Mantenimiento basado en la fiabilidad

(RCM)
La metodología RCM (Reliability Center Maintenance) o Mantenimiento Basado en
la Fiabilidad, se concreta en un proceso sistemá=co de análisis para el desarrollo de
unas bases técnicas de mantenimiento, que permitan la elaboración de un
programa de mantenimiento preven=vo, de una instalación industrial.

1
Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM)
• Desarrollada esta metodología para la industria
de la aviación en los úl5mos años de la década de
los sesenta.
• Es en 1984 cuando EPRI (Electric Power Research
Ins5tute) iden5fica al RCM como una
metodología muy ú5l para su aplicación en el
campo nuclear
• Inició una serie de estudios piloto en los que se
aplican diferentes aproximaciones
metodológicas, se analiza su validez y se
desarrollan guías de aplicación y herramientas
informá5cas de apoyo.

2
Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM)

3
Mejoras en el riesgo
• El incremento de la disponibilidad de los equipos vía la introducción
de ac5vidades más eficaces de mantenimiento minimiza la aparición
de averías en los mismos y en consecuencia el nivel de riesgo de la
instalación de que forman parte.
• Asimismo, la incorporación de técnicas de mantenimiento preven5vo
basadas en análisis de condición opera5va de los equipos contribuye
a minimizar sus disponibilidades programadas minimizando a su vez
la probabilidad de error humano.

4
Mejoras en el riesgo
• Ambos aspectos se traducen en un incremento global de la
disponibilidad de la instalación y por tanto disminución de nivel de
riesgo.

5
Cultura de operación
• El RCM pretende efectuar un análisis de la funcionalidad de la
instalación desde un punto de vista global.

• Este enfoque permite visualizar la instalación industrial en cues5ón

como un todo y no como una agregación de piezas individualizadas.

6
Cultura de mantenimiento

7
Disminución de costos

8
Detección de errores de diseño
• Aunque un análisis RCM no persigue la resolución de deficiencias
asociadas al diseño de la instalación, a la formación del personal, y a
problemas organizacionales.

• Pero, estas deficiencias son puestas en evidencia en muchos casos, lo

que facilita la adopción de las medidas oportunas para su corrección
o bien por retorno de la experiencia para nuevas ampliaciones.

9
Tareas y técnicas de análisis

10
Definición del alcance y de los objeAvos del
estudio
• En esta primera tarea, se deben definir claramente los obje5vos que
se persiguen con el análisis que se va a realizar, ya que su definición
condicionará el alcance del estudio.

• Se establecerá el alcance temporal del proyecto y se iden5ficarán los

recursos necesarios.

11
Selección y priorización de los sistemas objeto
de análisis
• Se fijarán los criterios de selección y sus pesos, si procede, al objeto
de elaborar la lista priorizada de los sistemas de la instalación para, a
par5r de ella, seleccionar posteriormente los sistemas que se van a
analizar.

• Posibles aspectos a considerar en este proceso de priorización de los

sistemas objeto de análisis son los siguientes:
• Significación para el riesgo.
• Importancia para la índisponibilidad de la instalación.
• Horas de mantenimiento preven=vo gastadas.
• Horas de mantenimiento correc=vo empleadas, etc.
12
Análisis de criAcidad
• El obje5vo fundamental de esta tarea es la iden5ficación de los
componentes crí5cos para el adecuado funcionamiento del sistema
en cues5ón.

• La catalogación de un componente como crí5co supondrá la exigencia

de establecer alguna tarea eficaz y eficiente de mantenimiento
preven5vo para atajar sus posibles causas de fallo, permi5éndonos
adelantarnos al fallo.

13
Análisis de criAcidad

14
Análisis de criAcidad
• La probabilidad de aparición mide la frecuencia es5mada de
ocurrencia del fallo considerado,

• Mientras que la severidad mide el impacto del fallo sobre la

instalación.

