Coca-Cola Company

La compañía produce realmente un concentrado de Coca-Cola, que luego vende a varias

empresas embotelladoras licenciadas, las cuales mezclan el concentrado con agua filtrada y
edulcorantes para, posteriormente, vender y distribuir la bebida en latas y botellas en los
comercios minoristas o mayoristas.

Corporación Lindley S.A.

Corporación Lindley es una empresa centenaria que nace gracias al esfuerzo, dedicación y
visión de sus fundadores, José R. Lindley y Martha Stoppanie de Lindley en 1910.

Son 100 años de permanencia, inversión y compromiso con la industria y el país, a través de
cuatro generaciones de la familia Lindley.
 PROCESO DE ELABORACION DE GASEOSA.

ETAPAS DEL PROCESO

Primera etapa del proceso, Tratamiento del agua.

El agua es uno de los principales ingredientes de nuestras bebidas. El agua pasa por un
tratamiento multibarrera para adecuarse a los requerimientos de la Organización Mundial de la
Salud, Legislaciones locales y Nacionales y a los estándares establecidos por The Coca-Cola
Company (TCCC). Cada una de las fases del tratamiento de aguas es monitoreada por rigurosos
controles de Calidad.
 1.1.1.1. Equipos de mediciones para el tratamiento de agua.
 Nefelómetro

Aparato fotométrico utilizado para determinar la

concentración de sólidos suspendidos en un
líquido o gas, que puede emplearse para determinar el
número de bacterias en un espécimen.

La unidad de turbidez para un nefelómetro calibrado se

llama Unidad de Turbidez
Nefelométrica, NTU o UTN.

 Lector De Tds .

La medida TDS tiene como principal aplicación el

estudio de la calidad del agua de los ríos, lagos y
arroyos. Al analizar el TDS del agua tiene cantidad de
aplicaciones, ya que permite:
• Averiguar por qué el agua tiene mal sabor:
elevados valores de TDS producen el sabor amargo, a
metal o salado
• Cuidar tu salud: un elevado TDS puede indicar la
presencia de minerales tóxicos.

 Medidor De Oxígeno Disuelto.

La compensación de la salinidad en agua permite

determinar directamente el oxígeno disuelto en aguas
salinas. Mediante su barómetro interno, el instrumento
es capaz de compensar automáticamente los cambios en
la presión barométrica por lo que no hay necesidad de
tablas, información sobre altitud o información sobre
presión barométrica externa.
  Medidor de ph.
La medición del valor de pH tiene un rol
importante en diversas áreas. En todas las
áreas en las que se producen reacciones
químicas y bioquímicas, el valor de pH
cumple una importante función
indicadora.

1.1.1.2. HERRAMIENTA ESTADÍSTICA DEL TRATAMIENTO

DEL AGUA.

1.1.1.2.1. Hoja De Control Del Tratamiento Del Agua:

CONTROL DE TRATAMIENTO DE AGUA

FECHA :
24/09/2013 DIA JULIANO 267 SEMANA : 39
:

OBSERVACIONES
Turbidez (UTN) Sólidos totales pH Oxígeno Características
disueltos (ppm) disuelto (mg/l) Organolépticas.
TUR NO

HORA

2V/T 2V/T 2V/T 2V/T 2V/T

Ingreso Salida Ingreso Salida salida salida Ingreso Salida

07:00 I 20 5 400 50 7 13.5 ok ok

11:00 I

15:00 II
19:00 II
23:00 III
03:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :
2º Turno :
3º Turno :

Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad

 1.1.2. SEGUNDA ETAPA DEL PROCESO SISTEMA DE DESAIRADO
DEL AGUA.
El desaireador elimina el
oxígeno disuelto del agua, el
equipo trabaja a presión
elevada que es impulsada por
una electrobomba sanitaria,
que es pulverizada por unas
boquillas especiales, y así
eliminar el oxígeno disuelto
del agua.

Obteniendo menores

oxígeno disuelto en agua 0.005 mg/L.

1.1.2.1. HERRAMIENTA ESTADÍSTICA DEL SISTEMA DE

DESAIRADO DEL AGUA.

