1.2. Laminado

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROCESOS DE MANUFACTURA
Autor
Elkin Camilo Medellín Pérez
Edinson de Jesús Herrera De Oro
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MONTERÍA - CÓRDOBA
Por una universidad con calidad, moderna e incluyente

Carrera 6ª. No. 77-305 Montería. NIT. 891080031-3 – Teléfono: 7860300 – 7860920
www.unicordoba.edu.co
PROCESOS DE DEFORMACIÓN
VOLUMÉTRICA EN EL TRABAJO DE
METALES: LAMINADO

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................................7
2. PRACTICA DE LAMINACIÓN PLANA ...........................................................................................................8
2.1. DEFECTOS EN PLACAS Y HOJAS LAMINADAS ............................................................................ 13
2.2. OTRAS CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES LAMINADOS ................................................... 14
2.2.1. Esfuerzos residuales ....................................................................................................................... 14
2.2.2. Tolerancias dimensionales ............................................................................................................. 15
2.2.3. Rugosidad de la superficie ............................................................................................................. 15
2.2.4. Número de calibre ........................................................................................................................... 17
3. PROCESO DE LAMINACIÓN PLANA Y SU ANÁLISIS .......................................................................... 17
3.1. FUERZA, TORQUE Y REQUERIMIENTOS DE POTENCIA DEL LAMINADO. ........................... 22
3.1.1. Reducción de la fuerza de laminado. ........................................................................................... 32
3.2. CONSIDERACIONES GEOMÉTRICAS.............................................................................................. 34
3.2.1. Ensanchado. ..................................................................................................................................... 36
4. OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO .................................................................................................. 37
4.1. LAMINADO DE FORMAS...................................................................................................................... 37
4.2. LAMINADO DE ANILLOS. ..................................................................................................................... 39
4.3. LAMINACIÓN DE ROSCAS. ................................................................................................................. 41
4.4. LAMINADO DE ENGRANES. ............................................................................................................... 44
4.5. PERFORADO ROTATIVO DE TUBO .................................................................................................. 45
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................... 48

LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de laminación, específicamente laminado plano. _____________________________ 7
Figura 2. Estructura de colada. _____________________________________________________________ 9
Figura 3. Cambios en la estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes
durante el laminado en caliente. Este proceso es una manera efectiva de reducir el tamaño de los
granos en los metales para mejorar la resistencia y la ductilidad. Las estructuras fundidas de los
lingotes o las fundiciones continuas se transforman en una estructura maleable por medio del trabajo
en caliente. ______________________________________________________________________________ 9
Figura 4. La pieza de trabajo [1], generalmente una hoja en blanco, se precalienta a su temperatura
de recristalización y se alimenta entre dos rodillos rotativos [2]. Los rodillos comprimen la placa para
que disminuya su grosor. A medida que el material que se somete a este proceso se recristaliza [3],
se crean nuevos granos después del laminado, lo que proporciona más propiedades isotrópicas que
el laminado en frío. ______________________________________________________________________ 10
Figura 5. Esquema de diversos procesos de laminación plana y laminación de forma. Fuente:
American Iron and Steel Institute. __________________________________________________________ 11
Figura 6. La pieza de trabajo [1], típicamente una pieza en bruto de chapa, se alimenta entre rodillos
giratorios [2] sin precalentamiento. Los rodillos comprimen la placa de modo que su espesor se
reduce hasta en un 50%. El cambio de forma es sin recristalización de los granos [3] lo que lo
convierte en un material más fuerte, mientras que su superficie se vuelve más lisa. Debido a que los
granos no se recristalizan, el material muestra propiedades anisotrópicas. ______________________ 12
Figura 7. (a) Método de nivelación de rodillos para aplanar hojas laminadas. (b) Nivelación de rodillos
para enderezar barras estiradas. __________________________________________________________ 13
Figura 8. Esquema de defectos típicos en laminación plana: (a) bordes ondulados; (b) grietas en
forma de cremallera en el centro de la cinta; (c) grietas de los bordes y (d) acocodrilado. _________ 14
Figura 9. (a) Esfuerzos residuales desarrollados en el laminado con rodillos de diámetro pequeño, o
en reducciones pequeñas de espesor por pase. (b) Esfuerzos residuales desarrollados en el laminado
con rodillos de diámetro grande, o a altas reducciones por pase. Observe la inversión de los patrones
de los esfuerzos residuales._______________________________________________________________ 15
Figura 10. Rugosidades de superficies obtenidas en diversos procesos. Obsérvese la amplia variedad
dentro de cada grupo. ____________________________________________________________________ 16
Figura 11. Imagen ilustrativa de calibres y espesores de lámina. _______________________________ 17
Figura 12. (a) Esquema del proceso de laminación plana. (b) Fuerzas de fricción que actúan sobre las
superficies de la cinta.____________________________________________________________________ 18
Figura 13. Curvas esfuerzo-deformación reales en tensión a temperatura ambiente para diversos
metales. Las curvas inician a un nivel finito de esfuerzo: las regiones elásticas tienen una pendiente
muy pronunciada para mostrarse en esta figura, por lo que cada curva comienza en el esfuerzo de
fluencia (Y) del material. __________________________________________________________________ 21
Figura 14. La fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Por lo general, el
ancho de la cinta (w) aumenta durante la laminación. ________________________________________ 23

Figura 15. Esquema de diversos arreglos de rodillos: (a) molino de laminación de cuatro rodillos que
muestra diversas características. La rigidez del bastidor, los rodillos y los rodamientos son
importantes para controlar y mantener el espesor de la cinta laminada; (b) molino de dos rodillos; (c)
molino de tres rodillos, y (d) molino de laminación de conjunto (o Sendzimir). ____________________ 33
Figura 16. Laminador Steckel: principales componentes.______________________________________ 34
Figura 17. (a) Doblado de los rodillos cilíndricos rectos a causa de las fuerzas de laminado. (b)
Doblado de los rodillos rectificados con la comba, que producen una cinta con espesor uniforme a
todo el ancho de la cinta. Para efectos de claridad se exageraron las deflexiones. _______________ 35
Figura 18. Aumento de la anchura de la cinta (ensanchado) en el laminado plano. Note que se puede
observar un ensanchado similar a cuando la masa para pan se lamina con un rodillo. ____________ 36
Figura 19. Pasos en la laminación de formas de una parte de una viga I. También se laminan muchas
otras secciones estructurales, como canales y rieles, por medio de este tipo de proceso. _________ 38
Figura 20. Laminado de perfil en I. _________________________________________________________ 39
Figura 21. Laminación de anillos que se usa para reducir el espesor e incrementar su diámetro: 1)
inicio y 2) proceso terminado. _____________________________________________________________ 40
Figura 22. Proceso de laminación de anillos. ________________________________________________ 40
Figura 23. Procesos de laminado de roscas: (a) y (b) matrices planas reciprocantes; (c) matrices de
doble rodillo; (d) colección de partes con roscas laminadas fabricadas de manera económica a altas
velocidades de producción. Fuente: Cortesía de Tesker Manufacturing Corp. ____________________ 42
Figura 24. (a) Características de una rosca maquinada o laminada. Flujo de los granos en roscas (b)
maquinadas, y (c) laminadas. A diferencia del maquinado, que corta a través de los granos del metal,
el laminado de roscas proporciona mejor resistencia debido al trabajo en frío y al flujo favorable de los
granos. _________________________________________________________________________________ 43
Figura 25. Laminado de Engranes._________________________________________________________ 44
Figura 26. Laminado de engranes rectos. ___________________________________________________ 45
Figura 27. Ensayo de disco en un material frágil, mostrando la dirección de carga y la trayectoria de la
fractura. ________________________________________________________________________________ 46
Figura 28. Formación de una cavidad en una barra redonda sólida y su utilización en el proceso de
perforado rotativo de tubo para hacer tubos y tubería sin costura. (Ver también fig. 2.9). __________ 46

LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Valores característicos para K y n a temperatura ambiente. ___________________________ 20

1. INTRODUCCIÓN
La laminación es el proceso que consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal
de una pieza de trabajo larga, mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de
rodillos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura 1, para jalar el material del trabajo y
simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico ilustrado en la figura 1 es el laminado
plano, que se usa para reducir el espesor de una sección transversal rectangular.
Figura 1. Proceso de laminación, específicamente laminado plano.
Este proceso incluye a casi el 90% de todos los metales producidos mediante procesos de
conformado.
Por lo general, las prácticas modernas tanto de aceración como de fabricación de diversos
metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada continua con los
de laminación, lo que mejora en gran medida la productividad y disminuye los costos de
producción, los materiales no metálicos también se laminan para reducir su espesor y mejorar
sus propiedades.
La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren
piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de
inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de artículos
estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la
gran cantidad de deformación requerida, y se le llama Laminado en Caliente. Durante esta
fase, la estructura de grano grueso, quebradiza y porosa del lingote (o de colada continua), se

rompe en una estructura maleable que tiene un tamaño de grano más fino y propiedades
mejoradas, como resistencia y dureza. Los metales laminados en caliente están generalmente
libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del
laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido característica.
Posteriormente, se acostumbra realizar la laminación a temperatura ambiente (Laminación
en Frío), en la que el producto laminado adquiere más resistencia y dureza y mejor acabado
superficial. Sin embargo, requiere mayor energía (debido al incremento de la resistencia del
material a temperatura ambiente) y da como resultado un producto con propiedades
anisotrópicos (por la orientación preferida o fibrilado mecánico).
Por lo general, las láminas tienen un espesor de menos de 6 mm y es común que se entreguen
en forma de rollos a las compañías manufactureras, o como hojalata para su posterior
procesamiento en diversos productos. Las láminas suelen utilizarse para carrocerías de
automóviles y aviones, aparatos eléctricos, contenedores de alimentos y bebidas, así como en
equipo de cocina y oficina. Los fuselajes de aviones comerciales y las carrocerías de los
tractocamiones se fabrican con láminas de aleación de aluminio cuyo espesor es de al menos
1 mm (0,04”).
Las placas que tienen un espesor de más de 6 mm (1/4 pulgada) se utilizan en aplicaciones
estructurales, como cascos de barcos, calderas, puentes, maquinaria y recipientes nucleares.
Las placas pueden tener espesores de hasta 300 mm (12 pulgadas) para soportes
estructurales grandes, 150 mm (6 pulgadas) para recipientes de reactores y de 100 a 125 mm
(4 a 5 pulgadas) para buques y tanques de guerra.
2. PRACTICA DE LAMINACIÓN PLANA

La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación.
Se analizará la secuencia de pasos en un molino de laminación para ilustrar la variedad de
productos que pueden hacerse. En otras industrias metálicas básicas se encuentran pasos
similares. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido recién solidificado, con una

estructura que suele ser dendrítica e incluye granos gruesos y no uniformes; por lo común,
esta estructura es quebradiza y puede ser porosa (figura 2).
Figura 2. Estructura de colada.
Aún caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece durante muchas horas, hasta
alcanzar la temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente
durante el laminado. La operación de calentamiento se llama recalentado y los hornos en los
cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento.
La laminación en caliente convierte la estructura fundida en una estructura maleable (figura 3
y figura 4) con granos más finos y ductilidad mejorada, que son producto de la ruptura de
límites frágiles de granos y el cierre de los defectos internos (en especial la porosidad). Los
intervalos característicos de temperatura para la laminación en caliente son de casi 450°C
(850°F) para aleaciones de aluminio, hasta 1250°C (2300°F) para aceros aleados y hasta
1650°C (3000°F) para aleaciones refractarias.
Figura 3. Cambios en la estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes
durante el laminado en caliente. Este proceso es una manera efectiva de reducir el tamaño de los
granos en los metales para mejorar la resistencia y la ductilidad. Las estructuras fundidas de los
lingotes o las fundiciones continuas se transforman en una estructura maleable por medio del trabajo
en caliente.

Figura 4. La pieza de trabajo [1], generalmente una hoja en blanco, se precalienta a su temperatura
de recristalización y se alimenta entre dos rodillos rotativos [2]. Los rodillos comprimen la placa para
que disminuya su grosor. A medida que el material que se somete a este proceso se recristaliza [3],
se crean nuevos granos después del laminado, lo que proporciona más propiedades isotrópicas que
el laminado en frío.
MATERIAL VISUAL
1. Proceso de laminación en caliente: https://www.youtube.com/watch?v=Y2N_VuBAo_g
2. Proceso de laminado en caliente: https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0&t=8s
Mediante el laminado en caliente el material se convierte en una de las tres formas intermedias
llamadas: tochos, palanquillas y planchones. Un tocho tiene una sección transversal
cuadrada de 150X150 mm (6X6 in) o mayor. Un planchón se lamina a partir de un lingote o
de un tocho y tiene una sección rectangular de 250 mm (10 in) de ancho o más, y un espesor
de 40 mm (1.5 in) o más. Una palanquilla se lamina a partir de un tocho y es cuadrado, con
dimensiones de 40 mm (1.5 in) por lado o mayor. Estas formas intermedias se laminan
posteriormente para convertirlas en productos finales. Los tochos se laminan para generar
perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Las palanquillas se laminan para producir barras
y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado
y otros procesos de trabajo de metales. Los planchones se laminan para convertirlas en

placas, láminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de
barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y
muchos otros productos. La figura 5 muestra algunos de estos productos laminados de acero.
Figura 5. Esquema de diversos procesos de laminación plana y laminación de forma. Fuente:

American Iron and Steel Institute.
Por lo general, en la laminación en caliente de tochos, palanquillas y planchones, la superficie

del material se acondiciona (se prepara para una operación posterior) antes de laminarlo

mediante el uso de un soplete, a fin de eliminar la cascarilla (descascarado) o el esmerilado

grueso para alisar las superficies. Antes de la laminación en frío, se puede eliminar la cascarilla
desarrollada durante la laminación en caliente por inmersión en baños con ácidos (ataque con
ácidos), por medios mecánicos como el chorro de agua o también por esmerilado para eliminar
otros defectos.
El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente
por laminado en frío (figura 6), a fin de prepararlas para operaciones posteriores. El laminado
en frío hace más resistente el metal y permite unas tolerancias más estrechas del espesor.
Además, la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o capas de
óxido y generalmente presenta un acabado superficial superior a la de los correspondientes
productos laminados en caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos
laminados en frío el material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que
van desde automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.
Figura 6. La pieza de trabajo [1], típicamente una pieza en bruto de chapa, se alimenta entre rodillos
giratorios [2] sin precalentamiento. Los rodillos comprimen la placa de modo que su espesor se
reduce hasta en un 50%. El cambio de forma es sin recristalización de los granos [3] lo que lo
convierte en un material más fuerte, mientras que su superficie se vuelve más lisa. Debido a que los
granos no se recristalizan, el material muestra propiedades anisotrópicas.

