introducción

Este trabajo ayudará a reforzar la información que será o fue presentada en

las exposiciones sobre estos dos hornos en clase.

En el siguiente trabajo se hablará sobre los hornos de oxígeno y argón, su

funcionamiento, sus características, sus utilidades además de otros
conceptos importantes que tal vez no se hayan visto en clase.También se
hablará sobre los productos que pueden ser obtenidos a través de estos
métodos de fundición. Los temas serán abordados con un carácter más
técnico y profesional utilizando terminología proporcionada por las fuentes de
información que se consultaron para llevar a cabo la exposición y este
trabajo.
Horno Básico de Oxígeno (BOF) 3

Lanza de Oxígeno: 4

Convertidor de oxígeno. 1.0 4

Hornos de Oxígeno Básico (Fase de reducción del contenido en carbono y

eliminación de impurezas). 1.1 4

Sección 1.1.1 4

Sección 1.2 8

sección 1.3 11

Sección 1.4 12

Sección 1.5 13

Metalurgia secundaria 1.6 14

pros y contra DOF 1.7 15

Convertidores AOD (Argón – Oxígeno – Descarburación) 16

Generalidades 2.1 16

Descarburación 2.2 17

Reducción 2.3 17

Desulfuración 2.4 18

Conclusiones. 19

1
 Horno Básico de Oxígeno (BOF)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.

La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado

como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como
en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fósforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica
se extendió para arrabios de alto fósforo, mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo
de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de contenidos con
alto fósforo que llegan al 2%.

Consta de 3 partes principales:

cuba:

Es un recipiente semiesférico, construido con acero de gran espesor recubierto por un

material refractario de características químicas básicas (de ahí el nombre básico), cuya
función principal consiste en proteger a la cuba para prevenir que se funda y soporte las
altas temperaturas, además de servir como material de sacrificio que contribuya a las
características del metal a fundir. Cuenta con mecanismos para poder moverse e inclinarse
que permita su llenado y vaciado, también salidas especiales para el material fundido y las
escorias que se produzcan.

Bóveda:

Es una tapa fabricada de grueso metal que permite cerrar herméticamente la cuba así como
permitir la carga de la chatarra y materiales de fundición necesarios. Cuenta con orificios
que permiten la entrada de la lanza de oxígeno, así como la descarga de los vapores y

2
gases no necesarios para el proceso. Posee un sistema de movimiento ya sea mecánico o
hidráulico.

Lanza de Oxígeno:

Como su nombre lo indica es un tubo refrigerado por agua que se introduce en la cuba y
conduce oxígeno puro a la mezcla de chatarra y fundentes, con lo que se logra que se
oxiden las impurezas y aumenta la temperatura del proceso de fundido, lo que reduce el
tiempo y produce un acero sin tanta escoria y elementos nocivos. Mediante procesos
computarizados o manuales se analiza la composición del acero y se regula la cantidad de
oxígeno ingresada o la profundidad de la lanza en el fundido. Tan pronto como ingresa la
lanza se adiciona cal como material fundente (básico).

Convertidor de oxígeno. 1.0

Los hornos de oxígeno básico son elementos fundamentales en las plantas de siderurgia
integral y tienen como finalidad transformar el arrabio procedente de los hornos altos en
acero. El arrabio es hierro líquido al que acompañan otros elementos en una proporción
aproximada de: 4,5% de carbono, 0,5% de silicio, 0.05% de azufre y 0,5% de manganeso..
Este alto contenido en carbono y el resto de impurezas lo hacen muy frágil como material,
teniendo, por consiguiente, unos usos limitados. Por ello, para la obtención del acero,
resulta necesario un proceso de refinado del arrabio. En la planta de fabricación de acero se
lleva a cabo este proceso de refinamiento en dos etapas:

● Reducción del contenido en carbono y eliminación de impurezas (HORNOS DE

OXÍGENO BÁSICO).
● Adición de ferroaleaciones, que son elementos que confieren al acero unas
propiedades específicas (METALURGIA SECUNDARIA)

Hornos de Oxígeno Básico (Fase de reducción del contenido en carbono y

eliminación de impurezas). 1.1

Sección 1.1.1

Básicamente, el proceso de refinación consiste en un proceso de oxidación del carbono

contenido en el arrabio. El proceso se lleva a cabo en el horno de oxígeno básico, que es
una cubeta basculante de acero recubierta interiormente de material refractario El recipiente
cilíndrico mide cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts. El oxígeno necesario
para esta operación se obtiene tanto del aire como de óxidos férricos en forma de chatarra.

