05/04/2022

PRÁCTICA 4
Acero al Carbono
Carlos Gerardo Serrano Valdez
Laboratorio de Ingeniería de los Materiales
Unidad Azcapotzalco, UAM

Resumen
En esta práctica, se analiza el diagrama del sistema Hierro-Carburo de hierro. Comprende
las microestructuras para tres tipos diferentes de acero, el cual son observadas a 200x y
100x. Se determina la cantidad de área cubierta por cada uno de los constituyentes, y se
obtienen las fases existentes que se pueden expresar en términos del contenido
(porcentaje) de carbono.
Se determina que el acero es simplemente una aleación Hierro-Carbono en la cual este
último se encuentra en un porcentaje pequeño. El Hierro puro es un material suave y dúctil,
pero la adición de carbono lo cambia a un material duro y resistente. La cantidad de carbono
que se añade a la aleación tiene un efecto sobre la dureza y la resistencia que obtiene el
material, lo cual se da en términos de la resistencia y la ductilidad que posee el acero. Entre
mayor sea el contenido de carbono mayor es la dureza del acero, tanto en el estado
recocido como en el estado endurecido; este contenido de carbono se aproxima al 2.11%
De los resultados obtenidos se saben que para aceros de bajo carbono tienen un contenido
de carbono de 0.08 a 0.25 %. Generalmente, se consideran como aceros para maquinaria
y se endurecen únicamente por carburización. Los aceros de mediano contenido de
carbono tienen un contenido de dicho elemento entre 0.25 y 0.60 %. Estos aceros se
pueden endurecer en la condición en que están; sin embargo, no se desarrollan altos
niveles de dureza. Ellos son, generalmente, muy tenaces y resistentes y se emplean en
aplicaciones tales como engranes, ejes o en aplicaciones en chumaceras. Los aceros de
alto carbono, cuyo rango de carbono va de 0.6 a 2.11 %, se consideran aceros de alto
carbono y con contenidos de entre 0.6 a 2.4 % como aceros para herramienta. Los grados
AISI 1095 a aceros de alta velocidad están dentro de este grupo. (Callister , 2013, pág.
291)
Dentro de las aplicaciones más comunes para un de acero de bajo carbono son: carrocerías
de automóviles, formas estructurales (vigas, perfiles de hierro de canal y ángulo), tuberías,
componentes de construcción y puentes y latas de alimentos. Los aceros al medio carbono
se caracterizan por su alta resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad, los aceros con
contenido de carbono medio se utilizan a menudo para vías de ferrocarril, ruedas de tren,
cigüeñales y engranajes y piezas de maquinaria que requieren esta combinación de
propiedades. Debido a su alta resistencia al desgaste y dureza, los aceros con alto
contenido de carbono se utilizan en herramientas de corte, resortes de alambre de alta
resistencia y matrices.
Introducción
Los diagramas de fases son de importancia crucial, ya que existe una importante relación con su
microestructura, propiedades mecánicas, además el desarrollo de la microestructura para una
aleación está relacionado con las características que se encuentran en un diagrama de fases. De
esto modo, los diagramas de fases proveen información relevante sobre la función, la cristalización,
el moldeo y otros elementos. Fase se define como una porción homogénea de un sistema que tiene
características físicas y químicas uniformes. Un material puro, un sólido, y un líquido, una disolución
gaseosa se consideran fases. (Callister , 2013, pág. 258)

Con frecuencia el comportamiento mecánico y las propiedades físicas de un material dependen

elementalmente de la microestructura. La microestructura puede proporcionar información como el
número de fases y por la proporción y distribución de esas fases. Para una aleación la
microestructura depende del número de aleantes, la concentración de cada uno ellos y del
tratamiento térmico de la aleación. La información sobre el control de la microestructura de una
aleación se encuentra recopilado en el llamado diagrama de fases. (Callister , 2013, pág. 260)

En esta práctica se analizarán el comportamiento de un acero al carbono, el cual se trata de una

aleación de hierro (Fe) y carbono (C). Como se sabe el carbono es el principal ingrediente en los
aceros, la cantidad de carbono presente en los aceros de simple carbono tiene un efecto pronunciado
sobre las propiedades de un acero y en la selección del tratamiento térmico aplicable para ciertas
propiedades deseadas debido a la importancia del contenido de carbono, un método para clasificar
el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido del mismo.

