
del ACI – 211, ya que se utilizara aditivo superplastificante que permite una mayor
reducción de agua, disminuyendo la cantidad de agua en 20% (según Pere Borralleras
es el porcentaje mínimo de reducción para un aditivo a base de policarboxilatos), para
obtener así un concreto autocompactante para que no tengamos problemas de un
exceso de agua que genere segregación sin llegar alcanzar un concreto
autocompactante.
Tabla 40. Evaluación de los componentes del diseño de mezcla.
Diseño EFNARC GPE

Componentes
patrón (2002) (2005)
Finos (kg/m3) 537 400 - 600 380 - 600

Pasta (L/m3) 315 - 300 - 380
Agua de diseño (L/m3) 194 ≤ 200 150 - 210
Volumen (m3) 29% 28 - 35% -
Árido grueso
Peso (kg/m3) 711 - 710 - 1000
Relación agua/finos 1.1 0.80 - 1.10 0.85 - 1.10
La dosificación del diseño de mezcla patrón cumple con los parámetros estipulados
por la GPE (2005) y el EFNARC (2002) para la elaboración de un concreto
autocompactante, sin embargo, al aumentar la cantidad de finos con la incorporación
de la ceniza de hoja de caña se superará el límite recomendado de finos y por lo tanto
disminuye la relación agua/finos que puede generar problemas en las propiedades
reológicas del concreto autocompactante derivadas de un aumento en la viscosidad de
la mezcla al aumentar el porcentaje de adición de ceniza al concreto.
4.3 Pre-ensayo, adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza.

A continuación, se muestra los pre – ensayos donde se enfocó en determinar la dosis
óptima de aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC a la mezcla del concreto sin
asentamiento (dosificación del diseño de mezcla ACI – 211) para obtener un concreto
autocompactante estable sin segregación ni exudación evaluándolo mediante el valor
115
de índice de estabilidad visual (VSI) durante el ensayo de flujo de asentamiento
(ASTM C1611), requiriéndose una extensión mínima de 650 mm perteneciente a la
clase SF2 (GPE, 2005), clase elegida por su versatilidad al poder ser empleada en
distintos tipos de estructuras.
Tabla 41. Pre-ensayo de la muestra PE – 01.

Identificador
Observaciones
Ceniza (%) 0.0 Aditivo (%) 0.65
Extensión
424
(mm)
Exudación -
Halo - -
424 mm Agregado
grueso -
agrupado
Valor VSI -

Identificador
Observaciones
Extensión
724
(mm)
116
Exudación Exudación Si
>10
Halo Si
mm
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 3
Halo

Identificador
Observaciones
Extensión
Exudación 713
(mm)
Exudación Si
<10
Halo Si
mm
Agregado
grueso No
agrupado
Halo
Valor VSI 2

Identificador
Observaciones
117
Extensión
703
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Del análisis preliminar que se realizó con respecto a las primeras dosificaciones del
aditivo superplastificante nos percatamos que no posee la robustez adecuada,
generando cambios bruscos con una pequeña variación en la dosis del aditivo entre las
mezclas que presentan exudación y segregación (tabla 42, tabla 43), por otro lado se
obtuvieron mezclas que no poseen la capacidad de fluidez necesaria (tabla 41)
convirtiéndolo en un concreto convencional. Sin embargo, esta baja robustez del
aditivo generada por su violenta reacción con el cemento verifica una buena
compatibilidad entre estos componentes como se manifiesta en el estudio por Pere
Borralleras Mas expuesto en la “Jornada sobre Nanotecnología en el hormigón y
hormigones Autocompactantes”.

Identificador
Observaciones
Extensión
483
(mm)
Exudación -
Halo - -
118
Agregado
grueso -
agrupado
483 mm
Valor VSI -

Identificador
Observaciones
Exudación Extensión
735
(mm)
Exudación Si
<10
Halo Si
mm
Halo Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 2

Identificador
Observaciones
Extensión
720
(mm)
Exudación No
119
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0

Identificador
Observaciones
Exudación Extensión
723
(mm)
Exudación Si
<10
Halo Si
mm
Agregado
grueso No
agrupado
Halo
Valor VSI 2

Identificador
Observaciones
120
Extensión
740
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0

Identificador
Observaciones
Extensión
749
(mm)
Exudación Si
>10
Halo Si
Exudación mm
Agregado
grueso No
agrupado
Halo Valor VSI 3

Identificador
Observaciones
121
Extensión
768
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Con respecto al porcentaje de aditivo en las mezclas con adición de la ceniza de hoja
de caña se aumentó la dosis debido a que la mezcla perdía fluidez por el alto grado de
absorción de la ceniza como se muestra en la tabla 45 presentando un concreto
convencional sin beneficios del concreto autocompactante, sin embargo al
sobrepasarnos en la dosis de aditivo las muestras empiezan a presentar indicios de
segregación, exudación y halo que se manifiesta en concretos fisurados y débiles en la
superficie por una mala distribución del agregado por efecto de su asentamiento,
siendo éste fenómeno evidenciado en la muestra de la tabla 46, tabla 48 y tabla 50 para
el cual se optimizo la dosis óptima de aditivo superplastificante con adición de ceniza
obteniéndose mezclas estables sin segregación como se puede evidenciar en las tabla
47, tabla 49 y tabla 51 respectivamente.
Con los resultados de los porcentajes óptimos de aditivo superplastificante para cada
porcentaje de adición de ceniza al concreto de 1.00%, 2.00% y 3.00%, se elaboró la
figura 36, con el fin de hallar una relación directa entre el aumento del aditivo
superplastificante y la ceniza de la hoja de caña presentando mezclas sin presencia de
segregación ayudando a minimizar la sensibilidad del aditivo en la estabilidad del
concreto autocompactante, para los demás niveles de estudio de esta investigación.
122
2.00
1.90 Optimo Aditivo
f(x) = 0.0266666666666666 x³ − 0.0149999999999998 x² + 0.068333333333333 x + 0.69
Superplastificante
1.80 R² = 1
Linea Tendencia
1.70
Polinomica (Op-
1.60 timo)
Aditivo Superplastificante (%)
1.50
1.40 Concreto con evidencia de
1.30 segregación, exudación y/o halo
1.20
1.10
1.00
0.90
Concreto
0.80
convencional
0.70
0.60
0.50
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Ceniza hoja de caña (%)
Figura 36. Pre-ensayos con aditivos para probeta patrón (autocompactante).
4.4 Propiedades en estado fresco.
4.4.1 Capacidad de llenado.

En este ensayo se determinó la capacidad de acomodo por su propio peso del
concreto autocompactante (figura 38), verificándose una relación directamente
proporcional entre la adición del plastificante con el flujo de asentamiento o la
capacidad de llenado, debido a que el aditivo superplastificante de tercera
generación Euco Plastol 3000PC proporciona una mayor fluidez a la mezcla por
su efecto de dispersión generado por las cadenas de grupos carboxilatos
ionizables por medio de un efecto electrostático (repulsión de las partículas de
cemento que poseen el mismo signo de carga causado por el polímero
carboxilato) y también por un efecto estérico producido por las cadenas laterales
como se muestra en la figura 37 , lo que permite una mayor extensión final.
(Borralleras, P., 2009)
123
Partícula de
cemento
Repulsión
estérica
Partícula de
cemento
Figura 37. Representación del aditivo en la distribución homogénea.
SF3
SF2
SF1
Aditivo (%):
Ceniza (%):
Figura 38. Resultados del flujo de asentamiento de las muestras.
Se determina en la figura 38 que las muestras con una adición de ceniza al 0.0%,
0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0% pertenecen a la clase SF2 según la clasificación
establecida por el GPE (2005), esta clase de concreto autoconsolidante poseen
124
un buen acomodo en elementos estructurales con una mediana densidad de
refuerzo. Con respecto a las muestras con una adición de ceniza al 2.5%, 3.0% y
3.5% pertenecen a la clase SF3, respecto a esta clase de concreto
autoconsolidante tiene un mejor acabado que los de clase SF2, debido a su
mayor capacidad de acomodo (requerido en elementos caravista) por ello se
puede emplear este tipo de concreto autoconsolidante en encofrados con una alta
densidad de acero.
La desventaja del concreto autocompactable de la clase SF3 es su baja

estabilidad (baja resistencia a la segregación), debido al exceso de aditivo
plastificante, por lo cual se requiere el uso de aditivos modificadores de
viscosidad, pero en nuestro caso se estabilizó la muestra con el empleo de la
adición de ceniza de la hoja de caña, dicho análisis se realiza de forma visual
según la norma ASTM C 1611.
4.4.2 Viscosidad o caracterización de la fluidez.
125
SV2
SV1
Aditivo (%):
Ceniza (%):
Figura 39. Resultados del tiempo de velocidad del flujo de asentamiento.
En este ensayo se evaluó la fluidez del concreto autocompactante mediante la

velocidad del flujo de asentamiento que nos ayuda a determinar de forma
relativa el grado de la viscosidad de la muestra, como se manifiesta en la
especificación del GPE (2005), observándose en la figura 39 a medida que
aumentamos la cantidad puzolana también se aumentó la dosis del aditivo
superplastificante, según estudios realizados por Pere Borralleras Mas (2014) en
el comportamiento de los aditivos de nueva generación determinan que la
influencia en la viscosidad por parte del aditivo superplastificante de nueva
generación puede ser significativa dependiendo de una alta densidad de sus
cadenas laterales (causado por el aumento excesivo en la dosis de aditivo en el
concreto autocompactante cuando se disminuye la relación agua/cemento) que
aumenta la cohesividad de la muestra, sin embargo éste fenómeno también se
126
encuentra supeditado al incremento en la adición de la ceniza de caña por
generar fracciones de pastas muy cohesivas que aumentan su resistencia a fluir
generando una disminución en la velocidad de extensión (GPE, 2005).
Lo anterior expuesto se verifica en el figura 39 donde se puede apreciar que la

viscosidad (velocidad del flujo de asentamiento) aumenta proporcionalmente
con la adición de ceniza de hoja de caña de azúcar en los primeros porcentajes
del 0%, 0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0% y al 2.5% con empleo moderado del aditivo
superplastificante, pero a medida que aumenta la adición de puzolana (para los
porcentajes al 3.0% y 3.5%) se requirió utilizar dosis elevadas del aditivo
superplastificante, que originó un aumento exponencial en la viscosidad del
concreto autocompactable.
De los resultados obtenidos según el figura 39 se puede clasificar a todas las

muestras con diferentes cantidades de adición de ceniza de 0.0%, 0.5%, 1.0%,
1.5%, 2.5%, 3.0% y 3.5% como clase VS2, o sea que poseen una elevada
viscosidad debido a la adición de la ceniza como se explicó anteriormente, pero
en el caso de la muestra patrón es debido a su baja relación agua/cemento, por lo
que también posee una elevada cantidad de finos proporcionada por el cemento.
Estas muestras de clase VS2 tienen una mejor resistencia a la segregación a
diferencia de los de clase VS1, pero cuando el grado de viscosidad es demasiado
alto presenta efectos negativos durante el encofrado por efecto de la tixotropía
que produce una mayor presión al encofrado por la alta consistencia de la
mezcla, además genera problemas para el acabado superficial como las juntas
frías debido a retrasos entre vaciados sucesivos por la falta de velocidad en el
acomodo de la mezcla.
Como se puede observar en las normas actualizadas no colocan un límite en la

velocidad del flujo de asentamiento, pero en la especificación del EFNARC
(2002) colocaba un rango máximo de 8 segundos, aunque en la actualidad se
aceptan hasta un tiempo de 10 segundos, siempre y cuando se cumplan con los
demás requisitos con respecto a su resistencia a la segregación y capacidad de
paso.
4.4.3 Capacidad de paso.
127
Tabla 52. Altura final del concreto en flujo de anillo J.
Identificación
Diferencia de
Adición (%)
Código altura (mm)
Ceniza Aditivo
0.00 0.69 a0b1c0 9.30
0.50 0.72 a1b2c0 9.20
1.00 0.77 a2b3c0 9.10
1.50 0.85 a3b4c0 9.30
2.00 0.98 a4b5c0 9.50
2.50 1.18 a5b6c0 9.40
3.00 1.48 a6b7c0 9.70
3.50 1.89 a7b8c0 10.60
En este ensayo se verifica la capacidad de paso del concreto autocompactable,

según la especificación del EFNARC (2002) establece un límite de desnivel de
10mm lo cual determina que las muestras adicionadas al 0.0%, 0.5%, 1.0%,
1.5%, 2.0%, 2.5% y 3.0% de ceniza de hoja de caña cumplen con dicho requisito
como se aprecia en la tabla 52 demostrando una buena capacidad de paso; a
excepción de la muestra con un 3.5% de adición cuyo desnivel fue de 10.60,
efecto negativo causado por el alto grado de viscosidad de la mezcla aportado
por el exceso de finos (cemento con adición de ceniza) y aditivo. Como se
determina en la tabla 52 que la mayoría de las mezclas poseen una regular
capacidad de paso, por la naturaleza del agregado grueso, específicamente por su
forma angulosa que genera fricción entre las partículas del agregado grueso y la
superficie de extensión aumentando su resistencia a fluir.
Mediante la norma ASTM C1621 se determina en la figura 40 que las muestras

con un porcentaje de adición de puzolana de 0.0%, 0.5%, 1,0%, 1.5%, 2.0% y
2.5% según la clasificación en la tabla 31 presentan una variación menor a 25
mm que demuestra un bloqueo no visible que se pueden emplear en estructuras
hasta con una alta densidad de acero y de formas especiales, mientras que las
muestras 3.0% y 3.5% presenta un bloqueo mínimo ya que se encuentra en el
rango de 25 a 50 mm de variación en relación al flujo de asentamiento cuyo uso
debe ser más conservador por ejemplo en encofrados sin mucho refuerzo de
acero cuya complejidad de la estructura es más simple.
128
830
820
810
800
790
780
770
760
750
Flujo con anillo J (mm)
740
740 735 737
730 723 723 721 720
720
710
700 695
690
680
670
660
650
640
630
Aditivo (%): a0b1c0 a1b2c0 a2b3c0 a3b4c0 a4b5c0 a5b6c0 a6b7c0 a7b8c0
Ceniza (%): 0.69 0.72 0.77 0.85 0.98 1.18 1.48 1.89
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Identificación
Flujo con anillo J (promedio) Flujo asentamiento (SF±25mm)
Flujo de asentamiento (SF) Flujo asentamiento (SF±25mm)
Figura 40. Comparación del flujo de anillo J respecto a flujo de asentamiento (SF).
4.5 Aceptación de datos

Con respecto a la aceptación de datos, se realizó este control para analizar las muestras
de capacidad de llenado determinado con la norma ASTM C1611 que clasifica el flujo
de asentamiento según el índice de apreciación visual (VSI) determinando las
muestras que serán aceptadas para evaluar sus propiedades mecánicas.
Tabla 53. Índice de apreciación visual de la muestra a0b1c0.

Identificador
Observaciones
Extensión
703
(mm)
129
Ceniza (%)
0.5
Zona alta
Zona media
Identificador
Aditivo (%)
Zona baja
0.72
Halo
grueso
Se aprecia que la distribución del agregado grueso es homogénea en las

agrupado
Agregado
Valor VSI
Exudación
(mm)
tres zonas delimitadas sin tendencia a un lado en particular, manifestado
Extensión
con la inclinación del agregado hacia la superficie o hacia el fondo.
Exudación
No
0
No
No
Con respecto a la zona media hay polvo que oculta la piedra.

-
Observaciones
No
723
130
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Se aprecia que la distribución del agregado grueso es homogénea en las tres zonas
Zona alta
Zona media
delimitadas sin tendencia a un lado en particular.
Zona baja

Identificador
Observaciones
131
Extensión
725
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Zona alta
Zona media
Zona baja

Identificador
Observaciones
132
Extensión
728
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Zona alta
Se aprecia que la distribución del agregado grueso es homogénea en las tres zonas delimitadas sin
Zona media
tendencia a un lado en particular.
Zona baja

Identificador Observaciones
133
Extensión
735
(mm)
Exudación No
Halo No -
Agregado
grueso No
agrupado
Valor VSI 0
Se aprecia que la distribución del agregado grueso es homogénea en las tres
Sin embargo, también se observa el cambio de coloración por la adición de ceniza.

Zona alta
zonas delimitadas sin tendencia a un lado en particular.
Zona media
Zona baja

Identificador Observaciones
134
(%)
Ceniza
2.5
Zona baja
Aditivo (%)
Zona alta
1.18
Zona media
Halo
(mm)
grueso
agrupado
Agregado
Extensión
Valor VSI

Exudación
delimitadas sin tendencia a un lado en particular, sin embargo, desde éste porcentaje de adición
No
se observa una pasta e interfase más sólida.

No
No
758
135
Ceniza (%)
3.0
Zona baja
Identificador
Zona alta
Aditivo (%)
1.48
Zona media
Halo
(mm)
grueso
agrupado
Agregado
Extensión
Valor VSI
delimitadas sin tendencia a un lado en particular, en ésta muestra también se observa una
Exudación

pasta e interface más sólida.
No
0
Observaciones
Con respecto a la zona alta-media hay polvo que oculta la piedra.

No
No
773
136
Ceniza (%)
3.5
Zona baja
Identificador
Aditivo (%)
Zona alta
Halo
1.89
Zona media
Halo
(mm)
grueso
agrupado
Agregado
Extensión
Valor VSI
Exudación

Si
Con respecto a la zona alta-media hay polvo que oculta la piedra.