3
Para realizar la carga, el convertidor se coloca en posición inclinada, introduciéndose
entonces el arrabio líquido (previamente desulfurado) y la chatarra, en una proporción
aproximada de un 80% y 20% respectivamente.

Material refractario: Es un material cerámico obtenido por la mezcla generalmente de

óxidos ácidos, básicos o neutros, los cuales sufren un proceso de cocción a elevadas
temperaturas, empleando diferentes tipos de materiales aglomerantes o ligas, de acuerdo a
la aplicación que se le va a dar al refractario. Estos materiales refractarios se caracterizan
por:

● Poseen elevados puntos de fusión.

● Tienen buena resistencia al choque térmico.
● Poseen alta resistencia al desgaste generado por abrasión.
● Son frágiles y poco dúctiles.
● Estabilidad volumétrica a elevadas temperaturas de operación.
● Baja conductividad térmica y eléctrica.

Clasificación de los Refractarios: Los materiales refractarios se suelen clasificar de

acuerdo a su composición química, existiendo tres clases de ladrillo refractarios, los cuales
son:
● Refractarios ácidos: Son aquellos ladrillos refractarios, los cuales tienen un
porcentaje de sílice (SiO2) igual o mayor al 35%. Dentro de este grupo de ladrillos
refractarios se encuentran los ladrillos silicos aluminosos, los cuales pueden
contener en su composición química hasta un 32% de alúmina (Al2O3) y 45% de
sílice. Estos ladrillos refractarios se encuentran presentes en cucharas de manejo 27
de arrabio, altos hornos, como revestimiento de respaldo en los distribuidores
(tundish) y baterías de coque.
● Refractarios básicos: Son refractarios, que contiene dos compuestos principales,
los cuales son óxido de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO). Dentro de este
grupo de ladrillos refractarios, se tienen tres familias de ladrillos refractarios básicos,
los cuales son:
- Ladrillos refractarios dolomíticos, los cuales contienen CaO en un 55% y MgO en un
40%.
- Ladrillos refractarios a base de magnesita (90% de MgO).
- Ladrillos refractarios cromo-magnesianos, que presentan en su composición química
una variación de óxido de cromo (Cr2O3), la cual puede ir de 6% al 30% y MgO del
50% al 60%.

4
Estos ladrillos refractarios se emplean en, cucharas de manejo de acero, hornos eléctricos,
válvulas deslizantes, tapones porosos y materiales proyectables.

Arrabio: El arrabio es también denominado hierro de primera fusión, que se obtiene

del tratamiento de la mezcla de minerales de hierro, coque y caliza, a través de la
reducción-fusión en un alto horno. Este material, se caracteriza por tener elevados
porcentajes de Carbono, silicio, manganeso y fósforo, los cuales pueden ir de 2,5%
a 3,8% - 0,5-1,5% - 1,5% a 2,7% y 0,3 % a 1,1% respectivamente, lo que lo hace
equipararse en sus propiedades a una fundición, dependiendo esta composición
química de cómo se opera el horno y las materias primas que se tienen disponibles.
El arrabio líquido es la materia prima fundamental en el proceso de convertidores, ya
que proporciona el 70-75% de la carga metálica.

Las siderúrgicas integradas dentro de sus procesos de producción cuentan también

con estaciones en las cuales se realiza un pretratamiento al arrabio líquido, con el 16
fin de disminuir algunas impurezas como azufre, fósforo y silicio, para disminuir el
desgaste en los refractarios del convertidor y los tiempos de proceso.
● Pretratamiento del arrabio líquido: El pretratamiento del arrabio líquido es una
práctica que se ha desarrollado desde hace mucho tiempo, la cual tiene como
objetivo principal disminuir las concentraciones de elementos residuales no
deseados, enfocándose principalmente en el azufre, debido a que por la naturaleza
del proceso en convertidores, la eliminación de este elemento en el acero es muy
baja.
● Desulfuración del arrabio:El proceso de desulfuración del arrabio se basa en la
teoría de las afinidades de los elementos por el azufre y el oxígeno principalmente,
siendo la condición más importante en el proceso de desulfuración que el agente
desulfurante empleado debe ser inestable y a su vez debe tener una alta estabilidad
para reaccionar y formar sulfuros. Las condiciones termodinámicas adecuadas para
realizar este proceso son:
- El sistema debe ser de tipo reductor.
- El arrabio líquido deberá tener concentraciones bajas de oxígeno disuelto.
- A mayor temperatura de colado, las concentraciones de azufre en el arrabio
disminuyen de forma exponencial.

5
 - Se debe tener una buena condición de agitación para que la escoria
reaccione con el arrabio líquido.