El acero al carbono es una aleación de hierro y carbono que contiene hasta un 2% en peso de
carbono. Para los aceros al carbono, no existe un contenido mínimo especificado de otros elementos
de aleación, sin embargo, a menudo contienen manganeso. Según su contenido de carbono se
puede clasificar en tres categorías: acero con bajo contenido de carbono, acero con contenido medio
de carbono y acero con alto contenido de carbono.

Los objetivos para la práctica son:

Estudiar el efecto del cambio de contenido de carbono sobre la microestructura y propiedades de

acerosal carbono.

Reconocer la importancia de los aceros al carbono como materiales estructurales.

Desarrollo experimental
Material y equipo:
Muestras de aceros con diferentes contenidos carbono.
Microscopio metalográfico con cámara de video.
Para describir el diagrama Fe-Fe3C se tiene que a una temperatura ambiente el carbono
está combinado con el hierro formando carburo de hierro (Fe3C), el diagrama que se
estudiara se denomina diagrama hierro-carburo de hierro. Además, el diagrama está
trazado para concentraciones de carbono inferiores al 6,67%, pues porcentajes mayores
de carbono dan lugar a aleaciones que carecen de interés para la industria.
Por medio de la aplicación de tratamientos térmicos se puede mejorar el comportamiento
de las aleaciones férricas. Ya que estos afectarán a la microestructura del material y de la
que, directamente, dependen las propiedades mecánicas del mismo.
Las aleaciones con concentraciones menores del 2 % de carbono se conocen como aceros,
y las que tienen una composición de carbono comprendida entre el 2 % y el 6,67 % se
llaman fundiciones. (Bohorquez, 2018)
Las fases y microconstituyentes más importantes que aparecen en el diagrama Fe-C son:
Ferrita: solución sólida intersticial de hierro alfa con C (es hierro alfa casi puro). Es el
más blando y dúctil de los constituyentes de los aceros.
Cementita: es un compuesto intermetálico de fórmula Fe3C (equivalente a 6,67%C). Es el
constituyente más duro y frágil.
Perlita: solución eutectoide formada por cristales de ferrita y cementita. La estructura
laminar confiere elevada dureza y resistencia mecánica.
Austenita: solución sólida de hierro gamma con C. Sólo es estable a temperaturas
superiores a 723ºC, y en su enfriamiento se descompone en ferrita y cementita. Se trata de
un constituyente blando, no magnético, dúctil, tenaz y de elevada resistencia al desgaste.
Ledeburita: es el constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones
a 1130°C. No existe a temperatura ambiente, y en el enfriamiento se transforma en
cementita y perlita.
Estos constituyentes determinan las características de los aceros:
Los aceros hipoeutectoides (0,008 % C - 1% C), formados por perlita y ferrita, son dúctiles
y tenaces. La ferrita es el constituyente matriz y comunica sus propiedades al acero. La
perlita aumenta la resistencia.
Los aceros eutectoides (1% C), formados únicamente por perlita, poseen las mismas
propiedades que ésta.
Los aceros hipereutectoides (1 % C – 2 % C) son duros y frágiles, propiedades
características de la cementita, que es el constituyente matriz.
Para las fundiciones se sabe que están constituidas por perlita y cementita, pero a
diferencia de los aceros, no es posible disolver la cementita, por lo que en general, son
 duras y frágiles y no aptas para la forja. Éstas son las fundiciones blancas. Pero en realidad
sí es posible transformar la cementita en grafito consiguiendo las denominadas fundiciones
grises, maleables, con propiedades distintas a las blancas, que se asemejan más a los
aceros.
Las líneas, fases y puntos presentes altas temperaturas, son;
Liquidus, arriba de la cual se tienen 100% de fase líquida.
Solidus, por debajo de la cual solo se tienen fases sólidas.
Solvus, líneas límite entre fases sólidas.
Fases:
ferrita-δ; estructura BCC, con el C en posiciones intersticiales, solo existe a alta
temperaturaγ o austenita; estructura FCC, con el C en huecos intersticiales.
Ferrita-α; estructura BCC, con el C en huecos intersticiales, existe a temperaturas medias
y bajas.
Fe3C carburo de hierro o cementita; estructura ortorrómbica con el C en los intersticios o
huecos. 100%de la fase Fe3Cse tiene para un contenido de carbono de 6.67% en peso.
Puntos:
Peritéctico; δ → γ + L; T=1538°C, aleación, Fe- 0.2%C
Eutéctico; L → γ + Fe3C; T = 1148, aleación, Fe-4.3%C (ledeburita)
Eutéctoide; γ → α + Fe3C; T = 727°C, aleación. Fe-0.8%C (perlita)