1
Observaciones
No
No
720
mm
<10
137
Al realizar la apreciación visual para cada ensayo de flujo de asentamiento para cada
porcentaje de adición al 0%, 0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0% y 2.5% y 3.0%, se determinan
que las muestras poseen un valor VSI (índice de estabilidad visual) igual a 0, debido a
que se constata que no hay presencia de segregación ni exudación de agua en las
muestras analizadas, debido a la corrección con la adición de la ceniza de la hoja de la
caña de la segregación ocasionada por el exceso del aditivo, sin embargo en la mezcla
al 3.5% se observa un ligero halo alrededor de la muestra, los ensayos en fresco para
analizar la resistencia a la segregación no son completamente fiables, debido a que hay
diversos factores que pueden distorsionar los resultados porque el análisis de
resistencia a la segregación consiste en determinar la distribución homogénea del
agregado grueso en la mezcla, pero aún con segregación el árido grueso puede quedar
suspendido por su baja densidad o exceso de porosidad, aunque esta posibilidad queda
descartada por los resultados obtenidos en la caracterización de los agregados.
Con lo anterior expuesto, se aconseja la examinación del grado de segregación en el

estado endurecido del concreto autocompactante, como se observa en el ensayo de
apreciación visual la distribución del agregado grueso es homogénea en las distintas
mezclas de concreto sin tendencia de asentamiento, en el caso particular del concreto
autocompactante con adición del 3.5% de puzolana en el análisis del índice visual se
encontró la presencia ligera de un halo alrededor de la muestra por exudación pero no
es determinante para evaluarlo como una muestra segregada (GPE, 2005), no obstante,
la exudación puede causar problemas como retracción plástica causada por la
migración brusca del agua interior al exterior. (Fernández, M., 2013)
4.6 Ensayos en estado endurecido
4.6.1 Resistencia a la compresión axial.

En la figura 41 se observa que la resistencia a la compresión a 7,14, 28 y 56 días
de curado presenta un incremento de la resistencia hasta la probeta con adición
de 3.00% ceniza y 1.48% aditivo superplastificante presentando resistencias que
van desde los 461 kg/cm2, 530 kg/cm2, 597 kg/cm2 y 655 kg/cm2
respectivamente.
También se determina que las muestras con aditivo y adición de ceniza que
presentan la mayor resistencia obtenida de 655 kg/cm 2 para la muestra con un
3.0% de adición de ceniza y una resistencia de 622 kg/cm2 para la muestra con
138
2.5% de ceniza, que representa un aumento del 15% y 9% respectivamente,
referente a la muestra patrón con aditivo.
Con respecto a la muestra patrón sin aditivo ni adición de ceniza se aprecia un

menor desarrollo en su resistencia inicial, debido a su baja relación
agua/cemento que no permitió una hidratación homogénea total del cemento lo
que generó un déficit en el desarrollo de su resistencia a la compresión, no
obstante, consiguió la resistencia del diseño de mezcla sin aditivo
superplastificante a los 28 días de 360 kg/cm2 (resistencia a la compresión de la
muestra patrón sin aditivo a los 28 días de 487 kg/cm 2). En el caso de la muestra
patrón sin ceniza pero con aditivo superplastificante de nueva generación (Euco
Plastol 3000PC) se generó una mejor hidratación del cemento gracias a su efecto
de dispersión del polímero carboxilato lo que permitió alcanzar una mejor
resistencia a los 28 días de curado de 512 kg/cm2 respecto a la patrón sin aditivo,
aunque también ésta mejora en el proceso de hidratación es la que condescendió
un mejor comportamiento en el desarrollo de las resistencias iniciales, siendo
dicho comportamiento evidenciado no solo en la muestra patrón con aditivo (sin
adición de ceniza) sino también en las otras muestras (adición de ceniza al 0.5%,
1.0%, 2.0%, 2.5%, 3.0% y 3.5%) donde se manifiesta una diferencia en las
resistencias iniciales a los 7 días frente a la muestra patrón sin aditivo ni adición
de ceniza.
De los resultados analizados anteriormente con respecto al aumento en la

resistencia a la compresión del concreto autocompactante se puede constatar que
la ceniza de hoja de la caña de azúcar posee propiedades puzolánicas, o sea que
se están generando compuestos de silicatos de calcio hidratados (C-S-H)
producidos por la reacción del hidróxido de calcio [Ca(OH) 2] liberado en la
hidratación de los silicatos y el contenido de SiO 2 de la ceniza (79 % según
análisis químico).
2 C3 S + 6H C 3 S2 H 3 + 3Ca (OH)2
→
Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio

Torbemorita (gel) (Alcalinidad)
139
Ca ( OH )2 + H 4 SiO 4 Ca O 2 . SiO4 . H 2 O
→
Hidróxido de calcio Acido sílico Silicato de calcio hidratado
Lo que comprueba los resultados de índice de actividad puzolánica (capacidad

de fijar la cal y generar compuestos con propiedades hidráulicas) y la velocidad
de reacción de la puzolana evaluado por el método químico de Frattini que
presenta una actividad puzolánica moderada en los primeros días, actividad que
aumenta en mayor proporción a partir de los 28 días de curado, realizado en la
investigación “Valoración puzolánica de la hoja de la caña de azúcar” (Guzmán,
A. et al, 2011)
Habiendo comprobado las propiedades puzolánicas de la ceniza de la hoja de

caña se puede aseverar que nuestro concreto autocompactante con adición de
ceniza posee una mejor resistencia a los sulfatos, debido a la eliminación de
compuestos libres de hidróxidos de calcio [Ca(OH)2] (susceptibles a reaccionar
con componentes externos de sulfatos) a causa de su reacción con la puzolana
para formar tobermorita.
En el proceso del conformado y curado se observó que las muestras con

adiciones de puzolana al 3.5% presentaban pequeñas fisuras en la cara superior
expuesta del molde, éste fenómeno evidencia una fuerte retracción plástica
causada por el exceso de finos a causa de la adición según la especificación del
GPE (2005) y por la elevada superficie específica del cemento Portland tipo I
(Fernández, M., 2013). También se evidenció un aumento en el tiempo de
fraguado a medida que se aumentaba la dosis de aditivo y ceniza, esto se debe al
alto contenido de SO3 (4 %), que su excedente es capaz de producir mayor
cantidad de sulfato cálcico dihidratado (CaSO4.2H2O, yeso) y éste a su vez
reaccionar con el C3A para producir más etringita disminuyendo su velocidad de
reacción y retrasando el fraguado.
CaO. Al2 O3 + 26H 2 O + 3(CaS O4 .2 H2 O) 3CaO. Al2 O3 . 3CaSO4 .32 H2 O

→
Aluminato tricálcico yeso etringita
140
700
7 días de curado 14 días de curado 28 días de curado 56 días de curado
650
600
550
500
Resistenica a la compresión (kg/cm2)
450
400
350
300
250
200
150
100
50
356
487
383
512
441
518
574
445
588
454
424
461
555
437
566
461
597
450
502
416
524
439
568
408
410
526
416
543
604
610
485
622
530
655
579
631
0
0.00 0.69 0.72 0.77 0.85 0.98 1.18 1.48 1.89
Aditivo (%):
0.00 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Ceniza (%):
Identificación
Figura 41. Resistencia promedio a la compresión axial.
141
4.6.1 Modulo de elasticidad estatico.
330000
320000
310000
300000
290000
Modulo de Elasticidad (kg/cm2)
280000
270000
260000
250000
240000
230000
220000
275501.05
284026.21
304912.10
299401.69
317962.55
282091.11
294065.92
264604.18
278456.33
283042.38
286869.64
286050.74
293193.17
288228.00
288921.82
310516.86
303191.38
322306.51
210000
200000
Aditivo (%): 0.00 0.69 0.72 0.77 0.85 0.98 1.18 1.48 1.89
0.00 0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Ceniza (%):
Identificación
28 dias 56 dias
Figura 42. Resultados de la rigidez del concreto autocompactante.
Se analiza de la figura 42, el mayor módulo de elasticidad se consigue con la

muestra con 3.0% de adición de ceniza (a6b7c3) con un resultado de 322 306.51
kg/cm2, este resultado demuestra que la resistencia final a la compresión es un
factor influyente en el módulo de elasticidad, sin embargo no se puede
determinar una relación directa como se demuestra en el estudio realizado por el
IMCYC, publicado en la revista “Construcción y tecnología” vol. 1 – ed. 271, en
el que determinan que solo hay una relación simétrica entre la resistencia a la
compresión y el módulo de elasticidad del concreto sin mostrar una gran
desviación, en resistencias menores a los 100 kg/cm2. Otro factor importante en
la diferencia entre el valor real y el teórico es la calidad del agregado siendo
distinto al empleado en las pruebas del ACI, que dependiendo de su calidad se
puede obtener un valor mayor o menor.
142
700
Rango elastico Rango inelastico

650
(maximo encontrado)
600
550
500
450
Esfuerzo (kg/cm2)
400
350
300
250 40%f'cr (a6b7c3)
40%f'cr (a0b0c3)
200
Deformacion a6-
150
Deformacion a0-
b7c3
100
b0c3
50
0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
a0b0c3 a0b1c3 a1b2c3

Deformacion (x10-3 mm/mm) a2b3c3 a3b4c3
a4b5c3 a5b6c3 a6b7c3 a7b8c3
Figura 43. Resultados esfuerzo – deformación promedio (28 días de Curado).
143
700
Rango elastico Rango inelastico
650 (maximo encontrado)
600
550
500
450
Esfuerzo (kg/cm2)
400
350
300
40%f'cr (a6b7c4)
250
40%f'cr (a0b0c4)
200
Deformacion a6-
150
Deformacion
b7c4
100
a0b0c4
50
0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00
a0b0c4 a0b1c4 a1b2c4

Deformacion (x10-3 mm/mm) a2b3c4 a3b4c4
a4b5c4 a5b6c4 a6b7c4 a7b8c4
Figura 44. Resultados esfuerzo – deformación promedio (56 días de Curado)
144
El aumento en el módulo de elasticidad en las muestras a5b6c3 (2.5% de
adición) y a6b7c3 (adición al 3.0%) con respecto a la muestra patrón (a0b1c3),
se evidencia en la figura 43 en el primer tramo (el rango elástico, 0 – 40%), esto
debido al fortalecimiento de la pasta y adherencia pasta – árido por la reacción
de la puzolana generando una interfase de pasta más sólida permitiendo obtener
una mayor resistencia a la compresión y un menor grado de deformabilidad
durante el mecanismo de fractura integranular (Las grietas se propagan alrededor
de los granos).
Inclusive la muestra patrón a0b1c3 también demostró un comportamiento rígido

mejor que la probeta a0b0c3 (sin adición de ceniza y aditivo), debido a la mejor
hidratación del cemento y un mejor acomodo causado por el empleo de aditivo
generando una disminución en el grado de porosidad del concreto permitiendo
una mayor capacidad de resistencia a la deformación, en cambio la probeta
a0b0c3 tuvo una mala hidratación producido por el fenómeno de la floculación
generando un concreto más poroso con una interfase de pasta con deficiente
capacidad a la resistencia a la deformación.
Comparando las figuras 43 y 44 se aprecia un acrecentamiento en la capacidad

de oposición a la deformación, manifestado en los rangos del desarrollo de la
ruptura de la probeta determinando que en las probetas curadas a 56 días poseen
una mayor tenacidad al tener una mayor capacidad de absorber energía hasta el
agrietamiento, esto se debe a la mejora en la resistencia a la compresión por un
mayor tiempo de curado y a la reacción de la ceniza a edades tardías como se
demostró anteriormente en el ensayo de compresión, cabe resaltar que en la
última fase (carga axial >75%fć) donde se presenta el mecanismo de fractura
transgranular (las grietan fracturan los granos) y grandes deformaciones
volumétricas, las probetas a 28 días de curado manifiestan una falla por
aplastamiento sin quebrarse por completo lo que permite que el concreto se siga
deformando pero sin capacidad de resistencia a la deformación, en cambio en las
probetas curadas a 56 días se fracturan por completo al perder su rigidez, lo que
determina que hay una disminución en la ductilidad en las probetas con mayor
tiempo de curado.
145
Aun cuando se aprecia un pequeño aumento en la tenacidad, la deformación
máxima que se adopta antes de la falla es muy pequeña por lo que se determina
que el concreto analizado sufre una falla frágil.
4.7 Análisis de datos
4.7.1 Control de variables de resultados.

Al analizar el control de los resultados, se realizó la desviación estándar para
hallar el coeficiente de variación (CV) de 3 repeticiones que se realizaron para
los ensayos de capacidad de llenado, fluidez, capacidad de paso y resistencia a la
compresión como se puede observar en el apéndice E las repeticiones no superan
el coeficiente de variación del 3.30% que sugiere la norma ASTM C670 para 3
pruebas de ensayos, destacando que los resultados obtenidos en esta
investigación a lo que refiere a los ensayos realizados de buena calidad.
Con respecto al módulo de elasticidad estático el coeficiente de variación (CV)

máxima que expone la norma para 2 pruebas de ensayo es de 2.80%,
corroborando que las pruebas realizadas son inferiores al límite permitido para la
aceptación de datos.
Por último, los ensayos se realizaron siguiendo las sugerencias propias de las
normas utilizadas para cada ensayo, asegurando de esta manera la calidad de
resultados de este proyecto.
4.7.2 Análisis de precios unitarios

Se puede aseverar que los componentes del concreto autocompactante son más
caros por el mayor uso de aditivo respecto a un concreto convencional con la
misma dosificación, sin embargo, las ventajas del concreto autocompactante
están enfocadas en el rendimiento de obra esto debido a su mayor facilidad de
vaciado por su acomodo sin necesidad de vibración externa y de alta fluidez
(figura 43), partiendo de ésta mejora se puede prescindir de mano de obra
calificada como operarios encargados de la compactación así como de la
maquinaria compactadora.
El concreto autocompactante frente al convencional se manifiesta en los mejores

acabados finales (no necesita enlucidos como en el caso del concreto
convencional), una mejor adherencia concreto – acero, una mayor docilidad y
146
trabajabilidad que permite ser más eficaces a la hora de ejecutar la obra teniendo
mayores rendimientos.
El concreto convencional evaluado no se le adicionó aditivo por lo que su

trabajabilidad es nula generando concreto porosos por su baja capacidad de
acomodo.
Aditivo (%):
Ceniza (%):
Figura 45. Costos de concreto según resistencia
La otra mezcla analizada es el concreto autocompactante con adición óptima de

ceniza (2.50%) y aditivo superplastificante, su costo es mayor a la mezcla patrón
debido al aumento en la dosis de aditivo para recuperar la fluidez perdida por la
adición de ceniza, sin embargo, esta nueva mezcla según los resultados
anteriores obtenidos en sus propiedades en fresco y endurecido se determina que
es superior en todos los aspectos ya sea en su mejorar adherencia concreto –
acero como en la fluidez para un mejor comportamiento y facilidad de llenado ,
así como en su resistencia final en compresión para un mejor comportamiento
estructural y una mayor tenacidad. (Renato, S., Rodrigo, P., 2006)
147
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
 La evaluación de las características del agregado, caracterizó al árido fino como un
material granular con una baja absorción, peso unitario elevado, sin indicios de
entumecimiento, sin exceso de finos con granulometría continua que influye
positivamente en las propiedades reológicas del concreto autocompactante,
mientras que el árido grueso al ser anguloso y de origen de machaqueo, posee un
regular grado de absorción, bajo peso unitario, granulometría continua con una
adecuada densidad que proporciona un mejor capacidad de resistencia y rigidez.
 La dosificación del concreto autocompactante se basó en el diseño del comité ACI
211, con una resistencia de diseño elevada para cumplir los requerimientos
estipulados por la GPE (2005), sin embargo al agregar la ceniza se sobrepasa el
límite de la relación agua/finos recomendado, no obstante esta extralimitación
demostró mejorar la eficacia del concreto autocompactante, hasta cierto punto
donde influye negativamente en la fluidez de la muestra.
 El aditivo superplastificante Euco Plastol 3000PC es el factor más influyente en las
propiedades reológicas del concreto autocompactante, aunque debido a la alta
sensibilidad del aditivo genera que la mezcla sea muy inestable frente a pequeños
cambios en su dosificación.
 La evaluación de la capacidad de llenado determinó que las muestras con adición
de ceniza al 0.0, 0.5, 1.0, 1.5 y 2.0 % son de clase SF2, con una utilidad variada
para elementos estructurales convencionales con encofrados simples con media a
baja cantidad de refuerzo de acero y buen acabado superficial, mientras que las
muestras con adición del 2.5, 3.0 y 3.5% pertenecen a la clase SF3, siendo éste
concreto autocompactante más versátil con aplicaciones en estructuras complejas
con alta densidad de acero y con un excelente acabado superficial.
 El análisis de la capacidad de paso según el ASTM 1621 clasificó a las muestras
con adición de puzolana del 0.0, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0% como mezclas con un
bloqueo no visible, sin embargo para la muestra con 3.5% de adición presenta un
bloqueo aparente, resultado verificado con la evaluación por el método del
EFNARC que también determina a la muestra con 3.0% de adición de ceniza con
148
una baja capacidad de paso, que genera problemas en la adherencia concreto –
acero.
 Con respecto a la fluidez se clasificó a todas las muestras del tipo VS2 por su
elevado nivel de cohesión de la muestra y con un buen potencial de resistencia a la
segregación, sin embargo las muestras con adición de ceniza al 3.0 y 3.5%
presentan un alto grado de viscosidad, aunque la muestra con 3.0% de adición tiene
una buena capacidad de paso a diferencia de la muestra de adición al 3.5% cuyas
deficiencias pueden ocasionar problemas de tixotropía, coqueras y juntas frías, sin
embargo éste diagnóstico no es definitivo para la muestra con 3.0% de adición.
 La muestra con el porcentaje de adición al 3.0% demostró el mejor desarrollo a 56
días de curado de la compresión y rigidez con valores de 655 kg/cm 2 (aumento del
15% respecto a la patrón con aditivo) y 322,306.51 kg/cm2 respectivamente. Sin
embargo, la muestra óptima es con adición del 2.5% al cumplir todos los
requerimientos en sus propiedades reológicas con una resistencia a la compresión
de 622 kg/cm2 (aumento del 9% respecto a la patrón con aditivo) y módulo de
elasticidad de 317,962.55 kg/cm2.
 Se determinó que la ceniza de hoja de caña posee propiedades puzolánicas por el
incremento en sus propiedades mecánicas del concreto autocompactante
adicionado, por consiguiente se constató que el CAC con adición de ceniza de caña
obtuvo un reforzamiento en su resistencia al ataque de sulfatos producto de la
disminución de hidróxidos libres que reaccionaron con la puzolana. Además,
demostró mejorar la resistencia a la segregación del concreto autocompactante
como se verificó con el índice visual, clasificando a la mayoría de las muestras
evaluadas con nivel 0 sin tendencia a segregar, a excepción de la mezcla con 3.5%
de adición de ceniza clasificada en el nivel 1, sin embargo al analizar el estado final
endurecido se descartó para todas las muestras algún indicio de segregación. Sin
embargo el contenido de SO3 superó el límite permitido causado por la
incorporación excesiva del compuesto por parte del cemento exponiendo un peligro
de inestabilidad volumétrica, con respecto a los demás compuestos perjudiciales
(MgO y CaO) su contenido en la mezcla no superan los límites estipulados para que
representen una amenaza a la estabilidad volumétrica.
 El concreto autocompactante con adición de 2.5% de ceniza de hoja de caña es la
muestra óptima demostrando una excelente capacidad de llenado, paso y fluidez
con una mejor resistencia a la compresión y rigidez contrastado con la muestra
149
patrón, sin embargo su costo unitario es mayor por el incremento de la cantidad de
aditivo empleado, pero posee un alto rendimiento en obra que se manifiesta en
reducciones de plazos de ejecución de obra y menos gastos en planillas, con una
presentación más uniforme en acabados y un mejor comportamiento estructural por
su eficaz adherencia de concreto – refuerzo de acero.
5.2 Recomendaciones
 Se recomienda emplear otras marcas de aditivos superplastificantes con el objetivo
de evaluar su estabilidad en concretos autocompactantes.
 Se sugiere que se realice el diseño de mezcla con una resistencia base menor.
 Hacer uso de un reactivo para estudiar el aumento de la velocidad de reacción de la
ceniza de la hoja de caña de azúcar.
 Se sugiere evaluar la muestra del concreto autocompactante con 3.0% de adición de
ceniza de hoja de caña en obra para determinar el grado de influencia negativa de
su viscosidad en su aplicación en campo.
 Realizar la investigación con una granulometría discontinua para evaluar su
influencia en las propiedades mecánicas y reológicas del concreto autocompactante.
150
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155
APÉNDICE
156
APENDICE A
Caracterización de la materia prima
A continuación, se muestra el procedimiento de la obtención de resultados de los

