Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Laboratorio de Tecnología de Materiales

Grupo: 2202 - D

Profesor: Rolando Cortes Montes de Oca

Alumno:

Catherine Navarro Ocampo

Practica 8: RECONOCIMIENTO DE LOS

CONSTITUYENTESDEL ACERO AL CARBONO

OBJETIVOS
1. Distinguir los constituyentes y las fases de los aceros al carbono.
2. Evaluar la dureza, la resistencia y la ductilidad de un acero al carbono de acuerdo a su
contenido de ferrita y perlita.
INTRODUCCIÓN
Estrictamente hablando, los aceros al carbono son aleaciones formadas únicamente por hierro
y carbono. Sin embargo, en la práctica un acero al carbono contiene un porcentaje muy
pequeño de otros elementos, los cuales se pueden considerar que están presentes como
impurezas, ya que no es costeable tratar de eliminarlos durante el proceso de obtención del
acero. Dentro de estos elementos se pueden mencionar al silicio, manganeso, fósforo y
azufre. En el hierro puro hay tres fases sólidas: alfa (), gama () y delta (). Estas tres fases
se conservan para las aleaciones Hierro-Carbono (ver diagrama de fases), en las cuales la
fase alfa recibe el nombre de ferrita y la fase gama recibe el nombre de austenita. Se pueden
encontrar así mismo los constituyentes perlita (mezcla eutectoide) y cementita (Fe3C). Cabe
mencionar que las fases anteriores estarán presentes en un acero al carbono, cuando las
condiciones de enfriamiento del acero desde el estado líquido se llevan a cabo bajo
condiciones de equilibrio. Dependiendo del contenido de carbono, las propiedades mecánicas
del acero al carbono varían. Entre las propiedades más importantes se puede mencionar: •
Resistencia a la fluencia o cedencia
• Resistencia máxima a la tensión
• Ductilidad
• Dureza
• Tenacidad
• Módulo de elasticidad
Es importante tener presente que para un acero el contenido de carbono y la dureza guardan
una relación estrecha.
Investigación
El reconocimiento de los constituyentes del acero al carbono es un tema fundamental en la
metalurgia y la ingeniería de materiales, ya que los diferentes constituyentes presentes en el
acero afectan significativamente sus propiedades mecánicas, químicas y físicas. A
continuación, realizaré una investigación extensa sobre este tema:

1. Introducción al Acero al Carbono:

El acero al carbono es una aleación de hierro y carbono, donde el contenido de carbono
puede variar desde un 0.04% hasta aproximadamente un 2.1% en peso. Además del carbono,
pueden estar presentes otros elementos de aleación en pequeñas cantidades, como
manganeso, silicio, azufre y fósforo.

2. Constituyentes del Acero al Carbono:

a. Ferrita:

La ferrita es una fase metálica de hierro alfa (α), con una estructura cristalina cúbica centrada
en el cuerpo (CCC). Es suave y dúctil, pero no muy resistente. Se forma a temperaturas por
debajo de 910°C en el enfriamiento lento del acero.

b. Perlita:

La perlita es una estructura laminar compuesta de capas alternas de ferrita y cementita

(Fe3C), formada durante el enfriamiento lento del acero entre 727°C y 540°C. Ofrece una
buena combinación de resistencia y tenacidad.

c. Cementita:

La cementita es una fase de hierro y carbono dura y frágil (Fe3C) que contiene un 6.7% de
carbono. Se encuentra en forma de partículas dispersas en la matriz de ferrita en el acero al
carbono.

d. Austenita:

La austenita es una fase de hierro y carbono que tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en la cara (CFC). Es estable a altas temperaturas y es no magnética. Se forma a
temperaturas superiores a 910°C.
e. Martensita:

La martensita es una fase supersaturada de carbono en hierro alfa (α), que resulta de un
enfriamiento rápido del acero, generalmente mediante temple. Es extremadamente dura pero
también muy frágil.