MATERIAL VISUAL
3. Proceso de laminación en frío: https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw
4. Laminadores de Aluminio: https://www.youtube.com/watch?v=FQ3Xq7iWUV8&t
Por último, se debe tener en cuenta que, quizás una hoja laminada no esté lo suficientemente
plana al abandonar el espacio de laminación, debido a variaciones en el material de entrada o
en los parámetros de procesamiento durante el laminado. Para mejorar la planicidad, por lo
general la cinta laminada pasa por una serie de rodillos niveladores. Se utilizan varios arreglos
de rodillos, como se muestra en la figura 7. La pieza de trabajo se flexiona en direcciones
opuestas conforme pasa a través de una serie de rodillos, cada uno de los cuales suele
accionarse por separado mediante un motor eléctrico individual.
Figura 7. (a) Método de nivelación de rodillos para aplanar hojas laminadas. (b) Nivelación de rodillos
para enderezar barras estiradas.
2.1. DEFECTOS EN PLACAS Y HOJAS LAMINADAS

Es posible que haya defectos en las superficies de las placas y hojas laminadas o defectos
estructurales internos. Los defectos son indeseables no sólo porque degradan la apariencia de
la superficie, sino también porque pueden dañar la resistencia, formabilidad y otras
características de fabricación. Se han identificado diversos defectos de superficie (como
cascarilla, oxidación, raspaduras, estrías, picaduras y grietas) en las láminas metálicas.
Pueden tener como origen las inclusiones e impurezas en el material fundido original, o
muchas otras condiciones relacionadas con la preparación del material y la operación de
laminado.
Los bordes ondulados en las láminas (figura 8a) son el resultado de la flexión del rodillo. La
cinta es más delgada a lo largo de su borde que en su centro, por lo que los bordes se estiran

más que el centro. En consecuencia, los bordes se ensanchan debido a que la región central
les restringe su libre expansión en la dirección longitudinal (de laminado). Por lo general, las
grietas mostradas en las figuras 8b y c obedecen a la deficiente ductilidad de un material a la
temperatura de laminación. Puesto que la calidad de los bordes de la hoja puede afectar las
operaciones de formado de las láminas metálicas, con frecuencia se eliminan los defectos de
los extremos en las hojas laminadas mediante operaciones de cizallado y recortado. El
acocodrilado (figura 8d) es un fenómeno complejo y por lo general se debe a la deformación
volumétrica no uniforme de la palanquilla durante el laminado, o a la presencia de defectos en
el material original fundido.
Figura 8. Esquema de defectos típicos en laminación plana: (a) bordes ondulados; (b) grietas
en forma de cremallera en el centro de la cinta; (c) grietas de los bordes y (d) acocodrilado.
2.2. OTRAS CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES LAMINADOS
2.2.1. Esfuerzos residuales
La deformación no uniforme del material en el espacio de laminación puede ocasionar que se
desarrollen esfuerzos residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante el laminado
en frío. Los rodillos de diámetro pequeño o las reducciones por pase de pequeño espesor
tienden a deformar plásticamente el metal más en la superficie que en el centro (figura 9a).
Esta situación provoca esfuerzos residuales de compresión en las superficies y esfuerzos de
tensión en el centro. Por el contrario, los rodillos de diámetro grande, o las altas reducciones
por pase, tienden a deformar el centro más que la superficie (figura 9b). Esto se debe a una

restricción más elevada de la fricción en las superficies a lo largo del arco de contacto, lo que
produce distribuciones de esfuerzos residuales que se oponen a las de los rodillos de diámetro
pequeño.
Figura 9. (a) Esfuerzos residuales desarrollados en el laminado con rodillos de diámetro pequeño, o
en reducciones pequeñas de espesor por pase. (b) Esfuerzos residuales desarrollados en el laminado
con rodillos de diámetro grande, o a altas reducciones por pase. Observe la inversión de los patrones
de los esfuerzos residuales.
2.2.2. Tolerancias dimensionales

Por lo general, las tolerancias de espesor para las hojas laminadas en frío van de ±0.1 a 0.35
mm (±0.004 a 0.014 pulgada), lo que depende del espesor. Las tolerancias son mucho más
grandes para las placas laminadas en caliente debido a los efectos térmicos. Es común que
las tolerancias de planicidad se encuentren dentro de ±15 mm/m (±3/16 pulgada/pie) para
laminado en frío y ±55 mm/m (±5/8 pulgada/pie) para laminado en caliente.
2.2.3. Rugosidad de la superficie

En la figura 10 se dan los intervalos de rugosidad superficial para laminados en frío y en
caliente; con fines de comparación, se incluyen intervalos para otros procesos de manufactura.
Obsérvese que el laminado en frío puede producir un acabado superficial muy fino, por lo que
es posible que los productos fabricados con hojas laminadas en frío no requieran operaciones
adicionales de acabado, dependiendo de la aplicación. Nótese también que el laminado en
caliente y la fundición en arena producen los mismos niveles de rugosidad superficial.

Figura 10. Rugosidades de superficies obtenidas en diversos procesos. Obsérvese la amplia variedad
dentro de cada grupo.

2.2.4. Número de calibre

Por lo general, el espesor de una hoja se identifica por medio de un número de calibre: cuanto
más pequeño es el número, más gruesa es la hoja. En la industria se utilizan diversos sistemas
de numeración, lo que depende del tipo de hoja metálica que se esté clasificando. Las hojas
laminadas de cobre y de latón también se identifican por los cambios de espesor durante el
laminado, por ejemplo, 1/4 de dureza, 1/2 dureza y así sucesivamente.
Figura 11. Imagen ilustrativa de calibres y espesores de lámina.
3. PROCESO DE LAMINACIÓN PLANA Y SU ANÁLISIS

En la figura 12a se muestra un esquema del proceso de laminación plana. Una cinta metálica
de espesor h0 entra en el espacio de laminación y un par de rodillos giratorios la reduce a un
espesor hf, cada uno impulsado de manera individual por motores.