agregados.
Agregado fino.
Granulometría.
Tabla 61. Resultado del análisis granulométrico del agregado fino.

Abertura
(mm) M-1 M-2 M-3 Promedio (%) (%) (%)
3/8" 9.525 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 0.00 100
N° 4 4.750 44.0 42.0 43.0 43.0 4.30 4.30 96
N° 8 2.360 151.0 154.0 152.0 152.3 15.23 19.53 80
N° 16 1.180 176.0 174.0 175.0 175.0 17.50 37.03 63
N° 30 0.600 139.0 141.0 140.0 140.0 14.00 51.03 49
N° 50 0.300 120.0 119.0 119.0 119.3 11.93 62.97 37
N° 100 0.150 288.0 289.0 290.0 289.0 28.90 91.87 8
N° 200 0.075 71.0 70.0 70.0 70.3 7.03 98.90 1
B. ciega - 11.0 11.0 11.0 11.0 1.10 100.00 0
Total () 1000.0 1000.0 1000.0 1000.0
 Retenido parcial (%).

Peso retenido en tamiz ( g)
Retenido parcial = Peso total de la muestra (g ) x 100
0 .00
Retenido parcial en 3/8'' = 1000. 0 x 100 = 0.00%
43. 0
Retenido parcial en N°4 = 1000. 0 x 100 = 4.30%
152. 3
⋮
70.30
157
0 .00
1000. 0
Retenido parcial en B. ciega = x 100 = 0.00%
 Retenido acumulado (%).

n
∑ R Pn
Retenido acumulado = 1
Retenido acumulado en 3/8'' = 0.00%

Retenido acumulado en N°4 = 0.00 + 4.30 = 4.30%
Retenido acumulado en N°8 = 4.30 +15.23= 19.53%
⋮
Retenido acumulado en N°200 = 91.87 + 7.03 = 98.90%
Retenido acumulado en B. ciega = 98.90 + 1.10 = 100.00%
 Retenido acumulado que pasa (%).
[∑ ]
n
100− R Pn
Acumulado que pasa = 1
Acumulado que pasa 3/8'' = 100.00 – 0.00 = 100%

Acumulado que pasa N°4 = 100.00 – 4.30 = 95.70% ≈ 96%
⋮
Acumulado que pasa B. ciega = 100.00 – 100.00 = 0%.
 Módulo de finura (MF).

∑ Peso retenido acumulado hasta el tamiz Nº 100
MF = 100
0. 00+ 4 . 30+19. 53+37 . 03+51 .03+ 62. 97+91. 87
100
MF = = 2.67 ≈ 2.7
 Composición granulométrica (%).
Grava fina = retenido parcial (%) en el tamiz 3/8” y N°4.
Grava fina = 4.30%
Arena gruesa = retenido parcial (%) en el tamiz N°8 y N°16.

Arena gruesa = 15.23 + 17.50 = 32.73%
158
Arena media = retenido parcial (%) en el tamiz N°30 y N°50.
Arena media = 14.00 + 11.93 = 24.93%
159
Arena fina = retenido parcial (%) en el tamiz N°100 y N°200.
Arena fina = 28.90 + 7.03 = 35.93%
Limo – arcilloso = retenido parcial (%) en la bandeja ciega.

Limo – arcilloso = 1.10%
Humedad.
Tabla 62. Resultado del contenido de humedad del agregado fino.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del recipiente, A. 47.59 49.94 41.46 g
Masa del recipiente con la muestra natural, B. 121.54 181.19 152.00 g
Masa del recipiente con la muestra seca, C. 120.66 179.82 150.85 g
1.20 1.05 1.05
Contenido de humedad %
Promedio 1.10
 Contenido de humedad de la muestra 1 (M - 1).

(B− C)
Contenido de humedad = (C− A ) x 100
(121. 54− 120. 66 )
(120.66−47 .59 )
Contenido de humedad = x 100 = 1.20%
Peso unitario.
 Volumen del recipiente (V).

Peso del agua contenida en el recipiente
V = Factor del agua a 23ºC
2. 119
997 . 5
V= = 0.002124 m3
Tabla 63. Resultado del análisis de peso unitario suelto seco del agregado fino.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del recipiente más la muestra suelta, Gs. 9.642 9.63 9.64 kg
Masa del recipiente, T. 6.098 kg
Volumen del recipiente, V. 0.002124 m3
160
1668 1663 1667
Peso Unitario Suelto Seco kg/m3
Promedio 1666
 Peso unitario compacto seco de la muestra 1(M-1).

GS - T
PUSS = V
9. 642-6. 098
PUSS = 0 .002124 = 1668 kg/m3
Tabla 64. Resultado del análisis de peso unitario compacto seco del agregado fino.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del recipiente más la muestra compactada, Gc. 10.094 10.009 10.119 kg
Masa del recipiente, T. 6.098 kg
Volumen del recipiente, V. 0.002124 m3
1881 1841 1893
Peso unitario compacto seco kg/m3
Promedio 1872

GC - T
PUCS = V
10 .094-6 . 098
0 .002124
PUCS = = 1881 kg/cm3
Densidad relativa y absorción.
Tabla 65. Resultado del peso específico y absorción del agregado fino.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa de la muestra seca, A 455.74 466.25 465.25 g
Masa del picnómetro con agua, B 686.51 683.05 681.77 g
Masa del picnómetro con la muestra SSS y agua, C 971.81 975.94 974.50 g
Masa de la muestra SSS, S 459.67 470.14 469.19 g
2.61 2.63 2.64
Promedio 2.63
Densidad relativa saturado 2.64 2.65 2.66

g/cm3
superficialmente seco Promedio 2.65
Densidad relativa aparente 2.67 2.69 2.70 g/cm3
161
Promedio 2.69
0.86 0.83 0.85
Absorción %
Promedio 0.85
 Densidad relativa de la muestra 1 (M-1).

A
Densidad relativa = (B+S−C )
455. 74
(686 .51+459. 67−971 .81 )
Densidad relativa = = 2.61 g/cm3
 Densidad relativa saturado superficialmente seco de la muestra 1 (M-1).

S
Densidad relativa saturado superficialmente seca = (B−C )
459 . 67
Densidad relativa saturado superficialmente seca = (686.51−971. 81)
Densidad relativa saturado superficialmente seca = 2.64 g/cm3
 Densidad relativa aparente de la muestra 1 (M-1).

A
Densidad relativa aparente = (B+ A−C )
455 . 74
(686 .51+455. 74−971 . 81)
Densidad relativa aparente = = 2.67 g/cm3
 Absorción de la muestra 1 (M-1).
Absorción =
[
( S−A )
A
x100 ]
[ ]
( 459 .67−455 . 74 )
455 .74
x100
Absorción = = 0.86 %
162
Agregado grueso.
Granulometría.
Tabla 66. Resultado del análisis granulométrico del agregado grueso.

Abertura
(mm) M-01 M-02 M-03 Promedio (%) (%) (%)
3/8" 9.525 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 0.00 100
N°4 4.750 682.0 681.0 682.0 681.7 68.17 68.17 32
N°8 2.360 282.0 283.0 282.0 282.3 28.23 96.40 4
N°16 1.180 36.0 36.0 36.0 36.0 3.60 100.00 0
N°30 0.600 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 100.00 0
N°200 0.075 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 100.00 0
B. Ciega - 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 100.00 0
Total () 1000.0 1000.0 1000.0 1000.0
 Peso retenido parcial (%):

Peso retenido en tamiz ( g)
Retenido parcial = Peso total de la muestra (g ) x 100
0 .00
Retenido parcial en 3/8'' = 1000.0 = 0.00%
681. 7
Retenido parcial en N°4 = 1000.0 = 68.17%
282. 3
Retenido parcial en N°8 = 1000.0 = 28.23%
⋮
0 .00
Retenido parcial en N° 200 = 1000.0 x100 = 0.00%
0.00
1000. 0
Retenido parcial en B. ciega = x100 = 0.00%
 Retenido acumulado (%):

n
∑ R Pn
Retenido acumulado = 1
Retenido acumulado 3/8'' = 0.00%

Retenido acumulado N°4 = 0.00 + 68.17 = 68.17%
163
⋮
Retenido acumulado B. ciega = 100.00 + 0.00 = 100.00%
 Acumulado que pasa (%):
[∑ ]
n
100− R Pn
Acumulado que pasa = 1
Acumulado que pasa 3/8'' = 100.00 - 0.00 = 100%

Acumulado que pasa N°4 = 100.00 – 68.17 = 31.83 % ≈ 32%
⋮
Acumulado que pasa N°200 = 100.00 - 0.00 = 100%
Acumulado que pasa B. ciega = 100.00 - 0.00 = 100%
 Composición granulométrica.
Grava fina (%) = retenido parcial (%) en el tamiz 3/8” y N°4.
Grava fina (%) = 0.00 + 68.17 = 68.17%
Arena gruesa (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°8 y N°16.

Arena gruesa (%) = 28.23 + 3.60 = 31.83%
Arena media (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°30 y N°50.

Arena media (%) = 0.00 + 0.00 = 0.00%
Arena fina (%) = retenido parcial (%) en el tamiz N°100 y N°200.

Arena fina (%) = 0.00 + 0.00 = 0.00%
Limo – arcilloso (%) = retenido parcial (%) en la bandeja ciega.

Limo – arcilloso (%) = 0.00%
164
Humedad.
Tabla 67. Resultado del contenido de humedad del agregado grueso.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del recipiente, A. 67.2 83.00 77.35 g
Masa del recipiente con la muestra natural, B. 185.17 186.52 171.69 g
Masa del recipiente con la muestra seca, C. 184.15 185.62 170.84 g
0.87 0.88 0.89
Contenido de Humedad %
Promedio 0.88
 Contenido de humedad de la muestra 1 (M-1).

(B− C)
Contenido de humedad = (C− A ) x 100
(185. 17− 184 .15 )
(184 . 15−67 . 2)
Contenido de humedad = x 100 = 0.87%
Peso unitario.
 Volumen del recipiente (V).

Peso del agua contenida en el recipiente
V = Factor del agua a 23ºC
2. 119
997 . 5
V= = 0.002124 m3
Tabla 68. Resultado del análisis de peso unitario suelto seco del agregado grueso.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del molde metálico más la muestra suelta, Gs. 8.809 8.791 8.806 kg
Masa del molde metálico, T. 6.098 kg
Volumen del molde metálico, V. 0.002124 m3
1276 1268 1275
Peso Unitario Compacto Seco kg/m3
Promedio 1273
165
GS - T
PUSS = V
8. 809-6. 098
0 .002124
PUSS = = 1276 kg/m3
Tabla 69. Resultado del análisis de peso unitario compactado del agregado grueso.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Masa del molde metálico más la muestra compactada, Gc. 9.247 9.270 9.273 kg
Masa del molde metálico, T. 6.098 kg
Volumen del molde metálico, V. 0.002124 m3
1482 1493 1495 kg/m3
Peso Unitario Compacto Seco
Promedio 1490 kg/m3
Peso específico y absorción del agregado grueso.
Tabla 70. Resultado del peso específico y absorción del agregado grueso.
Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Peso Muestra Seca, A. 494 485 475 g
Peso Muestra Superficialmente Seca, B. 514 504 494 g
Peso Muestra Saturada en Agua, C. 309 303 300 g
2.41 2.41 2.45
Peso Específico de masa g/cm3
Promedio 2.42
Peso Específico Saturado 2.51 2.51 2.55

g/cm3
Superficialmente Seco Promedio 2.52
2.67 2.66 2.71
Peso Específico Aparente g/cm3
Promedio 2.68
4.05 3.92 4.00
Absorción %
Promedio 3.99
 Densidad relativa de la muestra 1 (M-1).

A
Densidad relativa = (B−C )
494
(514−309)
Densidad relativa = = 2.41 g/cm3
166
 Densidad relativa saturado superficialmente seco de la muestra 1 (M-1).
B
Densidad relativa saturado superficialmente seca = (B−C )
514
Densidad relativa saturado superficialmente seca = (514−309)
Densidad relativa saturado superficialmente seca = 2.51 g/cm3
 Densidad relativa aparente de la muestra 1 (M-1).

A
Densidad relativa aparente = ( A−C )
494
(494−309 )
Densidad relativa aparente = = 2.67 g/cm3
 Absorción de la muestra 1 (M-1).
Absorción =
[
( B−A )
A x100
]
[ (514−494 )
494 ]
Absorción = x100 = 4.05%
167
APENDICE B
Diseño de mezclas
Se realizó el diseño de mezcla según las recomendaciones del ACI – 211, como se describe
a continuación.
Requerimientos:
Resistencia a la compresión
: 360 kg/cm2
especificada del concreto (f'c)
Elemento de aplicación del concreto : Muros de concreto
Asentamiento recomendable : mayor a 5 pulg.
Tipo de cemento Portland a usar : Pacasmayo tipo I
Peso específico del cemento : 3.10 g/cm3
Condición de exposición : Sin aire incorporado
Condiciones especiales de exposición : Sin condición especial
Características de los agregados :
Tabla 71. Características físicas de los agregados.

Descripción Agregado fino Agregado grueso
Humedad natural (%) 1.10 0.88
Absorción (%) 0.82 3.99
Densidad relativa (g/cm3) 2.63 2.42
PUCS (kg/m ) 3
1872 1490
PUSS (kg/m3) 1666 1273
Módulo de finura 2.67 –
Huso – 89
Dosificación.
1. Selección de la relación Agua-Cemento (A/C)
Resistencia a la compresión de diseño, f'c : 360 kg/cm2
Resist. promedio a la compresión requerida, f'cr : 458 kg/cm2
Relación A/C según resistencia : 0.36
Relación A/C de diseño es : 0.36
2. Estimación de agua de mezclado y contenido de aire.

Para un asentamiento : 5 a 7 pulg
Cantidad de agua de diseño : 243 L/m3 (Volumen unitario de agua)
168
Se reduce la cantidad de agua para alcanzar el m3 de concreto en seco reajustándose los
demás materiales, haciendo que la mezcla de concreto alcance la autocompactabilidad
con ayuda del aditivo superplastificante.
Reducción de agua por aditivo : 20 %

Nueva cantidad de agua de diseño : 194.40 L/m3 (Mantiene la relación A/C)
Cantidad aire atrapado : 3.00% (Contenido de aire total)
3. Contenido de cemento.
Según la r A/C, la cantidad de cemento anterior : 671.45 kg 15.80 bls/m3
Según la r A/C, la nueva cantidad de cemento : 537.16 kg 12.64 bls/m3
4. Estimación del contenido de agregado grueso.

Ag. grueso seco compactado por unidad de vol. del concreto : 0.473 m3
Peso de ag. grueso seco compactado por unidad de vol. del concreto : 704.77 kg/m3
5.- Estimación del contenido de agregado fino.

