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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DESFOSFORACION EN BOF
GRUPO N°1
INTEGRANTES:
CESPEDES MENDOZA, JESUS GIANMARCO
CANTALICIO HUAMAN, WILIAN
VILLAREAL HERRERA, MARTIN

DOCENTE:
ING. Ranulfo FLORES BRICEÑO
CURSO:
SIDERURGIA
CICLO: VIII

HUACHO – PERÚ
2022
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INDICE
Introducción.......................................................................................................3

1. DESULFURACIÓN EN BOG....................................................................4

1.1. Antecedentes........................................................................................4

1.2. Definiciones.........................................................................................4

1.3. Funciones del Horno BOF...................................................................5

1.4. Estructura del horno BOF....................................................................6

1.5. Características del horno......................................................................7

1.6. Ventajas................................................................................................8

1.7. Desventajas..........................................................................................8

2. Partes de un horno BOF..............................................................................8

2.1. Materias primas al horno BOF.............................................................9

2.2. Carga de chatarra................................................................................10

2.3. Carga del arrabio................................................................................10

3. Secciones de una planta para BOF............................................................11

4. Proceso de afinación de BOF....................................................................13

5. Flujo de proceso del BOF..........................................................................15

6. Parámetros de acería BOF.........................................................................16

7. Balance de materia y energía.....................................................................16

CONCLUSIONES...............................................................................................21

REFERENCIAS................................................................................................22
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Introducción

Los hornos se crearon con la finalidad de poder trabajar los metales que necesitaban

altas temperaturas para fundirse y llevar a cabo los procesos de depuración. El nombre

del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la

inyección del oxígeno, puede alcanzar temperaturas entre los 1800. Esto facilito trabajar

grandes cantidades de metal ya que incluso hay algunos que llevan mucho tiempo para

depurarlos un ejemplo es el titanio.

Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800. El Proceso

BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo contenido

de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica se

extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxigeno de

polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de

contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

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1. DESULFURACIÓN EN BOG

1.1. Antecedentes

(Joachin, 2012) nos dice que :

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

básica y a la inyección del oxígeno. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a

mediados de 1800. El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para

convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD.

Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al

chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros

con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus

contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores

BOF, logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para

eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de aprovechar el

calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con

bajo contenido de fósforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautizó con las

iniciales LD, (lanza de Linz). Luego la técnica se extendió, para arrabios de alto fósforo

mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la

producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo tan altos que llegaban incluso

al 2%.

1.2. Definiciones

Típicamente, se cargan en un recipiente 200 toneladas de hierro fundido de primera

fusión y 90 toneladas de chatarra. El proceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de

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acero en 30 o 35 minutos. La mayor parte de los aceros BOF que tienen bajos niveles de

impurezas y por tanto, son de mejor calidad que los aceros de los hornos de hogar

abierto.

En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace

directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene

solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los

tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni

para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra

porque se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria

para abastecer a las grandes siderúrgicas.

Un esquema del convertidor BOF consiste en una olla de acero recubierta en su interior

con material refractario del tipo básico, óxido de magnesio o algo así. A diferencia del

convertidor de Bessemer, donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se

inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la parte superior.

1.3. Funciones del Horno BOF

Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la descarburación y la

eliminación del fósforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para

que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mínimo

recalentamiento o enfriamiento del acero.

La función principal del BOF, es descarburar el arrabio líquido obtenido del alto horno,

usando oxígeno-gas puro. En el BOF el oxígeno puro se inyecta como jet de alta

velocidad contra la superficie del líquido, permitiendo la penetración del jet el afectar a

una cierta profundidad en el baño del metal. Bajo estas condiciones, el oxígeno

reacciona directamente con el carbono con el del arrabio obteniéndose monóxido de

carbono del afino. El BOF el oxígeno puro utilizado puede descarburar 200 toneladas de
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arrabio con contenidos de 4.3% C a 0.04% C, durante 20 minutos. Como resultado de

esta alta productividad, el BOF substituyó al horno de hogar abierto (Siemens-Martín),

que era un proceso mucho más lento

1.4. Estructura del horno BOF

(MARIANGELICA, 2013), definió:

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la

línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75%

de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de

operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más

eficiente para la producción de acero de alta calidad.

Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 2. Consiste en una olla de

acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de

magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire

por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la

parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se

funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso

la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.

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1.5. Características del horno.

 La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior-La temperatura de

operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema

más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

 La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno

(en un tiempo que varía de 45 a55 minutos

 Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las

operaciones que se desarrollan encada una de ellas: nave de convertidores, nave

de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.

 La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante,

ya que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los

elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales

como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.

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1.6. Ventajas

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores BOF

fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio

líquido. La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la

búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra. Algunos

éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra por la lanza

combustóleo y carburos de silicio y calcio.

 El horno de oxígeno básico no quema combustible, por lo que es rentable

 Es un proceso más barato porque consume menos energía.

 Produce más acero respecto al factor cantidad/tiempo que lo hornos eléctricos

1.7. Desventajas

 Al inyectar oxígeno durante el proceso se producen impurezas en el acero por

oxidación.

 No se pueden agregar aleantes al hacer durante la etapa de aceración porque al

estar en contacto los aleantes con el oxígeno se oxidarían e ingresarían al acero

como impurezas.

2. Partes de un horno BOF

(Joachin, 2012) nos dice que :

o Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en

chumaceras que le permiten girar

o Lanza de oxigeno enfriada con agua

Herramienta usada para demoliciones, penetrando en prácticamente cualquier material

gracias a la temperatura alcanzada.

Consiste en un tubo de hierro de longitud conveniente (mejor cuanto más largo) relleno

de un haz de varillas de hierro enriquecido con magnesio. Su uso se inicia calentándola

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mediante el uso de un soplete el extremo libre de la lanza térmica y seguidamente se

abre el paso de oxígeno (de 4 a 7 kg/cm²) para que circule por el interior de la lanza.

Con ello se logra que se inicie la ignición en la punta de la lanza, que queda dispuesta

para realizar la perforación. En este momento la temperatura en la punta oscila entre

3.500 °C a 4.300 °C.

2.1. Materias primas al horno BOF

o 75% de Arrabio (Metal Caliente).

o Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada).

o Carbono.

o Ferroaleaciones.

o A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza.

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2.2. Carga de chatarra

o La carga de chatarra en el convertidor 10 y el 30 % de total de la carga del

convertidor actúan como refrigerante en el proceso de conversión, si no

alcanzarían temperaturas demasiadas elevadas al ser muy exotérmicas las

reacciones químicas de oxidación del Si, Mn, C y P. Una temperatura demasiada

alta en el convertidor provocaría un algo desgaste del refractario y unas

dificultades de colada del acero líquido por exceso de fluidez. También causaría

desajustes en la composición química al perturbar los equilibrios del proceso y

aumentaría el consumo de O2 en el soplado.

o Después de la carga de chatarra el convertidor vuelve a la posición vertical para

repartir homogéneamente el material por el fondo.

2.3. Carga del arrabio

La carga del en el convertidor, una vez que se tiene la cuchara con el arrabio libre de

escoria, se inclina el convertidor nuevamente y la cuchara vuelca el arrabio a unos

1330°C. A continuación, se endereza el convertidor, listo ya para el soplado. Otra

posibilidad es cargar en primer lugar el arrabio y a continuación la chatarra. El que se

emplee uno u otro procedimiento de carga depende de cada acería en particular.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en

un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de

oxígeno, a través de unas lanzas. La carga metálica para realizar una colada de acero en

un convertidor al oxígeno (en un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en

arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal

dolomítica para formar una escoria para refinación.

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3. Secciones de una planta para BOF

(Fundicion, 2009), nos define :

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las

operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de

carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.