En este proceso, el agente desulfurante más empleado es la cal, debido a su bajo costo. La
forma de reaccionar de la cal para realizar la desulfuración del arrabio, consiste en que esta
forma sulfuro de calcio (CaS) el cual pasa a conformar la escoria y el oxígeno liberado,
reacciona con el carbono disuelto en el arrabio para formar burbujas de CO1.

Chatarra: la chatarra se clasifica según la NTC 1261. En esta norma se realiza la

clasificación de la chatarra, teniendo en cuentas los siguientes aspectos:
● Clasificación por su origen:Se clasifica así:
1.2 Chatarra interna: Es aquella chatarra propia generada por la empresa, ya sea en los
procesos de fundición, forja o maquinado. Por ejemplo en el caso de fundición de piezas,
corresponde a aquella chatarra producida en el diseño de los sistemas de alimentación.
- Chatarra de transformación industrial: Es la chatarra generada debido al
inconformismo en cuanto a la calidad de los productos.
- Chatarra en recuperación: Es chatarra, la cual corresponde a materiales los
cuales no se encuentran en uso o funcionamiento.
● Clasificación por dimensiones de las piezas de entrega: En esta clasificación, la
chatarra se subdivide en 4 grupos (A,B,C,D), teniendo en cuenta el espesor de las
piezas. Esta clasificación del tamaño de la chatarra se considera como un aspecto
importante debido a que cada proceso de producción de acero presenta aspectos
críticos en el diseño de los horno de fusión, como por ejemplo el tamaño de la boca
del convertidor, en donde al tenerse chatarra sobredimensionada esta quedara
atascada en la boca del convertidor, provocando pérdidas de tiempo en producción.
Por otro lado en el horno eléctrico si se carga chatarra de dimensiones grandes,
estará tardará más tiempo en fundir y a su vez puede provocar la ruptura de
electrodos, Otra de las principales ventajas de realizar la clasificación de las

6
 chatarras según sus dimensiones, es que se tiene un mayor control con respecto a
los elementos residuales que son principalmente cobre, níquel y cromo.

Requisitos químicos de la chatarra.

Sección 1.2

En posición vertical, se inyecta oxígeno mediante una lanza durante unos 20 minutos, al
mismo tiempo que se añade el fundente (caliza o dolomía), y se quema hasta que se
alcanzan los niveles necesarios de carbono, que se miden con sondas de muestra.

lanza de carbono:
Se le llama lanza térmica , o lanza de oxígeno, de fusión o a secas, “barra quemante”. Se
trata de una herramienta utilizada principalmente en demoliciones y cerrajería, y que puede
derretir el acero, capaz de penetrar en el material debido a la altísima temperatura que
alcanza. Por si fuera poco, la lanza térmica puede trabajar bajo el agua. Su uso para
perforar fue inventado en Francia en los años 30, allí fue muy utilizada en la Segunda
Guerra Mundial para destruir construcciones de metal, búnkeres, etc. No hay que fiarse de
lo que se ve sobre ella en el cine, ya que se exageran en él sus capacidades. A pesar de
todo, es una herramienta que con gran potencia puede penetrar en la mayoría de los
materiales imaginables.
Ésta consiste en un tubo de hierro con un diámetro y longitud exactos para cada uso,
aunque las medidas aproximadas se encuentran entre 15 y 25 mm de diámetro de espesor
por la enorme cantidad de oxígeno que se necesita. La longitud dependerá del espacio en

7
el que disponga pero se recomienda una gran longitud. El interior del tubo está lleno de
varillas de hierro enriquecido con magnesio o silicio, se conecta un extremo de la lanza a
una bombona de oxígeno, se calienta la otra punta con un soplete y cuando se alcanza la
temperatura requerida, se abre el oxígeno con un caudal que no supera los 7 kg/cm2. Una
vez ha empezado la ignición, la temperatura oscila entre los 4000 y 5000ºC. La lanza
además posee una válvula en el soporte de cobre que permite a la persona que lo utilice su
cierre o el paso del oxígeno según la tarea. El soplete utilizado es oxiacetilénico. También
se puede realizar con un tubo de plástico flexible trenzado de alambre.

Hay que destacar que no es lo mismo la lanza térmica que el soplete, el soplete corta por
oxidación ultra rápida y no puede destruir materiales como acero inoxidable o manganeso.
La lanza es mucho más demoledora, con una temperatura extrema y de destrucción casi
ilimitada (capaz de perforar hormigón) y siendo capaz de operar bajo el agua. La Nasa
emplea la lanza para cortar planchas protectoras anti calóricas que se usan en naves
espaciales. Sin embargo, la lanza no destruye todos los materiales, el óxido de aluminio o
corindón resiste a su ataque.