Calculo de volúmenes absolutos de los materiales .
Volumen de agua …………………...………………………………. : 0.194 m3
Volumen de cemento……………….. (537.16 / 3120 )…………….. : 0.173 m3
Volumen de agregado grueso………. (704.77 / 2420 ) ……………. : 0.291 m3
Volumen de aire atrapado …….……...………………….………….. : 0.030 m3
_____________________________________________________________ __________________________________________________________
Volumen absoluto de la pasta ….…………………………………… : 0.689 m3
Contenido de agregado fino.

Volumen absoluto de agregado fino…(1.000 - 0.689) ………..……. : 0.311 m3
Peso del agregado fino seco ………………………………………… : 818.18kg/m3
6. Resumen de materiales por metro cúbico.

Cantidad de materiales a ser empleados como valores de diseño por m3
Agua : 194.40 L/m3
Cemento : 537.16 kg/m3
Agregado grueso seco : 704.77 kg/m3
Agregado fino seco : 818.18 kg/m3
169
7. Ajuste por humedad del agregado.
Reajuste de agregados por humedad Presente.
Peso húmedo del agregado grueso : 710.97 kg/m3
Peso húmedo del agregado fino : 827.18 kg/m3
Reajuste de agua por humedad presente:

Humedad superficial del agregado grueso : 0.28 %
Humedad superficial del agregado fino : -3.11 %
Aporte de humedad del agregado grueso : 1.97 L/m3

Aporte de humedad del agregado fino : -25.45 L/m3
Aporte de humedad total : -23.47 L/m3

Cantidad de agua efectiva : 217.87 L/m3
8. Resumen
Cantidad de materiales a ser empleados como valores de diseño por m3.
Agua : 217.87 L/m3
Cemento : 537.16 kg/m3
Agregado grueso : 710.97 kg/m3
Agregado fino : 827.18 kg/m3
Proporciones de materiales en peso como valores de m3/m3.

Agua efectiva : 0.218
Cemento : 0.172
Agregado grueso : 0.477
Agregado fino : 0.450
Relación agua / cemento de diseño : 0.36

Relación agua / cemento efectiva : 0.41
9. Conversión de dosificación de peso a volumen

Cantidades de materiales por tanda de una bolsa de cemento.
Agua efectiva : 17.24 kg/bls
Cemento : 42.50 kg/bls
Agregado grueso : 56.25 kg/bls
Agregado fino : 65.45 kg/bls
170
Proporciones de materiales en peso por tanda de una bolsa de cemento.
Agua efectiva : 0.41 L/bls
Cemento : 1.00
Agregado grueso : 1.32
Agregado fino : 1.54
Proporciones de materiales seco suelto por volumen de concreto para precio unitario.
Agua efectiva : 0.194 m3
Cemento : 12.639 bls
Agregado grueso : 0.554 m3
Agregado fino : 0.491 m3
171
APENDICE C
Propiedades en estado fresco
Tabla 72. Resultados del flujo de asentamiento.

Probeta Flujo de asentamiento (mm)
Adición (%) M-1 M-2 M-3
Código Promedio Clase
Ceniza Aditivo d1 d2 d1 d2 d1 d2
710 695 705 695 700 695
a0b1c0 0.00 0.69 700 SF2
702.50 700.00 697.50
730 715 725 720 725 710
a1b2c0 0.50 0.72 721 SF2
722.50 722.50 717.50
730 715 725 715 730 720
a2b3c0 1.0 0.77 723 SF2
722.50 720.00 725.00
735 720 735 730 735 720
a3b4c0 1.50 0.85 729 SF2
727.50 732.50 727.50
740 730 735 725 745 735
a4b5c0 2.00 0.98 735 SF2
735.00 730.00 740.00
760 755 765 755 765 760
a5b6c0 2.50 1.18 760 SF3
757.50 760.00 762.50
780 755 785 760 780 755
a6b7c0 3.00 1.48 769 SF3
767.50 772.50 767.50
775 760 780 760 780 765
a7b8c0 3.50 1.89 770 SF3
767.50 770.00 772.50
 Diámetro promedio del flujo de asentamiento de la muestra 1 (M-1).
( d 1 +d 2 )
2
SF =
(710+6 95 )
2
SF =
SF = 702.50 mm
172
Viscosidad o caracterización de la fluidez.
Tabla 73. Resultados de la caracterización de la fluidez, T 500.

Identificación
T500 (s)
Adición (%)
Código
Ceniza Aditivo M-1 M-2 M-3 Promedio
0.00 0.69 a0b1c0 3.0 3.0 2.9 3.0
0.50 0.72 a1b2c0 4.0 3.9 4.0 4.0
1.00 0.77 a2b3c0 5.7 5.5 5.6 5.6
1.50 0.85 a3b4c0 6.4 6.5 6.5 6.5
2.00 0.98 a4b5c0 8.5 8.4 8.4 8.4
2.50 1.18 a5b6c0 9.8 10.0 9.8 9.9
3.00 1.48 a6b7c0 16.7 16.5 16.4 16.5
3.50 1.89 a7b8c0 30.5 30.8 30.7 30.6
Capacidad de paso
Tabla 74. Procesamiento de datos flujo con anillo J.
Probeta Flujo anillo J (mm) Flujo de asentamiento (mm)
Adición (%) M-1 M-2 M-3 Variación
Promedi Clase de
Código Promedio con flujo
Ceniza Aditivo d1 d2 d1 d2 d1 d2 o bloqueo
anillo J
705 685 705 695 700 680
a0b1c0 0.00 0.69 695 700 5 No visible
695 700 690
735 710 730 720 730 710
a1b2c0 0.50 0.72 723 721 -2 No visible
723 725 720
735 720 725 715 725 720
a2b3c0 1.00 0.77 723 723 -1 No visible
728 720 723
730 715 725 715 725 715
a3b4c0 1.50 0.85 721 729 8 No visible
723 720 720
725 715 730 715 720 715
a4b5c0 2.00 0.98 720 735 15 No visible
720 723 718
740 725 745 730 740 730
a5b6c0 2.50 1.18 735 760 25 No visible
733 738 735
745 735 750 735 745 725 Notable o
a6b7c0 3.00 1.48 739 769 30
740 743 735 mínimo
740 730 740 730 745 735

a7b8c0 3.50 1.89 737 770 33 Notable
735 735 740
173
APENDICE D
Propiedades en estado endurecido
Resistencia a la compresión axial.
Tabla 75. Resultados de compresión de 7 días de curado.

(kg/cm2)
Ceniza Aditivo
a0b0c1 - 1 280.10 28562.3 10.11 80.28 355.80
0.00 0.00 a0b0c1 - 2 285.00 29061.9 10.15 80.91 359.17 356
a0b0c1 - 3 276.80 28225.7 10.10 80.12 352.30
a0b1c1 - 1 300.20 30611.9 10.10 80.07 382.31
0.00 0.69 a0b1c1 - 2 306.80 31284.9 10.14 80.72 387.56 383
a0b1c1 - 3 299.00 30489.5 10.12 80.39 379.28
a1b2c1 - 1 325.10 33151.0 10.12 80.47 411.98
0.50 0.72 a1b2c1 - 2 319.40 32569.7 10.14 80.67 403.72 408
a1b2c1 - 3 323.60 32998.0 10.15 80.96 407.58
a2b3c1 - 1 326.00 33242.7 10.14 80.79 411.49
1.00 0.77 a2b3c1 - 2 319.60 32590.1 10.12 80.48 404.93 410
a2b3c1 - 3 329.10 33558.9 10.16 81.03 414.18
a3b4c1 - 1 325.50 33191.8 10.15 80.93 410.13
1.50 0.85 a3b4c1 - 2 328.40 33487.5 10.12 80.36 416.74 416
a3b4c1 - 3 332.30 33885.2 10.12 80.42 421.35
a4b5c1 - 1 330.60 33711.8 10.13 80.61 418.20
2.00 0.98 a4b5c1 - 2 334.50 34109.5 10.10 80.15 425.57 424
a4b5c1 - 3 337.70 34435.8 10.13 80.63 427.10
a5b6c1 - 1 347.70 35455.5 10.14 80.79 438.88
2.50 1.18 a5b6c1 - 2 350.50 35741.1 10.16 81.11 440.68 437
a5b6c1 - 3 339.20 34588.8 10.10 80.12 431.72
a6b7c1 - 1 366.80 37403.2 10.12 80.50 464.64
3.00 1.48 a6b7c1 - 2 357.90 36495.6 10.11 80.23 454.89 461
a6b7c1 - 3 364.30 37148.3 10.11 80.29 462.66
a7b8c1 - 1 359.23 36631.3 10.14 80.77 453.52
3.50 1.89 a7b8c1 - 2 352.23 35917.5 10.12 80.44 446.53 450
a7b8c1 - 3 353.90 36087.8 10.11 80.25 449.72
174
(kg/cm2)
Ceniza Aditivo
a0b0c2 - 1 321.70 32804.3 10.10 80.13 409.37
0.00 0.00 a0b0c2 - 2 331.60 33813.8 10.12 80.44 420.38 416
a0b0c2 - 3 329.80 33630.2 10.12 80.44 418.10
a0b1c2 - 1 352.50 35945.0 10.14 80.79 444.94
0.00 0.69 a0b1c2 - 2 346.52 35335.2 10.13 80.55 438.69 439
a0b1c2 - 3 340.20 34690.7 10.11 80.25 432.31
a1b2c2 - 1 347.70 35455.5 10.12 80.39 441.05
0.50 0.72 a1b2c2 - 2 351.90 35883.8 10.16 81.09 442.52 441
a1b2c2 - 3 345.70 35251.6 10.12 80.47 438.08
a2b3c2 - 1 351.20 35812.4 10.13 80.63 444.17
1.00 0.77 a2b3c2 - 2 346.50 35333.2 10.11 80.25 440.31 445
a2b3c2 - 3 354.10 36108.2 10.11 80.29 449.70
a3b4c2 - 1 359.10 36618.0 10.12 80.47 455.06
1.50 0.85 a3b4c2 - 2 361.10 36822.0 10.11 80.23 458.96 454
a3b4c2 - 3 354.20 36118.3 10.12 80.50 448.68
a4b5c2 - 1 359.10 36618.0 10.11 80.21 456.51
2.00 0.98 a4b5c2 - 2 369.30 37658.1 10.15 80.85 465.78 461
a4b5c2 - 3 365.20 37240.0 10.15 80.93 460.15
a5b6c2 - 1 376.90 38433.1 10.11 80.26 478.85
2.50 1.18 a5b6c2 - 2 386.20 39381.4 10.10 80.12 491.54 485
a5b6c2 - 3 380.30 38779.8 10.11 80.20 483.55
a6b7c2 - 1 420.10 42838.3 10.14 80.80 530.16
3.00 1.48 a6b7c2 - 2 426.20 43460.3 10.16 81.06 536.17 530
a6b7c2 - 3 413.10 42124.5 10.12 80.39 524.01
a7b8c2 - 1 393.10 40085.0 10.10 80.12 500.32
3.50 1.89 a7b8c2 - 2 401.00 40890.6 10.12 80.45 508.26 502
a7b8c2 - 3 392.30 40003.5 10.11 80.20 498.81
175
(kg/cm2)
Ceniza Aditivo
a0b0c3 - 1 379.00 38647.2 10.14 80.77 478.48
0.00 0.00 a0b0c3 - 2 387.90 39554.8 10.15 80.91 488.85 487
a0b0c3 - 3 389.30 39697.6 10.12 80.44 493.53
a0b1c3 - 1 398.70 40656.1 10.12 80.37 505.85
0.00 0.69 a0b1c3 - 2 408.40 41645.2 10.13 80.56 516.93 512
a0b1c3 - 3 406.20 41420.9 10.13 80.61 513.84
a1b2c3 - 1 410.20 41828.8 10.15 80.95 516.75
0.50 0.72 a1b2c3 - 2 402.50 41043.6 10.11 80.23 511.58 518
a1b2c3 - 3 414.50 42267.2 10.11 80.31 526.31
a2b3c3 - 1 408.10 41614.6 10.11 80.20 518.90
1.00 0.77 a2b3c3 - 2 415.30 42348.8 10.11 80.32 527.22 526
a2b3c3 - 3 419.90 42817.9 10.12 80.40 532.53
a3b4c3 - 1 430.50 43898.8 10.12 80.37 546.19
1.50 0.85 a3b4c3 - 2 422.40 43072.8 10.11 80.31 536.34 543
a3b4c3 - 3 431.30 43980.4 10.12 80.45 546.67
a4b5c3 - 1 438.10 44673.8 10.11 80.23 556.82
2.00 0.98 a4b5c3 - 2 433.60 44214.9 10.13 80.56 548.82 555
a4b5c3 - 3 442.80 45153.0 10.13 80.63 560.02
a5b6c3 - 1 441.20 44989.9 10.11 80.32 560.10
2.50 1.18 a5b6c3 - 2 452.10 46101.4 10.13 80.52 572.58 566
a5b6c3 - 3 445.20 45397.8 10.12 80.50 563.95
a6b7c3 - 1 465.30 47447.4 10.11 80.26 591.16
3.00 1.48 a6b7c3 - 2 469.10 47834.9 10.11 80.31 595.64 597
a6b7c3 - 3 476.20 48558.9 10.12 80.45 603.58
a7b8c3 - 1 443.43 45217.3 10.03 79.01 572.29
3.50 1.89 a7b8c3 - 2 458.10 46713.2 10.12 80.44 580.75 579
a7b8c3 - 3 452.40 46132.0 10.03 79.01 583.86
176
(kg/cm2)
Ceniza Aditivo
a0b0c4 - 1 412.00 42012.3 10.10 80.12 524.38
0.00 0.00 a0b0c4 - 2 403.00 41094.6 10.05 79.33 518.04 524
a0b0c4 - 3 418.00 42624.1 10.12 80.44 529.91
a0b1c4 - 1 448.23 45706.7 10.12 80.36 568.80
0.00 0.69 a0b1c4 - 2 442.70 45142.8 10.13 80.61 560.01 568
a0b1c4 - 3 454.10 46305.3 10.11 80.31 576.59
a1b2c4 - 1 455.10 46407.3 10.12 80.45 576.83
0.50 0.72 a1b2c4 - 2 445.50 45428.4 10.11 80.31 565.67 574
a1b2c4 - 3 459.10 46815.2 10.14 80.71 580.07
a2b3c4 - 1 467.10 47630.9 10.12 80.48 591.81
1.00 0.77 a2b3c4 - 2 459.50 46856.0 10.12 80.36 583.10 588
a2b3c4 - 3 466.40 47559.6 10.13 80.61 589.99
a3b4c4 - 1 479.80 48926.0 10.12 80.37 608.74
1.50 0.85 a3b4c4 - 2 476.80 48620.1 10.11 80.28 605.65 604
a3b4c4 - 3 470.10 47936.9 10.11 80.26 597.26
a4b5c4 - 1 488.70 49833.5 10.17 81.25 613.34
2.00 0.98 a4b5c4 - 2 485.30 49486.8 10.13 80.55 614.38 610
a4b5c4 - 3 474.70 48405.9 10.10 80.18 603.70
a5b6c4 - 1 486.70 49629.6 10.13 80.58 615.91
2.50 1.18 a5b6c4 - 2 496.80 50659.5 10.14 80.79 627.08 622
a5b6c4 - 3 492.30 50200.6 10.13 80.55 623.24
a6b7c4 - 1 521.30 53157.8 10.12 80.42 661.00
3.00 1.48 a6b7c4 - 2 511.70 52178.9 10.12 80.39 649.08 655
a6b7c4 - 3 517.50 52770.3 10.14 80.71 653.85
a7b8c4 - 1 501.23 51111.2 10.11 80.28 636.68
3.50 1.89 a7b8c4 - 2 494.55 50430.1 10.14 80.75 624.49 631
a7b8c4 - 3 490.43 50009.9 10.05 79.33 630.43
177
Tabla 79. Resultados de la rigidez a 28 días de curado.
Identificación
Módulo de elasticidad estático (kg/cm2)
Adición (%)
Aditiv Código
Ceniza 28 días Promedio
o
a0b0c4 - 4 276795.55
0.00 0.00 278456.33
a0b0c4 -5 280117.10
a0b1c4 - 4 281492.78
0.00 0.69 284026.21
a0b1c4 -5 286559.65
a1b2c4 - 4 289474.92
0.50 0.72 286869.64
a1b2c4 -5 284264.37
a2b3c4 - 4 294666.50
1.00 0.77 293193.17
a2b3c4 -5 291719.83
a3b4c4 - 4 305523.15
1.50 0.85 304912.10
a3b4c4 -5 304301.05
a4b5c4 - 4 308052.44
2.00 0.98 310516.86
a4b5c4 -5 312981.28
a5b6c4 - 4 315752.29
2.50 1.18 317962.55
a5b6c4 -5 320172.82
a6b7c4 - 4 319115.35
3.00 1.48 322306.51
a6b7c4 -5 325497.66
a7b8c4 - 4 291732.07
3.50 1.89 294065.92
a7b8c4 -5 296399.78
En las siguientes tablas se muestran el proceso de datos obtenidos durante la compresión

de la probeta de concreto con el equipo de deformación para obtener el comportamiento
esfuerzo – deformación para finalmente determinar el módulo de elasticidad estático.
 Rigidez del especimen sin adiciones.
Identificación. Código : a0b0c3-4 Ceniza : 0.00 % Aditivo : 0.00 %

Características. Edad : 28 días Diámetro : 15.14 cm Área : 180.03 cm2
Para el registro de datos fue necesario sincronizar los videos de carga y la lectura del
deformímetro, posteriormente se determinó la deformación compresómetro con una
lectura del deformímetro inicial de cero, la deformación del espécimen según el
diagrama de desplazamientos se localiza al eje del espécimen, cuyo valor es ½ de la
deformación vertical, registrándose los datos como se muestra en la tabla 80.
Esfuerzo final del concreto.
178
f’cr = 488.85 kg/cm2
Deformación al 40% del esfuerzo alcanzado

ε2
S2 = 195.54 kg/cm2 = 0.0007308 mm/mm
Esfuerzo alcanzado en su 50 millonésima de deformación unitaria

ε1
= 0.0000500 mm/mm S1 = 13.94 kg/cm2
Utilizando la ecuación propuesta por la ASTM C469, se obtiene el módulo de

elasticidad estático del concreto.
( S 2−S 1 ) (195 . 54−13 .94 )
( ε 2 −0 . 000050) (0 .0007308−0 . 000050)
E = = = 266,738.09 kg/cm2
Tabla 80. Resultados de deformación unitaria del espécimen a0b0c3 – 4.