1.1.2.1.1. Hoja De Control Del desairado del agua:

CONTROL DEL SISTEMA DE DESAIRADO

FECHA : 24/09/2013 DIA JULIANO : 267 SEMANA : 39

HORA O Oxígeno Temperatura

T RNO

A IO
OBSERV
N (°c) C
R RV
ACIO
NESN
U 2V/T
BSE E
U

T ingreso salida 2V/T O S

07:00 I 13.5 0.05 19

11:00 I

15:00 II

19:00 II

23:00 III

03:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :

2º Turno :

3º Turno :
Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad
1.1.3. TERCERA ETAPA DEL PROCESO, PREPARACIÓN
DEL JARABE.
1.1.3.1. Elaboración de jarabe simple:

Después de lavar, esterilizar y enjuagar un primer tanque de acero inoxidable,

denominado tanque de mezcla, este se llena con agua carbonatada, con una
temperatura de 50oC y luego se adiciona el azúcar libre de terrones para lograr así
una mejor solubilidad .Este jarabe se 6que requiera el producto. Es necesario
proporcionar cuidadosamente las cantidades de agua y azúcar con el propósito
que la solución final tenga el °Brix deseado.

1.1.3.2. Elaboración de jarabe terminado.

Cuando se añade el ácido al jarabe simple, este recibe el nombre de jarabe

acidulado y cuando se le adiciona a dicha mezcla el resto de los componentes de
la fórmula para cada sabor; es decir, las esencias, colorantes y sabores, tenemos
lo que se denomina un jarabe terminado.
 1.1.3.3. HERRAMIENTA ESTADÍSTICA DE LA
PREPARACIÓN DE JARABE.

1.1.3.3.1. Hoja de control de preparación de jarabe.

CONTROL DE PREPARACIÓN DE JARABE

FECHA : 24/09/2013 DIA JULIANO : 267 SEMANA : 39

Bebida
Bebida aa Jarabe simple Jarabe
Jarabe compuesto
compuesto
Envasar
Envasar
H TT Preparación Preparación OBSERVACIO
H E
U
U ON
NES
O CI
O
R
R
R SKU A
V
N R
A
A
N ° BRIX ° BRIX BSE
O
O Nº TQ Nº TQ O

C/cambio C/Cambio C/cambio Al inicio final

07:00 I Q345PV 4 60.00 4 60 54.8
08:00 I
09:00 I
10:00 I

11:00 I
12:00 I
13:00 I
14:00 I
15:00 II
16:00 II
17:00 II
18:00 II
19:00 II
20:00 II
21:00 II
22:00 II
23:00 III
01:00 III
02:00 III
03:00 III
04:00 III
05:00 III
06:00 III
07:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :

2º Turno :

3º Turno :
Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad
1.1.4. CUARTA ETAPA DE PROCESO, MEZCLA DE
HOMOGENEIZACIÓN.

La homogenización de los ensayos realizados en la alimentación se produce en el

tanque de mezcla durante la transferencia de producto en el tanque de alimentación al
tanque de mezcla. Esta transferencia se lleva a cabo solamente por gravedad, para los
tanques alimentadores están situados justo encima del depósito de mezcla.

La capacidad normal de trabajo del tanque de mezcla es de aproximadamente 900 L, o

contener un máximo de dos dosis de productos. Este tanque tiene una presión de
aproximadamente 0,3 bar de CO2.

Inmediatamente después de que el producto homogéneo se transfiere al tanque

carbonatador a través de una bomba de donde se somete el proceso de carbonatación.
1.1.5. QUINTA ETAPA DE PROCESO, SISTEMA DE CARBONIZACIÓN Y
REFRIGERACIÓN.

La carbonatación es el proceso de disolución de dióxido de carbono ( CO2) .

Una vez que el jarabe terminado cumple con los requerimientos exigidos, esto es,
presenta los grados Brix necesarios, este y el agua carbonatada, se pasan a un
Carbocooler, en donde el agua sufre un proceso de enfriamiento y carbonatación, ya
que se sabe que la capacidad para absorber gas depende en los líquidos de la
temperatura a la cual se encuentre.
1.1.5.1. Equipos de mediciones.

 Refractómetro.

Este refractómetro es una

herramientaóptica de
precisión que se usa para medir
las concentraciones de azúcar
en soluciones
acuosas, líquidos de baja
concentración y emulsiones en
Brix, con compensación
de temperatura automática.

 Caudalimetro.
Tan pronto como el agua fluye a
través del regulador de caudal, la
junta tórica de precisión se
deforma y es presionada entre las
puntas de la estrella reguladora.
De esta forma se reducen los
orificios de paso del agua
(posición 2). Con el incremento
de presión la fuerza aumenta y
deforma la junta tórica (posición
3). Según
la presión va bajando la junta tórica de precisión va recuperando su forma
original, de manera que los orificios de paso del agua vuelven a adquirir un
mayor tamaño (vuelta a la posición 2 y 1).
 1.1.5.2. Herramienta estadística de elaboración de
gaseosa.