Cerrajeros y artesanos pueden trabajar también con lanzas térmicas como un método que
les supone ahorro en tiempo y coste, debido al uso de oxígeno y que no se utiliza
combustibles caros. Para utilizar una lanza térmica, es necesario usar un equipo de
protección personal, compuesto de chaqueta y pantalón de cuero, guantes, capucha, etc.
Además se recomienda incorporar al equipo válvulas antirretroceso de flujo y bloqueadores
de llama.

La lanza térmica puede atravesar en cinco segundos unos 25 mm de acero, en 2,5 minutos
podría atravesar una cantidad de 250 mm de hormigón. La ventaja de utilizar esta
herramienta es el desarme y corte de materiales con un mismo material, es silencioso, no
tiene vibraciones ni efectos mecánicos, crea pocos escombros, y es rápida al operar. Los
inconvenientes estarían en los problemas relacionados con el uso de oxígeno, la compleja
protección al operario que lo maneja, el humo que expulsa, la energía que irradia, y la
necesidad de ser un profesional que conozca la técnica y la herramienta para poder llevarla
de un modo adecuado. Por desgracia todavía existen personas que utilizan esta
herramienta para fines delictivos, en esos casos se recomienda utilizar en las cajas fuertes
algunos materiales y cerciorarse de poseer los certificados adecuados para su protección.

Fundente: Los fundentes son compuestos químicos introducidos al baño del aluminio
fundido para mejorar la calidad de los productos fundidos.

8
Cal es un compuesto básico, el cual se emplea como fundente en los procesos de
fabricación de acero, debido a que contribuye al cuidado del material refractario de los
hornos y ayuda a neutralizar los compuestos de óxidos ácidos presente en las escorias. En
convertidores de acero en los cuales se inyecta oxígeno por la parte inferior, se suele
inyectar cal en polvo por medio de las toberas para controlar el soplo cuando el índice de
proyecciones aumenta, sobre todo en la etapa de descarburación creciente.
Sondas de toma de muestra: Las industrias del petróleo, gas y química utilizan
analizadores de proceso para medir la concentración de componentes clave en sus líneas
de gases y líquidos. Las mediciones analíticas deben ser fiables para mantener un control
preciso del proceso, lo que reduce costes y mejora la calidad y seguridad. Para asegurar
mediciones útiles, es crítico que las muestras extraídas sean representativas de lo que hay
en la tubería de proceso, y que lleguen al analizador en un tiempo aceptable. Combinar
sondas de toma de muestras con válvulas para sondas puede mejorar la seguridad, pureza
de la muestra y tiempos de respuesta.
Seguridad del sistema: Sacar una muestra de proceso para un analizador puede ser difícil
de conseguir de forma segura porque el proceso a menudo opera a altas presiones y
temperaturas. Por eso utilizar una válvula de cierre y venteo en la válvula de salida de
proceso permite aislar adecuadamente el fluido de proceso y ventear la presión del sistema
analítico por la válvula de venteo.
Pureza de la muestra: Para asegurar el control analítico, es crítico extraer muestras
verdaderamente representativas del fluido de proceso. También, la muestra debe estar
limpia de partículas que puedan dañar el analizador. Extraer muestras conectando
simplemente una boquilla de salida a la línea de proceso favorece la presencia de material
de procesos previos y partículas grandes en el caudal que llega al analizador. Pero instalar
una sonda en el centro de la línea de proceso ayuda a asegurar la representatividad de la
muestra; la sonda también ayuda a filtrar las partículas del proceso.
Tiempos de Respuesta: Para controlar el proceso eficientemente, el analizador en línea
debe recibir la muestra rápidamente para permitir un ajuste de proceso a tiempo. Un
proceso de extracción largo puede eventualmente inutilizar la muestra antes incluso de que
llegue al analizador. Una forma de minimizar el retardo al analizador es reducir el volumen
del sistema analítico. La extracción de muestras con sonda puede reducir mucho el volumen
del sistema comparado con la extracción con boquillas.
● Sonda soldada (SPW). Normalmente las sondas soldadas se construyen a partir de
tubería o tubo de alto espesor de pared, y se sueldan a una brida SPW unida con
pernos a una conexión de salida bridada.