3. Métodos de Reconocimiento:

a. Microscopía Óptica:

El examen metalográfico mediante microscopía óptica es uno de los métodos más comunes
para identificar los constituyentes del acero al carbono. Requiere el pulido de la muestra y la
aplicación de reactivos químicos para revelar las fases presentes.

b. Difracción de Rayos X:

La difracción de rayos X es útil para determinar la fase cristalina presente en el acero y su

contenido de carbono. Se basa en la difracción de los rayos X por los átomos de la muestra
para identificar su estructura cristalina.

c. Microscopía Electrónica de Barrido (SEM):

El SEM permite una observación de alta resolución de la superficie de la muestra y puede

revelar información sobre la morfología y distribución de los constituyentes del acero.

d. Análisis de Estructura por Difracción de Electrones (EBSD):

El EBSD es una técnica que se utiliza para caracterizar la estructura cristalina y la
microestructura de los materiales. Proporciona información detallada sobre la orientación
cristalina y la distribución de fases.

4. Importancia del Reconocimiento de Constituyentes:

El conocimiento de los constituyentes del acero al carbono es crucial para el diseño y la

selección de materiales en diversas aplicaciones industriales. Los diferentes constituyentes
afectan las propiedades mecánicas, como la resistencia, la ductilidad, la tenacidad y la
dureza, así como las propiedades físicas y químicas del acero.

En resumen, el reconocimiento de los constituyentes del acero al carbono es esencial para

comprender y controlar las propiedades y el comportamiento del material en diversas
condiciones de procesamiento y servicio. Esto permite optimizar el rendimiento y la fiabilidad
de los componentes fabricados con acero al carbono en una amplia gama de aplicaciones
industriales.

Cuestionario

4. Diga como varía la ductilidad de un acero con el contenido de carbono (%C).

La ductilidad de un acero, al igual que otras propiedades mecánicas, puede variar

significativamente con el contenido de carbono (%C). Aquí hay una explicación detallada de
cómo varía la ductilidad con el contenido de carbono:

1. Bajo Contenido de Carbono (%C < 0.25%):

- Con bajos niveles de carbono, el acero tiende a ser más dúctil.

- La presencia de carbono en pequeñas cantidades contribuye a mejorar la tenacidad y la

ductilidad del acero.
 - La estructura predominante puede ser ferrita y perlita, lo que proporciona una buena
combinación de resistencia y tenacidad.

2. Contenido Medio de Carbono (0.25% < %C < 0.6%):

- A medida que aumenta el contenido de carbono dentro de este rango, la ductilidad puede
disminuir ligeramente.

- Esto se debe a que un mayor contenido de carbono puede promover la formación de más
cementita, lo que puede hacer que el acero sea más frágil.

- Sin embargo, la microestructura puede ser una combinación de perlita y ferrita, lo que aún
proporciona cierta ductilidad.

3. Alto Contenido de Carbono (%C > 0.6%):

- Con altos niveles de carbono, la ductilidad tiende a disminuir significativamente.

- La presencia de una cantidad considerable de cementita puede hacer que el acero sea
más propenso a la fractura frágil.

- La microestructura puede consistir en perlita con cantidades significativas de cementita, lo

que resulta en una menor ductilidad y mayor fragilidad.

la ductilidad del acero al carbono tiende a ser mayor en composiciones con bajos y medianos
contenidos de carbono, mientras que disminuye en composiciones con altos niveles de
carbono debido a la influencia de la cementita en la microestructura y el comportamiento
mecánico del material. La selección del contenido de carbono adecuado es crucial para
garantizar un equilibrio óptimo entre resistencia y ductilidad en las aplicaciones específicas del
acero.

5. Diga como varía la resistencia máxima a la tensión con el contenido de carbono (%C)
La resistencia máxima a la tensión de un acero, a menudo referida como resistencia a la
tracción, puede variar significativamente con el contenido de carbono (%C). Aquí hay una
descripción detallada de cómo varía esta propiedad con el contenido de carbono:

1. Bajo Contenido de Carbono (%C < 0.25%):

- Con bajos niveles de carbono, la resistencia a la tracción tiende a ser relativamente baja.