Deformación Deformación
Carga Carga Resistencia Deformímetro vertical (mm)
(kN) (kgf) (kg/cm )
2
Lectura Deformación (mm) (mm/mm)
0.00 0.00 0.00 0.0250 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.99 0.0496 0.0246 0.0123 0.0000609
60.00 6,118.30 33.99 0.0741 0.0491 0.0245 0.0001216
90.00 9,177.45 50.98 0.0986 0.0736 0.0368 0.0001823
120.00 12,236.59 67.97 0.1232 0.0982 0.0491 0.0002434
150.00 15,295.74 84.96 0.1481 0.1231 0.0615 0.0003049
180.00 18,354.89 101.96 0.1732 0.1482 0.0741 0.0003672
210.00 21,414.04 118.95 0.1987 0.1737 0.0869 0.0004304
240.00 24,473.19 135.94 0.2246 0.1996 0.0998 0.0004946
270.00 27,532.34 152.93 0.2511 0.2261 0.1130 0.0005601
300.00 30,591.49 169.93 0.2781 0.2531 0.1265 0.0006270
330.00 33,650.63 186.92 0.3057 0.2807 0.1403 0.0006954
360.00 36,709.78 203.91 0.3340 0.3090 0.1545 0.0007656
390.00 39,768.93 220.90 0.3631 0.3381 0.1690 0.0008376
420.00 42,828.08 237.90 0.3930 0.3680 0.1840 0.0009117
450.00 45,887.23 254.89 0.4237 0.3987 0.1994 0.0009880
480.00 48,946.38 271.88 0.4555 0.4305 0.2152 0.0010666
510.00 52,005.53 288.87 0.4882 0.4632 0.2316 0.0011478
540.00 55,064.68 305.87 0.5221 0.4971 0.2486 0.0012317
570.00 58,123.82 322.86 0.5572 0.5322 0.2661 0.0013187
600.00 61,182.97 339.85 0.5937 0.5687 0.2843 0.0014090
630.00 64,242.12 356.84 0.6317 0.6067 0.3034 0.0015033
660.00 67,301.27 373.84 0.6716 0.6466 0.3233 0.0016022
690.00 70,360.42 390.83 0.7138 0.6888 0.3444 0.0017067
720.00 73,419.57 407.82 0.7590 0.7340 0.3670 0.0018186
750.00 76,478.72 424.81 0.8083 0.7833 0.3916 0.0019407
780.00 79,537.86 441.81 0.8637 0.8387 0.4193 0.0020780
810.00 82,597.01 458.80 0.9299 0.9049 0.4525 0.0022421
840.00 85,656.16 475.79 1.0222 0.9972 0.4986 0.0024707
863.05 87,904.66 488.28 1.3143 1.2893 0.6446 0.0031944
179
 Rigidez del espécimen con adición de aditivo superplastificante.
Identificación. Código : a0b1c3-4 Ceniza : 0.00 % Aditivo : 0.69 %

0.00 0.00 0.00 0.0240 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 17.20 0.0484 0.0244 0.0122 0.0000604
60.00 6,118.30 34.39 0.0726 0.0486 0.0243 0.0001204
90.00 9,177.45 51.59 0.0968 0.0728 0.0364 0.0001803
120.00 12,236.59 68.79 0.1210 0.0970 0.0485 0.0002403
150.00 15,295.74 85.98 0.1453 0.1213 0.0607 0.0003006
180.00 18,354.89 103.18 0.1698 0.1458 0.0729 0.0003613
210.00 21,414.04 120.37 0.1946 0.1706 0.0853 0.0004227
240.00 24,473.19 137.57 0.2197 0.1957 0.0978 0.0004848
270.00 27,532.34 154.77 0.2451 0.2211 0.1106 0.0005478
300.00 30,591.49 171.96 0.2710 0.2470 0.1235 0.0006120
330.00 33,650.63 189.16 0.2974 0.2734 0.1367 0.0006774
360.00 36,709.78 206.36 0.3244 0.3004 0.1502 0.0007442
390.00 39,768.93 223.55 0.3519 0.3279 0.1640 0.0008125
420.00 42,828.08 240.75 0.3802 0.3562 0.1781 0.0008826
450.00 45,887.23 257.95 0.4092 0.3852 0.1926 0.0009545
480.00 48,946.38 275.14 0.4391 0.4151 0.2075 0.0010285
510.00 52,005.53 292.34 0.4699 0.4459 0.2229 0.0011047
540.00 55,064.68 309.54 0.5016 0.4776 0.2388 0.0011833
570.00 58,123.82 326.73 0.5344 0.5104 0.2552 0.0012646
600.00 61,182.97 343.93 0.5684 0.5444 0.2722 0.0013489
630.00 64,242.12 361.12 0.6038 0.5798 0.2899 0.0014365
660.00 67,301.27 378.32 0.6407 0.6167 0.3083 0.0015279
690.00 70,360.42 395.52 0.6794 0.6554 0.3277 0.0016238
720.00 73,419.57 412.71 0.7202 0.6962 0.3481 0.0017251
750.00 76,478.72 429.91 0.7640 0.7400 0.3700 0.0018334
780.00 79,537.86 447.11 0.8115 0.7875 0.3937 0.0019511
810.00 82,597.01 464.30 0.8646 0.8406 0.4203 0.0020827
840.00 85,656.16 481.50 0.9272 0.9032 0.4516 0.0022378
870.00 88,715.31 498.70 1.0106 0.9866 0.4933 0.0024446
895.87 91,353.61 513.53 1.2826 1.2586 0.6293 0.0031185
Resultados: f’cr = 513.53 kg/cm2
S2 = 205.41 kg/cm2
ε 2 = 0.0007405 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 14.23 kg/cm2

E = 276,885.50 kg/cm2
180
 Rigidez del espécimen con adiciones de ceniza y aditivo superplastificante.
Identificación. Código : a1b2c3 - 4 Ceniza : 0.50 % Aditivo : 0.72 %

del especimen unitaria
0.00 0.00 0.00 0.0380 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.95 0.0622 0.0242 0.0121 0.0000600
60.00 6,118.30 33.90 0.0860 0.0480 0.0240 0.0001188
90.00 9,177.45 50.84 0.1094 0.0714 0.0357 0.0001770
120.00 12,236.59 67.79 0.1329 0.0949 0.0474 0.0002350
150.00 15,295.74 84.74 0.1563 0.1183 0.0592 0.0002932
180.00 18,354.89 101.69 0.1799 0.1419 0.0710 0.0003517
210.00 21,414.04 118.63 0.2038 0.1658 0.0829 0.0004108
240.00 24,473.19 135.58 0.2280 0.1900 0.0950 0.0004707
270.00 27,532.34 152.53 0.2525 0.2145 0.1073 0.0005315
300.00 30,591.49 169.48 0.2775 0.2395 0.1198 0.0005934
330.00 33,650.63 186.43 0.3030 0.2650 0.1325 0.0006565
360.00 36,709.78 203.37 0.3290 0.2910 0.1455 0.0007209
390.00 39,768.93 220.32 0.3555 0.3175 0.1587 0.0007867
420.00 42,828.08 237.27 0.3826 0.3446 0.1723 0.0008538
450.00 45,887.23 254.22 0.4103 0.3723 0.1861 0.0009224
480.00 48,946.38 271.16 0.4386 0.4006 0.2003 0.0009925
510.00 52,005.53 288.11 0.4675 0.4295 0.2147 0.0010641
540.00 55,064.68 305.06 0.4970 0.4590 0.2295 0.0011374
570.00 58,123.82 322.01 0.5273 0.4893 0.2446 0.0012123
600.00 61,182.97 338.96 0.5583 0.5203 0.2601 0.0012891
630.00 64,242.12 355.90 0.5901 0.5521 0.2760 0.0013678
660.00 67,301.27 372.85 0.6228 0.5848 0.2924 0.0014490
690.00 70,360.42 389.80 0.6567 0.6187 0.3093 0.0015329
720.00 73,419.57 406.75 0.6920 0.6540 0.3270 0.0016203
750.00 76,478.72 423.69 0.7291 0.6911 0.3456 0.0017124
780.00 79,537.86 440.64 0.7688 0.7308 0.3654 0.0018106
810.00 82,597.01 457.59 0.8121 0.7741 0.3870 0.0019179
840.00 85,656.16 474.54 0.8611 0.8231 0.4115 0.0020393
870.00 88,715.31 491.49 0.9206 0.8826 0.4413 0.0021869
900.00 91,774.46 508.43 1.0082 0.9702 0.4851 0.0024038
916.98 93,505.61 518.02 1.2290 1.1910 0.5955 0.0029510
S2 = 207.21 kg/cm2
ε 2 = 0.0007357 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 14.10 kg/cm2

E = 281,634.20kg/cm2
181
Identificación. Código : a2b3c3 - 4 Ceniza : 1.00 % Aditivo : 0.77 %

0.00 0.00 0.00 0.0390 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.70 0.0624 0.0234 0.0117 0.0000580
60.00 6,118.30 33.41 0.0853 0.0463 0.0232 0.0001147
90.00 9,177.45 50.11 0.1080 0.0690 0.0345 0.0001710
120.00 12,236.59 66.82 0.1307 0.0917 0.0458 0.0002271
150.00 15,295.74 83.52 0.1535 0.1145 0.0572 0.0002836
180.00 18,354.89 100.23 0.1765 0.1375 0.0687 0.0003406
210.00 21,414.04 116.93 0.1998 0.1608 0.0804 0.0003983
240.00 24,473.19 133.64 0.2234 0.1844 0.0922 0.0004570
270.00 27,532.34 150.34 0.2475 0.2085 0.1043 0.0005167
300.00 30,591.49 167.04 0.2721 0.2331 0.1166 0.0005776
330.00 33,650.63 183.75 0.2972 0.2582 0.1291 0.0006397
360.00 36,709.78 200.45 0.3227 0.2837 0.1419 0.0007029
390.00 39,768.93 217.16 0.3487 0.3097 0.1549 0.0007675
420.00 42,828.08 233.86 0.3753 0.3363 0.1681 0.0008332
450.00 45,887.23 250.57 0.4023 0.3633 0.1816 0.0009001
480.00 48,946.38 267.27 0.4297 0.3907 0.1954 0.0009682
510.00 52,005.53 283.98 0.4577 0.4187 0.2093 0.0010374
540.00 55,064.68 300.68 0.4861 0.4471 0.2236 0.0011078
570.00 58,123.82 317.38 0.5150 0.4760 0.2380 0.0011795
600.00 61,182.97 334.09 0.5445 0.5055 0.2528 0.0012526
630.00 64,242.12 350.79 0.5747 0.5357 0.2678 0.0013273
660.00 67,301.27 367.50 0.6056 0.5666 0.2833 0.0014039
690.00 70,360.42 384.20 0.6375 0.5985 0.2992 0.0014829
720.00 73,419.57 400.91 0.6706 0.6316 0.3158 0.0015649
750.00 76,478.72 417.61 0.7053 0.6663 0.3331 0.0016508
780.00 79,537.86 434.32 0.7421 0.7031 0.3515 0.0017420
810.00 82,597.01 451.02 0.7819 0.7429 0.3714 0.0018406
840.00 85,656.16 467.73 0.8260 0.7870 0.3935 0.0019499
870.00 88,715.31 484.43 0.8771 0.8381 0.4190 0.0020766
900.00 91,774.46 501.13 0.9413 0.9023 0.4511 0.0022355
930.00 94,833.61 517.84 1.0417 1.0027 0.5013 0.0024844
947.37 96,605.13 527.51 1.2958 1.2568 0.6284 0.0031141
S2 = 211.00 kg/cm2
ε 2 = 0.0007435 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 14.38 kg/cm2

E = 283,499.24 kg/cm2
182
Identificación. Código : a3b4c3 – 4 Ceniza : 1.50 % Aditivo : 0.85 %

del especimen unitaria
0.00 0.00 0.00 0.0280 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 17.06 0.0382 0.0102 0.0102 0.0000508
60.00 6,118.30 34.12 0.0489 0.0209 0.0209 0.0001038
90.00 9,177.45 51.18 0.0600 0.0320 0.0320 0.0001587
120.00 12,236.59 68.24 0.0714 0.0434 0.0434 0.0002153
150.00 15,295.74 85.30 0.0831 0.0551 0.0551 0.0002731
180.00 18,354.89 102.36 0.0950 0.0670 0.0670 0.0003320
210.00 21,414.04 119.42 0.1070 0.0790 0.0790 0.0003917
240.00 24,473.19 136.48 0.1192 0.0912 0.0912 0.0004521
270.00 27,532.34 153.54 0.1315 0.1035 0.1035 0.0005131
300.00 30,591.49 170.60 0.1440 0.1160 0.1160 0.0005747
330.00 33,650.63 187.66 0.1565 0.1285 0.1285 0.0006369
360.00 36,709.78 204.72 0.1692 0.1412 0.1412 0.0006999
390.00 39,768.93 221.78 0.1821 0.1541 0.1541 0.0007637
420.00 42,828.08 238.84 0.1952 0.1672 0.1672 0.0008284
450.00 45,887.23 255.90 0.2085 0.1805 0.1805 0.0008944
480.00 48,946.38 272.96 0.2221 0.1941 0.1941 0.0009616
510.00 52,005.53 290.02 0.2359 0.2079 0.2079 0.0010304
540.00 55,064.68 307.08 0.2502 0.2222 0.2222 0.0011009
570.00 58,123.82 324.14 0.2648 0.2368 0.2368 0.0011734
600.00 61,182.97 341.20 0.2799 0.2519 0.2519 0.0012481
630.00 64,242.12 358.26 0.2954 0.2674 0.2674 0.0013253
660.00 67,301.27 375.32 0.3116 0.2836 0.2836 0.0014052
690.00 70,360.42 392.38 0.3283 0.3003 0.3003 0.0014882
720.00 73,419.57 409.44 0.3458 0.3178 0.3178 0.0015748
750.00 76,478.72 426.50 0.3641 0.3361 0.3361 0.0016654
780.00 79,537.86 443.56 0.3834 0.3554 0.3554 0.0017610
810.00 82,597.01 460.62 0.4039 0.3759 0.3759 0.0018629
840.00 85,656.16 477.68 0.4262 0.3982 0.3982 0.0019733
870.00 88,715.31 494.74 0.4511 0.4231 0.4231 0.0020967
900.00 91,774.46 511.80 0.4806 0.4526 0.4526 0.0022430
930.00 94,833.61 528.86 0.5214 0.4934 0.4934 0.0024451
958.30 97,719.08 544.95 0.6298 0.6018 0.6018 0.0029822
S2 = 217.98 kg/cm2
ε 2 = 0.0007494 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 16.80 kg/cm2

E = 287,652.70 kg/cm2
183

0.00 0.00 0.00 0.0320 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.99 0.0530 0.0210 0.0105 0.0000521
60.00 6,118.30 33.99 0.0746 0.0426 0.0213 0.0001055
90.00 9,177.45 50.98 0.0966 0.0646 0.0323 0.0001601
120.00 12,236.59 67.97 0.1191 0.0871 0.0435 0.0002157
150.00 15,295.74 84.96 0.1420 0.1100 0.0550 0.0002725
180.00 18,354.89 101.96 0.1653 0.1333 0.0666 0.0003302
210.00 21,414.04 118.95 0.1890 0.1570 0.0785 0.0003890
240.00 24,473.19 135.94 0.2131 0.1811 0.0906 0.0004487
270.00 27,532.34 152.93 0.2376 0.2056 0.1028 0.0005095
300.00 30,591.49 169.93 0.2625 0.2305 0.1153 0.0005712
330.00 33,650.63 186.92 0.2879 0.2559 0.1280 0.0006341
360.00 36,709.78 203.91 0.3137 0.2817 0.1409 0.0006980
390.00 39,768.93 220.90 0.3400 0.3080 0.1540 0.0007631
420.00 42,828.08 237.90 0.3667 0.3347 0.1674 0.0008294
450.00 45,887.23 254.89 0.3940 0.3620 0.1810 0.0008969
480.00 48,946.38 271.88 0.4218 0.3898 0.1949 0.0009658
510.00 52,005.53 288.87 0.4502 0.4182 0.2091 0.0010362
540.00 55,064.68 305.87 0.4792 0.4472 0.2236 0.0011080
570.00 58,123.82 322.86 0.5088 0.4768 0.2384 0.0011815
600.00 61,182.97 339.85 0.5392 0.5072 0.2536 0.0012567
630.00 64,242.12 356.84 0.5703 0.5383 0.2691 0.0013337
660.00 67,301.27 373.84 0.6022 0.5702 0.2851 0.0014129
690.00 70,360.42 390.83 0.6351 0.6031 0.3015 0.0014943
720.00 73,419.57 407.82 0.6690 0.6370 0.3185 0.0015784
750.00 76,478.72 424.81 0.7042 0.6722 0.3361 0.0016656
780.00 79,537.86 441.81 0.7410 0.7090 0.3545 0.0017566
810.00 82,597.01 458.80 0.7797 0.7477 0.3738 0.0018525
840.00 85,656.16 475.79 0.8210 0.7890 0.3945 0.0019550
870.00 88,715.31 492.78 0.8662 0.8342 0.4171 0.0020670
900.00 91,774.46 509.78 0.9174 0.8854 0.4427 0.0021937
930.00 94,833.61 526.77 0.9794 0.9474 0.4737 0.0023475
960.00 97,892.76 543.76 1.0704 1.0384 0.5192 0.0025727
983.53 100,292.59 557.09 1.2586 1.2266 0.6133 0.0030390
S2 = 222.84 kg/cm2
ε 2 = 0.0007705 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 16.31 kg/cm2