9
 Las sondas soldadas son duraderas y resistentes a las vibraciones, obstrucción y
erosión. Pero como no se pueden desmontar mientras el proceso está activo, su
mantenimiento es más difícil.
Su mayor tamaño reduce la velocidad del caudal, y tiende a favorecer la disminución
de partículas en la muestra. Y al mismo tiempo el caudal más lento y de mayor
volumen puede aumentar el retardo al analizador.
● Sonda retráctil (SPR). Las sondas retráctiles se insertan en la línea de proceso por
medio de una válvula SPV. Se pueden desmontar de la línea de proceso mientras
está activo, facilitando el servicio y mantenimiento.
Estas sondas necesitan un cierre a la atmósfera que normalmente es un cuerpo de
empaquetadura que comprime un sellante en el exterior de la sonda. Para facilitar el
cierre las sondas retráctiles normalmente son de tubo de pequeño diámetro (de 6 a
10 mm [1/4 a 3/8 pulg.]). Al ser más pequeña, la sonda reduce al mínimo el volumen
de la muestra y el retardo, pero el aumento de la velocidad del caudal podría facilitar
la condensación y la carga de partículas en el sistema de muestras. Y el diámetro,
también más pequeño, las hace más sensibles a las vibraciones, obstrucción y
erosión.

sección 1.3

Así, al oxidarse el carbono con el aire, se liberan monóxido y dióxido de carbono en forma
de gas, mientras que las impurezas de silicio, manganeso y fósforo forman óxidos que se
escapan con la escoria. Al inyectar el oxígeno, se producen una serie de reacciones de
oxidación altamente exotérmicas, por lo que no es preciso el empleo de combustibles en
esta operación. Las temperaturas alcanzadas en el proceso rondan los 1.650˚C de
temperatura.
impurezas: Las reacciones químicas que se producen en el proceso de afino, se muestran
a continuación en forma secuencial de cómo van ocurriendo, cabe mencionar que estas

10
reacciones son exotérmicas, es decir, suministran energía en forma de calor al sistema. Las
reacciones que más aportan calor al sistema son la (1), (2) y (3)
● Reacción de oxidación del silicio Si + O2 SiO2 (1)
● Reacción de oxidación del carbono C + ½ O2 CO (2) C + O2 CO2 (3)
● Reacción de oxidación del manganeso Mn + ½ O2 MnO (4)
● Reacción de oxidación del fósforo 2P + 5 O2 P2O5 (5)

Reacciones de oxidación altamente exotérmicas: Una reacción exotérmica es aquella

que cuando ocurre libera energía en forma de calor o luz al ambiente. Cuando este tipo de
reacción ocurre, los productos obtenidos tienen menor energía que los reactivos iniciales.

La entalpía es una magnitud que define el flujo de energía térmica en los procesos químicos
que ocurren a presión constante. Además, esta magnitud representa el intercambio de
energía entre un sistema termodinámico y su entorno. La variación de esta magnitud (ΔH)
en una reacción química se utiliza para clasificarla en endotérmica o exotérmica.

ΔH>0 reacción endotérmica.

ΔH<0 reacción exotérmica.

Las reacciones exotérmicas son muy importantes en las ciencias bioquímicas. Mediante
reacciones de este tipo, los organismos vivientes obtienen la energía necesaria para
sostener la vida en un proceso llamado metabolismo.

Sección 1.4

Tras cesar el aporte de oxígeno, se obtiene una muestra del metal fundido, que se somete a
análisis para determinar su composición. De acuerdo con los resultados, se puede añadir
más oxígeno, inyectándolo, o más mineral. Cuando se obtiene la composición deseada, se
sangra el horno para obtener el acero líquido y, a continuación, se elimina la escoria
sobrenadante.

Toma de muestra: vara de muestreo es la herramienta más extensa utilizada para

extraer una muestra del acero en el convertidor, después será sometida a un análisis
de composición rápido de propiedades químicas, y niveles de contenido.

Escoria: Dentro del proceso de fabricación de acero, se manejan dos tipos de

escoria, las cuales presentan dos finalidades diferentes en cada uno de los
procesos. Estos dos tipos de escorias son:

11
 ● Escoria oxidante: El objetivo de este tipo de escoria, es eliminar elementos
indeseables presentados en el baño de acero, tales como silicio, carbono y
principalmente fósforo. Se hace referencia a escorias oxidantes, a aquellas escorias
las cuales tiene un porcentaje de FeO mayor al 15%. Las oxidaciones de las
escorias en los procesos de convertidores y horno eléctrico de arco, pueden variar
del 20% al 30%, siendo la única diferencia entre cada una de estas escorias la
basicidad manejada en el proceso, en donde el horno eléctrico de arco, se debe
manejar una basicidad de 1.0 a 2.0, mientras el convertidor permite manejar
basicidades de 2.0 a 3.0. Dependiendo del grado de oxidación de la escoria, esta
será fluida, debido a que el FeO disminuye la temperatura de fusión de estas.
● Escoria reductora: Es aquella escoria, en la cual hay elementos reductores tales
como silicio, carbono y calcio principalmente en grandes proporciones, los cuales se
encuentran como silicio libre o elemental, carburo de calcio para el caso del carbono
y del calcio. La finalidad de esta escoria, es producir la reacción de desoxidación de
elementos tales como el hierro, manganeso y otros elementos aleantes. Estas
escorias reductoras tienen la particularidad que además de ayudar a desoxidar el
baño metálico, contribuye a la desulfuración del baño, debido a la reacción del
azufre con el calcio, para formar sulfuro de calcio. Estas reacciones de reducción y
desulfuración, se muestran en la ecuación (15) y (16) respectivamente.