- La presencia de carbono en pequeñas cantidades no contribuye significativamente a la

resistencia del acero.

- La microestructura predominante puede ser ferrita y perlita, lo que proporciona una

resistencia moderada.

2. Contenido Medio de Carbono (0.25% < %C < 0.6%):

- A medida que aumenta el contenido de carbono dentro de este rango, la resistencia a la

tracción también tiende a aumentar.

- El carbono actúa como un endurecedor sólido en el acero, formando soluciones sólidas y

carburos, lo que aumenta la resistencia.

- La microestructura puede ser una combinación de perlita y ferrita, con una mayor cantidad
de carburos dispersos, lo que contribuye a una mayor resistencia.

3. Alto Contenido de Carbono (%C > 0.6%):

- Con altos niveles de carbono, la resistencia a la tracción continúa aumentando

significativamente.

- El aumento del contenido de carbono conduce a una mayor formación de carburos,

especialmente cementita, que actúa como sitios de nucleación para la fractura y aumenta la
resistencia.
 - La microestructura puede consistir en perlita con cantidades significativas de carburos, lo
que contribuye a una mayor resistencia pero también a una mayor fragilidad.

la resistencia máxima a la tensión del acero al carbono tiende a aumentar con el contenido de
carbono. Sin embargo, este aumento no es lineal y depende de otros factores como la
microestructura y la presencia de otros elementos de aleación. Es importante seleccionar el
contenido de carbono adecuado para cumplir con los requisitos de resistencia y ductilidad
para aplicaciones específicas.

6. De acuerdo a la pregunta anterior ¿Cuál de las probetas debe ser la más

resistente?

Según lo discutido en la pregunta anterior, la resistencia máxima a la tensión del acero tiende
a aumentar con el contenido de carbono. Por lo tanto, entre las probetas con diferentes
contenidos de carbono, la probeta con el contenido de carbono más alto debería ser la más
resistente.

Dado que la resistencia a la tracción aumenta con el contenido de carbono, la probeta con el
mayor porcentaje de carbono (%C) debería tener la mayor resistencia máxima a la tensión.
Por lo tanto, si se comparan varias probetas de acero con diferentes contenidos de carbono,
la que tenga el contenido de carbono más alto será la más resistente en términos de
resistencia máxima a la tensión.

7. ¿Qué es una reacción eutectoide?

Una reacción eutectoide es un tipo de transformación que ocurre en aleaciones de ciertos

sistemas binarios durante el enfriamiento desde una fase líquida hasta una fase sólida. Esta
reacción es de particular importancia en metalurgia y ciencia de materiales. La palabra
"eutectoide" proviene del griego "eu", que significa "bien" o "verdadero", y "tectos", que
significa "fundido".

En una reacción eutectoide, una fase líquida se transforma completamente en dos fases
sólidas distintas a una temperatura constante y bien definida, conocida como temperatura
eutectoide. Las dos fases sólidas formadas son generalmente diferentes de la fase líquida
original y tienen composiciones químicas específicas.

Por ejemplo, en el sistema hierro-carbono, la reacción eutectoide es la transformación de la

austenita (fase sólida de hierro y carbono a alta temperatura) en ferrita (fase sólida de hierro
con poco carbono) y cementita (fase sólida de hierro con un 6.7% de carbono) a una
temperatura específica. En el caso del acero al carbono, esta transformación ocurre a
aproximadamente 727°C.

La reacción eutectoide es importante en la metalurgia del acero, ya que afecta las

propiedades y la microestructura del material. Por ejemplo, en el acero hipoeutectoide, la
ferrita y la perlita (una mezcla de ferrita y cementita) son las fases resultantes de la reacción
eutectoide y determinan muchas de las propiedades mecánicas del material, como su
resistencia y ductilidad. En el acero hipereutectoide, la microestructura resultante incluirá
ferrita y cementita, lo que también influirá en las propiedades mecánicas.

