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1. ANTECEDENTES GENERALES

1.1 PROCESAMIENTO DE MINERALES DE COBRE POR LIXIVIACIÓN, SX Y

EO

La extracción de metales por hidrometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones

por vía húmeda que se realizan a través de reacciones en fase acuosa y a bajas
temperaturas (en el rango de 25 a 250 °C). Este proceso se realiza para minerales
que son solubles, en general minerales oxidados.

Los minerales que se extraen de la naturaleza no son puros, sino que están mezclados
con materias estériles, que constituyen la ganga del mineral. Estas materias se
encuentran en la naturaleza rodeando al mineral o conocido como mena y no se
pueden separar al momento de arrancar el mineral en condiciones económicas y
ventajosas.

Para ello existe una serie de procesos el cual tienen la finalidad de poder tratar los
minerales hasta lograr obtener en metal útil o de interés con el mayor porcentaje de
pureza. La secuencia del procesamiento de los materiales metálicos por
hidrometalurgia incluye las siguientes etapas:
• Lixiviación
• Extracción por solvente (SX)
• Electro Obtención (EO)

Esta última etapa tiene por objetivo recuperar el cobre en forma sólida a partir de
una solución rica en iones de ion cúprico (Cu2+), y que genera como producto cátodos
de cobre de alta pureza, alrededor de 99.99%. Una de sus características principales
en comparación con la fundición de concentrados, es que es un proceso mucho menos
contaminante. En Chile, alrededor del 37% de la producción total de cobre de mina
proviene de la utilización de esta técnica (SERNAGEOMIN 2015).

Previo a este proceso existen distintas etapas las que conllevan a poder recuperar el
metal útil que se encuentra en el mineral tal como lo muestra la figura 1-1.
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Fuente: Imagen extraída de tesis “Diseño, construcción y optimización de una celda de EO de cobre con
cátodo particulado móvil basada en electro diálisis reactiva.

Figura 1-1. Diagrama de flujo del procesamiento hidrometalúrgico de minerales de cobre.

La primera etapa o proceso que se realiza una vez obtenido el mineral de la mina es
el chancado con el objetivo de obtener una granulometría de ½” como tamaño
máximo. El obtener dicho tamaño permite exponer los minerales oxidados al ataque
de la solución ácida.

Dependiendo de la dureza del mineral existen 3 etapas de chancado conocidas como

chancado primario, chancado secundario y chancado terciario.

Una vez el mineral ya chancado es sometido a una primera irrigación con solución de
agua y ácido sulfúrico, conocida como proceso de aglomerado y curado, de manera
de iniciar el camino para el proceso de lixiviación.

El éxito final en la obtención de los cátodos de cobre con un 99,99% de pureza va a

depender de cada uno de los éxitos alcanzados por cada proceso perteneciente a la
Hidrometalurgia.

1.2. PROCESO DE LIXIVIACIÓN DEL COBRE.

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico basado en el hecho de que los minerales

oxidados liberan sus especies metálicas ante un ataque ácido que permite separar el
cobre del resto de las especies minerales.

Para poder realizar este proceso, se requiere de un lugar amplio o una superficie de
apoyo de la pila en donde se pondrá la impermeabilización. Cuando el patio o lugar
en donde es depositado el mineral es recuperado para reutilizarlo con nuevo material,
se trata de lixiviación en depósitos y si el patio o lugar donde es apilado el material
no es recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero, se trata de
lixiviación en pilas.
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En la figura 1-2 se muestran unas pilas de lixiviación de la faena Radomiro Tomic, de

dimensiones 1300 m de largo por 380 m de ancho, con un apilamiento de 10 m de
altura y un ángulo de reposo de material de 37º.

Fuente: https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_lixiviacion.asp

Figura 1-2. Pilas de lixiviación de faena Radomiro Tomic.

