El Sistema de Producción Toyota

Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno. Seguro que si eres fan
de Toyota te suenan esos nombres. Son nuestros fundadores y los principales
responsables del célebre sistema de producción de Toyota o Toyota Production System
(TPS).

En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el proceso de
fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema de “eliminación
completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más eficientes en la
producción.

En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y desarrolló su
propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se convertiría en uno de los
pilares básicos del sistema de producción integral de la compañía.

Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el presidente
de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohno la siempre exigente
tarea de aumentar la productividad.

Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W. Edwards

Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio, desde el diseño
hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto de justo a tiempo y al
principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el verdadero artífice del TPS.

El sistema es estudiado en universidades y empresas de todo el mundo, creando una

reputación de filosofía empresarial respetada por todos y envidiada por muchos, debido a
sus beneficios en términos de eficiencia y calidad en la fabricación. Por supuesto, es la
filosofía con la que Toyota trabaja en México.
Es un sistema integral de producción "Integral Production System" y gestión que está
relacionado con el Toyotismo surgido en la empresa japonesa automotriz "Toyota". En
origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores
y consumidores, sin embargo este se ha extendido hacia otros ámbitos. Este sistema es un
gran precursor para el genérico Lean Manufacturing.

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de

Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno, quienes crearon este
sistema entre 1946 y 1975. Originalmente llamado "Producción Justo-a-tiempo”. Los
principios principales de SPT son mencionados en el libro "La Manera de Toyota"

Este sistema más que cualquier aspecto de la compañía es responsable por haber hecho lo
que hoy es Toyota. Toyota ha sido reconocido como líder en la manufactura de
automóviles y la industria de la producción. Se hizo conocido como TPS en 1970, pero fue
establecido mucho antes por Taiichi Ohno en Japón. Basado en los principios de Jidoka y
Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos
en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua
y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz
como un auténtico benchmark.

La idea de la producción Justo a Tiempo fue originada por Kiichiro Toyoda, fundador de
Toyota. La pregunta era cómo implementar la idea. Al leer descripciones de los
supermercados americanos, Taiichi Ohno vio al supermercado como modelo para lo que
estaba tratando de conseguir en su fábrica.

Un bajo nivel de inventario es clave para obtener el Sistema de Producción Toyota, un

elemento importante de la filosofía que se encuentra detrás de su sistema es el trabajar
inteligentemente y eliminar el gasto de tal manera que solo se necesite el mínimo nivel de
inventario. Muchos negocios occidentales al ver las fábricas de Toyota, deciden atacar los
niveles altos de inventarios directamente sin entender que hizo posible que hubiera esas
reducciones. El imitar este proceso sin entender el concepto básico o la motivación pudo
haber sido lo que llevó al fracaso de esos proyectos.
Sistema de Producción Toyota

Es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo,
aunque ello resulte perjuicios a corto tiempo. Es pues una filosofía en línea con el
pensamiento epicúreo en el sentido de sacrificar recompensas inmediatas en favor de
recompensas futuras mayores. A rasgos generales esta filosofía (TPS) se sustancia en
patrones de decisión (técnicas). El objetivo de estas técnicas es producir cosas
eficientemente para generar beneficios que aseguren la supervivencia de la compañía.

La misión de Toyota es hacer un mundo mejor. Toyota no solo contribuye a la sociedad a

través de los puestos de mano de obra cualificada que crea, sino que también lo hace a
través de los impuestos que paga sobre sus beneficios.

Las técnicas Toyota pueden agruparse conceptualmente en:

1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los

problemas salgan a la superficie (hacer visibles problemas de calidad).

a. Inculcar un sentido de crisis, tensión e importancia en lo que se hace a los empleados

b. Sostener la moral, atención y motivación de los trabajadores

c. Mejora continua (kaizen-5S).

2. Evitar hacer cosas innecesarias (muda), de lo que se deriva:

a. Just-in-Time: Producir lo justo y en el momento apropiado

b. Jidouka, automatizar tareas automatizables

c. Minimizar todos los riesgos

3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas al fijar un
estándar estable. Un concepto derivado de la estandarización es: Ecualizar la producción
diaria (Heijunka, Tack time). Este concepto está en tensión con el precepto Just-in-Time.

4. Las decisiones se toman por consenso, examinando a fondo todas las opciones. El
consenso en interposición a estilos de conducción más personalistas minimiza hasta cierto
punto todos los riesgos a largo plazo incluido el de ser el primero en un mercado (First
mover advantage). (Paradójicamente Toyota es la empresa que puede desarrollar un
nuevo modelo de coche más rápido que cualquier otro fabricante y normalmente la
última en incorporar nuevas tecnologías).