Ca C2 + 3FeO 3Fe +CaO + 2CO (15)

Ca C2 + FeS Fe + CaS + C (16)

Este tipo de escorias, se usan en el proceso de afino secundario (horno cuchara), siendo
muy importante mantener controles muy estrictos sobre la temperatura y la cantidad de
escoria reductora, debido a que se puede producir la fosforilación del acero líquido.

Sección 1.5

Durante todo el ciclo circulan gases inertes como nitrógeno y argón (durante cada soplado y
soplado) para agitar o remover el contenido del convertidor y para mantenerlo limpio de
elementos durante la duración de la campaña. El resultado es un acero de bajo contenido
en carbono, que no es considerado todavía como totalmente acabado. Es necesario
completar las operaciones de afino en una segunda fase conocida como metalurgia
secundaria.

12
Metalurgia secundaria 1.6

En esta fase, el acero en bruto debe afinarse todavía más, ajustando su

composición y temperatura. Con este objetivo, se mezcla

con aditivos para formar aleaciones con otros elementos (cromo, boro, wolframio,
molibdeno, cobre, níquel, etc.) que aportarán

nuevas propiedades y facilitarán tratamientos posteriores del acero. A continuación,

se lleva a cabo un segundo ciclo de soplado

antes de su paso a las instalaciones de colada y laminación posterior.

La metalurgia secundaria tiene lugar en equipos diversos, tales como hornos de

cuchara, convertidores e instalaciones de vacío.

Las técnicas que se utilizan son variadas: vacío, agitación con gas inerte, con
oxígeno y con gases reactivos.

A continuación, la Figura 2 ilustra, de manera esquemática, el proceso llevado a

cabo en un horno de oxígeno básico, así como su

relación con otros procesos dentro y fuera de la industria siderúrgica

13
pros y contra DOF 1.7

El horno de oxígeno básico no quema combustible, por lo que es rentable, pero

requiere la creación separada de hierro fundido por la quema del coque en un alto
horno para fundir el hierro a partir de su mineral. Debido a que un BOF utiliza el
calor inherente de hierro fundido en forma de una fuente de energía, el
funcionamiento eficiente requiere lotes promedio de 250 toneladas. A diferencia de
las emisiones mínimas de un horno de arco eléctrico, un horno de oxígeno básico
emite, relativamente, una gran cantidad de gases contaminantes y el polvo que
requieren un tratamiento costoso a través de depuradores de aire, precipitadores
electrostáticos y filtros antes de ser liberados a la atmósfera. Cuando ambos tipos
de hornos están terminados, se vierte el acero fundido en un recipiente llamado
"cuchara de colada" que lleva el metal fundido a un molino cercano, donde será
fundido o forjado en productos.

HORNO DE ARGÓN

14
Horno de sinterización Whitepeaks Calidia Sintec 770 Argón

CARACTERÍSTICAS:

Con el Horno Calidia Sintec 770 se obtienen resultados de sinterización rápidos,

seguros y libres de óxido. El sistema especial de succión y el sistema de
enfriamiento por presión de aire permite ciclos de sinterizado cortos de
aproximadamente 5 horas con bajo consumo de argón.

Gracias a su tecnología con bomba de vacío se evitan los residuos. Cuenta con
elementos de calentamiento de carburo de silicio robustos y de larga duración. El
recubrimiento con pared doble de acero inoxidable para un bajo consumo energético
y una baja temperatura de superficie del horno aseguran un producto totalmente
sustentable de alta eficiencia.

El horno es programable, pero también incluye 3 programas predefinidos listos para

usarse. Incluye una pantalla táctil a color muy sencilla de manejar.