La observación de las microestructuras consiste en analizar tres muestras de diferentes

tipos de aceros: acero 1018, acero 1045, acero 1090. Las muestras se montan en el
microscopio y se observan a 100x y 200x, como se muestran en las figuras 1 a 6.
.

Figura 1. Microestructura del acero 1018 a 200x.

Figura 2. Microestructura del acero 1018 a 100x.
 La microestructura del material se observa claramente una fase que se distingue de color
claro correspondiente a granos de ferrita, En las zonas más oscuras se pueden identificar
límites de grano similares a franjas muy delgadas de color oscuro y compuestas por una
poca cantidad de cementita. Debido a que es un acero ferritico, según en el diagrama
generalmente a partir de 600 grados la microestructura se forma con granos de ferrita
identificadas de color claro, y poca cementita; presentada en las zonas donde hay franjas
oscuras y límites de granos.

Figura 3. Microestructura del acero 1045 a 200x. Figura 4. Microestructura del acero 1045 a 100x.

Se puede ver una microestructura típica de un acero hipoeutectoide. Donde principalmente

se pueden distinguir los granos de color claro compuestos de ferrita. También se
encuentran granos oscuros de gran tamaño, los cuales se sabe que están formados por
láminas de dos fases (ferrita y cementita); lo que se conoce como perlita.

Figura 5. Microestructura del acero 1090 a 200x. Figura 6. Microestructura del acero 1090 a 100x.
 En la microestructura del acero 1090 se puede distinguir una disminución en la fase de
ferrita, el cual se observar en las partes de color claro. Del mismo modo, la microestructura
tiene una densidad alta de cementita, lo que significa que existe más granos donde se tiene
láminas de ferrita y de cementita, es decir, la perlita abarca más zonas de la microestructura.
Estas fases se pueden identificar en las zonas de color oscuro.

Resultados y análisis de resultados

A continuación, para las microestructuras observadas a 200x se muestran dos fases
diferenciadas por color, con las cuales se buscaron determinar la cantidad de área cubierta
por cada uno de los constituyentes microestructurales en cada tratamiento térmico. En este
caso se resaltó con amarrillo las cantidades que representan la cantidad de perlita presente
en cada muestra
Así mismo, se destaca que estos resultados corresponden a una zona específica de análisis
en cada probeta y que pueden variar en mayor o menor proporción de acuerdo al área de
estudio de cada muestra.

Figura 7. Zonas diferenciadas, ferrita y perlita, para la microestructura del acero 1018.
Figura 8. Zonas diferenciadas, ferrita y perlita, para la microestructura del acero 1045.
Figura 9. Zonas diferenciadas, ferrita y perlita, para la microestructura del acero 1090.

Para cada microestructura se trazaron cuadriculas y se calcula el área aproximada de ferrita

y perlita. Posteriormente se representa el que porcentaje de microconstituyentes que
contiene cada muestra.

Porcentajes del acero 1018

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 1545

% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = × 100% = × 100% = 21.64%
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 7140

% 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 100 − % 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 100 − 21.64 = 78.36%

Porcentajes del acero 1045
 Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 4017
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = × 100% = × 100% = 56.26%
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 7140

% 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 100 − % 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 100 − 56.26 = 43.74%

Porcentajes del acero 1090

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 4674

% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = × 100% = × 100% = 65.46%
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 7140

% 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 100 − % 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 100 − 65.46 = 34.54%

Se realizó la cuantificación de los porcentajes de las fases en cada probeta y utilizando la

regla de la palanca se obtuvo la composición de acero.
Porcentajes del acero 1018
0.18 − 0.16
%𝐹𝑒3 𝐶 = × 100% = 0.3%
6.67 − 0.16