Una vez que el mineral está preparado y dispuesto para ser apilado se coloca en
montones de sección trapezoidal con una altura calculada (pilas) para proceder a su
riego con una solución preparada de agua y ácido sulfúrico.
Sobre el mineral ya apilado se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que
van cubriendo toda el área expuesta tal como lo muestra la figura 1-3, y es a través
de este sistema de riego que se vierte la solución de agua y ácido sulfúrico en la
superficie de la pila. Esta solución se infiltra hasta la base de la pila, disolviendo el
cobre que se encuentra en los minerales oxidados, con lo cual se forma una solución
de sulfato de cobre llamada pregnant leaching solution (PLS). Bajo las pilas se instala
previamente una carpeta impermeable, sobre la cual se dispone un sistema de
tuberías que permite canalizar y acopiar las soluciones.

Fuente:https://www.aulados.net/Temas_ambientales/Aguas_contaminacion_Chile/Contaminacion_aguas
_Chile.htm

Figura 1-3. Riego de una pila de lixiviación.

El riego de las pilas se mantiene por un período de entre 45 y 100 días, dependiendo
del tiempo requerido para agotar el cobre lixiviable casi de manera total. El material
restante o ripio es transportado a botaderos, donde existe la posibilidad de iniciar un
segundo proceso de lixiviación para recuperar aún más cobre soluble.
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Para que este proceso de lixiviación tenga éxito y sea realizado correctamente, se
tienen que considerar una serie de factores, siendo el primero asegurar la
permeabilidad de la masa a lixiviar, de manera que el líquido lixiviante pase a través
de todo el material y que el contacto entre el agente lixiviante y el mineral sea el
óptimo. El óptimo contacto entre estos dos depende de los siguientes factores, los
que deben ser considerados en todas las etapas del proceso:
• La localización de los minerales a disolver
• Volumen del material y distribución de tamaños
• Área expuesta
• Superficie específica
• Tamaño de partículas
• Porosidad
• Presión capilar
• Rugosidad o aspereza de las superficies

Teniendo en cuenta todos estos factores, realizado el apilamiento del material,

instalado el sistema de goteo y realizado el riego de la pila se procede a realizar la
recolección de soluciones.

Al costado de cada pila se encuentran unas canaletas de recolección de las soluciones

como lo muestra la figura 1-4. Estas canaletas están divididas en dos secciones para
poder conducir por gravedad, separada e independientemente las soluciones ricas,
pobres y en mineral lixiviado.

Fuente: https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_lixiviacion.asp

Figura 1-4. Transporte de soluciones faena Radomiro Tomic.

Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadotas para ser
calificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución.

Por lo general del proceso de lixiviación del cobre la solución contiene hasta 9 gpL de
concentración el cual es llevado al siguiente proceso que es de extracción por solvente
(SX).
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1.3. PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX):

El proceso de SX es uno de los procesos más efectivos y económicos para purificar,

concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones
provenientes del proceso de lixiviación.

La principal aplicación de este proceso se encuentra en la producción de cobre,

específicamente en la separación selectiva de metales que son recuperados mediante
el proceso de EO a través de soluciones de sulfato de cobre realizando las etapas que
se muestran en la figura 1-5.
También es utilizado para recuperar uranio, vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno,
renio, elementos de tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio y boro,
entre otros.

Orgánico Electrolito spent ELECTROOBTENCIÓN

cargado

Pila de
Lixiviación

Refino

Electrolito avance
Sedimentador

PLS Orgánico descargado

Mezclador
LIXIVIACIÓN EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Extracción Re-Extracción

Fuente: https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_extraccion.asp

Figura 1-5. Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena Radomiro Tomic.

1.3.1. Objetivos del proceso de SX

El proceso de SX, se incorpora como parte de un sistema integral de recuperación de

hidrometalurgia y al ser integrado como tal, dentro de un círculo metalúrgico busca
cumplir los siguientes objetivos:
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• Separar y purificar uno o más metales de interés contenidos en una solución

que suele tener impurezas. Dicha separación consiste en extraer el o los
metales deseados desde soluciones o extraer las impurezas de la solución
dejando los metales deseados o de interés en ella.
• Concentrar los metales disueltos para poder disminuir los volúmenes a
procesar y reducir los costos del proceso siguientes que es la EO.
• Transferir los metales disueltos desde una solución acuosa compleja a otra
solución diferente por medio de las etapas de extracción y reextracción con la
finalidad de ir simplificando el proceso.