FABRICACIÓN EN HORNO DE ARGÓN

15
Hoy en día más del 75% del acero inoxidable del mundo se fabrica utilizando el
proceso de decarburización con Oxígeno y Argón (AOD) inventado por Linde. La
aplicación AOD proporciona una manera económica de producir acero inoxidable
con un mínimo de pérdida en elementos preciosos. Es parte de un proceso dúplex
en el que la chatarra o las materias primas vírgenes se funden primero en un horno
de arco eléctrico (EAF) o en un horno de inducción. El metal fundido se carburiza y
refina en un tanque especial de AOD a menos de un 0,05% de carbono. La
característica clave en la AOD es que el Oxígeno para decarburizar se mezcla con
gases inertes como el Argón o Nitrógeno y se inyecta a través de toberas
sumergidas o tapón poros. Esta dilución de Argón minimiza la oxidación no deseada
de los elementos preciosos de los aceros especiales, como el cromo.

El AOD es bastante utilizado para la producción de aceros inoxidables y aleaciones

especiales, tales como aceros al silicio, aceros para herramientas, aleaciones a
base de níquel y aleaciones a base de cobalto.

El proceso es muy popular porque combina rendimientos más altos en el metal con
costos de material más bajos. Otros beneficios incluyen precisión milimétrica en el
control de la química hasta un 0,01% de carbono y menos, rápida desulfuración a
menos de un 0,001%, y una eliminación de plomo de hasta menos de un 0,001%.

Cuando el resultado final es un metal más limpio y una mayor productividad, no es

de extrañar la razón por la que el AOD inventado por Linde está en el corazón de la
industria del acero inoxidable.

16
 Convertidores AOD (Argón – Oxígeno –
Descarburación)

Generalidades 2.1

El procedimiento AOD utiliza un convertidor especial con soplado de oxígeno y argón por la
zona inferior del aparato. Se utiliza casi exclusivamente para la fabricación de aceros
inoxidables de alta aleación con muy poco contenido de carbono y alto contenido en cromo.
Se utiliza mucho, por ejemplo, para fabricar aceros con C = 0.02%, Cr = 18% y Ni = 9% y
otros del tipo 18-8.

Este proceso comenzó a desarrollarse hacia el año 1953, ante la dificultad que había para
fabricar en los hornos eléctricos de arco, aceros inoxidables de muy poco contenido de
carbono. Las dificultades principales eran debidas a que los electrodos cedían carbono al
baño y que, al intentar disminuir el carbono del baño metálico por oxidación, se producía
también una pérdida importante de cromo.

Al descubrirse la estrecha relación que hay entre la oxidación del carbono, la oxidación del
cromo, la temperatura del acero y la presión parcial del CO (Monóxido de carbono) que se
desprende del baño, se comenzó a estudiar la sustitución del proceso tradicional de
fabricación en horno eléctrico, que hasta entonces se utilizaba, y desarrollar alguno nuevo
que no tuviera los inconvenientes citados anteriormente.

En los hornos eléctricos, en condiciones normales es muy difícil fabricar con buen
rendimiento económico aceros muy bajos en carbono (< 0.08%) y altos en cromo (16 a
20%). Esta circunstancia crea dificultades en el proceso por la gran pérdida de cromo que
se produce por oxidación. Cuando se fabrican aceros de muy alto porcentaje de cromo, es
imprescindible además emplear ferrocromo fino (de bajo contenido en carbono) que no
aumenta el carbono del baño fundido (o lo aumenta muy poco). Pero ese ferrocromo fino es
más caro que el ferrocromo duro (alto en carbono), que no se puede utilizar en la fase final
del proceso porque eleva demasiado el contenido en carbono del baño.

En el proceso AOD, en cambio, se puede utilizar el ferrocromo duro (que es relativamente

barato), porque en ese proceso, aunque el carbono del baño aumenta en una fase de la

17
operación, luego de la descarburación no ofrece dificultades y, además, en esa fase
descarburante del proceso no se oxida el cromo.

El proceso AOD tiene la ventaja de que, durante la fase oxidante, se inyecta argón y
oxígeno y se consigue que se produzca la oxidación del carbono con preferencia a la del
cromo. Así, se pueden fabricar económicamente y sin dificultad aceros de muy alto
porcentaje de cromo (16 a 20%) con contenidos en carbono hasta de 0,03%, sin pérdidas
importantes de cromo.

El oxígeno que se emplea para este proceso sirve, como el empleado en los hornos
eléctricos de arco, para oxidar el baño y disminuir el contenido de carbono a límites muy
bajos.