1.1.5.2.1. Hoja de control de elaboración de gaseosa.

CONTROL DE ELABORACIÓN DE GASEOSA

FECHA : 24/09/2013 DIA JULIA 267 SEMANA : 39 ODIFICACION : 234312337 R

a r
Envasar

a sa Control
Control Operación
Operación del
del mixer
mixer
Bebida

da
i
bv
e
TURNO

En
O
a

A B OBSERVACIO
ES
HOR

N N

ºBx de Mezcla
O
NES
R
Presión CO2

Organoleptic
Temp. Tq.
CI
R
A

Carbocooler,
O A

Análisis
Carrera de RV
TQ Carboc.

H U SKU E
T Agua (mm) S
B
10 O
(psi)

ºC

o
C/Sabor c/h c/h c/h c/h c/h
07:00 I 10.02 7.5 6 7 ok
08:00 I
09:00 I
10:00 I
11:00 I
12:00 I
13:00 I
14:00 I
15:00 II
16:00 II
17:00 II
18:00 II
19:00 II
20:00 II
21:00 II
22:00 II
23:00 III
01:00 III
02:00 III
03:00 III
04:00 III
05:00 III
06:00 III
07:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :

2º Turno :

3º Turno :
Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad
1.1.6. SEXTA ETAPA DE PROCESO, LAVADO E PET.

Las botellas se acumulan sobre la mesa, y se colocan automáticamente sobre las

bolsas. La primera etapa del lavado es el pre enjuague radial, en donde se trata de
eliminar polvo, pitillos y suciedad exterior.

A continuación las botellas pasan a los tanques de lavado y enjuague finales, de

lavado exterior e interior; el último enjuague exterior e interior se realiza con agua
fresca a presión y los anteriores a este con agua recirculada, proveniente de los
últimos enjuagues interiores y exteriores.
 1.1.6.1. HERRAMIENTA ESTADÍSTICA DE LAVADO DE BOTELLA DE PET.

1.1.6.1.1. Hoja de control de lavado de botella de pet.

CONTROL DE LAVADO DE BOTELLA DE PET

FECHA : 24/09/2013 DIA JULIANO 267 SEMANA : 39

Rinser
Rinser
HH
H ESS

Enjuagad
OBSERVACION

Organole
TURNO

NEN
e s (bar)

Análisis
Inyector
Presión

Botella
Cloro

p tico
(ppm
OO
ES
O
de

a
OO AA
CICI
VV
OO
)
R RR
EE
SS
1.5 0.5 BB
A
NN OO
2V/T 2V/T 2V/T
07:00 I 1.50 0.50 OK
11:00 I
15:00 II
19:00 II
23:00 III
03:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :
2º Turno :
3º Turno :

Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad

 1.1.7. SÉPTIMA ETAPA DE PROCESO, EMBOTELLADO DE
GASEOSA.

La embotelladora no sólo realiza el llenado y taponamiento de las botellas, sino también la

medición de cantidades exactas de jarabe y agua gaseosas que se introducen en las botellas,
así como la mezcladura después del taponamiento. Las máquinas llenadoras son de dos
clases: de presión fuerte y de poca presión
1.1.7.1. Equipo de medición para el embotellado.

 l Medidor de CO2

El Medidor de CO2 de Bebidas con

Agitador Automático es un instrumento
patentado que se usa para calcular el
contenido de dióxido de carbono (CO2) en
bebidas envasadas en botellas de vidrio o
PET y en latas. Este instrumento es fácil de
usar, lo que garantiza una buena
reproducibilidad y ha permitido convertirse
en una importante herramienta para el
control de calidad en la industria de
bebidas.

 Torquimetro.

Torquimetro Digital para Tapas se diseña

para realizar las pruebas de la fuerza de
apertura y cierre de las tapas de botella, de
succión y de envases de tubo flexible. Las
fuerzas de apertura y cierre de las tapas de
botellas es un parámetro técnico importantes
para el control de producción en o fuera de la
línea.
 1.1.7.2. Herramienta estadística de embotellado de gaseosa.