Figura 12. (a) Esquema del proceso de laminación plana. (b) Fuerzas de fricción que actúan sobre las
superficies de la cinta.
En el laminado plano, se presiona la pieza de trabajo entre dos rodillos de manera que su
espesor se reduce a una cantidad llamada draft:
𝑑 = ℎ0 − ℎ𝑓 Ecuación 1
Donde d = draft, mm (in); h0 = espesor inicial, mm (in); hf = espesor final, mm (in). El draft se
expresa algunas veces como una fracción del espesor del material inicial llamada reducción:
𝑑
𝑟= Ecuación 2
ℎ0
Donde r = reducción. Cuando se usa una serie de operaciones de laminado, la reducción se
toma como la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original.
Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de
trabajo. Esto se llama esparcido o ensanchado y tiende a ser más pronunciado con bajas
relaciones entre ancho y espesor, así como con bajos coeficientes de fricción.
En el laminado existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de metal que
sale de los rodillos es igual al volumen que entra:
ℎ0 𝑤0 𝐿0 = ℎ𝑓 𝑤𝑓 𝐿𝑓 Ecuación 3
Donde wo y wf son los anchos del trabajo antes y después, mm (in), y Lo y Lf son las longitudes
antes y después, mm (in). De igual forma, la velocidad volumétrica del flujo de material antes

y después debe ser la misma, así que las velocidades pueden relacionarse antes y después
de la siguiente manera:
ℎ0 𝑤0 𝑣0 = ℎ𝑓 𝑤𝑓 𝑣𝑓 Ecuación 4
Donde vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo a lo largo de un arco de contacto
definido por el ángulo α. Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación tiene una
velocidad superficial vr. Esta velocidad es mayor que la velocidad de entrada v o y menor que
la velocidad de salida vf.
Como el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de
trabajo entre los rodillos. Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad
del trabajo iguala la velocidad del rodillo.
Este punto se llama punto de no deslizamiento (figura 12b), también conocido como punto
neutro. A cualquier lado de este punto, ocurren deslizamientos y fricción entre el rodillo y el
material de trabajo. La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo
puede medirse por medio del deslizamiento hacia delante, un término que se usa en
laminado y se define como:
𝑣𝑓 − 𝑣𝑟
𝑠= Ecuación 5
𝑣𝑟
Donde s = deslizamiento hacia delante, vf = velocidad final del trabajo (salida), m/s (ft/s); y vr =
velocidad de rodillo, m/s (ft/s).
El esfuerzo real experimentado por la pieza laminada se basa en el espesor del material antes
y después del laminado. En forma de ecuación,
ℎ0
∈= ln ( ) Ecuación 6
ℎ𝑓
Se puede usar la deformación real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio Y f aplicado
al material de trabajo en el laminado plano. De la ecuación 7, se tiene que:
𝐾 ∈𝑛
𝑌̅𝑓 = Ecuación 7
1+𝑛

donde K = coeficiente de resistencia, MPa (lb/in 2), n es el exponente de endurecimiento por

deformación, y ∈ = máximo valor de deformación durante el proceso de deformación. En la
tabla 1 se muestran los valores de K y n, para algunos materiales.
Tabla 1. Valores característicos para K y n a temperatura ambiente.
Otra manera de calcular el esfuerzo de fluencia promedio, es determinando la deformación

real de la lámina (ecuación 6), luego a partir del valor obtenido y conociendo el material, se
ingresa en la gráfica de la figura 13 y se determina el valor del esfuerzo de fluencia para la
lámina al finalizar el proceso.

Figura 13. Curvas esfuerzo-deformación reales en tensión a temperatura ambiente para diversos
metales. Las curvas inician a un nivel finito de esfuerzo: las regiones elásticas tienen una pendiente
muy pronunciada para mostrarse en esta figura, por lo que cada curva comienza en el esfuerzo de
fluencia (Y) del material.
Por último, con la ecuación 8, determinamos el 𝑌̅𝑓 , así:

𝑌 + 𝑌𝑓
𝑌̅𝑓 = Ecuación 8
2
donde Y es el esfuerzo de fluencia del material antes de iniciar el proceso, y Y f es el esfuerzo
de fluencia del material al finalizar el proceso.
Por otro lado, la fricción se presenta en el laminado con cierto coeficiente de fricción, y la fuerza
de compresión de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción, da por resultado

una fuerza de fricción entre los rodillos y el trabajo. En el lado de la entrada del punto neutro
la fuerza de fricción tiene una dirección; en el otro lado, tiene la dirección opuesta. Sin embargo,
las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de fricción es mayor en la entrada, de manera que la
fuerza neta jala el trabajo a través de los rodillos. El laminado no sería posible sin estas
diferencias.
Hay un límite para el máximo draft posible que puede alcanzar el laminado plano con un
coeficiente de fricción, y está dado por:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 2 𝑅 Ecuación 9
donde dmáx = draft máximo, mm (in); µ = coeficiente de fricción y R = radio del rodillo, mm (in).
La ecuación 9 indica que, si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero y esto
haría imposible la operación de laminado.
El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores, como lubricación, material
de trabajo y temperatura de trabajo. En el laminado en frío el valor es alrededor de 0.1; en el
trabajo en caliente debajo de la temperatura de cristalización, un valor típico es alrededor de
0.2; y en el laminado en caliente arriba de la temperatura de cristalización µ es alrededor de
0.4. El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada
adherencia, en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre
el arco de contacto. Esta condición ocurre a menudo en el laminado de aceros y aleaciones
para alta temperatura. Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente de fricción puede ser tan
alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material
de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo v r; y debajo
de la superficie la deformación es más severa a fin de permitir el paso de la pieza a través de
la abertura entre los rodillos.
3.1. FUERZA, TORQUE Y REQUERIMIENTOS DE POTENCIA DEL

LAMINADO.
Los rodillos aplican presión sobre la cinta plana para reducir su espesor, lo que produce una
fuerza de laminado (F) como se muestra en la figura 14.

Figura 14. La fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Por lo general, el
ancho de la cinta (w) aumenta durante la laminación.
Obsérvese que esta fuerza es perpendicular al plano de la cinta y no a un ángulo. Esto se debe
a que el arco de contacto es muy pequeño en comparación con el radio del rodillo, por lo que
puede asumirse que la fuerza de laminado es perpendicular al lugar de trabajo sin provocar un
error significativo en los cálculos. La fuerza de laminado en la laminación plana se puede
obtener a partir de la fórmula:
𝐹 = 𝐿 ∗ 𝑤 ∗ 𝑌̅𝑓 Ecuación 10
donde L es la longitud de contacto entre el rodillo y la cinta, w la anchura de la cinta y 𝑌̅𝑓 el
esfuerzo real promedio de la cinta en el espacio de laminación. La longitud de contacto se
puede aproximar mediante:
𝐿 = √𝑅 ∗ (ℎ0 − ℎ𝑓 ) Ecuación 11
Esta ecuación de F es para una situación sin fricción; sin embargo, puede obtenerse un
estimado de la fuerza real de laminado si se aumenta esta fuerza alrededor de 20% para
considerar el efecto de la fricción.
𝐹 = 1,2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤 ∗ 𝑌̅𝑓 Ecuación 12
El torque en la laminación es el producto de F y a. La potencia requerida por rodillo se puede
estimar suponiendo que F actúa a la mitad del arco de contacto, por lo que en la figura 13,
a=L/2.