%𝐹𝑒 = 100 − 0.3 = 99.7

Cuestionario
Responder las siguientes preguntas:
¿Cuáles des son las razones por las cuales en las fases α y γ el C ocupa posiciones o
huecos intersticiales?
Es debido a que el a que el carbono es un soluto intersticial en el hierro y forma disoluciones
solidas con la ferrita y la austenita
¿Por qué la cementita, en cantidades relativamente grandes, lleva al acero a grandes
valores de dureza y resistencia a la tensión?
Como se sabe, la presencia de cementita hace que el acero aumente su dureza y reduzca
su fragilidad. Esto se debe a la cementita se destaca por ser el constituyente más duro de
los aceros al carbono. También es un compuesto intermetálico, el cual cada átomo que no
solubiliza la ferrita forma un carburo de hierro.
¿A que rangos de composición corresponden los aceros: Dulce, Medio Carbono y Alto
Carbono? Anote y describa algunas aplicaciones de los aceros mencionados antes.
Acero dulce: -0.30 % de carbono
Se utiliza en productos industriales como tuercas, pernos, chapas, placas, tubos y en
algunos componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
Acero medio carbono: 0.30% - 0.60% de carbono
Se utiliza en aplicaciones que requieren mayor resistencia que la que disponen los aceros
al bajo carbono. Se encuentra en automóviles, maquinaria, engranajes, ejes, bielas,
cigüeñales y repuestos para maquinaria metalúrgica.
Acero alto carbono: >0.60% de carbono
El acero al alto carbono se usa en aplicaciones que requieren alta resistencia mecánica,
dureza y resistencia la desgaste, como herramientas de corte, cables, cuerdas de
instrumentos musicales, resortes y cuchillería.
¿Será posible cambiar la microestructura en un acero al carbono enfriado lentamente?
¿Cómo?
Sí, es posible tratar las microestructuras producidas en aleaciones de acero. El desarrollo
de la microestructura depende tanto del contenido de carbono como del tratamiento térmico.
La exposición se centra en el enfriamiento lento de las aleaciones de acero, en el cual se
mantienen continuamente en condiciones de equilibrio. (Callister , 2013, pág. 291)

Conclusiones
En general, se determinó que los aceros son aleaciones de hierro-carbono que contienen
apreciables cantidades porcentuales de otros elementos aleantes. Variando el porcentaje
de carbono, es posible producir acero con una variedad de diferentes calidades. Los aceros
se clasifican según su contenido en carbono en: bajo, medio y alto contenido en carbono.
Se puede deducir que cuanto mayor sea el nivel de carbono será más duro pero quebradizo
y es menos fácil de trabajar. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de
impurezas mientras que los aceros aleados contienen elementos que se añaden
intencionadamente en concentraciones específicas.
Es importante mencionar que el control efectivo de los carburos en la microestructura es
crítico para usar aceros al carbono medio o alto como componentes. La mayoría de los
aceros carbono medio y alto se usan en múltiples aplicaciones, por ello es fundamental
llevar a cabo un buen procesamiento, ya que cuanto exista un excedente de carbono en el
material este será más propenso a presentar múltiples fracturas.
Según los resultados, el acero al carbono más utilizado tiene un contenido medio de
carbono; Los usos del acero al carbono en esta categoría incluyen el acero estructural para
construir edificios y puentes. También se utiliza para piezas en productos de consumo como
automóviles, refrigeradores y lavadoras. Los barcos utilizan acero con contenido medio de
carbono como componente estructural.
Referencias Bibliográficas
Callister , W. (2013). Ciencia e Ingeniería de los materiales . México: Reverté.
Askeland, D. (2003). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. México: Thomson.
Shackelford, J. (2005). Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. Madrid:
Pearson.
Smith, W., & Hashemi, J. (2006). Fundamentos de ingenieria de los materiales. México:
McGraw-Hill.
Bohorquez, C. (2 de Agosto de 2018). CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE UN ACERO.
Obtenido de Unilibre:
https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7839/Caracterizaci%C3%B3n%
20Microestructural%20de%20un%20Acero%20AISISAE%201045%20Tratado%20T%C3%A9
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