1.1.7.2.1. Hoja de control de embotellado de gaseosa.

CONTROL DE EMBOTELLADO DE GASEOSA

FECHA : 24/09/2013
DIA JULIANO 267 SEMANA : 39 CODIFICACION : 234312337 R

a sa r Bebida Envasada
Envasar

a Bebida Envasada
Bebida

da
iv
O b
TURNO

e NES
HORA

° BRIX Volumen de CO2 Torque OBSERVACI

A

Organoleptico
En
a

O
R N ONES

Análisis
CI
R

Remociòn
O RVA
H U SKU CO2 en Bot. SE
T ºBx en Bot. Presión (psi) Temp. (°C)
PET O
B

C/Sabor c/h c/h c/h c/h c/h c/h

07:00 I 7 6 20 4.5 OK 8

08:00 I

09:00 I

10:00 I

11:00 I

12:00 I

13:00 I

14:00 I

15:00 II

16:00 II

17:00 II

18:00 II

19:00 II

20:00 II

21:00 II

22:00 II

23:00 III

01:00 III

02:00 III

03:00 III

04:00 III

05:00 III

06:00 III

07:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :

2º Turno :

3º Turno :

Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad

1.1.8. OCTAVO PROCESO: CODIFICACIÓN, ETIQUETADO,
PALETIZADO, EMBALAJE, ALMACENAJE Y
DISTRIBUCIÓN.

1.1.8.1. Codificado:

Una vez que se ha

llenado el envase, éste
28-feb-14
es codificado en forma
automática con la fecha
267312337 R
de consumo preferente,
Planta
línea de producción y
Codigo Jiuliano
día y hora de llenado.

Año Hora de Producción

Linea de Producción

1.1.8.2. ETIQUETADO:

El objetivo del etiquetado del producto es garantizar a los consumidores una

información completa sobre el contenido y la composición de dichos productos, a
fin de proteger su salud y sus intereses. La etiqueta puede contener también
información relativa a una característica determinada, como el origen del producto
o el método de producción.
1.1.8.3. EMBALAJE Y PALETIZADO:

Las botellas ya llenas e inspeccionadas pasan por un equipo de horno termo

contraíble, donde son colocadas de 6 unidades en cada embalaje. Estos
embalajes son posteriormente dispuestos en el palet

1.1.8.4. ALMACENAJE:

Los palets son identificados y codificados y posteriormente son apilados

ordenadamente protegidos bajo techo, a la espera de ser distribuidos por los
camiones.
1.1.8.5. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN:

Los palets son cargados en los camiones para ser distribuidos a los clientes.
 1.1.8.6. HERRAMIENTA ESTADÍSTICA DE PRODUCTO
TERMINADO.

1.1.8.6.1. Hoja de control de producto terminado.

CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO

FECHA : 24/09/2013 DIA JULIANO 267 SEMANA : 39 CODIFICACION : 234312337 R

o a o Termocontraible
Termocontraible

de Cadenas,
T ynn ódu d z o
Alineación y

U
T iita nu d
d
Verificación

Codificado

ta ócu
ó NESS
Contraluz
Etiquetado

H ó
óicó ec n zl a
Inspección

O
H U n
a OBSERVACION
a u i al c NE
Lubricante

Temperatu
H
O T iaaec a OO

Cuchilla
ca

Temperat
c

u ra de
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Horno
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(°C)
(°C)
O
R U e o
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RR
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%
R e fV en i EE
A N III SSS
E
AAA
O
OOO c/hddd c/h c/h 1V/D 1V/T 1V/T BBB
OOO
07:00 I ok ok ok 2 280 184
08:00 I
09:00 I
10:00 I
11:00 I
12:00 I
13:00 I
14:00 I
15:00 II
16:00 II
17:00 II
18:00 II
19:00 II
20:00 II
21:00 II
22:00 II
23:00 III
01:00 III
02:00 III
03:00 III
04:00 III
05:00 III
06:00 III
07:00 III

Observaciones :

Operario Responsable Firma

1º Turno :
2º Turno :

3º Turno :

Superv. Elaboración y C. Calidad Jefe Elaboración y C. Calidad

2. CONTROL DE CALIDAD:

Para poder garantizar la máxima calidad de nuestros productos, cada fase del proceso
productivo, así como la recepción de ingredientes y envases primarios, es inspeccionada y
controlada meticulosamente para asegurar el cumplimiento en todo momento con los
estándares de Calidad y seguridad alimentaria de The Coca-Cola Company.