𝑇 = 0,5𝐹𝐿 Ecuación 13
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsión y la
velocidad angular. La velocidad angular es 2πN, donde N = velocidad rotacional del rodillo. Por
lo tanto, la potencia en cada rodillo es 2πNT. Al sustituir la ecuación 13 por el momento de
torsión en esta expresión para la potencia, y al duplicar el valor, dado que un molino de
laminado posee dos rodillos, se obtiene la siguiente expresión para el S.I:
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃= 𝑘𝑊 Ecuación 14
60000
donde F está en Newtons, L está en metros y N son las revoluciones por minuto del rodillo. En
unidades inglesas tradicionales, la potencia total se puede expresar como:
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃= ℎ𝑝 Ecuación 15
33000
en donde F está en libras, L está en pies y N son las revoluciones por minuto del rodillo.
Ejemplo 1:
Una cinta de cobre recocido con una anchura de 3” (76,2 mm) y un espesor de 3/8” (9,53
mm), se lamina hasta un espesor de 11/32” (8,73125 mm) en un pase. El radio del rodillo es
de 2” (50.8 mm) y los rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese la fuerza de laminado, la potencia
requerida y el torque para esta operación.
Solución 1:
La fuerza de laminado se determina a partir de la ecuación de F, en la que L es la longitud
de contacto entre el rodillo y la cinta. Usando la ecuación 11 calculamos L:
𝐿 = √𝑅(ℎ𝑜 − ℎ𝑓) = √2(3/8 − 11/32) = 0,25𝑖𝑛
El esfuerzo real promedio (𝑌̅𝑓 ) para cobre recocido se determina de la siguiente manera.
Primero, considérese que el valor absoluto de la deformación real que sufre la cinta en esta
operación es:
3
ℎ0
∈= ln ( ) = 𝑙𝑛 ( 8 ) = 0,0870
ℎ𝑓 11
32

En relación con la figura 13, nótese que el cobre recocido sin deformación tiene un esfuerzo
de fluencia de alrededor de 12000 psi, y a una deformación real de 0,0870, dicho esfuerzo
es de 23000 psi:
Por lo que el esfuerzo de fluencia promedio es:

12000 𝑝𝑠𝑖 + 23000 𝑝𝑠𝑖
𝑌̅𝑓 =
2
𝑌̅𝑓 = 17500 𝑝𝑠𝑖
Ahora ya podemos definir la fuerza de laminado como:
𝐹 = 𝐿 ∗ 𝑤 ∗ 𝑌̅𝑓
𝐹 = 0,25𝑖𝑛 ∗ 3𝑖𝑛 ∗ 17500𝑝𝑠𝑖

𝐹 = 13125𝑙𝑏 = 90,46𝐾𝑁
Para determinar la potencia requerida utilizamos la ecuación 15:
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃= ℎ𝑝
33000
1𝑓𝑡
2𝜋 ∗ 13125𝑙𝑏 ∗ (0,25𝑖𝑛 ∗ 12𝑖𝑛) ∗ 100𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑃=
33000
𝑃 = 5,21 ℎ𝑝 = 3,88 𝑘𝑊
Por último, para calcular el torque usamos la ecuación 13:
𝑇 = 0,5𝐹𝐿
𝑇 = 0,5 ∗ 13125𝑙𝑏 ∗ 0,25𝑖𝑛
𝑇 = 1640,6 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
Es difícil calcular con exactitud los requisitos de fuerza y potencia en la laminación debido a
las incertidumbres comprendidas en (a) la determinación de la geometría exacta de contacto
entre el rodillo y la cinta y (b) la estimación precisa tanto del coeficiente de fricción como de
la resistencia del material en el espacio de laminación, en particular para la laminación en
caliente, por la sensibilidad de la resistencia del material a la velocidad de deformación.
Ejemplo 2:
Una placa de 42 mm de espesor, está hecha de acero de bajo carbono y debe ser reducida
hasta 34 mm en un pase dentro de una operación de rolado. Como el espesor se reduce la
placa se ensancha un 4%, la resistencia a la fluencia de esta placa de acero es de 174 MPa
y la resistencia a la tracción es de 290 MPa, la velocidad de entrada de la placa es de 15
m/min, el diámetro de los rodillos es de 650 mm y estos giran a 7,8 rpm. Determine:
a. El coeficiente de fricción mínima para que pueda llevarse a cabo esta operación de
rolado.
b. La velocidad de salida de la placa.
c. El deslizamiento hacia delante de la misma.

Solución 2:
a. Igualando la ecuación 1 con la ecuación 9 podemos determinar el coeficiente de fricción
entre los rodillos y la lámina:
𝑑 = 𝜇 2 𝑅 = ℎ0 − ℎ𝑓
Despejamos el coeficiente de fricción:
𝜇 2 𝑅 = ℎ0 − ℎ𝑓
ℎ0 − ℎ𝑓
𝜇=√
𝑅
42𝑚𝑚 − 34𝑚𝑚
𝜇=√
325𝑚𝑚
𝜇 = 0,1569
b. Usando la ecuación 4 determinamos la velocidad de la placa a la salida:
ℎ0 𝑤0 𝑣0 = ℎ𝑓 𝑤𝑓 𝑣𝑓
ℎ0 𝑤0 𝑣0
𝑣𝑓 =
ℎ𝑓 𝑤𝑓
Sabemos que:
𝑤𝑓 = 𝑤0 + 0,04𝑤0
𝑤𝑓 = 1,04𝑤0
Por lo tanto:
ℎ0 𝑤0 𝑣0
𝑣𝑓 =
ℎ𝑓 ∗ 1,04𝑤0
42𝑚𝑚 ∗ 15𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓 =
34𝑚𝑚 ∗ 1,04
𝑣𝑓 = 17,82 𝑚/𝑚𝑖𝑛
c. Usando la ecuación 5 determinamos el deslizamiento hacia delante:
(𝑣𝑓 − 𝑣𝑟 )
𝑆=
𝑣𝑟
Pero antes debemos calcular el valor de vr:
𝑣𝑟 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑁 ∗ 𝑅

Donde w es la velocidad angular:

𝑣𝑟 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 7,8𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,325𝑚
𝑣𝑟 = 15,93 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Luego:
(17,82 − 15,93)
𝑆=
15,93
𝑆 = 0,1186
Ejemplo 3:
Un molino laminador continuo en caliente tiene dos bastidores. El grueso de la placa inicial
es de 25 mm y el ancho es de 300 mm. El espesor final será de 13 mm y el radio de los
rodillos de trabajo es de 250 mm. La velocidad de rotación del primer bastidor es de 20
rev/min. En cada bastidor se producirán drafts iguales de 6 mm. La placa es lo
suficientemente ancha en relación con su espesor para que no ocurra un incremento en la
anchura. Bajo la suposición de que el deslizamiento hacia delante es igual en cada bastidor,
determine a) la velocidad vr en cada bastidor y b) el deslizamiento hacia delante s, c)
determine también la velocidad de salida en cada bastidor de rodillos si la velocidad de
entrada al primer bastidor es de 26 m/min.
Solución 3:
Lo primero que debemos hacer es determinar la velocidad de los rodillos en el bastidor 1:
𝑣𝑟1 = 2𝜋𝑁𝑅
Donde N son las rpm de los rodillos del primer bastidor y R el radio de los rodillos:
𝑣𝑟1 = 2𝜋(20𝑟𝑝𝑚)(0,25𝑚)
𝑣𝑟1 = 31,42 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Calculamos la velocidad de la lámina en la salida del primer bastidor teniendo en cuenta que
la velocidad volumétrica del flujo es igual en la entrada y en la salida:
ℎ0 𝑤0 𝑣0 = ℎ1 𝑤1 𝑣1

Debemos tener en cuenta que el ancho de la lámina se mantiene.