15
Análisis de criAcidad
• La tarea de análisis de cri5cidad se puede dividir en las siguiente
subáreas:

• Iden=ficación de subsistemas y de los límites Hsicos correspondientes.

• Aplicación de técnicas de análisis de cri=cidad.
• Evaluación de componentes no crí=cos.

16
Iden%ficación de subsistemas y de los límites 5sicos
correspondientes
• En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema
objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados
para facilitar su análisis.

17
Iden%ficación de subsistemas y de los límites 5sicos
correspondientes
• En esta subárea, se iden5ficarán también todos los sistemas soporte
del sistema principal que se analiza y sus interfases con otros sistemas
de la instalación.
• "El resultado prác1co de esta ac1vidad será la lista de componentes
del sistema considerado a los que se va a analizar su cri1cidad“.

18
Aplicación de técnicas de análisis de criAcidad
• El obje5vo de esta subárea es la iden5ficación de los componentes
crí5cos para el adecuado funcionamiento de cada sistema
considerado.

• Para analizar la cri5cidad de los componentes, se recomienda u5lizar,

los siguientes procesos:

19
Método de análisis detallado de la criAcidad del
equipo
• Iden5ficación en primer lugar, de las funciones que debe realizar el
sistema considerado dentro del conjunto de la instalación y de sus
fallos funcionales asociados.

• Para cada uno de los fallos funcionales objeto del análisis, se

iden5fican aquellos componentes cuyo fallo origina dicho fallo
funcional, produciendo efectos nega5vos en la instalación.

• A estos componentes se les denominan "componentes crí1cos".

20
Método de análisis detallado de la criAcidad del
equipo

21
Método de análisis simplificado de la criAcidad
del equipo
• Este método consiste en la aplicación de una lista de preguntas a cada
componente del sistema objeto de estudio para, en función de sus
respuestas, catalogarlo como crí5co o no crí5co.

• Estas preguntas deberán tener que ver, entre otros aspectos, con la
posibilidad de que el fallo del componente en cues5ón produzca un
disparo de la planta, un transitorio, pérdida de disponibilidad,
afluentes peligrosos, etc.

22
Evaluación de componentes no críAcos
• Para ello, se recomienda efectuar una "Lista de evaluación de
componentes no crí5cos" que, análogamente a la lista de cri5cidad,
esté cons5tuida por un conjunto de preguntas.

• En función de las respuestas obtenidas con la aplicación de estas

preguntas a los componentes considerados como no crí5cos, se
seleccionará un conjunto de componentes no crí1cos a los que
convendrá, asignar alguna tarea eficiente de mantenimiento
preven1vo, en vez de únicamente dejarlos operar hasta su fallo.

23
Selección de tareas de mantenimiento
• El técnico de mantenimiento, de manera subje5va establecerá las
tareas de mantenimiento que considere más adecuadas para aquellos
componentes de los sistemas cuya cri1cidad ha sido analizada, a
par5r de
• su experiencia y
• del análisis del histórico de mantenimiento,
• teniendo en mente todos sus modos y causas de fallo.

24
Implantación de recomendaciones
• Esta subárea consiste en la redacción del plan final de mantenimiento
de la instalación.

• Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones

propuestas por parte de la dirección, quien además fijará los criterios
de aplicación y asignará los recursos necesarios.

25
Estudio del material
El mantenimiento se basa en la “reparación” o “an=cipación a la aparición” de
fallos y averías. De esta forma, casi podríamos afirmar que el fallo o avería es la
“razón” del mantenimiento.

26
Estudio del material
• De forma inevitable, un fallo o avería terminará en una acción de
correc5vo.

• Ésta debe quedar perfectamente registrada para su posterior análisis.

• El lanzamiento de las acciones de preven5vo suele ser ac5vado por la

emisión de las denominadas “órdenes de trabajo”.

27
Fallos y averías
• Uno de los aspectos más importantes del mantenimiento industrial,
será el fallo o avería.

• Fallos y averías se pueden considerar como la base del

mantenimiento, ya que se pretende la reparación (mantenimiento
correc5vo) o bien la no aparición de los mismos (mantenimiento
preven5vo).