Estos objetivos se disponen dado que en el proceso de lixiviación ocurre una disolución
de otros componentes minerales que se encuentran en la pila y es por ello que es
indispensable realizar la purificación de las soluciones como una etapa previa a la EO
del metal.

En general, en el proceso de extracción por solventes se reconocen dos etapas

fundamentales: la etapa de “extracción” propiamente tal y la de “re-extracción o
stripping”, también llamada “descarga”.

1.3.2. Proceso de extracción

La solución que debe entrar al proceso siguiente de EO, debe tener una alta
concentración de cobre y una mínima cantidad de impurezas.

En la extracción se utiliza un reactivo orgánico que tiene por objetivo capturar el metal
desde la fase acuosa, para ello el PLS proveniente del proceso de lixiviación se mezcla
y agita rigurosamente con una fase orgánica que es una mezcla de un extractante de
entre 10% y 15% con un diluyente entre un 85% y 90% como se muestra en la figura
1-6.

Fuente: Proceso de SX, imagen capturada de video

Figura 1-6. Mezcla de fase acuosa con fase orgánica.

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El extractante es un reactivo químico viscoso y menos denso que el agua el cual

tiene una alta afinidad por el cobre y es capaz de retenerlo en su estructura; el
diluyente se utiliza para disminuir la viscosidad de la fase orgánica, permitiendo que
esta fluya fácilmente. Hay ocasiones en las que se debe usar otro reactivo
denominado modificador el cual facilita la separación de las fases.

Luego de mezclar y agitar la fase acuosa con la fase orgánica, se obtiene se obtiene
una solución orgánica cargada con cobre y una fase acuosa llamada refino que es
pobre en cobre, tal como lo muestra la figura 1-7.

Fuente: Proceso de SX, imagen capturada de video

Figura 1-7. Obtención de una fase orgánica cargada con cobre y una fase llamada refino.

El refino es utilizado para regar las pilas de lixiviación y se caracteriza por tener una
alta concentración de ácido y una baja concentración de cobre.

La etapa de extracción se caracteriza por tener una baja acidez, es decir, un pH en

torno a 1,4 y 2.

1.3.3. Proceso de Re-extracción

Luego de la etapa de extracción viene la etapa de re-extracción en la cual hay una

fase orgánica cargada con cobre y una fase acusa que es un electrolito pobre
proveniente de EO como lo muestra la figura 1-8.
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Fuente: Proceso de SX, imagen capturada de video.

Figura 1-8. Comienzo de la etapa de reextracción.

Esta fase acuosa se caracteriza por tener alrededor de 35 y 40 gpL de cobre y entre
170 y 180 gpL de ácido sulfúrico. Esta alta acidez permite que la fase orgánica libere
el cobre que tiene retenido y se cargue con protones.

En la etapa de re-extracción una vez aplicado el sistema, tendremos una fase orgánica
descargada de cobre y una fase acuosa que va a llamarse electrolito rico como lo
muestra la figura 1-9, el cual es llevado a la etapa de EO.

Fuente: Proceso de SX, imagen capturada de video

Figura 1-9. Término de la etapa de re-extracción.

1.3.4. Variables que afectan el proceso de SX

El proceso de SX no es un proceso independiente ya que se debe considerar una

compatibilidad con la Lixiviación y EO respecto a la continuidad del proceso ya que
hay soluciones que avanzan al proceso siguiente como hay soluciones que son
recirculadas al proceso anterior.
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Es importante además para poder llevar a cabo un eficiente proceso de SX considerar

las variables que se describen a continuación el cual que afectan directamente el
proceso:

• Tiempo de retención: es el tiempo promedio en que un volumen unitario de

solución permanece en el mezclador.
Este tiempo se determina de acuerdo a la cinética del sistema según la eficiencia
del equilibrio que se desea alcanzar por cada etapa.