(25𝑚𝑚)𝑤(26𝑚/𝑚𝑖𝑛) = (25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)𝑤𝑣1
Despejamos v1 (velocidad de la lámina a la salida del primer bastidor):
(25𝑚𝑚)𝑤(26𝑚/𝑚𝑖𝑛) = (25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)𝑤𝑣1
(25𝑚𝑚)𝑤(26𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑣1 =
(25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)𝑤
𝑣1 = 34,21 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Teniendo los datos de velocidad del rodillo del primer bastidor y velocidad de la lámina a la
salida, determinamos el deslizamiento hacia adelante S:
(𝑣𝑓 − 𝑣𝑟 )
𝑆=
𝑣𝑟
En este caso:
(𝑣1 − 𝑣𝑟1 )
𝑆=
𝑣𝑟1
(34,21𝑚/𝑚𝑖𝑛 − 31,42𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑆=
31,42
𝑆 = 0,0888
Con estos datos podemos determinar la v2 (velocidad de la lámina a la salida del segundo
bastidor), teniendo en cuenta que la velocidad volumétrica del flujo es igual en la entrada y
en la salida:
ℎ0 𝑤0 𝑣0 = ℎ1 𝑤1 𝑣1
En este caso:
ℎ1 𝑤𝑣1 = ℎ2 𝑤𝑣2
(25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)𝑤(34,21𝑚/𝑚𝑖𝑛) = ((25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚) − 6𝑚𝑚)𝑤𝑣2
Despejamos v2:
(25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)𝑤(34,21𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑣2 =
((25𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚) − 6𝑚𝑚)𝑤
𝑣2 = 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Po ultimo determinamos la velocidad de los rodillos del segundo bastidor:

(𝑣2 − 𝑣𝑟2 )
𝑆=
𝑣𝑟2
Como S es igual para los dos bastidores:
(𝑣2 − 𝑣𝑟2 )
= 0,0888
𝑣𝑟2
Despejamos vr2:
𝑣2 𝑣𝑟2
− = 0,0888
𝑣𝑟2 𝑣𝑟2
𝑣2
− 1 = 0,0888
𝑣𝑟2
𝑣2
= 0,0888 + 1
𝑣𝑟2
𝑣2
= 1,0888
𝑣𝑟2
𝑣2
= 𝑣𝑟2
1,0888
50𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑟2 =
1,0888
𝑣𝑟2 = 45,92𝑚/𝑚𝑖𝑛
Entonces:
a) 𝑣𝑟1 = 31,42 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑣𝑟2 = 45,92𝑚/𝑚𝑖𝑛
b) 𝑆 = 0,0888
c) 𝑣1 = 34,21 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑣2 = 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Ejemplo 4:
Una operación de laminado de un solo paso reduce una placa de 20 mm de grueso a 18
mm. La placa inicial tiene un ancho de 200 mm, un largo de 2000 mm y después del laminado
sufre un ensanchamiento del 2%. El radio del rodillo es de 250 mm y la velocidad de rotación
es de 12 rev/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia de 600 MPa y un

exponente de endurecimiento por deformación de 0,22. Determine a) la fuerza de

laminación, b) el momento de torsión de laminación c) la potencia requerida para esta
operación, y d) la longitud final de la lámina.
Solución 4:
a) Para determinar la fuerza de laminación, usamos la ecuación 10:
𝐹 = 𝐿 ∗ 𝑤 ∗ 𝑌̅𝑓
Del inciso del ejemplo tenemos la anchura w, ahora mediante las ecuaciones 7 y 11 hallamos
𝑌̅𝑓 y L respectivamente:
𝐾 ∈𝑛
𝑌̅𝑓 =
1+𝑛
𝐿 = √𝑅 ∗ (ℎ0 − ℎ𝑓 )
Primero calculamos 𝑌̅𝑓 :
ℎ 0,22
600𝑀𝑝𝑎 ∗ [ln ( 0 )]
ℎ
𝑌̅𝑓 =
1 + 0,22
20 0,22
600𝑀𝑝𝑎 ∗ [ln (18)]
𝑌̅𝑓 =
1 + 0,22
𝑌̅𝑓 = 299,76𝑀𝑃𝑎
Ahora L es:
𝐿 = √250 ∗ (20𝑚𝑚 − 18𝑚𝑚)
𝐿 = 22,36𝑚𝑚
Entonces:
𝐹 = (22,36𝑋10−3 𝑚) ∗ (204𝑋10−3 𝑚) ∗ (299,76𝑋106 𝑃𝑎)
𝐹 = 1367337,25𝑁 = 1367,34𝑘𝑁
b) Para encontrar el torque usamos la ecuación 13:
𝑇 = 0,5𝐹𝐿
𝑇 = 0,5 ∗ (1367337,25𝑁) ∗ (22,36𝑋10−3 𝑚)

𝑇 = 15286,8𝑁 ∗ 𝑚 = 15,3𝑘𝑁 ∗ 𝑚
c) La potencia es:
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃= 𝑘𝑊
60000
Tenga en cuenta que F se debe ingresar en Newtons, L en metros y N son las revoluciones
por minuto del rodillo.
2𝜋(1367337,25𝑁) ∗ (22,36𝑋10−3 𝑚) ∗ (12𝑟𝑝𝑚)
𝑃= 𝑘𝑊
60000
𝑃 = 38,42 𝑘𝑊
d) Como en el proceso se conserva la masa:
ℎ0 𝑤0 𝐿0 = ℎ𝑓 𝑤𝑓 𝐿𝑓
Donde:
𝑤𝑓 = 1,02𝑤0
Entonces:
ℎ0 𝑤0 𝐿0 = ℎ𝑓 ∗ 1,02𝑤0 ∗ 𝐿𝑓
Despejamos la longitud final:
ℎ0 𝑤0 𝐿0
𝐿𝑓 =
ℎ𝑓 ∗ 1,02𝑤0
(20𝑚𝑚)(2000𝑚𝑚)
𝐿𝑓 =
(18𝑚𝑚) ∗ 1,02
𝐿𝑓 = 2178,65𝑚𝑚
3.1.1. Reducción de la fuerza de laminado.

Las fuerzas de laminado pueden provocar deflexión significativa y aplanamiento de los rodillos
(como sucede en los neumáticos de hule). A su vez, dichos cambios afectan la operación de
laminado. Además, las columnas del castillo de laminación (incluyendo el bastidor, el calzo y
los rodamientos, como se muestra en la figura 15) se pueden flexionar debido a las altas
fuerzas de laminado, de modo que el espacio de laminación puede ampliarse de manera
significativa. Por lo tanto, los rodillos se tienen que instalar más cerca de lo calculado

originalmente para compensar esta deflexión y obtener el espesor final deseado. Las fuerzas
de laminado se pueden reducir de la siguiente manera:
✓ Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.
✓ Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de contacto.
✓ Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
✓ Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.
✓ Aplicando tensiones a la cinta.
Figura 15. Esquema de diversos arreglos de rodillos: (a) molino de laminación de cuatro rodillos que
muestra diversas características. La rigidez del bastidor, los rodillos y los rodamientos son
importantes para controlar y mantener el espesor de la cinta laminada; (b) molino de dos rodillos; (c)
molino de tres rodillos, y (d) molino de laminación de conjunto (o Sendzimir).
Otro método efectivo para reducir las fuerzas de laminado consiste en aplicar tensión
longitudinal a la cinta durante el laminado (cuya consecuencia es que los esfuerzos de

compresión requeridos para deformar plásticamente el material sean más pequeños). Las
tensiones son importantes porque se requieren grandes fuerzas de laminado para laminar
metales de alta resistencia. Se pueden aplicar a la cinta en la zona de entrada (tensión trasera),
en la zona de salida (tensión delantera), o en ambas. La tensión trasera se aplica a la lámina
mediante el frenado del carrete que la alimenta dentro del espacio de laminación (carrete de
alimentación) por algún medio adecuado. Se aplica tensión delantera si se aumenta la
velocidad de rotación del carrete de salida. A pesar de que tiene aplicaciones limitadas y
especializadas, la laminación también se puede efectuar aplicando únicamente tensión
delantera, sin suministro de potencia a los rodillos; este proceso se conoce como laminado
Steckel.
Figura 16. Laminador Steckel: principales componentes.
3.2. CONSIDERACIONES GEOMÉTRICAS.

