Minera Cap 5 Formalizacion

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N.
Linares G
CAPITULO V
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN DE MINERALES.
5.0. OBJETIVO.
Al término de estudio del presente capítulo el estudiante estará en capacidad de describir, evaluar y
diseñar circuitos de molienda-clasificación, del mismo modo estará en capacidad de poder operar
cualquier circuito de molienda-clasificación.
5.1. INTRODUCCIÓN.
Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de ¼” a 3/8", las cuales debe reducirse
aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 µm para menas sulfuradas. Si bien es
cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por
las cuales se hizo necesaria esta etapa:
• Para alcanzar la adecuada liberación del mineral valioso.

• Incrementar el área superficial de las partículas de mineral valioso, de tal forma de mejorar la
respuesta a algunos procesos físico-químicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio, los
cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en mm o en m (DxL). Los molinos primarios
utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La
molienda secundaria y remolienda utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan
"MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos
primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y en remolienda aumenta a
valores de hasta 30:1.
5.2. MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas
minerales, en consecuencia, se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal, que
efectúa la etapa final de reducción de tamaño de las partículas de mena hasta rangos donde se
alcanza la liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y económicas
(figura 5.1). De acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual la
recuperación del mineral valioso es tal que los beneficios económicos son máximos, al ser separados
o concentrados.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Figura 5.1. Proceso de molienda-liberación
De otro lado, se dice que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentración por flotación,
separación gravimétrica, separación magnética, lixiviación, etc. por lo tanto, deberá preparar al
mineral adecuadamente en características tales como liberación (o grado de liberación), tamaño de
partícula o propiedades superficiales, cuya malla de control dependerá de muchos factores, entre
otros, tales como:
• La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.

• Proceso de separación subsiguiente a que se someterá la mena.
• Mecanismo de fractura (impacto y abrasión).
• Molienda en seco o en suspensión en agua (en húmedo).
Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas entre 250 y 5 mm a tamaños
entre 300 y 10 µm, con radios de reducción altos, entre 200 a 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresión, atricción, impacto y abrasión. La finalidad importante de la molienda radica en primer
lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperación de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidráulico o su deposición en
canchas de relaves, con mínimas consecuencias ambientales. En segundo lugar, trata de establecer
una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el tamaño de partícula obtenido,
traducido en costos de operación, que en esta sección suelen ser los más altos, debido al
componente energía. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se justifique en
términos de liberación y recuperación económica. Generalmente se opta por moler en húmedo debido
a que:
• Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado.

• Logra una mejor capacidad del equipo.
• Elimina problemas de polvo y ruido.
• Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, cribas para clasificar por tamaño y lograr un
adecuado control del proceso.
• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de los flujos de interés en
equipos, tuberías, canaletas, etc.
En Molienda en húmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje de sólidos entre un
60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de la velocidad crítica. La molienda es un
proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de
almacenamiento de finos hacia el trunion de alimentación al molino y rebosa por el otro después de
un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del tamaño del producto se realiza por el
tipo de medio que se usa, velocidad de rotación del molino, naturaleza de la alimentación de la mena
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y tipo de circuito que se utiliza. La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración,
es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de
procesamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los
costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación. En forma general,
distinguimos tres grados de molienda:
1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.
5.2.1. MÁQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HÚMEDO
Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se denominan “molinos” que generalmente
son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia
al impacto y abrasión, el cual se carga una fracción de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se produce el
levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción de
tamaños, cuyo correcto control será la llave de un buen procesamiento de minerales en términos de
calidad del producto y recuperación del metal valioso.
PARTES DE UN MOLINO
Las partes de un molino se muestran en la figura 5.2 y son:
1. Casco o carcasa (shell).

2. Muñón de alimentación.
3. Chumaceras.
4. Tapas unidas al muñón de entrada y salida.
5. Forros o blindaje.
6. Mecanismo de accionamiento. (piñón y catalina)
7. Muñón de descarga.
8. Pernos de anclaje de los forros al casco.
9. Ventana de inspección o de descarga
10. Cuchara de alimentación (scoop feeder)
11. Tromel. No todos los molinos lo llevan.
12. El motor-reductor.
Fig.5.2. Partes de un molino cilíndrico
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Fig. 5.2 a. Molino de bolas cónico
Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

alimentación.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el
molino.
Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino
acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina
la que proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición permite la
carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al casco.
Tapas. Soportan el casco y están unidos al trunnion de alimentación y descarga.
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el impacto
de las barras y bolas, así como de la misma carga.
Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte
se alimentan barras y bolas.
Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por
excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas
muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometrías gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de
bolas.
Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión suficiente
como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier
reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como
para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y
blindajes.
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los
dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el muñón de descarga, esta separado
del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas
radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón de descarga. Las parillas y las nervaduras
se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción de
rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
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desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión. Mientras
sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea
que el producto sea lo más tenaz posible.
Sistema de lubricación
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal con metal, traería como consecuencia la
formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la producción y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisión del molino. Para que esta lubricación sea lo más exactamente posible debe ser
instalado un sistema automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma
eléctrico que nos indicara las condiciones
Por el mecanismo del sistema de engranaje