Objetivos operativos

Según el experto en el sistema de producción Toyota, Igarashi Ryou, podemos sintetizar

TPS de la siguiente manera: El objetivo de TPS es Mejorar la productividad, la calidad,
tiempos de entrega (lead time), el reducir stocks e inventario a través de: La eliminación
de derroches (muda) mediante dos principios básicos: Just-in-Time y jidouka: que se
expresan a través de las siguientes técnicas:

1. 5S
2. ecualización de la producción (heijunka)
3. mini-lote multi-producto
4. visual management (VM).

Diferencia entre “Lean” y “TPS”

Lean en inglés se refiere a algo delgado, sin grasas o elementos superfluos. Unos entornos
de producción lean significa un entorno sin cosas superfluas, y, por tanto, más eficiente
donde considera superfluo todo aquello irrelevante para la producción. La idea de lean se
corresponde, de alguna manera con el ascetismo del s. XVI. (la palabra asceta viene del
griego: profesional, atleta).

Los ascéticos: San Juan de la Cruz (1542- 1591) y Santa Teresa de Jesús (1515-1582), por
ejemplo, preconizaban el desapego del mundanal materialismo ya que creían que todo
aquello superfluo e irrelevante constituía una distracción que obstaculizaba lo realmente
importante: su fe religiosa. Otro influyente asceta fue San Ignacio de Loyola (1491-1556),
gran emprendedor que funda lo que podríamos considerar la primera gran empresa lean
made in Spain: La Compañía de Jesús.

El de TPS: la eficiencia.

Lean se explica en términos antagónicos, es decir de sus enemigos, que son tres:

1. Derroche de los recursos.

2. Inflexibilidad de los procesos productivos que no se adaptan a las variaciones de
la demanda (el mercado).
3. Variabilidad (poca estabilidad) de los procesos (defectos, nivel de servicio, etc.)
4.

La diferencia fundamental entre lean y TSP, por tanto, es de forma y no de fondo y

radica en la óptica que aplican: lean explica los conceptos desde una óptica racional-
dualista, mientras que TPS explica las cosas desde una óptica confuciana más heurística.

El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo período de

crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década de los
años sesenta. El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la
innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control
interno de la empresa.
Conclusiones (El sistema de producción T O Y O T A)

Los gigantes en la manufactura japonesa y coreana deben su éxito no a una mejor

administración, no a una labor más barata, no a una forma de gobierno favorable a la
industria y no a una industria mejor financiada, sino que deben su éxito a una mejor
tecnología de manufactura y el sistema de producción Toyota es uno de los cuales les ha
dado esa ventaja competitiva en el mercado mundial. El sistema de producción Toyota, es
un revolucionario sistema adoptado por las compañías japonesas después de la crisis
petrolera de 1973, la compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y
el propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el
área de producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas,
hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado
para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades
de los clientes a los costos más bajos posibles.

Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:

1.- Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las
fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de la cantidad y variedad de
productos.

2.- Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podrá
únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para los procesos siguientes. el
manufacturero de clase mundial busca principalmente técnicas de prevención y la
solución de problemas es responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que
acaba de ingresar a la compañía hasta el director general.

3.- Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo
que el sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el
activo más importante de toda la compañía. Los empleados son capacitados para
desempeñar un mayor número de operaciones y son capaces de tomar diferentes y
mayores responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la
participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad de resolver
problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
Conceptos importantes del sistema de producción Toyota

1.- Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en
el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios
innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente
adaptarse a los cambios en la demanda.

2.- Autono-matización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de defectos

autónomo. La autonomatizacion nunca permite que la unidad con defecto de un proceso
fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente detengan
las máquinas y no se produzcan más defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es
producir artículos con defectos.

3.- Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el número de trabajadores
para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados cuando menos deben de
conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser
capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la
compañía. Si la compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se
preocupará por la compañía.

4.- Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las
sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos disponibles para
responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los
empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo
sugerencias para mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas
sugerencias.

EJEMPLOS

Toyota

Ejemplos de JUST IN TIME en empresas.

Toyota Motor Corporation es uno de los ejemplos más conocidos de empresas que utilizan
el método Just in time. 

Cuando un cliente realiza un pedido, Toyota solo recibe la materia prima en la fábrica
cuando está lista para comenzar a construir el automóvil. Este proceso minimiza los costos
de mantenimiento de inventario.
Bibliografía
ING Podadera, R. (s.f.). cba.infd.edu.ar. Obtenido de
https://ensavellaneda-cba.infd.edu.ar/sitio/upload/sistema_de_produccion_de_Toyota.p
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