E = 286,628.79 kg/cm2
184

0.00 0.00 0.00 0.0130 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 17.11 0.0336 0.0206 0.0103 0.0000510
60.00 6,118.30 34.21 0.0547 0.0417 0.0208 0.0001032
90.00 9,177.45 51.32 0.0762 0.0632 0.0316 0.0001565
120.00 12,236.59 68.42 0.0981 0.0851 0.0425 0.0002108
150.00 15,295.74 85.53 0.1203 0.1073 0.0537 0.0002660
180.00 18,354.89 102.63 0.1430 0.1300 0.0650 0.0003220
210.00 21,414.04 119.74 0.1660 0.1530 0.0765 0.0003790
240.00 24,473.19 136.84 0.1893 0.1763 0.0881 0.0004368
270.00 27,532.34 153.95 0.2130 0.2000 0.1000 0.0004954
300.00 30,591.49 171.05 0.2370 0.2240 0.1120 0.0005550
330.00 33,650.63 188.16 0.2614 0.2484 0.1242 0.0006156
360.00 36,709.78 205.26 0.2863 0.2733 0.1366 0.0006772
390.00 39,768.93 222.37 0.3116 0.2986 0.1493 0.0007398
420.00 42,828.08 239.48 0.3374 0.3244 0.1622 0.0008037
450.00 45,887.23 256.58 0.3637 0.3507 0.1753 0.0008689
480.00 48,946.38 273.69 0.3905 0.3775 0.1888 0.0009354
510.00 52,005.53 290.79 0.4180 0.4050 0.2025 0.0010034
540.00 55,064.68 307.90 0.4460 0.4330 0.2165 0.0010729
570.00 58,123.82 325.00 0.4747 0.4617 0.2309 0.0011440
600.00 61,182.97 342.11 0.5041 0.4911 0.2456 0.0012169
630.00 64,242.12 359.21 0.5343 0.5213 0.2607 0.0012916
660.00 67,301.27 376.32 0.5653 0.5523 0.2761 0.0013683
690.00 70,360.42 393.42 0.5971 0.5841 0.2920 0.0014472
720.00 73,419.57 410.53 0.6299 0.6169 0.3084 0.0015285
750.00 76,478.72 427.63 0.6638 0.6508 0.3254 0.0016125
780.00 79,537.86 444.74 0.6990 0.6860 0.3430 0.0016998
810.00 82,597.01 461.84 0.7359 0.7229 0.3615 0.0017912
840.00 85,656.16 478.95 0.7750 0.7620 0.3810 0.0018881
870.00 88,715.31 496.06 0.8172 0.8042 0.4021 0.0019925
900.00 91,774.46 513.16 0.8640 0.8510 0.4255 0.0021086
930.00 94,833.61 530.27 0.9191 0.9061 0.4530 0.0022450
960.00 97,892.76 547.37 0.9930 0.9800 0.4900 0.0024281
987.51 100,698.02 563.06 1.1834 1.1704 0.5852 0.0029000
S2 = 225.22 kg/cm2
ε 2 = 0.0007504 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 16.77 kg/cm2

E = 297,615.99 kg/cm2
185

0.00 0.00 0.00 0.0190 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.95 0.0409 0.0219 0.0109 0.0000542
60.00 6,118.30 33.90 0.0625 0.0435 0.0218 0.0001078
90.00 9,177.45 50.84 0.0841 0.0651 0.0325 0.0001612
120.00 12,236.59 67.79 0.1056 0.0866 0.0433 0.0002146
150.00 15,295.74 84.74 0.1272 0.1082 0.0541 0.0002681
180.00 18,354.89 101.69 0.1490 0.1300 0.0650 0.0003220
210.00 21,414.04 118.63 0.1709 0.1519 0.0760 0.0003764
240.00 24,473.19 135.58 0.1931 0.1741 0.0871 0.0004315
270.00 27,532.34 152.53 0.2157 0.1967 0.0983 0.0004873
300.00 30,591.49 169.48 0.2386 0.2196 0.1098 0.0005442
330.00 33,650.63 186.43 0.2620 0.2430 0.1215 0.0006020
360.00 36,709.78 203.37 0.2858 0.2668 0.1334 0.0006610
390.00 39,768.93 220.32 0.3101 0.2911 0.1456 0.0007213
420.00 42,828.08 237.27 0.3350 0.3160 0.1580 0.0007830
450.00 45,887.23 254.22 0.3605 0.3415 0.1707 0.0008461
480.00 48,946.38 271.16 0.3866 0.3676 0.1838 0.0009108
510.00 52,005.53 288.11 0.4134 0.3944 0.1972 0.0009771
540.00 55,064.68 305.06 0.4408 0.4218 0.2109 0.0010451
570.00 58,123.82 322.01 0.4689 0.4499 0.2250 0.0011148
600.00 61,182.97 338.96 0.4978 0.4788 0.2394 0.0011864
630.00 64,242.12 355.90 0.5274 0.5084 0.2542 0.0012598
660.00 67,301.27 372.85 0.5578 0.5388 0.2694 0.0013351
690.00 70,360.42 389.80 0.5890 0.5700 0.2850 0.0014124
720.00 73,419.57 406.75 0.6211 0.6021 0.3011 0.0014918
750.00 76,478.72 423.69 0.6541 0.6351 0.3175 0.0015735
780.00 79,537.86 440.64 0.6881 0.6691 0.3345 0.0016577
810.00 82,597.01 457.59 0.7232 0.7042 0.3521 0.0017448
840.00 85,656.16 474.54 0.7597 0.7407 0.3703 0.0018352
870.00 88,715.31 491.49 0.7978 0.7788 0.3894 0.0019297
900.00 91,774.46 508.43 0.8381 0.8191 0.4096 0.0020296
930.00 94,833.61 525.38 0.8812 0.8622 0.4311 0.0021364
960.00 97,892.76 542.33 0.9284 0.9094 0.4547 0.0022531
990.00 100,951.90 559.28 0.9815 0.9625 0.4813 0.0023849
1,020.00 104,011.05 576.22 1.0451 1.0261 0.5130 0.0025423
1,050.00 107,070.20 593.17 1.1304 1.1114 0.5557 0.0027538
1,069.63 109,071.60 604.26 1.2143 1.1953 0.5976 0.0029615
S2 = 241.70 kg/cm2
ε 2 = 0.0007994 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 15.63 kg/cm2

E = 301,682.97 kg/cm2
186

0.00 0.00 0.00 0.0420 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.95 0.0640 0.0220 0.0110 0.0000545
60.00 6,118.30 33.90 0.0869 0.0449 0.0224 0.0001112
90.00 9,177.45 50.84 0.1105 0.0685 0.0343 0.0001698
120.00 12,236.59 67.79 0.1347 0.0927 0.0463 0.0002296
150.00 15,295.74 84.74 0.1591 0.1171 0.0585 0.0002901
180.00 18,354.89 101.69 0.1837 0.1417 0.0709 0.0003511
210.00 21,414.04 118.63 0.2084 0.1664 0.0832 0.0004122
240.00 24,473.19 135.58 0.2330 0.1910 0.0955 0.0004733
270.00 27,532.34 152.53 0.2577 0.2157 0.1078 0.0005344
300.00 30,591.49 169.48 0.2823 0.2403 0.1202 0.0005954
330.00 33,650.63 186.43 0.3070 0.2650 0.1325 0.0006566
360.00 36,709.78 203.37 0.3318 0.2898 0.1449 0.0007180
390.00 39,768.93 220.32 0.3567 0.3147 0.1573 0.0007797
420.00 42,828.08 237.27 0.3818 0.3398 0.1699 0.0008419
450.00 45,887.23 254.22 0.4072 0.3652 0.1826 0.0009049
480.00 48,946.38 271.16 0.4330 0.3910 0.1955 0.0009688
510.00 52,005.53 288.11 0.4592 0.4172 0.2086 0.0010338
540.00 55,064.68 305.06 0.4860 0.4440 0.2220 0.0011001
570.00 58,123.82 322.01 0.5134 0.4714 0.2357 0.0011679
600.00 61,182.97 338.96 0.5415 0.4995 0.2497 0.0012376
630.00 64,242.12 355.90 0.5704 0.5284 0.2642 0.0013092
660.00 67,301.27 372.85 0.6002 0.5582 0.2791 0.0013831
690.00 70,360.42 389.80 0.6311 0.5891 0.2945 0.0014595
720.00 73,419.57 406.75 0.6630 0.6210 0.3105 0.0015386
750.00 76,478.72 423.69 0.6962 0.6542 0.3271 0.0016208
780.00 79,537.86 440.64 0.7307 0.6887 0.3443 0.0017063
810.00 82,597.01 457.59 0.7667 0.7247 0.3623 0.0017956
840.00 85,656.16 474.54 0.8045 0.7625 0.3812 0.0018891
870.00 88,715.31 491.49 0.8443 0.8023 0.4012 0.0019880
900.00 91,774.46 508.43 0.8869 0.8449 0.4225 0.0020935
930.00 94,833.61 525.38 0.9334 0.8914 0.4457 0.0022086
960.00 97,892.76 542.33 0.9859 0.9439 0.4720 0.0023388
990.00 100,951.90 559.28 1.0504 1.0084 0.5042 0.0024984
1,020.00 104,011.05 576.22 1.1561 1.1141 0.5571 0.0027604
1,027.43 104,768.22 580.42 1.3012 1.2592 0.6296 0.0031200
S2 = 232.17 kg/cm2
ε 2 = 0.0008231 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 15.59 kg/cm2

E = 280,130.19 kg/cm2
187
A continuación, se muestran los resultados del módulo de elasticidad del concreto de 56
días de curado y posteriormente se detalla los resultados de datos de la deformación
unitaria de una probeta para cada porcentaje de adiciones.
Tabla 89. Resultados de la rigidez a 56 días de curado.

Identificación
Módulo de elasticidad estático (kg/cm2)
Adición (%)
Aditiv Código
Ceniza 56 días Promedio
o
a0b0c4 - 4 276795.55
0.00 0.00 278456.33
a0b0c4 -5 280117.10
a0b1c4 - 4 281492.78
0.00 0.69 284026.21
a0b1c4 -5 286559.65
a1b2c4 - 4 289474.92
0.50 0.72 286869.64
a1b2c4 -5 284264.37
a2b3c4 - 4 294666.50
1.00 0.77 293193.17
a2b3c4 -5 291719.83
a3b4c4 - 4 305523.15
1.50 0.85 304912.10
a3b4c4 -5 304301.05
a4b5c4 - 4 308052.44
2.00 0.98 310516.86
a4b5c4 -5 312981.28
a5b6c4 - 4 315752.29
2.50 1.18 317962.55
a5b6c4 -5 320172.82
a6b7c4 - 4 319115.35
3.00 1.48 322306.51
a6b7c4 -5 325497.66
a7b8c4 - 4 291732.07
3.50 1.89 294065.92
a7b8c4 -5 296399.78
188
 Rigidez del espécimen sin adición de ceniza y aditivo superplastificante.

0.00 0.00 0.00 0.0220 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.60 0.0448 0.0228 0.0114 0.0000566
60.00 6,118.30 33.19 0.0677 0.0457 0.0228 0.0001132
90.00 9,177.45 49.79 0.0906 0.0686 0.0343 0.0001701
120.00 12,236.59 66.38 0.1137 0.0917 0.0459 0.0002273
150.00 15,295.74 82.98 0.1370 0.1150 0.0575 0.0002850
180.00 18,354.89 99.57 0.1606 0.1386 0.0693 0.0003434
210.00 21,414.04 116.17 0.1845 0.1625 0.0812 0.0004025
240.00 24,473.19 132.76 0.2087 0.1867 0.0933 0.0004625
270.00 27,532.34 149.36 0.2333 0.2113 0.1056 0.0005234
300.00 30,591.49 165.96 0.2583 0.2363 0.1181 0.0005854
330.00 33,650.63 182.55 0.2838 0.2618 0.1309 0.0006487
360.00 36,709.78 199.15 0.3099 0.2879 0.1439 0.0007132
390.00 39,768.93 215.74 0.3365 0.3145 0.1572 0.0007792
420.00 42,828.08 232.34 0.3638 0.3418 0.1709 0.0008468
450.00 45,887.23 248.93 0.3918 0.3698 0.1849 0.0009161
480.00 48,946.38 265.53 0.4205 0.3985 0.1992 0.0009873
510.00 52,005.53 282.13 0.4501 0.4281 0.2140 0.0010606
540.00 55,064.68 298.72 0.4806 0.4586 0.2293 0.0011362
570.00 58,123.82 315.32 0.5121 0.4901 0.2450 0.0012143
600.00 61,182.97 331.91 0.5447 0.5227 0.2614 0.0012951
630.00 64,242.12 348.51 0.5786 0.5566 0.2783 0.0013792
660.00 67,301.27 365.10 0.6140 0.5920 0.2960 0.0014668
690.00 70,360.42 381.70 0.6510 0.6290 0.3145 0.0015586
720.00 73,419.57 398.29 0.6901 0.6681 0.3340 0.0016553
750.00 76,478.72 414.89 0.7315 0.7095 0.3547 0.0017579
780.00 79,537.86 431.49 0.7759 0.7539 0.3770 0.0018680
810.00 82,597.01 448.08 0.8243 0.8023 0.4012 0.0019879
840.00 85,656.16 464.68 0.8781 0.8561 0.4281 0.0021212
870.00 88,715.31 481.27 0.9401 0.9181 0.4591 0.0022748
900.00 91,774.46 497.87 1.0163 0.9943 0.4971 0.0024636
930.00 94,833.61 514.46 1.1252 1.1032 0.5516 0.0027335
943.17 96,176.85 521.75 1.2026 1.1806 0.5903 0.0029253
S2 = 208.57 kg/cm2
ε 2 = 0.0007505 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 14.67 kg/cm2

E = 276,795.55 kg/cm2
189
 Rigidez del espécimen con aditivo superplastificante.

0.00 0.00 0.00 0.0320 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.88 0.0540 0.0220 0.0110 0.0000544
60.00 6,118.30 33.76 0.0763 0.0443 0.0222 0.0001098
90.00 9,177.45 50.64 0.0990 0.0670 0.0335 0.0001661
120.00 12,236.59 67.52 0.1221 0.0901 0.0450 0.0002232
150.00 15,295.74 84.40 0.1454 0.1134 0.0567 0.0002811
180.00 18,354.89 101.29 0.1691 0.1371 0.0686 0.0003397
210.00 21,414.04 118.17 0.1931 0.1611 0.0805 0.0003991
240.00 24,473.19 135.05 0.2173 0.1853 0.0927 0.0004592
270.00 27,532.34 151.93 0.2419 0.2099 0.1049 0.0005200
300.00 30,591.49 168.81 0.2667 0.2347 0.1174 0.0005816
330.00 33,650.63 185.69 0.2919 0.2599 0.1300 0.0006440
360.00 36,709.78 202.57 0.3174 0.2854 0.1427 0.0007072
390.00 39,768.93 219.45 0.3434 0.3114 0.1557 0.0007715
420.00 42,828.08 236.33 0.3697 0.3377 0.1689 0.0008367
450.00 45,887.23 253.21 0.3965 0.3645 0.1823 0.0009032
480.00 48,946.38 270.09 0.4239 0.3919 0.1959 0.0009710
510.00 52,005.53 286.98 0.4519 0.4199 0.2099 0.0010403
540.00 55,064.68 303.86 0.4805 0.4485 0.2243 0.0011113
570.00 58,123.82 320.74 0.5100 0.4780 0.2390 0.0011843
600.00 61,182.97 337.62 0.5403 0.5083 0.2542 0.0012595
630.00 64,242.12 354.50 0.5717 0.5397 0.2698 0.0013372
660.00 67,301.27 371.38 0.6042 0.5722 0.2861 0.0014178
690.00 70,360.42 388.26 0.6382 0.6062 0.3031 0.0015019
720.00 73,419.57 405.14 0.6736 0.6416 0.3208 0.0015898
750.00 76,478.72 422.02 0.7109 0.6789 0.3395 0.0016822
780.00 79,537.86 438.90 0.7503 0.7183 0.3592 0.0017798
810.00 82,597.01 455.78 0.7922 0.7602 0.3801 0.0018835
840.00 85,656.16 472.66 0.8368 0.8048 0.4024 0.0019942
870.00 88,715.31 489.55 0.8848 0.8528 0.4264 0.0021130
900.00 91,774.46 506.43 0.9365 0.9045 0.4523 0.0022411
930.00 94,833.61 523.31 0.9925 0.9605 0.4802 0.0023798
960.00 97,892.76 540.19 1.0533 1.0213 0.5107 0.0025305
990.00 100,951.90 557.07 1.1198 1.0878 0.5439 0.0026952
1,019.21 103,930.47 573.51 1.1916 1.1596 0.5798 0.0028732
S2 = 229.40 kg/cm2
ε 2 = 0.0008098 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 15.52 kg/cm2