• Velocidad de agitación: Se refiere a la velocidad tangencial del agitador, en el

mezclador.
Un punto clave en el diseño de un agitador es el sistema de agitación para obtener
una buena transferencia del elemento metálico a la fase respectiva, y obtener,
además, un apropiado tamaño de gota en la emulsión. A nivel industrial se
produce una agitación o mezcla en contra corriente y a nivel de laboratorio se
realiza un movimiento similar al realizado por el barman que trabajan en las barras
sirviendo tragos.
Existen dos posibles casos de una mala o deficiente agitación:
- Agitación baja: se presentan problemas en la dispersión, y, por lo tanto, en la
eficiencia de transferencia de cobre en las etapas.
- Agitación alta: se hace más difícil la separación de las fases lo que aumenta la
contaminación entre ellas, y también aumentan los consumos de energía.

• Reactivo y concentración: para la elección del reactivo orgánico es necesario

tener en cuenta los siguientes factores:
- Disponibilidad y costo del reactivo.
- Alta facilidad de formación de un complejo con el metal que interesa extraer.
Los reactivos tienen unas pautas el cual indican que trabajan a ciertas
temperaturas, a ciertos pH y con ciertos minerales.
- Solubilidad del compuesto órgano-metálico en la fase orgánica y recuperación
del extractante.

• Temperatura: Tiene un efecto significativo en las características de separación

de fases en el circuito (formación de bandas de dispersión).

• Banda de dispersión: corresponde al espesor en que se produce visualmente

la separación de las 2 fases en un decantador. Esta banda interesa porque
hace un efecto de filtro tanto para el orgánico como para el acuoso como lo
muestra la figura 1-10.
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ORGANICO

Frontera de movimiento

ACUOSO

Fuente: Proceso de SX, PPT entregado por docente.

Figura 1-10. Formación de la banda de dispersión.

La formación de la banda de dispersión está relacionada con el tiempo de decantación

y sobre el espesor de esta influye la temperatura, el tamaño de las gotas, la viscosidad
y la diferencia de densidad entre las dos fases.
Al existir una banda muy pequeña esta se considera poco filtrante y en caso de
continuidad acuosa, la solución orgánica puede arrastrar a la solución acuosa, en el
caso de ser el espesor de la banda más elevado las fases se contaminarían entre sí
producto de un arrastre mecánico de las emulsiones, es por ello que a nivel industrial
un tamaño óptimo de espesor de una banda varía entre los 8 y 14 cm.

1.4. PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN (EO):

El proceso de EO es uno de los procesos más sencillos para recuperar de forma pura
y selectiva metales contenido en una solución. Se lleva a cabo en estanques
rectangulares de concreto polimérico llamados celdas, en cuyo interior se disponen
placas metálicas sumergidas en una solución ácida. Estas placas corresponden,
alternadamente, a cátodo y ánodo. En la actualidad, la gran mayoría de las
operaciones utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, en detrimento de las
láminas iniciales de cobre usadas hasta hace unos años.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se
hace circular una corriente eléctrica continua, desde ánodo a cátodo. El cobre en
solución, en la forma de ion Cu2+, es atraído por el polo negativo representado por
los cátodos, migra hacia éstos y se deposita en su superficie como Cu0.

Una vez transcurridos seis a siete días desde que los cátodos permanentes sin
depósito de cobre se ingresaran a la celda, se efectúa la cosecha de cátodos como se
muestra en la figura 1-11. Éstos son lavados con agua caliente para remover posibles
impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en
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forma automática se separan las hojas de depósito de ambas caras. Con esto, el
cátodo está listo para ser utilizado en un nuevo ciclo de depósito de cobre.