Además, una vez puestos los productos en el mercado, TCCC ha implantado un sistema
de monitoreo de la calidad de nuestros productos a través de un programa de muestreo y
análisis de parámetros tanto organolépticos como fisicoquímicos definidos para cada
producto terminado puesto en el mercado.

The Coca-Cola Company dispone de un Servicio de Atención al consumidor en la sede

central de Madrid, a través del cual se mantiene una constante comunicación directa con
los consumidores, contribuyendo de este modo en el proceso de mejora continua de
nuestro sistema.

3. ANALISIS DE CAPACIDAD DE PROCESO

10.1 Introducción

10.2 Índices de capacidad

10.3 Herramientas estadísticas para el análisis de la capacidad

10.1 INTRODUCCIÓN

La capacidad de un proceso de fabricación se suele interpretar como su aptitud para producir

artículos de acuerdo con las especificaciones. También se suele interpretar como la aptitud del
proceso o de una sola máquina para cumplir los limites de tolerancia. En este tema se
introducen algunas medidas e la capacidad de un proceso. El análisis de la capacidad de un
proceso deberá realizarse cuando dicho proceso este bajo control.
Dicho análisis se suele iniciar cuando se necesita estudiar un nuevo proceso, cuando se ha
modificado alguna de las partes esenciales del proceso, cuando se han emplazado una o más
maquinas en otro lugar, cuando ha habido un reajuste en el funcionamiento de las maquinas,
cuando los gráficos de control muestran cierta inestabilidad, etc.

El análisis estadístico de la capacidad del proceso suele comenzar con un estudio de este para
realizar estimaciones de los parámetros fundamentales que definen su funcionamiento;
especialmente, de los parámetros que determinan su variabilidad. Este último aspecto es
esencial, puesto que se puede considerar como un indicador de la uniformidad en el
rendimiento. Se suelen analizar dos tipos de variabilidad:

La variabilidad instantánea, en un instante dado; que determina la capacidad del proceso a corto
plazo.

La variabilidad en el transcurso del tiempo, que determina la capacidad del proceso a largo
plazo.
El análisis de la capacidad del proceso a través de su variabilidad requiere el conocimiento la
estimación de la distribución de la característica estudiada, o bien la estimación de los
parámetros que definen dicha variabilidad. Los gráficos de control estudiados en el tema
anterior proporcionan una herramienta útil para el análisis de la capacidad del proceso; en
particular, como estimación de la capacidad del proceso se considera el porcentaje de
variabilidad que queda dentro de los límites de control del diagrama. Por ejemplo, con una
herramienta básica como el histograma se puede obtener una primera aproximación de la
distribución de la característica estudiada y realizar una primera estimación del porcentaje de la
producción que verifica las especificaciones.

10.2 ÍNDICES DE CAPACIDAD

En esta sección se consideran algunos Índices que proporcionan una medida de la capacidad.

Para una variable aleatoria X que representa la característica de la calidad que se pretende
controlar en el producto fabricado, la variabilidad de X determina el nivel de calidad del
producto. Una primera aproximación es proporcionada por los límites que definen una situación
de control del proceso. Esta medida de la variabilidad del proceso está asociada a la
consideración de un escenario gaussiano donde el intervalo incluye aproximadamente al 99.7
% de los valores de la característica X considerada.

Los límites de dicho intervalo definen las tolerancias naturales o intrínsecas del proceso. La
interpretación de dicha medida no es directa y será de utilidad la construcción de una medida en
términos relativos. Se consideran los límites de especificación (LIE y LSE) que definen el rango
de valores de X que se han establecido como permisibles. Asimismo, el valor objetivo, definido
por el valor medio poblacional se supondrá centrado respecto a los límites de especificación. Se
define entonces el índice de capacidad estándar del proceso
 10.3 HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS PARA EL ANÁLISIS DE LA
CAPACIDAD

Según se ha comentado en la Introducción, el análisis de la capacidad requiere del conocimiento

o la estimación de la distribución. Adicionalmente, según se han diseñado los limites de
tolerancia naturales, la suposición de normalidad debe contrastarse para una interpretación
adecuada de los índices de capacidad. Por tanto, en el análisis de la capacidad del proceso se
suelen utilizar las siguientes herramientas:

- Histogramas.
- Hojas de control.
- Diagramas de dispersión
- Control de gráficos
- Control de pareto
- Graficas por atributos
 4. CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD APLICANDO LAS
HERRAMIENTAS SEGÚN CORRESPONDA.