28
Clasificación de los fallos

29
Clasificación de los fallos

30
Origen del fallo
• Cuando aparece un fallo, además de clasificarlo deberemos iden5ficar
su procedencia.

• Habitualmente esta clasificación es realizada en función de las fases

de operación del material o disposi5vo.

31
Origen: elaboración de la materia
• Cuando los materiales o disposi5vos son elaborados pueden darse
defectos o errores que con el uso o 5empo desembocarán en averías.

• Ejemplo representa5vo lo podemos encontrar en el laminado de

materiales.
• En ellos se pueden originar tensiones que desembocarán en futuras roturas
(generación de un fallo de carácter catalép=co).

32
Origen: elaboración de la materia o disposiAvo
• Otro de los posibles orígenes de futuros fallos será la manipulación o
elaboración del material o disposi5vo.

• Alguno de los ejemplos Wpicos (y excesivamente frecuentes) es la

aplicación de tratamientos térmicos incorrectos, sobrecalentamiento
de soldaduras, etc.

33
Origen: montaje del disposiAvo
• Desgraciadamente este origen resulta muy frecuente.

• Durante el montaje del disposi5vo se podrán producir errores que

con “prác5ca seguridad” originarán futuros fallos.

• Como ejemplo podemos citar montajes incorrectos de rodamientos,

colocación de ejes sin un alineamiento correcto, volantes de inercia
no contrapesados correctamente, etc.
• Otro ejemplo bastante representa5vo es el rellenado de fluido
hidráulico de forma incorrecta.

34
Averías mecánicas frecuentes
• Golpes
• Se pueden considerar como accidentes o sucesos fortuitos.
• Se en=ende que son producidos en la manipulación, montaje, etc.

• Sobrecargas
• Sus consecuencias pueden ser extremadamente graves, provocando
deformaciones (permanentes o no permanentes), llegando incluso a la rotura.
• Fa5ga
• Generados habitualmente por vibraciones alterna7vas y repe77vas que
suelen desembocar en la rotura del material (aún cuando no se sobrepase el
límite de elas=cidad).
35
Averías mecánicas frecuentes
• Fa5ga térmica
• Provocada por las dilataciones y contracciones del material.
• Plas5cidad
• Entendida como deformaciones que se volverán de carácter permanente en
función del =empo. Son generadas por elevadas presiones mecánicas o
térmicas.
• Desgaste
• Uno de los efectos más caracterís=cos de los componentes mecánicos.
• Es entendido como una pérdida de material ocasionado por el constante
contacto y rodadura.

36
Averías mecánicas frecuentes
• Abrasión
• Efectos ocasionados por el contacto de una superficie con par.culas de otro
material de dureza superior.
• Este efecto es caracterís3co de componentes neumá3co / hidráulicos y en
movimientos alterna3vos en general.

• Erosión
• Efecto provocado por el impacto de par.culas a gran velocidad.

• Corrosión
• Uno de los aspectos más importantes para el mantenimiento (sobre todo de carácter
preven3vo).
• Dada su importancia y amplitud se recomienda consultar publicaciones
especializadas.
37
Averías eléctricas frecuentes
• Rotura de uniones eléctricas
• Generalmente son provocadas por causas ajenas, tales como vibraciones,
golpes, etc.
• Un ejemplo representa=vo que casi todos habremos sufrido es la rotura de un
aparato de radio portá7l.

• Desgaste de los contactos

• Provocados sencillamente por el uso.
• Algunos factores pueden propiciar la aceleración del proceso del desgaste.

38
Averías eléctricas frecuentes
• Por distensión de algún componente
• Principalmente resistencias, transistores, etc...
• No obstante, por norma general los componentes de carácter eléctrico suelen
presentar un =po de fallo “catalép=co”, lo que hace que sea bastante
complicado predecir la aparición de los mismos.
• Es interesante, que el departamento de mantenimiento profundice en estos
casos en la localización de la fuente de averías, tratando en la medida de lo
posible su reducción o eliminación.