Descarburación 2.2

La descarburación (o descarbonización ) es el proceso opuesto a la carburación , es decir,

la reducción del contenido de carbono . El término se usa típicamente en metalurgia y
describe la reducción del contenido de carbono en metales (generalmente acero ). La
descarburación ocurre cuando el metal se calienta a temperaturas de 700 ° C o más,
cuando el carbono del metal reacciona con gases que contienen oxígeno o hidrógeno . La
eliminación de carbono elimina las fases de carburo duro, lo que da como resultado un
ablandamiento del metal, principalmente en las superficies que están en contacto con el gas
descarburante. La descarburación puede ser ventajosa o perjudicial, dependiendo de la
aplicación para la que se utilizará el metal. Por lo tanto, es algo que se puede hacer
intencionalmente como un paso en un proceso de fabricación, o algo que sucede como un
efecto secundario de un proceso (como el laminado ) y debe prevenirse o revertirse
posteriormente (como mediante un paso de carburación).
El mecanismo de descarburación se puede describir como tres eventos distintos: la
reacción en la superficie del acero, la difusión intersticial de átomos de carbono y la
disolución de carburos dentro del acero. Descarburación -

Reducción 2.3

Una vez alcanzado el nivel de carbono y temperatura deseado, el proceso pasa a la

reducción. La reducción recupera los elementos oxidados como el cromo de la escoria. Para
lograr esto, las adiciones de aleación se realizan con elementos que tienen una mayor
afinidad por el oxígeno que el cromo, utilizando una aleación de silicio o aluminio. La mezcla
de reducción también incluye cal (CaO) y espato flúor (CaF 2 ). La adición de cal y espato

18
flúor ayuda a impulsar la reducción de Cr 2 O 3 y a manejar la escoria, manteniendo el
fluido y el volumen de la escoria pequeños.

Desulfuración 2.4

La desulfuración se logra teniendo una alta concentración de cal en la escoria y una baja
actividad de oxígeno en el baño metálico. Entonces, se agregan adiciones de cal para diluir
el azufre en el baño de metal. Además, se puede agregar aluminio o silicio para eliminar el
oxígeno. Se pueden agregar otras adiciones de aleación de recorte al final del paso. Una
vez que se han alcanzado los niveles de azufre, la escoria se retira del recipiente AOD y el
baño de metal está listo para el sangrado. (o vacía)
A continuación, el baño con grifo se envía a una estación de agitación para un mayor
recorte químico o a una máquina de colada para fundir.

19
 Conclusiones.

El convertidor de oxígeno y argón son máquinas importantes y complejas en la

producción de acero bruto pero sobre todo importantes para el mundo entero ya que
cualquier persona en cualquier parte del mundo posee algún artículo que contenga
una pieza de acero. Los nombres se deben a la principal utilización de oxígeno y
argón en los respectivos hornos.

Comienzan con la incorporación del arrabio líquido el cual fue procesado en el alto
horno, además de fundente y chatarra este última puede ser generada por ellos
mismos, después de eso se introduce la lanza de oxígeno para dar inicio a la
actividad de producción donde mediante la energía calorífica funde lo materiales
para general dioxido y monoxido de carbono, además de reacciones oxidantes las
cuales generan una su propia energía, con ello se eliminan las impurezas y se
dirigen al xix (escoria). al final se toma una muestra, se somete a pruebas de
comparación y se procede a completar las compilacion con más ingredientes o a
vaciar el acero crudo y escoria; el acero será refinado para adaptarse a las
necesidades de cada clasificación acerifica.

por otra parte consta de un proceso complejo y técnico, por esta razón produce
empleo directo seguro y de tiempo completo para ingenieros, químicos, obreros y
trabajos indirectos con refinación del acero, torneros, soldadores, mecánicos y
cualquier persona que requiera acero, estos últimos lo utilizan como materia prima.

20
 Bibliografía.

❖ Garcia, Juarez, S. (junio, 2017). Simulación de la metalurgia

secundaria. mayo,03,2021, de dijibuo Sitio web:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/43718/TFM_AdrianG
arciaSuarez.pdf;jsessionid=55A8E4985B49E34B3B5F4F11285AF821?
sequence=3
❖ Jose Luis Enríquez Berciano, Enrique Tremps Guerra, METALURGIA
SECUNDARIA, noviembre 2007
http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf
❖ Sierra, J. (2017). Metalurgia secundaria. Academia.Edu.

https://www.academia.edu/16336108/Metalurgia_secundaria

❖ Enrique Rocha Rangel, Eiodino Meiéndez Valencia, ACERACIÓN,

segunda edicion, mexico 2006
http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/80/00087%20BAJO.pdf?
sequence=1
❖ Espinosa, X. (2012, marzo). Manual de fracciones parciales (1er

edición ed., Vol.1)Universitaria-abya-

Yala.https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/6119/1/Manual%20de

%20fracciones%20parciales.pdf

21