E = 281,492.78 kg/cm2
190

0.00 0.00 0.00 0.0060 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.62 0.0281 0.0221 0.0111 0.0000548
60.00 6,118.30 33.23 0.0498 0.0438 0.0219 0.0001086
90.00 9,177.45 49.85 0.0713 0.0653 0.0326 0.0001617
120.00 12,236.59 66.47 0.0927 0.0867 0.0434 0.0002149
150.00 15,295.74 83.09 0.1143 0.1083 0.0541 0.0002683
180.00 18,354.89 99.70 0.1361 0.1301 0.0650 0.0003223
210.00 21,414.04 116.32 0.1583 0.1523 0.0761 0.0003772
240.00 24,473.19 132.94 0.1809 0.1749 0.0874 0.0004333
270.00 27,532.34 149.56 0.2040 0.1980 0.0990 0.0004906
300.00 30,591.49 166.17 0.2278 0.2218 0.1109 0.0005494
330.00 33,650.63 182.79 0.2522 0.2462 0.1231 0.0006099
360.00 36,709.78 199.41 0.2773 0.2713 0.1356 0.0006722
390.00 39,768.93 216.02 0.3032 0.2972 0.1486 0.0007363
420.00 42,828.08 232.64 0.3298 0.3238 0.1619 0.0008022
450.00 45,887.23 249.26 0.3571 0.3511 0.1756 0.0008700
480.00 48,946.38 265.88 0.3852 0.3792 0.1896 0.0009396
510.00 52,005.53 282.49 0.4139 0.4079 0.2040 0.0010107
540.00 55,064.68 299.11 0.4432 0.4372 0.2186 0.0010834
570.00 58,123.82 315.73 0.4731 0.4671 0.2335 0.0011573
600.00 61,182.97 332.35 0.5033 0.4973 0.2487 0.0012323
630.00 64,242.12 348.96 0.5340 0.5280 0.2640 0.0013082
660.00 67,301.27 365.58 0.5650 0.5590 0.2795 0.0013851
690.00 70,360.42 382.20 0.5965 0.5905 0.2952 0.0014630
720.00 73,419.57 398.82 0.6283 0.6223 0.3112 0.0015420
750.00 76,478.72 415.43 0.6608 0.6548 0.3274 0.0016223
780.00 79,537.86 432.05 0.6939 0.6879 0.3440 0.0017045
810.00 82,597.01 448.67 0.7281 0.7221 0.3611 0.0017892
840.00 85,656.16 465.28 0.7636 0.7576 0.3788 0.0018772
870.00 88,715.31 481.90 0.8010 0.7950 0.3975 0.0019699
900.00 91,774.46 498.52 0.8411 0.8351 0.4176 0.0020692
930.00 94,833.61 515.14 0.8850 0.8790 0.4395 0.0021778
960.00 97,892.76 531.75 0.9343 0.9283 0.4642 0.0023002
990.00 100,951.90 548.37 0.9914 0.9854 0.4927 0.0024416
1,020.00 104,011.05 564.99 1.0563 1.0503 0.5252 0.0026024
1,043.39 106,395.98 577.94 1.1068 1.1008 0.5504 0.0027275
S2 = 231.18 kg/cm2
ε 2 = 0.0007963 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 15.13 kg/cm2

E = 289,474.92 kg/cm2
191

(kN) (kgf) (kg/cm2) Lectura Deformación (mm/mm)
(mm)
0.00 0.00 0.00 0.0370 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.84 0.0561 0.0191 0.0096 0.0000474
60.00 6,118.30 33.67 0.0761 0.0391 0.0196 0.0000969
90.00 9,177.45 50.51 0.0968 0.0598 0.0299 0.0001483
120.00 12,236.59 67.35 0.1183 0.0813 0.0406 0.0002014
150.00 15,295.74 84.18 0.1403 0.1033 0.0517 0.0002560
180.00 18,354.89 101.02 0.1629 0.1259 0.0629 0.0003119
210.00 21,414.04 117.86 0.1859 0.1489 0.0744 0.0003689
240.00 24,473.19 134.69 0.2092 0.1722 0.0861 0.0004268
270.00 27,532.34 151.53 0.2329 0.1959 0.0980 0.0004854
300.00 30,591.49 168.37 0.2569 0.2199 0.1099 0.0005448
330.00 33,650.63 185.20 0.2811 0.2441 0.1220 0.0006048
360.00 36,709.78 202.04 0.3056 0.2686 0.1343 0.0006655
390.00 39,768.93 218.87 0.3304 0.2934 0.1467 0.0007269
420.00 42,828.08 235.71 0.3554 0.3184 0.1592 0.0007890
450.00 45,887.23 252.55 0.3809 0.3439 0.1720 0.0008521
480.00 48,946.38 269.38 0.4068 0.3698 0.1849 0.0009162
510.00 52,005.53 286.22 0.4331 0.3961 0.1981 0.0009815
540.00 55,064.68 303.06 0.4600 0.4230 0.2115 0.0010482
570.00 58,123.82 319.89 0.4876 0.4506 0.2253 0.0011165
600.00 61,182.97 336.73 0.5159 0.4789 0.2394 0.0011866
630.00 64,242.12 353.57 0.5450 0.5080 0.2540 0.0012587
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690.00 70,360.42 387.24 0.6060 0.5690 0.2845 0.0014097
720.00 73,419.57 404.08 0.6380 0.6010 0.3005 0.0014890
750.00 76,478.72 420.91 0.6710 0.6340 0.3170 0.0015708
780.00 79,537.86 437.75 0.7051 0.6681 0.3340 0.0016553
810.00 82,597.01 454.59 0.7401 0.7031 0.3516 0.0017421
840.00 85,656.16 471.42 0.7761 0.7391 0.3695 0.0018312
870.00 88,715.31 488.26 0.8128 0.7758 0.3879 0.0019222
900.00 91,774.46 505.10 0.8503 0.8133 0.4067 0.0020152
930.00 94,833.61 521.93 0.8887 0.8517 0.4258 0.0021102
960.00 97,892.76 538.77 0.9282 0.8912 0.4456 0.0022082
990.00 100,951.90 555.61 0.9698 0.9328 0.4664 0.0023112
1,020.00 104,011.05 572.44 1.0154 0.9784 0.4892 0.0024241
1,050.00 107,070.20 589.28 1.0721 1.0351 0.5176 0.0025647
1,059.89 108,078.59 594.83 1.0992 1.0622 0.5311 0.0026317
S2 = 237.93 kg/cm2
ε 2 = 0.0007973 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 17.73 kg/cm2

E = 294,666.50 kg/cm2
192

0.00 0.00 0.00 0.0230 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 17.02 0.0435 0.0205 0.0102 0.0000507
60.00 6,118.30 34.03 0.0643 0.0413 0.0207 0.0001024
90.00 9,177.45 51.05 0.0855 0.0625 0.0313 0.0001549
120.00 12,236.59 68.06 0.1071 0.0841 0.0420 0.0002083
150.00 15,295.74 85.08 0.1288 0.1058 0.0529 0.0002623
180.00 18,354.89 102.09 0.1509 0.1279 0.0639 0.0003169
210.00 21,414.04 119.11 0.1732 0.1502 0.0751 0.0003721
240.00 24,473.19 136.12 0.1957 0.1727 0.0863 0.0004279
270.00 27,532.34 153.14 0.2184 0.1954 0.0977 0.0004841
300.00 30,591.49 170.15 0.2413 0.2183 0.1092 0.0005410
330.00 33,650.63 187.17 0.2645 0.2415 0.1207 0.0005983
360.00 36,709.78 204.18 0.2879 0.2649 0.1324 0.0006563
390.00 39,768.93 221.20 0.3115 0.2885 0.1442 0.0007148
420.00 42,828.08 238.21 0.3354 0.3124 0.1562 0.0007740
450.00 45,887.23 255.23 0.3596 0.3366 0.1683 0.0008339
480.00 48,946.38 272.24 0.3840 0.3610 0.1805 0.0008946
510.00 52,005.53 289.26 0.4089 0.3859 0.1929 0.0009561
540.00 55,064.68 306.27 0.4341 0.4111 0.2056 0.0010187
570.00 58,123.82 323.29 0.4598 0.4368 0.2184 0.0010823
600.00 61,182.97 340.30 0.4859 0.4629 0.2315 0.0011470
630.00 64,242.12 357.32 0.5126 0.4896 0.2448 0.0012132
660.00 67,301.27 374.33 0.5399 0.5169 0.2584 0.0012807
690.00 70,360.42 391.35 0.5678 0.5448 0.2724 0.0013499
720.00 73,419.57 408.36 0.5964 0.5734 0.2867 0.0014208
750.00 76,478.72 425.38 0.6259 0.6029 0.3014 0.0014937
780.00 79,537.86 442.39 0.6562 0.6332 0.3166 0.0015688
810.00 82,597.01 459.41 0.6875 0.6645 0.3322 0.0016464
840.00 85,656.16 476.42 0.7199 0.6969 0.3484 0.0017267
870.00 88,715.31 493.44 0.7535 0.7305 0.3653 0.0018101
900.00 91,774.46 510.45 0.7887 0.7657 0.3828 0.0018971
930.00 94,833.61 527.47 0.8256 0.8026 0.4013 0.0019887
960.00 97,892.76 544.48 0.8648 0.8418 0.4209 0.0020858
990.00 100,951.90 561.50 0.9071 0.8841 0.4421 0.0021906
1,020.00 104,011.05 578.51 0.9542 0.9312 0.4656 0.0023072
1,050.00 107,070.20 595.53 1.0102 0.9872 0.4936 0.0024460
1,065.58 108,658.45 604.36 1.0474 1.0244 0.5122 0.0025381
S2 = 241.74 kg/cm2
ε 2 = 0.0007864 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 16.77 kg/cm2

E = 305,523.15 kg/cm2
193

0.00 0.00 0.00 0.0360 0.0000 0.0000 0.0000000
30.00 3,059.15 16.70 0.0562 0.0202 0.0101 0.0000501
60.00 6,118.30 33.41 0.0769 0.0409 0.0204 0.0001012
90.00 9,177.45 50.11 0.0979 0.0619 0.0309 0.0001533
120.00 12,236.59 66.82 0.1192 0.0832 0.0416 0.0002061
150.00 15,295.74 83.52 0.1407 0.1047 0.0524 0.0002594
180.00 18,354.89 100.23 0.1624 0.1264 0.0632 0.0003133
210.00 21,414.04 116.93 0.1843 0.1483 0.0742 0.0003675
240.00 24,473.19 133.64 0.2063 0.1703 0.0852 0.0004220
270.00 27,532.34 150.34 0.2284 0.1924 0.0962 0.0004768
300.00 30,591.49 167.04 0.2506 0.2146 0.1073 0.0005317
330.00 33,650.63 183.75 0.2729 0.2369 0.1184 0.0005869
360.00 36,709.78 200.45 0.2952 0.2592 0.1296 0.0006423
390.00 39,768.93 217.16 0.3177 0.2817 0.1408 0.0006979
420.00 42,828.08 233.86 0.3402 0.3042 0.1521 0.0007538
450.00 45,887.23 250.57 0.3629 0.3269 0.1635 0.0008100
480.00 48,946.38 267.27 0.3857 0.3497 0.1749 0.0008666
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540.00 55,064.68 300.68 0.4320 0.3960 0.1980 0.0009812
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900.00 91,774.46 501.13 0.7431 0.7071 0.3535 0.0017520
930.00 94,833.61 517.84 0.7740 0.7380 0.3690 0.0018286
960.00 97,892.76 534.54 0.8066 0.7706 0.3853 0.0019092
990.00 100,951.90 551.25 0.8413 0.8053 0.4026 0.0019952
1,020.00 104,011.05 567.95 0.8791 0.8431 0.4215 0.0020889
1,050.00 107,070.20 584.66 0.9221 0.8861 0.4431 0.0021955
1,080.00 110,129.35 601.36 0.9767 0.9407 0.4704 0.0023309
1,098.88 112,054.80 611.87 1.0364 1.0004 0.5002 0.0024788
S2 = 244.75 kg/cm2
ε 2 = 0.0007904 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 16.68 kg/cm2

E = 308,052.44 kg/cm2
194

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60.00 6,118.30 34.26 0.0527 0.0397 0.0198 0.0000983
90.00 9,177.45 51.38 0.0733 0.0603 0.0302 0.0001495
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150.00 15,295.74 85.64 0.1158 0.1028 0.0514 0.0002547
180.00 18,354.89 102.77 0.1375 0.1245 0.0622 0.0003084
210.00 21,414.04 119.90 0.1593 0.1463 0.0732 0.0003626
240.00 24,473.19 137.02 0.1814 0.1684 0.0842 0.0004172
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450.00 45,887.23 256.92 0.3395 0.3265 0.1633 0.0008091
480.00 48,946.38 274.05 0.3628 0.3498 0.1749 0.0008667
510.00 52,005.53 291.18 0.3863 0.3733 0.1867 0.0009249
540.00 55,064.68 308.30 0.4101 0.3971 0.1985 0.0009839
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630.00 64,242.12 359.69 0.4835 0.4705 0.2353 0.0011658
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930.00 94,833.61 530.97 0.7615 0.7485 0.3743 0.0018546
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1,020.00 104,011.05 582.35 0.8639 0.8509 0.4254 0.0021082
1,050.00 107,070.20 599.48 0.9049 0.8919 0.4460 0.0022100
1,080.00 110,129.35 616.61 0.9576 0.9446 0.4723 0.0023405
1,091.23 111,274.73 623.02 0.9879 0.9749 0.4875 0.0024156
S2 = 249.21 kg/cm2
ε 2 = 0.0007833 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 17.67 kg/cm2

E = 315,752.29 kg/cm2
195

0.00 0.00 0.00 0.0220 0.0000 0.0000 0.0000000
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90.00 9,177.45 50.24 0.0826 0.0606 0.0303 0.0001503
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240.00 24,473.19 133.99 0.1835 0.1615 0.0807 0.0004001
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1,050.00 107,070.20 586.19 0.8983 0.8763 0.4382 0.0021713
1,080.00 110,129.35 602.94 0.9398 0.9178 0.4589 0.0022741
1,110.00 113,188.50 619.69 0.9871 0.9651 0.4826 0.0023912
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1,168.21 119,124.16 652.18 1.1197 1.0977 0.5489 0.0027199
S2 = 260.87 kg/cm2
ε 2 = 0.0008101 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 18.32 kg/cm2

E = 319,115.35 kg/cm2
196

0.00 0.00 0.00 0.0110 0.0000 0.0000 0.0000000
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1,020.00 104,011.05 576.22 1.0069 0.9959 0.4979 0.0024674
1,050.00 107,070.20 593.17 1.0500 1.0390 0.5195 0.0025743
1,080.00 110,129.35 610.12 1.0947 1.0837 0.5418 0.0026850
1,110.00 113,188.50 627.07 1.1425 1.1315 0.5658 0.0028036
1,113.70 113,565.58 629.16 1.1488 1.1378 0.5689 0.0028191
S2 = 251.66 kg/cm2
ε 2 = 0.0008500 mm/mm
ε1 = 0.0000500 mm/mm S1 = 18.29 kg/cm2

E = 291,732.07 kg/cm2
197
APENDICE E
Análisis de datos
Se analizó la variación de datos con respecto a su desviación estándar según las normas de
cada ensayo como control de calidad cumpliendo el mínimo de la norma ASTM C670.
Propiedades en estado fresco.
Tabla 99. Desviación estándar y coeficiente de variación de la capacidad de llenado.

Probeta Flujo de Coeficiente de variación
Desviación
asentamiento (%)
Adición (%) estándar
Código promedio
(mm)
Ceniza Aditivo (mm) Obtenido ASTM C670
0.00 0.69 a0b1c0 700 2.50 0.36
0.50 0.72 a1b2c0 721 2.89 0.40
1.00 0.77 a2b3c0 723 2.50 0.35
1.50 0.85 a3b4c0 729 2.89 0.40
3.30
2.00 0.98 a4b5c0 735 5.00 0.68
2.50 1.18 a5b6c0 760 2.50 0.33
3.00 1.48 a6b7c0 769 2.89 0.38
3.50 1.89 a7b8c0 770 2.50 0.32
 Desviación estándar de la mezcla a0b1c0 (patrón autocompactante), se

obtuvieron muestras de 702.50, 700.00 y 697.50 mm.
σ = √ ∑ ( X i −X )2
n−1
σ = √ (702 . 50−700 )2 +(700 . 00−700 . 00)2 +(700 . 00−697 . 50)2

3−1
σ = 2.50 mm
 El coeficiente de variación (CV) de la mezcla a0b1c0 (patrón autocompactante)

σ 2. 50 mm
x 100 x 100
X 700 .00 mm
CV = =
CV = 0.36%
198
Viscosidad o caracterización de la fluidez
Tabla 100. Desviación estándar y coeficiente de variación de la fluidez.
Identificación Coeficiente de variación
T500 Desviación
Adición (%) promedio estándar (%)
Código (s) (s)
Ceniza Aditivo Obtenido ASTM C 670
0.00 0.69 a0b1c0 3.0 0.058 1.925
0.50 0.72 a1b2c0 4.0 0.058 1.443
1.00 0.77 a2b3c0 5.6 0.104 1.859
1.50 0.85 a3b4c0 6.5 0.058 0.888
3.30
2.00 0.98 a4b5c0 8.4 0.076 0.909
2.50 1.18 a5b6c0 9.9 0.087 0.875
3.00 1.48 a6b7c0 16.5 0.132 0.802
3.50 1.89 a7b8c0 30.6 0.161 0.525
Capacidad de paso.
Tabla 101. Desviación estándar y coeficiente de variación de la capacidad de paso.