Los rodillos sufren cambios de forma durante la laminación debido a las fuerzas que actúan
sobre ellos. Como sucede con una viga recta que se flexiona con carga transversal, las fuerzas
de laminado tienden a doblar los rodillos elásticamente durante la laminación (figura 17a).
Como era de esperarse, cuanto mayor sea el módulo elástico del material del rodillo, menor
será su deflexión.

Figura 17. (a) Doblado de los rodillos cilíndricos rectos a causa de las fuerzas de laminado. (b)
Doblado de los rodillos rectificados con la comba, que producen una cinta con espesor uniforme a
todo el ancho de la cinta. Para efectos de claridad se exageraron las deflexiones.
Debido al doblado de los rodillos, la cinta laminada tiende a ser más gruesa en el centro que
en los extremos (corona). El método usual para evitar este problema consiste en rectificar los
rodillos de manera que el diámetro en su centro sea un poco más grande que en sus extremos
(comba). Entonces, cuando el rodillo se dobla, la cinta que se está laminando tiene un espesor
constante a lo largo de su anchura (figura 17b). En el caso de las láminas metálicas, el radio
del punto máximo de la comba es por lo general 0.25 mm (0.01”) mayor que en los extremos
del rodillo. Sin embargo, como era de esperarse, una comba en particular es correcta sólo para
cierta carga y anchura de cinta. Si se quiere reducir los efectos de la deflexión, los rodillos
también pueden someterse a doblado externo aplicando momentos en sus rodamientos
(técnica que se demuestra de manera simple si se dobla una vara de madera en sus extremos,
manipulación que simula la comba).
Los rodillos pueden adquirir una ligera forma de barril (comba térmica) debido al calor que
genera la deformación plástica durante la laminación. A menos que se compense por algún
medio, esta condición puede producir cintas más delgadas en el centro que en los extremos.
Por consiguiente, la comba total (o final) puede controlarse ajustando la ubicación y la

velocidad de flujo del líquido refrigerante a lo largo de los rodillos durante la laminación en
caliente.
Las fuerzas de laminado también tienden a aplanar elásticamente los rodillos, produciendo un
efecto muy similar al aplanamiento que sufren los neumáticos de los automóviles bajo alguna
carga. El aplanamiento de los rodillos es poco deseable, ya que produce, en efecto, un mayor
radio de laminado. A su vez, esto significa un área de contacto más grande para la misma
distancia entre rodillos, y la fuerza de laminado aumenta debido a la entonces mayor área de
contacto.
3.2.1. Ensanchado.
En la laminación de placas y láminas con altas relaciones de anchura a espesor, la anchura
de la cinta permanece efectivamente constante durante la laminación. Sin embargo, con
relaciones más pequeñas (como una cinta con una sección transversal cuadrada), la anchura
aumenta de manera significativa conforme pasa a través de los rodillos (efecto que se observa
comúnmente cuando se lamina masa para pan con un rodillo). A este incremento en la anchura
se le conoce como ensanchado (figura 18). Al calcular la fuerza de laminación, la anchura w
se toma como una anchura promedio.
Figura 18. Aumento de la anchura de la cinta (ensanchado) en el laminado plano. Note que se puede
observar un ensanchado similar a cuando la masa para pan se lamina con un rodillo.

Se puede demostrar que el ensanchado aumenta con (a) la disminución de la relación anchura
a espesor de la cinta de entrada (debido a la reducción en la restricción de la anchura), (b) el
aumento de la fricción, y (c) la disminución de la relación del radio del rodillo al espesor de la
cinta. Los últimos dos efectos se deben al aumento de restricción longitudinal del flujo de
material en el espacio de laminación. También puede evitarse el ensanchado mediante rodillos
adicionales (con ejes verticales) en contacto con los extremos del producto laminado en el
espacio de laminación (molinos de rebordeado), aportando así una restricción física al
ensanchado.
4. OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO

Algunos otros procesos, de deformación volumétrica usan rodillos para formar las partes de
trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de
engranes y perforado de rodillos.
4.1. LAMINADO DE FORMAS

Las formas estructurales rectas y largas (como canales, vigas I, rieles de vías férreas y barras
sólidas) se forman a temperaturas elevadas mediante laminado de formas (laminado de
perfiles), en el que los materiales pasan a través de una serie de rodillos diseñados
especialmente (figuras 19 y 20). El laminado de formas en frío también puede realizarse con
materiales iniciales en forma de alambre de diferentes secciones transversales. Puesto que la
sección transversal del material se reduce sin uniformidad, el diseño de una serie de rodillos
(diseño de pases en rodillos) requiere considerable experiencia para evitar defectos externos
e internos, mantener tolerancias dimensionales y reducir el desgaste de los rodillos.

Figura 19. Pasos en la laminación de formas de una parte de una viga I. También se laminan muchas
otras secciones estructurales, como canales y rieles, por medio de este tipo de proceso.
En la imagen 20 la pieza de trabajo [1], típicamente una barra en bruto, se alimenta a través
de un par de rodillos [2] para formar una viga gruesa. Luego, la viga se pasa a través de pares
de rodillos multipropósito [3] que tienen rodillos horizontales y verticales que se ajustan de
acuerdo con el perfil deseado. Un rodillo de borde [4] asegura que las superficies superior e
inferior de la viga sean paralelas. El material pasa por fin a través de otro par de rodillos
multipropósito [5] que empuja el perfil final.

Figura 20. Laminado de perfil en I.
MATERIAL VISUAL
5. Proceso de laminado de formas: https://www.youtube.com/watch?v=sZ1PmK7eamQ
6. Laminado de formas en caliente: https://youtu.be/A62nN_Z5qPI
7. Laminado de formas en caliente: https://youtu.be/dwHaRXEr5jA
4.2. LAMINADO DE ANILLOS.

El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un
anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor. La figura 21
ilustra el proceso antes y después. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el
material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos
se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos
de trabajo en frío para anillos pequeños.

Figura 21. Laminación de anillos que se usa para reducir el espesor e incrementar su diámetro: 1)
inicio y 2) proceso terminado.
En la imagen 22 la pieza de trabajo [1] se prepara cuando se corta una pieza cilíndrica, se
aplana y se hace un agujero en el centro. Después de calentar, la pieza de trabajo se gira entre
un rodillo interno [2] y externo [4] y entre dos rodillos cónicos [3]. La pieza de trabajo se
comprime entre los rodillos de manera que su grosor en la dirección radial disminuye, pero el
volumen de la pieza de trabajo se mantiene durante todo el proceso, en lugar de aumentar el
diámetro.
Figura 22. Proceso de laminación de anillos.

Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y
máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el
proceso permite la laminación de formas más complejas. Las ventajas del laminado de anillos
sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro de materias primas, la
orientación ideal de los granos para la aplicación y el endurecimiento a través del trabajo en
frío.
MATERIAL VISUAL
8. Proceso de laminado de anillos: https://www.youtube.com/watch?v=GDyWyDP3cvs
9. Proceso de laminado de anillos: https://www.youtube.com/watch?v=kiowRB44wzY
4.3. LAMINACIÓN DE ROSCAS.

La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio del cual se forman roscas
rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre matrices. Las roscas se forman
en la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices planas reciprocantes (figura 23a).
En otro método, las roscas se forman con matrices rotativas (figura 23c), a velocidades de
producción que llegan a 80 piezas por segundo. Los productos típicos son tornillos, pernos y
partes roscadas similares.

Figura 23. Procesos de laminado de roscas: (a) y (b) matrices planas reciprocantes; (c) matrices de
doble rodillo; (d) colección de partes con roscas laminadas fabricadas de manera económica a altas
velocidades de producción. Fuente: Cortesía de Tesker Manufacturing Corp.
El proceso de laminación de roscas también tiene la capacidad de generar otras formas, como
estrías y diversos engranes, y se utiliza en la producción de casi todos los sujetadores roscados
a altas velocidades de producción.
El proceso de laminación de roscas tiene la ventaja de generar roscas con buena resistencia
(debido al trabajo en frío) y sin ninguna pérdida de material (desperdicio). El acabado
superficial producido es muy liso y el proceso induce a esfuerzos residuales compresivos en
las superficies de la pieza de trabajo, mejorando así su resistencia a la fatiga. La laminación
de roscas es superior a otros métodos de manufactura de roscas porque produce un patrón de
flujo de grano que mejora la resistencia de la rosca (figura 24), mientras que con el maquinado
de las roscas se corta a través de las líneas del flujo de los granos del material.

Figura 24. (a) Características de una rosca maquinada o laminada. Flujo de los granos en roscas (b)
maquinadas, y (c) laminadas. A diferencia del maquinado, que corta a través de los granos del metal,
el laminado de roscas proporciona mejor resistencia debido al trabajo en frío y al flujo favorable de los
granos.
Se pueden producir engranes rectos y helicoidales por medio de procesos de laminado en frío
similares al laminado de roscas. El proceso puede realizarse en piezas brutas cilíndricas
sólidas o en engranes precortados. El laminado en frío de los engranes tiene diversas
aplicaciones en transmisiones automáticas y en herramientas eléctricas. La laminación de
roscas internas se puede efectuar con un macho de roscado (o machuelo) sin acanaladura.
Esta operación es similar a la laminación de roscas externas y produce roscas internas
exactas, con buena resistencia.
La lubricación es importante en las operaciones de laminación de roscas para obtener un buen
acabado e integridad de la superficie y para minimizar los defectos. Afecta la manera en que
el material se deforma durante la deformación plástica; esto debe tomarse en consideración,
por la posibilidad de que se desarrollen defectos internos. Generalmente hechas de acero
endurecido, las matrices de laminación son costosas debido a su forma compleja. Por lo
común, no pueden volver a rectificarse una vez que se desgastan. Sin embargo, con los
materiales y la preparación apropiados, la vida de la matriz puede prolongarse por millones de
piezas.
MATERIAL VISUAL
10. Laminado de roscas por placas: https://youtu.be/MvWmH3Dr52o
11. Laminado de roscas por rodillos: https://youtu.be/p3DDcRllAbI

4.4. LAMINADO DE ENGRANES.

Éste es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes. La industria automotriz
es un importante usuario de estos productos. La instalación para el laminado de engranes es
similar al laminado de cuerdas, excepto que las características de deformación de los cilindros
o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de engranes helicoidales)
en lugar de la espiral del laminado de cuerdas. Las ventajas del laminado de engranes -
comparadas con el maquinado - son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas
velocidades de producción, mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material.
Figura 25. Laminado de Engranes.
En la figura 26 el laminado de engranes rectos se puede hacer con herramientas planas [A] o
circulares [B]. La pieza de trabajo se coloca entre las dos superficies planas de los troqueles y
luego se enrolla entre las dos superficies cuya estructura se incrementa gradualmente hasta
un patrón de estrías completo. La fuerza de compresión surge cuando las herramientas tienen
forma de cuña y presionan el patrón en la pieza de trabajo. El corte es generalmente frío y
proporciona estrías muy fuertes y debido al endurecimiento del trabajo, pero también debido a
la estructura interna favorable en comparación con, por ejemplo, estrías fresadas.

Figura 26. Laminado de engranes rectos.
MATERIAL VISUAL
12. Laminado de engranes: https://youtu.be/rcBtwtedlIM
13. Laminado de engranes por rodillos: https://youtu.be/7A2pQnjeY28
14. Laminado de engranes: https://www.youtube.com/watch?v=fU01NlP-dNI
4.5. PERFORADO ROTATIVO DE TUBO

También conocido como Proceso Mannesmann, es una operación de trabajo en caliente para
hacer tubería y tubos sin costura largos y de pared delgada (figura 28). Desarrollado en la
década de 1880, este proceso se basa en el principio de que cuando una barra redonda se
somete a fuerzas radiales de compresión, se desarrollan esfuerzos de tensión en su centro
(ver figura 27).

Figura 27. Ensayo de disco en un material frágil, mostrando la dirección de carga y la trayectoria de la
fractura.
Cuando se somete de manera continua a estos esfuerzos cíclicos de compresión (figura 28b),
la barra empieza a desarrollar una pequeña cavidad en el centro que comienza a crecer. (Este
fenómeno se puede demostrar con una pieza corta y redonda de goma para borrar, si se rueda
adelante y atrás sobre una superficie dura plana, como se muestra en la fig. 28b. El perforado
rotativo de tubo se realiza mediante un arreglo de rodillos giratorios (figura 28c).
Figura 28. Formación de una cavidad en una barra redonda sólida y su utilización en el proceso de
perforado rotativo de tubo para hacer tubos y tubería sin costura. (Ver también fig. 2.9).

Los ejes de los rodillos se inclinan (alrededor de 6º respecto al eje de la palanquilla) para jalar
la barra redonda a través de ellos por medio del componente axial del movimiento giratorio. Un
mandril interno promueve la operación ampliando el orificio y dimensionando el diámetro
interior del tubo; se puede mantener en su lugar con una barra larga, o puede ser un mandril
flotante sin soporte. La severa deformación que sufre la barra obliga a que el material sea de
alta calidad y no tenga defectos (ya que se pueden propagar con rapidez y provocar fallas
prematuras de la parte durante el formado).
MATERIAL VISUAL
15. Fabricación de tubos sin costura en caliente:
https://www.youtube.com/watch?v=uUEaZ5IaYFg
16. Producción de Tubos de acero sin costura: https://www.youtube.com/watch?v=j-WN-
qUgUJY

5. BIBLIOGRAFÍA
Groover, M. (2007). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. México D.F.: McGraw
Hill.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México:

PEARSON EDUCACIÓN.
Schey, J. A. (2002). Procesos de manufactura. México: McGraw Hill.


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UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Elkin Camilo Medellín Pérez

Edinson de Jesús Herrera De Oro

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

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