Fuente: Imagen extraída de tesis “Diseño, construcción y optimización de una celda de EO de cobre con
cátodo particulado móvil basada en electro diálisis reactiva.

Figura 1-11. Cosecha de cátodos de EO.

Finalmente, las hojas de cobre recién despegadas de los cátodos son apiladas y
embaladas para su posterior transporte y comercialización.

1.4.1. Descripción del proceso de EO de cobre.

Este proceso consiste básicamente en recuperar el metal desde una solución

proveniente del proceso de lixiviación debidamente acondicionada (solución
electrolito), para luego depositarlo en un cátodo, utilizando un proceso llamado
electrólisis.

En la EO convencional de cobre, existe una corriente continua impuesta el cual circula

de ánodo a cátodo a través de una solución ácida de sulfato de cobre proveniente,
comúnmente, del procesamiento de minerales oxidados de cobre. El cobre es
depositado sobre el cátodo y el agua se descompone sobre el ánodo (reacciones
catódica y anódica, respectivamente), dando lugar al desprendimiento de oxígeno
como se muestra en la figura 1-12.

⬧ Rxn. Anódica: H2O → ½ O2 + 2H+ + 2e : Descomposición agua

⬧ Rxn. Catódica: Cu2+ + 2e → Cu0 : Precipitación cobre

⬧ Rxn. Celda (Iónica): H2O + Cu2+ → ½ O2 + 2H+ + Cu0

Fuente: Proceso de EO, PPT entregado por docente.

Figura 1-12. Reacciones involucradas en el proceso de EO.

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El ánodo, corresponde a una aleación de plomo, calcio y estaño, esta aleación es

insoluble cuando posee su respectiva capa de pasivación (capa de óxidos de Plomo
generada por el sobre potencial anódico al que ocurre la reacción de descomposición
del agua). El cátodo es una lámina inicial de cobre o de acero inoxidable (en la
actualidad, el cátodo de acero inoxidable es el estándar según tecnología ISA utiliza
una placa de acero inoxidable 315L.), y sobre él se deposita el cobre presente en la
solución electrolítica hasta el momento de la “cosecha”, término usado para definir el
momento en que el cátodo es retirado de la celda electrolítica y reemplazado por una
nueva lámina inicial.

Este proceso requiere de energía para conducir las reacciones, para vencer la
resistencia de la solución y para compensar las varias pérdidas que se producen en
el proceso (pérdidas químicas, térmicas y eléctricas).

La EO se lleva a cabo en celdas de 6 a 8 m de largo, 1 a 1.5 m de ancho y de 1 a 1.5

m y medio de profundidad, siendo el volumen típico de una de estas celdas igual a
10 m3. Se utilizan ánodos y cátodos laminares de aproximadamente 1 m2 de
superficie por lado y se colocan de manera alternada al interior de la celda. La
distancia entre ánodo y cátodo, que normalmente fluctúa alrededor de los 45 mm, se
define de tal modo de disminuir al máximo la caída de tensión que se produce por la
resistencia del electrolito, pero manteniendo una distancia suficiente para evitar
cortocircuitos.

Los electrólitos industriales poseen una amplia variedad de especies, debido a que
pueden incorporar arrastres de orgánico desde la etapa de SX y a que su composición
depende de la mineralogía propia de cada faena y del proceso hidrometalúrgico usado.

1.4.2. Variables que afectan el proceso de EO

Al igual que en la SX existen algunas variables que se deben considerar para poder
realizar una correcta depositación del cobre en los cátodos, para ellos las variables a
considerar son las siguientes:
• Control de impurezas
• Dosificación de reactivo
• Densidad de corriente
• Temperatura

Todas estas variables serán consideradas junto a otras condicione para llevar a cabo
un buen proceso de EO (definidas en el capítulo 2 título 2 donde se especifican las
condiciones para la construcción de la celda de EO) y obtener como resultado final
cátodos de cobre con un 99,99% de pureza y láminas con una buena apariencia física
las que serán comercializadas.