39
Conocer el fallo
Un fallo, como es lógico, no debe ser solamente clasificado sino que resultará
imprescindible un análisis del mismo y posterior registro.

En defini=va, y como clara noción de mantenimiento, deberemos estudiar el fallo

en “todo su proceso”.
40
Conocer el fallo
• Se dice de los fallos, que siguen el modelo IPRF, o lo que es lo mismo,
“Iniciación, Propagación, Rotura y Fallo”.

• Los principales parámetros para el estudio de los fallos son los

conocidos como “manifestación, amplitud, consecuencias,
detectabilidad, iden5ficación y causas de origen”.

41
Manifestación
• Es el iden5ficador de la avería en cuanto a su carácter (permanente o
no permanente) y a la velocidad de propagación.

42
Amplitud
• Iden5ficará si el fallo o avería es de carácter parcial (pérdida de
algunas funciones del disposi5vo) o bien es de carácter total (cese o
pérdida total de funciones).

43
Consecuencias
• Éstas quizás son las más evidentes y variables en función de los
parámetros citados anteriormente.

44
Detectabilidad
• En numerosas ocasiones uno de los problemas que presentan los
fallos es que son di\cilmente detectables.

• Con la evolución de la técnica, cada vez resulta más sencillo detectar

estos fallos y averías.

45
IdenAficación
• Tanto de la naturaleza de la avería como de la localización de la
misma.

• Es una etapa de registro que proporcionará valiosos datos para el

histórico máquina.

46
Causas
• Análisis de las causas que han originado el fallo o avería, intentando
clasificarse como causa intrínseca o extrínseca.

47
48
Nivel de urgencia

NO Requiere OT

49
¿Qué genera un fallo o avería?
• Ante la aparición de un fallo o avería se debe proceder a la
reparación.

• Ésta no 5ene por qué ser inmediata, sino que podrá ser retrasada en
el 5empo (debido a niveles de urgencia bajos).

• No obstante, será de suma importancia para nuestro departamento

que conozcamos cuáles deben de ser las acciones prioritarias a
realizar (las cuales estarán en función de diversos aspectos).

50
¿Qué genera un fallo o avería?
• G.O.D. significa Gravedad, Ocurrencia y Detección, por sus siglas.

• Para ello, podemos ayudarnos de varias “herramientas” como son los

diagramas de Pareto y el método G.O.D., ampliamente u5lizado para
calcular el número de prioridad de riesgo de un disposi5vo o equipo.

51
G.O.D.
• El método G.O.D. es una herramienta u5lizada para calcular el NPR
(Número de Prioridad de Riesgo) o en otras palabras, la iden5ficación
de tareas prioritarias para el departamento de mantenimiento.

• Está basado en una técnica analí5ca conocida como código A.M.F.E o

(Análisis Modal de Fallos y Efectos).

• Esta técnica, no sólo se emplea en labores de mantenimiento, sino

también en los procesos de diseño, proceso, fabricación, etc.

52
G.O.D.
• Se basa en la reunión de grupos experimentados donde se analizan
los fallos potenciales del disposi5vo.

• Analiza tres parámetros claves: “Gravedad, Ocurrencia y Detección”.

• El “NPR” se calculará por el producto de los tres factores citados

(G.O.D).

• Cada uno de los factores 5ene una valoración que se extrae de tablas.
53
G.O.D.
• Entendemos de esta manera que las acciones prioritarias de
mantenimiento serán aquellas en las que el cálculo del NPR sea
próximo a 100.

• Mientras que acciones no prioritarias serán aquellas cuyo NPR sea

próximo a 0.

54
55
56
57
Ejemplo
• Según el histórico de máquina, el disposi5vo presentó para un 5empo
dado (x) una avería del sistema de calibración cada 20.000 unidades
de uso.

• Esta avería impide el correcto funcionamiento de la máquina, que ha

de ser parada.