Identificación Flujo de
Desviación Coeficiente de variación
anillo J (%)
Adición (%) estándar
Código promedio
(mm)
Ceniza Aditivo (mm) Obtenido ASTM C670
0.00 0.69 a0b1c0 695 5.00 0.72
0.50 0.72 a1b2c0 723 2.50 0.35
1.00 0.77 a2b3c0 723 3.82 0.53
1.50 0.85 a3b4c0 721 1.44 0.20
3.30
2.00 0.98 a4b5c0 720 2.50 0.35
2.50 1.18 a5b6c0 735 2.50 0.34
3.00 1.48 a6b7c0 740 2.50 0.34
3.50 1.89 a7b8c0 737 2.89 0.39
199
Propiedades en endurecido
Resistencia a la compresión.
Tabla 102. Desviación estándar y coeficiente de variación compresión 7 días.
Identificación Resistencia Desviación Coeficiente Coeficiente de

Adición (%) promedio estándar de variación variación (%)
Código (kg/cm2) (kg/cm2) (%) ASTM C670
Ceniza Aditivo
0.00 0.00 a0b0c1 355.76 3.44 0.97
0.00 0.69 a0b1c1 383.05 4.19 1.09
0.50 0.72 a1b2c1 407.76 4.13 1.01
1.00 0.77 a2b3c1 410.20 4.76 1.16
1.50 0.85 a3b4c1 416.07 5.64 1.36 3.30
2.00 0.98 a4b5c1 423.62 4.76 1.12
2.50 1.18 a5b6c1 437.09 4.74 1.08
3.00 1.48 a6b7c1 460.73 5.15 1.12
3.50 1.89 a7b8c1 449.93 3.50 0.78

Ceniza Aditivo
0.00 0.00 a0b0c2 415.95 5.81 1.40%
0.00 0.69 a0b1c2 438.65 6.32 1.44%
0.50 0.72 a1b2c2 440.55 2.26 0.51%
1.00 0.77 a2b3c2 444.73 4.72 1.06%
1.50 0.85 a3b4c2 454.23 5.19 1.14% 3.30
2.00 0.98 a4b5c2 460.81 4.67 1.01%
2.50 1.18 a5b6c2 484.65 6.42 1.32%
3.00 1.48 a6b7c2 530.11 6.08 1.15%
3.50 1.89 a7b8c2 502.46 5.08 1.01%
200

Ceniza Aditivo
0.00 0.00 a0b0c3 486.95 7.70 1.58%
0.00 0.69 a0b1c3 512.20 5.72 1.12%
0.50 0.72 a1b2c3 518.21 7.47 1.44%
1.00 0.77 a2b3c3 526.22 6.87 1.31%
1.50 0.85 a3b4c3 543.07 5.83 1.07% 3.30
2.00 0.98 a4b5c3 555.22 5.77 1.04%
2.50 1.18 a5b6c3 565.54 6.39 1.13%
3.00 1.48 a6b7c3 596.79 6.29 1.05%
3.50 1.89 a7b8c3 578.97 5.99 1.03%
Identificación Coeficiente Coeficiente

Resistencia Desviación
de de variación
Adición (%) promedio estándar
Código variación (%)
(kg/cm2) (kg/cm2)
Ceniza Aditivo (%) ASTM C670
0.00 0.00 a0b0c4 524.11 5.94 1.13%
0.00 0.69 a0b1c4 568.47 8.30 1.46%
0.50 0.72 a1b2c4 574.19 7.55 1.32%
1.00 0.77 a2b3c4 588.30 4.59 0.78%
1.50 0.85 a3b4c4 603.88 5.94 0.98% 3.30%
2.00 0.98 a4b5c4 610.48 5.89 0.96%
2.50 1.18 a5b6c4 622.08 5.68 0.91%
3.00 1.48 a6b7c4 654.65 6.00 0.92%
3.50 1.89 a7b8c4 630.53 6.10 0.97%
201
Tabla 106. Desviación estándar y coeficiente de variación de rigidez 28 días.

Identificación Rigidez Desviación Coeficiente de Coeficiente de
promedio estándar variación variación
Adición (%)
Código (kg/cm2) (kg/cm2) (%) (%)
Ceniza Aditivo ASTM C670
0.00 0.00 a0b0c4 264604.18 3017.80 1.14
0.00 0.69 a0b1c4 275501.05 1957.88 0.71
0.50 0.72 a1b2c4 283042.38 1991.45 0.70
1.00 0.77 a2b3c4 286050.74 3608.36 1.26
1.50 0.85 a3b4c4 288228.00 813.60 0.28 2.80
2.00 0.98 a4b5c4 288921.82 3242.83 1.12
2.50 1.18 a5b6c4 299401.69 2525.36 0.84
3.00 1.48 a6b7c4 303191.38 2133.22 0.70
3.50 1.89 a7b8c4 282091.11 2773.15 0.98
Tabla 107. Desviación estándar y coeficiente de variación de rigidez 56 días.

Identificación Rigidez Desviación Coeficiente Coeficiente de
Ceniza Aditivo
0.00 0.00 a0b0c5 278456.33 2348.69 0.84
0.00 0.69 a0b1c5 284026.21 3582.82 1.26
0.50 0.72 a1b2c5 286869.64 3684.41 1.28
1.00 0.77 a2b3c5 293193.17 2083.61 0.71
1.50 0.85 a3b4c5 304912.10 864.15 0.28 2.80
2.00 0.98 a4b5c5 310516.86 3485.22 1.12
2.50 1.18 a5b6c5 317962.55 3125.79 0.98
3.00 1.48 a6b7c5 322306.51 4512.97 1.40
3.50 1.89 a7b8c5 294065.92 3300.57 1.12
202
APENDICE F
Análisis de precios unitarios
Se realizó el análisis de precios unitarios de un elemento estructural para analizar los

costos de aumento por la cantidad de mano de obra, equipos, y materiales entre los cuales
destaca el aditivo superplastificante y ceniza de caña, como se muestra en las siguientes
tablas
Tabla 108. Análisis de precio unitario ceniza de caña tamizada.

Partida Ceniza de caña procesada
Rendimiento 1,000.00 kg/día Costo unitario por: kg 0.23
Código Descripción de recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio Parcial
Materiales
0229010201 Ceniza de caña recolectada kg 1.1000 0.10 0.11
0.11
Equipos
0348760057 Equipo tamizador hm 1.0000 0.0080 15.00 0.12
0.12
Tabla 109. Análisis de precio unitario concreto sin asentamiento.

Partida Concreto convencional sin asentamiento
Rendimiento 10.00 m /día
3
Costo unitario por: m3 509.80
Mano de obra
0147010002 Operario hh 4.0000 3.200 20.10 64.32
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.600 16.51 26.42
0147010004 Peón hh 10.0000 8.000 14.85 118.80
209.54
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0205010008 Confitillo m 3
0.5540 38.14 21.13
0221000001 Cemento portland tipo I (42.5kg) bls 12.6390 19.49 246.33
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
279.97
Equipos
0337010001 Herramientas manuales %MO 3.0000 209.54 6.29
0348760057 Mezcladora de concreto de 11HP hm 1.0000 0.8000 10.00 8.00
0349070003 Vibrador de concreto 4HP 1.50” hm 1.0000 0.8000 7.50 6.00
20.29
203
Tabla 110. Análisis de precio unitario concreto autocompactante a0b1c0
Partida Concreto autocompactante con adición de superplastificante (0.69%)
Rendimiento 14.00 m /día
3
Costo unitario por: m3 479.21
Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0230680054 Aditivo Plastol 3000PC kg 3.7064 13.81 51.19
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
331.16
Equipos
9.86

Partida Concreto autocompactante con adición de ceniza (0.50%) y superplastificante (0.72%)
Rendimiento 14.00 m3/día Costo unitario por: m3 484.47
Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
0230800008 Ceniza de caña procesada kg 11.4700 0.23 2.64
336.02
Equipos
9.86
204
Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
342.36
Equipos
9.86

Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
350.93
Equipos
9.86
205
Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
363.22
Equipos
9.86

Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
380.69
Equipos
9.86
206
Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
405.58
Equipos
9.86

Mano de obra
0147010002 Operario hh 3.0000 1.7143 20.10 34.46
0147010003 Oficial hh 2.0000 1.1429 16.51 18.87
0147010004 Peón hh 10.0000 5.7143 14.85 84.86
138.19
Materiales
0204010006 Arena gruesa m3 0.4910 25.00 12.28
0.5540 38.14 21.13
0221000001 Cemento Portland tipo I (42.5kg) bls 12.6390 19.49 246.33
0239050001 Agua m 3
0.1940 1.20 0.23
438.50
Equipos
9.86
APENDICE G
207
Impacto ambiental
La ejecución del proyecto producirá efectos negativos que alteren o modifiquen el medio
ambiente. Mediante la siguiente tabla identificamos los impactos positivos y negativos que
el proyecto seleccionado podría generar en el medio ambiente: Medio físico natural, Medio
biológico y Medio social.
Tabla 118. Análisis de impacto ambiental del proyecto de investigación

Efecto Temporalidad Espaciales Magnitud
Transitorio media
Transitorio larga
Transitorio corto
Permanentes
Magnitud
Moderado
Variables de
Regional
Nacional
Negativo
Positivo
Fuertes
de
Neutro
Leves
Local
incidencia
impacto
Medio físico natural

Agua x x x x -2
Suelo x x x x -2
Aire x x x x -3
Medio biológico
Flora x x x x -2
Fauna x x x x -1
Medio social
Socio-económico x x x x +2
Total -8
Descripción de impactos identificados.

La cosecha de la caña de azúcar genera residuos sólidos como la ceniza que son liberados
con humo y gases que contaminan principalmente el aire (Vilaboa, I., Barroso, L., 2013),
como:
 Monóxido de nitrógeno, produce efectos tóxicos en los humanos.
 Anhidrido sulfuroso, que al unirse con el agua atmosférica produce la lluvia ácida.
 Anhídrido carbónico, cuya reacción fotoquímica produce irritación a los ojos y también
afecta a las vías respiratorias.
 Monóxido de carbono.
También estos residuos sólidos son transportados por el viento hasta depositarse en fuentes
de agua, pasto y productos agrícolas que contamina la alimentación del ser humano y
ganado.
208
Además, la quema de los campos agrícolas elimina especies vegetales y reduce el pH de
los suelos por debajo de 4, acabando con la micro fauna por la disminución en la capacidad
de retención de minerales del suelo, siendo empobrecidos. Inclusive fomenta la
movilización de los animales. (Rugeles, C., 2015)
En contraparte, este estilo de cosecha tiene beneficios como:

 Aumenta el rendimiento de corte y preparación del terreno.
 Disminuye los costos de transporte por la evaporación del agua y materias extrañas, las
cuales perjudican la eficiencia de producción al absorber el jugo de la caña durante su
molienda.
 Facilita la producción porque se obtiene un material pre-cocido de la cosecha.
209
ANEXOS
210
ANEXO 1
PANEL FOTOGRAFICO
 Materia prima.
Figura 46. Agregado grueso TM 3/8” (confitillo) Figura 47. Agregado fino (Arena gruesa)
Figura 48. Cemento portland Pacasmayo tipo I Figura 49. Ceniza hoja de caña de azúcar.
Figura 50. Aditivo superplastificante (Euco Plastol 3000PC)
211
 Proceso de obtención y procesamiento de la hoja y ceniza de caña.
Figura 51. Recolección de hoja de caña seca. Figura 52. Recolección de ceniza hoja de caña.
Figura 53. Molienda y tamizado de la ceniza recolectada.
Figura 54. Almacenaje de ceniza tamizada.
212
 Granulometría de los agregados.
Figura 55. Selección de tamices según la Figura 56. Pesado de los tamices para
ASTM C33. granulometría
Figura 57. Equipo tamizador ro-tap eléctrico.
Figura 58. Pesado de material retenido en tamices.
213
 Contenido de humedad.
Figura 59. Pesado del recipiente para Figura 60. Pesado del recipiente más la
contenido de humedad. muestra para contenido de humedad.
Figura 61. Secado de las muestras de humedad en la estufa.
 Peso unitario de los agregados.
Figura 62. Llenado de las muestras en recipiente para peso unitario.
214
Figura 63. Compactado con martillo de Figura 64. Nivelado del agregado con regla
goma en recipiente para peso unitario. enrasadora.
Figura 65. Determinación de la masa de la Figura 66. Determinación del volumen del
muestra de agregado en el recipiente. recipiente con agua.
 Densidad relativa y absorción del agregado grueso.
Figura 67. Determinación de la masa del Figura 68. Determinación de la masa

agregado grueso superficialmente seca suspendida con el equipo de Arquímedes.
215
Figura 69. Determinación de la masa del agregado seco.
 Densidad relativa y absorción del agregado fino.
Figura 70. Equipo para la determinación de Figura 71. Muestra superficialmente seca del
la muestra superficialmente seca agregado fino
Figura 72. Eliminación de burbujas en la Figura 73. Fiola con muestra más agua hasta
muestra sumergida contenida en la fiola. marca de graduación.
 Preparación del concreto.
216
Figura 74. Medición de la masa del agregado Figura 75. Medición de la masa de aditivo
para el mezclado. superplastificante para el mezclado.
Figura 76. Mezcladora de concreto eléctrica. Figura 77. Adición de ceniza para el mezclado.
 Capacidad de llenado – paso y fluidez.
Figura 78. Lámina con marcaciones para la capacidad de llenado – paso y fluidez.
217
Figura 79. Medición del diámetro del flujo de Figura 80. Montaje del ensayo de capacidad de
asentamiento. paso con anillo J
Figura 81. Flujo con anillo J del concreto Figura 82. Medición del diámetro del flujo
autocompactante. con anillo J.
 Conformado, curado y refrendado del concreto.
Figura 83. Conformado de probetas para compresión y rigidez.
218
Figura 84. Rotulado de probetas Figura 85. Poza de curado de especimenes.
Figura 86. Refrendado de especimenes.
 Resistencia a la compresión axial.
Figura 87. Máquina de compresión axial (ELE International – ADR 2000)
219
Figura 88. Medición de diámetro promedio Figura 89. Ensayo de rotura de especimenes.
de los especimen.
 Rigidez.
Figura 90. Equipo de medición de la Figura 91. Montaje y calibración del equipo de
deformación de la probeta deformación.
Figura 92. Montaje de ensayo del módulo de Figura 93. Sincronización de carga vs
elasticidad. deformación para rigidez.
220
ANEXO 2
Ficha técnica del cemento portland tipo I
221
ANEXO 3
Ficha técnica aditivo superplastificante
222
223
ANEXO 4
Certificado de ATD y TG de la ceniza de caña
224
ANEXO 5
Certificado de la composición química de la ceniza de caña
225
ANEXO 6
Normas utilizadas para el procedimiento experimental
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

A Dios por brindarme una buena vida con una

A mis padres, Juan Mego y Lila Zapata, por

A mi hermano Miguel Angel por su apoyo y

Por último a mis amigos que me ayudaron en el

MEGO ZAPATA, Juan Carlos

A Dios y a la Virgen de la Puerta mis guías

A mi hermana Sabrina Meza por brindarme sus

A mis familiares y amigos que me han dado su

MEZA CABALLERO, Kevin Erwin

A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Ing.

A todas las personas que de cierta manera brindaron su apoyo y respaldo en la

El presente proyecto está enfocado en la mejora de las propiedades mecánicas y reológicas

Generando la opción de la manufacturación del desecho industrial de la quema de hoja de

Determinamos que el concreto autocompactante con adición al 2.5% de ceniza y 1.18% de

DEDICATORIA I.................................................................................................................... iii

ÍNDICE DE CONTENIDO................................................................................................... viii

1.1 Realidad problemática........................................................................................................ 18

1.2 Formulación del problema.................................................................................................. 23

1.5.1 Objetivo general........................................................................................................ 25

1.5.2 Objetivos específicos................................................................................................ 25

2.2 Bases teóricas y científicas................................................................................................. 35

2.2.1 Concreto autocompactante.......................................................................................35

3.1 Material de estudio............................................................................................................. 67

3.2 Método. ............................................................................................................................. 70

3.2.1 Diseño de contrastación............................................................................................ 70

3.3 Procedimiento experimental............................................................................................... 73

3.3.3 Diseño de mezcla...................................................................................................... 84

3.3.4 Adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza....................................86

3.3.6 Propiedades en estado fresco....................................................................................86

3.3.7 Aceptación de datos.................................................................................................. 92

3.3.8 Conformado, codificación, curado y refrendado......................................................93

3.3.9 Propiedades estado endurecido.................................................................................94

4.1 Caracterización de los componentes del concreto..............................................................99

4.1.1 Ceniza de la hoja de la caña...................................................................................... 99

4.1.2 Agregados............................................................................................................... 103

4.1.3 Cemento Portland.................................................................................................... 107

4.1.4 Aditivo superplastificante........................................................................................ 108

4.2 Diseño de mezcla............................................................................................................. 109

4.3 Pre-ensayo, adición porcentual de aditivo superplastificante y/o ceniza..........................110

4.4 Propiedades en estado fresco............................................................................................ 117

4.4.1 Capacidad de llenado.............................................................................................. 117

4.4.2 Viscosidad o caracterización de la fluidez..............................................................119

4.4.3 Capacidad de paso................................................................................................... 121

4.5 Aceptación de datos......................................................................................................... 123

4.6 Ensayos en estado endurecido.......................................................................................... 131

4.6.1 Resistencia a la compresión axial............................................................................131

4.6.1 Modulo de elasticidad estatico................................................................................135

4.7 Análisis de datos.............................................................................................................. 139

4.7.1 Control de variables de resultados...........................................................................139

4.7.2 Análisis de precios unitarios.................................................................................... 139

5.1 Conclusiones.................................................................................................................... 141

5.2 Recomendaciones............................................................................................................. 143

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................. 144

APENDICE A........................................................................................................................ 149

APENDICE B......................................................................................................................... 159

APENDICE C........................................................................................................................ 163

APENDICE D........................................................................................................................ 165

APENDICE E......................................................................................................................... 189