9. El hierro es alotrópico. ¿Qué significa esto?

La alotropía es un fenómeno en el que un elemento químico puede existir en varias formas o

estructuras diferentes, conocidas como "alótropos", en el mismo estado físico. Cada alótropo
de un elemento tiene propiedades físicas y químicas distintas, como densidad, color,
conductividad eléctrica y estructura cristalina.

En el caso del hierro, es un ejemplo clásico de un elemento alotrópico. A temperatura

ambiente y presión atmosférica, el hierro puede existir en tres formas alotrópicas principales:

1. Hierro Alfa (α-Fe): También conocido como hierro alfa, tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo (CCC). Esta forma de hierro es estable a temperaturas ambiente y
hasta aproximadamente 912°C. Es relativamente suave y dúctil.

2. Hierro Gamma (γ-Fe): El hierro gamma es la forma alotrópica del hierro que se encuentra a
temperaturas entre aproximadamente 912°C y 1,394°C. Tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en la cara (CFC). Es más denso y menos dúctil que el hierro alfa.
3. Hierro Delta (δ-Fe): Esta forma alotrópica del hierro se encuentra a temperaturas superiores
a 1,394°C. Tiene una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (CCC) similar al hierro
alfa, pero con diferentes propiedades debido a las condiciones de temperatura y presión.

La transformación entre las diferentes formas alotrópicas del hierro está influenciada por la
temperatura y la presión. Por ejemplo, cuando el hierro alfa se calienta por encima de 912°C,
se transforma en hierro gamma. Este fenómeno es importante en la metalurgia y la ciencia de
los materiales, ya que afecta las propiedades y el comportamiento del hierro y sus aleaciones
en diferentes condiciones de temperatura y presión.

10.Explicar qué es un acero 41xx, de acuerdo con las normas SAE-AISI.

El término "acero 41xx" se refiere a una serie de aceros de baja aleación que cumplen con las
especificaciones establecidas por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) y la
Sociedad de Ingenieros de Automatización Industrial (AISI). Estos aceros se caracterizan por
tener una composición química específica y propiedades mecánicas bien definidas.

El "41" en la designación del acero 41xx indica que es un acero al carbono y baja aleación con
un contenido nominal de 0.4% de carbono. La "xx" representa los números adicionales que
indican la composición exacta y otras propiedades del acero. Por lo tanto, la serie 41xx incluye
una variedad de grados de acero que van desde el 4100 al 4199.

Estos aceros suelen ser tratados térmicamente para mejorar sus propiedades mecánicas. El
tratamiento térmico puede incluir temple y revenido para aumentar la dureza y la resistencia, o
cementación para mejorar la resistencia al desgaste en la superficie.

Los aceros 41xx son ampliamente utilizados en aplicaciones donde se requiere una
combinación de alta resistencia, tenacidad y resistencia al desgaste. Ejemplos de aplicaciones
incluyen componentes de maquinaria, engranajes, ejes, bielas, herramientas de corte y piezas
de transmisión.
Algunos ejemplos específicos de aceros 41xx incluyen el AISI 4140 y el AISI 4145, que son
conocidos por su alta resistencia y tenacidad, así como su capacidad para ser tratados
térmicamente para mejorar aún más sus propiedades mecánicas. Estos aceros son
ampliamente utilizados en la industria automotriz, aeroespacial, petrolera y de maquinaria,
entre otras.

REFERENCIAS

1. Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2018). Fundamentals of Materials Science and Engineering: An
Integrated Approach (5th ed.). John Wiley & Sons.

2. Dieter, G. E., & Bacon, D. (2012). Mechanical Metallurgy. McGraw-Hill Education.

3. ASM International. (1990). Metals Handbook: Properties and Selection: Irons, Steels, and High-
Performance Alloys (Vol. 1). ASM International.

4. American Iron and Steel Institute (AISI). (2019). Steel Handbook. Retrieved from: https://www.steel.org/

5. SAE International. (2021). SAE Handbook. Retrieved from: https://www.sae.org/publications/handbook/