• El fallo será detectado con total seguridad por medio de los

disposi5vos de control.

58
Ejemplo

59
Diagrama de Pareto
• Los diagramas de Pareto se basan en la conocida relación del 80/20,
en la cual se establece una relación entre estas dos cifras que se
cumplirá en numerosas ocasiones.

• Se trata de iden5ficar gráficamente aquellas tareas más costosas en

cuanto a 5empo de ejecución, costes u otros factores e intentar
actuar contra ellas, mejorando el rendimiento del sistema.

60
Diagrama de Pareto
• Para la realización de los diagramas de Pareto deberemos:

• Determinar el cuadro y los límites del estudio.

• Confeccionar el cuadro de clasificación.
• Ordenar los datos.
• Trazar la curva.
• Interpretar los datos y establecer las conclusiones.

61
62
Ejemplo en función del Aempo de
indisponibilidad de un disposiAvo

63
Ejemplo en funcieon del Aempo de
indisponibilidad de un disposiAvo

64
Ejemplo en funcieon del Aempo de
indisponibilidad de un disposiAvo

65
 100
120
140
160

20
40
60
80

0
(72
Ejemplo

,8,
81
,9]
(63
,7,
72
,8]
(81
,9,
91
]
(54
,6,
63
,7]
(91
, 10
0,1
]
(36
,4,
45
,5]
(45
,5,
54
,6]
(10
9,2
, 11
8,3
(10 ]
0,1
, 10
9,2
(11 ]
8,3
, 12
7,4
]
(27
Peso [kg]

,3,
36
,4]
(12
7,4
, 13
6,5
]
(18
,2,
27
,3]
(9,
1, 1
8,2
]
[0,
9,1
(13 ]
6,5
, 14
5,6
(14 ]
5,6
, 15
4,7
(15 ]
4,7
, 16
3,8
]
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Localización de fallos y averías

• Uno de los mayores problemas que presenta a la hora de ejecutar

labores de mantenimiento, es la de localizar rápidamente fallos y
averías, así como las causas de las mismas.

67
Árboles de fallo y logigramas

68
Ejemplo proceso secuencial
neumáAco

69
Árboles de fallo y logigramas

70
Registro de fallos

Requiere:
Entendimiento de
Puesta en Proceso de los integrantes de
Aparición
conocimientos reparación la empresa
• Buena comunicación

71
Registro de fallos
• Este aspecto resulta más importante de lo que parece ya que un
sistema de comunicación inadecuado, puede provocar exceso en los
5empos de reparación, malos entendidos, ausencia de
responsabilidades, etc.

• El proceso de la comunicación es largo, y por “el camino” se puede

perder la información.

72
Registro de fallos
• En lo posible que las comunicaciones queden reflejadas por escrito.
• En algunos casos podrá ser mediante un sistema.

• El registro de comunicación permi5rá:

§ Delimitar y precisar la responsabilidad.
§ Evitar deformaciones en la comunicación.
§ Evitar alteraciones como los olvidos (propios de la comunicación oral).
§ Permite registrar las incidencias para su análisis.

73
Registro de fallos
• Documentos normalizados a escala interna.
• Según necesidad de la empresa/ins=tución.
• Deben estar convenientemente referenciados.

• Luego se asignan las ordendes de trabajo (O.T.) según la demanda de

trabajos (D.T.).

74
Fiabilidad

Ap#tud que presenta un disposi#vo para

permanecer conforme, o en plenas condiciones
de uso durante su vida.

En defini#va, la seguridad que nos ofrece el

disposi#vo en referencia a la no aparición de
averías o incidentes.
75
Fiabilidad
• Si nos remi5mos a la norma AFNOR, aparece el concepto de fiabilidad
como:

76
Fiabilidad
• El disposi5vo, como todo elemento, tendrá unas condiciones de uso,
que dependerán principalmente de sus caracterís5cas mecánicas,
\sicas, químicas, eléctricas, etc.