11.1 Histogramas de análisis de la elaboración de la gaseosa coca-cola.

Estadísticos
DensidInic_D_ Densidfin_D_m CantidCO2g_10

N Volumen_ml m_v_gml _v_gml 0ml Bx pH

N Válidos 67 67 67 67 67 67 67
Perdidos 0 0 0 0 0 0 0
Media 40,09 512,21 ,99549 1,01054 ,675 9,5445 2,5340
Mediana 34,00 510,00 ,99600 1,01100 ,600 9,4800 2,7700
Moda 1a 500 ,971a 1,000a ,4 10,00 2,00
Desv. típ. 26,701 19,101 ,028288 ,017018 ,4344 ,60159 ,50728
Varianza 712,931 364,834 ,001 ,000 ,189 ,362 ,257
Rango 83 111 ,132 ,084 2,0 4,80 2,00
Mínimo 1 450 ,922 ,970 ,2 6,00 2,00
Máximo 84 561 1,054 1,054 2,2 10,80 4,00
Percentiles 25 17,00 500,00 ,97600 1,00000 ,400 9,3000 2,0000

50 34,00 510,00 ,99600 1,01100 ,600 9,4800 2,7700

75 68,00 518,00 1,01800 1,02300 ,800 10,0000 3,0000

a. Existen varias modas. Se mostrará el menor de los valores.

11.2 Volumen: El contenido neto es de 500 ml ±0.5 %

- Como podemos observar en la figura , en este histograma vemos que los

limites están dentro de los establecidos quizás con una mínima diferencias
porque los datos obtenidos y puestos en este trabajó son muy reales porque
son las verdaderas especificaciones de coca cola y algunas con criterio pero lo
principal es que están dentro de los paramentaros.
 11.3 Densidad inicial d=m/v(g/ml) :

Con lo que podemos observar en este histograma, con respecto a la densidad inicial no
tenemos valores exactos debido a que la planta embotelladora no tienen muy en cuenta la
densidad , hemos plasmado valores con respecto al análisis que hicimos en el laboratorio con
los siguientes datos:

El valor de la densidad inicial es de 0,99 ±0,05

La cual obtuvimos los datos que están en las figuras , pero como observamos que los datos
obtenidos están dentro de los establecido pero hay un detalle que el grafico o histograma esta
fuera de control la cual existe un problema y hay que solucionarlo.

- Mini =0,922
- Max=1,054
- Media =0,995
 11.4 Densidad final D=m/v(g/ml) :

Según las especificaciones dadas en base a los datos recopilados en esta caso realizamos una
medición la cual obtuvimos como especificaciones generales de la gaseosa la cual fue :0,9
±0,045

Valor Max :0.945

Media 0,9

Valor min :0,855

Entonces analizando el grafico estamos fuera de las especificaciones podría ser de que al
momento de la etapa del carbonatado no se le agrego el CO2 correspondiente la cual la
densidad vario y sus límites salieron fuera de control.
11.5 Grafico de control: Densidad Inicial.

En este caso analizaremos este grafico de control la cual obtuvimos de que existe
mucha variabilidad durante los días que transcurrieron al hacer el análisis, podría ser
de que el momento de hacer el análisis las lecturas hagan sido erróneas, pero como
vemos los limites están dentro de control .
11.6 Cantidad de CO2 (g) / 100ml

Con respecto al co2 en el grafico de control nos dio como resultado que esta fuera de
control , pero podríamos decir que existió una des calibración de la maquinaria o
algún personal nuevo o falta de capacitación.
11.7 Grafica de control: Cantidad de CO2 (g) 100ml

En este grafico de control observamos que el proceso si esta dentro de control pero con
mucha variabilidad la cual podríamos decir que los operarios en los días que los picos
excedieron tuvieron cansados por excesivo trabajo la cual no tuvieron control del
proceso.
11.8 Grado de Brix (azúcar)

En el análisis del brix obtuvimos que el histograma esta consesgo a la derecha la cual
existe mucha variabilidad, podríamos tener mas control con los operarios al momento
de agregar el brix porque es relativo .
En este grafico de control vemos que los datos se mantiene al patrón o estándares
establecidos , pero con muy poca variabilidad ; la cual también existe un día en la cual
se distorsiona el grafico pero puede ser mala digitación de los datos
11.9 Valor del PH
En este grafico no existe variabilidad , existe muy poca la cual hace que el proceso se
mantenga dentro del patrón establecido.