Primeramente, se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas

previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es

transportado a las acerías BOF por medio de carros termos, los que descargan en una

olla midiendo el peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente.

Con ayuda de una grúa puente, la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la

refinación del arrabio; además se le adiciona una porción de la cantidad de fundentes

necesarios para el proceso; con esto se da por terminada la carga.

Se coloca la lanza de oxígeno en posición de trabajo, iniciando así el soplado principal

del oxígeno que se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos, durante el cual

algunas veces conviene agregar más fundentes, según la cantidad de arrabio cargado y

el grado de eliminación de elementos de escoria. Es un horno muy parecido al Bessemer

con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta

oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y

en un tiempo muy reducido.

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En el convertidor se afina el metal caliente – arrabio producido en el alto horno – en

acero líquido bruto, que luego podrá ser nuevamente afinado por metalurgia secundaria.

Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la descarburación y la

eliminación del fósforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para

que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mínimo

recalentamiento o enfriamiento del acero.

Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el proceso en el

convertidor LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica – más de la necesaria

para lograr la temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para fundir

chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.

Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno

(MARIANGELICA, 2013)

El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de

hierro en acero inyectando oxígeno. Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los

sistemas de control de procesos y el caudal, así como el know-how técnico (por

ejemplo, en la colocación de lanzas).

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Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra

Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz

la chatarra férrea mediante quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se

suelen conseguir ahorros de combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos de

calentamiento.

Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria

Mediante la inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a través de la misma

lanza de oxígeno se consigue una capa de protección de escoria fundida en la pared del

refractario reduciendo el “gunning consumption” y alargando la campaña.

Convertidores (BOF) - Agitación Inferior

El metal fundido se agita mediante una inyección de gas de alta presión con el fin de

incrementar la producción de acero, la recuperación de los metales de aleación y alargar

la duración de la campaña.

4. Proceso de afinación de BOF

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga la cal, la fluorita, la chatarra

metálica (cerca de un 25%) y luego con arrabio calienta traídos directamente del alto

horno.

Después de ser revuelto a su posición vertical, se hace descender hacia la carga de una

lanza de oxigeno (refrigerada por agua) y se fuerza sobre un flujo de oxígeno puro a alta

velocidad durante 20 minutos.

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Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las impurezas.

5. Flujo de proceso del BOF

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6. Parámetros de acería BOF

7. Balance de materia y energía

Reactor abierto:

80% arrabio liquido 1350 C

20% chatarra temp. Amb.

Arrabio liquido:

5% de elem. Oxidables

4% carbono

1% silicio

1% manganeso

0.1% fosforo

Oxigeno:

57 Nm3 de alta pureza/ton de acero

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Escofriante:

Cal, caliza, dolomita

Operación:

C% Si% Mn% P% S% Fe%

Arrabio 4. 1.2 1.0 0.12 0.03 93.4

Acero 0.08 0 0.20 0.02 0.015 99.7

1350 C a 1750 C y función de la chatarra.

Etapas del proceso Tiempo (Min)

Carga y chatarra del arrabio 5.5

Soplado de oxigeno 17.1

Toma de muestras y temperatura 5.7

Colada de acero 5.7

Vaciado de escoria 2.2

PROBLEMA: DATOS

Convertidor: Capacidad 180 tonsecas Carga metálica

70% Arrabio

30% Chatarra
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Características: Arrabio – Acero

C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) T (°C)

Arrabio 4,30 1,20 1,00 0,10 0,03 1370
Acero 0,06 0,00 0,20 0,015 0,015 1620

Características Proceso

 Humos: 90% CO y 10%CO2

 8 Kg de O2/ton arrabio se consumen en la formación de óxidos de hierro.

 Pureza O2: 99.5%

Otros Datos:

C O Si Mn P Fe
3
12 16 28 55 56
1

Determinar: Necesidades de O2 para obtener el acero

1) Eliminación del Carbono:

C arrabio – C acero= 4,3% - 0,06% = 4,24%

4,24% x (1000 kg/100) = 42,4kg C/ton. Arrabio

42,4kg: 36,16kg se eliminan con el CO (90%)

4,24kg se eliminan con el CO2 (10%)

1.1) Como monóxido de carbono:

2C + O2(g) 2CO(g)
2x12 + 16x2 56

24 kg de C → 32 kg O2
O2
38,16 kg de C → X=50,9 kg .
ton arrabio
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1.2) Como anhidrido de carbono:

C + O2(g) CO2(g)

12 + 16x2 44

12 kg de C → 32 kg O 2
O2
4,24 kg de C → X =11.3 kg .
ton arrabio

El total de oxigeno es: 50,9 + 113: 62.2 kg. O2/ton. arrabio

2) Eliminación del Silicio:

Si arrabio – Si acero = 1,2% - 0,00% = 1,2%

1,2% (1000kg/100) = 12 kg Si/ton arrabio

Si+O 2g → SiO 2 g
28+16 x 2→ 60

28 kg de Si →32 kg O 2
12 kg de Si → X =13,71kg O 2/ton arrabio

3) Eliminación del Manganeso:

Mn arrabio – Mn acero = 1% - 0,2% = 0,8%

0,8%(1000kg/100) = 8kg Mn/ton de arrabio

2 Mn+O 2g →2 Mn Og
2 x 55+16 x 2 → 142

110 kg de Mn →32 kg O 2
8 kg de Mn → X=2,33 kg O 2/ton arrabio

4) Eliminación del Fosforo:

P arrabio – P acero = 0,1% - 0,015% = 0,085%

0,085%(1000kg/100) = 0,85kg P/ton de arrabio

2 P+ 5/2O 2g → P 2 O5
2 x 31+5 x 16 → 142
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62 kg de P → 80 kg O 2
0,85 kg de P→ X =1,1 kg O2/ton arrabio

NECESIDADES TOTALES DE OXIGENO (kg O2/ton arrabio)

C Si Mn P FeO+Fe2O3 Total
62.2 13.71 2.33 1.1 8 87.34

1 molécula – gramo (mol) de O2 = 2x16 g = 32g

Un mol de cualquier gas en condiciones normales de presión y
temperatura (1 atmosfera y 273K) ocupa 22.4 litros.

3
32 kg de O 2 →22,4 m
3
87.34 kg O2 → X=61,1 m de O2/ton arrabio

61,1/0,995=61,4 m3 de O2

Arrabio=0,7 x 180=126 toneladas

3 3
61,4 m de O 2/ ton de arrabio x 126 ton de arrabio=7736,4 N m
3
Cantidad de O 2=7736,4 N m
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CONCLUSIONES

 Podemos definir que los hornos BOF está definido en secciones bien definidas

desacuerdo con las operaciones que se desarrollan en cada una de ellas.

 La razón de la inyección de oxigeno es que esta actuara como un agente

oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con

los elementos de la misma, eliminando en gran parte la cantidad de impurezas

tales como carbón, fosforo, azufre, silicio entre otros.

 La salida de estos componentes será en forma sólida a través de escorias en

forma de óxidos de manganeso, fosforo , silicio etc.

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REFERENCIAS

Fundicion, G. de. (2009). PROCESOS DE FABRICACION DE METALES FERROSOS.

Departamento de Ingeniería Metalúrgica (IME), 1–22.

Joachin, A. (2012). HORNO BOF (Horno Basico de Oxigeno). 48.

http://adrianajhdez.blogspot.com/2013/02/horno-bof-horno-basico-de-

oxigeno.html

MARIANGELICA NARANJO ENRÍQUEZ. (2013). PROCESO DE FABRICACIÓN

HORNO BOF. INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD VALLES, 78(4).

file:///D:/Usuario/Downloads/horno-bof_compress (1).pdf