77
Probabilidad
• Probabilidad es la relación:

• La probabilidad debe de estar siempre asociada a una fecha

determinada (t).
• Estará siempre denominada por R (t) = Probabilidad de cumplir una
misión = Probabilidad de buen funcionamiento.
78
Ejemplo

En este caso, la fiabilidad de estas

electroválvulas, para 100 horas de
funcionamiento, será del 90%.

79
80
Fiabilidad y calidad
• La calidad de un producto se caracteriza por el grado de concordancia
que debe de exis5r con las especificaciones que lo definen.

• Cuando hablamos de especificaciones, nos referimos a los requisitos

de la oferta y el nexo con la documentación de fabricación completa
(planos, ensayos, especificaciones del trabajo, inspecciones, etc.).

81
Fiabilidad y calidad
• Hoy en día, el concepto fiabilidad debe desbancar a la noción de calidad
inicial en interés de los usuarios, bien sean privados o de empresas.

• De esta manera, se podría sus5tuir la noción “precio de compra” por la

noción “precio del servicio rendido”.

• Así, no solo exigimos en la compra del producto que tenga una calidad
acorde a las especificaciones, además se exige que el equipo tenga una
fiabilidad determinada, y el usuario conozca el índice de esta fiabilidad.

82
Fiabilidad y calidad
• Es necesario para tener unos cálculos de fiabilidad significa5vos, que
el equipo cumpla con los siguientes requisitos:

• Buen diseño y proceso de fabricación: buena calidad en las diferentes fases

del diseño.
• Una prueba eficaz para eliminar los fallos prematuros del equipo, con el fin de
vender un material libre de defectos.

83
Fiabilidad y disponibilidad
• Una caracterís5ca da la fiabilidad es la Media de los Tiempos de Buen
Funcionamiento (MTBF), es decir la media de los 5empos en el cual
la ac5vidad se desarrolla con normalidad.

84
Fiabilidad y disponibilidad
• La mantenibilidad se caracteriza por la Media de los Tiempos Técnicos
de Reparación (MTTR).

85
Fiabilidad y disponibilidad
• Es decir, la probabilidad de que el disposi5vo, esté en estado de
funcionamiento en un momento dado. Matemá5camente, lo
podemos expresar como:

86
Ejemplo

87
Ejemplo

88
Ejemplo

Así pues la probabilidad de que este torno, esté

en estado de funcionamiento, en un momento
dado, será de un 98%.

89
Tasa de fallo

90
Tasa de fallo

91
Tasa de fallo
• La tasa de fallos u5lizada en fiabilidad, deberá excluir los fallos
extrínsecos al conjunto analizado, tales como:
• las averías debidas a faltas de “conducta” (accidente, consignas no
respetadas)
• o debidas a una influencia accidental del medio exterior (inundaciones,
incendio...)

92
Duración de vida de un equipo
• Podemos establecer, la duración de vida de un equipo, en tres
periodos, representados generalmente, por la denominada “curva de
bañera”.

93
Duración de vida de un equipo

94
Evidencia Descripción Calificación Fecha estimada Fechas límite
Promedio participación en clases virtuales,
Participación 20 13-07-20 06-07-20
tareas en el campus virtual, foros y otros
Evaluación síncrona Promedio de los controles de lectura 4 01-07-20 10-07-20
Evaluación síncrona Prueba 1 3 15-06-20 10-07-20
Evaluación síncrona Prueba 2 3 01-07-20 10-07-20
Evaluación asíncrona Investigación sobre mantenimiento 1/2 5 13-07-20 20-07-20 31-07-20
Evaluación síncrona Examen final 2/2 15 20-07-20 20-07-20 31-07-20
Evaluación síncrona Examen supletorio 20 05-08-20 05-08-20 10-08-20
Periodo de juventud (mortalidad infanAl, fallos
precoces)
• Este periodo corresponde al estado inicial de funcionamiento de un
equipo, es decir cuando es puesto en servicio.

• Durante este 5empo, el equipo estará en fase de rodaje.

101
Periodo de madurez (vida úAl del equipo, fallos
aleatorios)
• Durante este periodo, se ob5ene un rendimiento óp5mo del material,
la tasa de fallo permanece constante, y los fallos por regla general, sin
degradaciones previas visibles.

102
Obsolescencia (vejez, desgaste)
• Como su nombre indica, este periodo corresponde al estado de vejez
del equipo.
• En este estado, aparecen formas de fallo, con una degradación
acelerada, lo que da lugar a una tasa de fallo creciente.
• Es en este periodo, cuando la tasa de fallo aumenta
considerablemente, es necesario tomar decisiones determinantes con
respecto al equipo.
• Se decide desclasificarlo o reconstruirlo, es decir realizar un
mantenimiento de Nivel 5.

103
Cálculo de la tasa de fallo
• Estadís5camente, la tasa de fallo λ(t), es una densidad probabilís5ca
condicional de fallo, que representa la probabilidad de fallo en un
intervalo de 5empo Δt de disposi5vos que hayan sobrevivido al
instante t.

104
Cálculo de la tasa de fallo

105
Ejemplo

106
Cálculo de la tasa de fallo

107
Ejemplo

108
Función de reparAción
• Un disposi5vo puesto en marcha por primera vez sufrirá
inevitablemente una avería en un instante T, desconocido
inicialmente.

109
Función de reparAción

110
Ley normal de Gauss

111
Ley normal de Gauss
• Esta ley, es aplicada en las zonas de degradación del material, donde
los defectos aparecen cada vez con más frecuencia y la tasa de fallo
aumenta rápidamente con el 5empo.

112
Ley normal de Gauss
• Esta ley, es aplicada en las zonas de
degradación del material, donde los defectos
aparecen cada vez con más frecuencia y la
tasa de fallo aumenta rápidamente con el
5empo.

113
Ley normal de Gauss
• La desviación Wpica, dependerá del porcentaje de fiabilidad que
queramos obtener, para conocer el momento en el que deberemos
de intervenir. Es decir:

114
Ejemplo

115
Ejemplo

116
Ejemplo

117
Ejemplo

118
Ejemplo
• En esta zona de degradación, podemos u5lizar también el ábaco de
intervalo de confianza. Este ábaco, está extraído de AFNOR y se
muestra en la figura siguiente:

119
Ejemplo

120
Ejemplo

121
La ley exponencial

122
La ley exponencial

123
Ejemplo

124
Ejemplo

125
Ejemplo

126
El modelo de Weibull
• El modelo probabilís5co de Weibull, es un modelo muy flexible, pues
cuenta con tres parámetros que permite ajustar correctamente toda
clase de resultados experimentales y operacionales.

127
El modelo de Weibull
• Para su u5lización, es necesario, disponer de los resultados de buen
funcionamiento del equipo (TBF).
• Estos resultados, nos permi5rán es5mar la función F(t) que
corresponderá a cada instante t.

128
Expresiones matemáAcas

129
Expresiones matemáAcas

130
Expresiones matemáAcas

131
Expresiones matemáAcas

132
Expresiones matemáAcas

133
Expresiones matemáAcas

134
Expresiones matemáAcas

135
Determinación de los parámetros
• Con el histórico de funcionamiento de un material, obtendremos los TBF, o
las duraciones de vida de los componentes, así como las frecuencias
acumuladas de fallos F(t).

• La determinación de los tres parámetros de Weibull, permite ajustar la ley

probabilís5ca a la distribución estadís5ca obtenida.

• Llevando los puntos correspondientes a los TBF, en relación a las

frecuencias de fallos, sobre un papel funcional, que veremos a
con5nuación, la nube de puntos que forma, se puede ajustar, mediante
una recta, denominada recta de Weibull.

136
Papel de Weibull o papel de Allan Plait.

137
Papel de Weibull o papel de Allan Plait.

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Papel de Weibull o papel de Allan Plait.

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