Falta de presión de aire
Falta de grasa en el cilindro
Falta de presión en la tubería de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricación
Mecanismo de bomba
Control de reloj
Bomba neumática
Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino
Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un
filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de
solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea está conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier
variación de la presión o falta de ella será registrada y sonará automáticamente la alarma.
La segunda línea esta a los inyectores y,
La tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
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haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg . El
lubricante una vez llegado a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del piñón y la catalina
Lubricación de los trunnions o muñones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación de aceite es el

sistema efectuado por la bomba, la presión constante asegura una lubricación normal del molino.
Cualquier caída de presión actuara sobre el circuito eléctrico del molino parándolo de inmediato. De
igual manera una temperatura superior a los 46°C ha rá sonar la alarma indicando con esto la
necesidad de parar el molino, debiéndose parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las
chumaceras principales del molino
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Sistema de calentamiento o enfriamiento
En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si puede existir de enfriamiento, este
puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotación que
realiza el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realiza el sistema de
lubricación cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares son:
Amperímetro,
Densímetro,
Rotámetro que es un verificador del flujo de agua.
Tacómetro, equipo de control de revoluciones del molino.
5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reducción de
tamaño de partícula y por consiguiente la liberación del mineral valioso de la ganga. Así por ejemplo:
a) Por el movimiento del molino, pueden ser:
• Molinos rotatorios.
• Molinos vibratorios.
• Molinos de alta compresión.
• Molinos verticales.
b) Por la forma de construcción, los molinos rotatorios pueden ser:
• Molinos rotatorios cilíndricos.

• Molinos rotatorios cónicos.
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos de pebbles.
• Molinos autógenos (sin bolas) y semi-autógenos (con pequeña carga de bolas).
• Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:
• Molinos de descarga periférica central.

• Molinos de descarga periférica extrema.
• Molinos de descarga por rebose.
5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:
• Molienda en seco.
• Molienda en húmedo.
♦ Molienda en seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria química.
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♦ Molienda en húmedo.
Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:
a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación, cuando se emplea este método
de concentración
d) Es más fácil el transporte de los productos.
5.2.4. ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en
húmedo.
♦ Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autógenos o semi-autógenos.

♦ Molienda secundaria. Molinos de bolas.
♦ Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc.
5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las máquinas de molienda, haremos una breve descripción de cada
uno de ellos.
MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituración terciaria, recibiendo una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300
µm. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción
en las cercanías de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.
Fig. 5.3. Acción de molienda de las barras.
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro,
debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan.
Prácticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras, lo cual establece el
tamaño máximo del molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre
forros del molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 % para molinos
grandes.
El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamaño del producto. Normalmente
está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.
En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de sólidos entre 60 y 75 % en peso. Los
molinos de barras generalmente son apropiados para:
Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.

Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
Separadores magnéticos.
Molinos de bolas.
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Se alimenta el mineral por ambos muñones y

la descarga es por el centro del casco. El
producto es grueso con un mínimo de finos.
Se utiliza en húmedo y en seco, especialmente
para preparar arenas de tamaño específico.
También cuando hay necesidad de pasar
grandes tonelajes y productos bastante
gruesos.
Fig.5.4. Molino de barras de descarga periférica central

Este molino es alimentado por uno de los
extremos a través del muñón y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas periféricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y húmeda, cuando
intervienen productos moderadamente
gruesos.
Fig.5.5. Molino de barras de descarga periférica.
En este molino la alimentación es de un

muñón y se descarga a través del otro
muñón. Es el molino que más se utiliza en
la industria minero-metalúrgica. Se utiliza
solamente para molienda húmeda y su
producto es generalmente preparado para
un molino de bolas.
Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.
Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reducción controlada del
tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros métodos:
La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no siendo necesario un

clasificador.
Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacíos en una carga
de barras que con cualquier otro medio de molienda.
Fig.5.7. Molino de barras y su instalación.

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MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.En estos molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se
utilizan en las últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometría intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las características propias del mineral a moler y de la granulometría fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aquí la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga
lleva un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el
tamaño mínimo de la carga de bolas. Ver figura 5.8.
Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que
el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitándose su sobremolienda. Ver
figura 5.9.
Cuchara de
alimentación
Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.
Carga de bolas
más mineral
Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.
Parrilla o diafragma
Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.
Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa. La eficiencia de la
molienda depende del área superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen de carga de
bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La energía que
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consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un máximo a un volumen de carga de
aproximadamente el 50%, según se aprecia en la figura 5.10.
Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en función del volumen de carga del molino
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relación:
Hc DM
Hc
Vc = 113 − 126 (5.1)
DM
Donde:
Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J

Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Diámetro interno entre forros del molino.
Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la velocidad crítica,
cuyos cálculos se determinarán más adelante.
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Fig.5.11. Vistas de instalación de un molino de bolas de rebose
5.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en húmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de
minerales, debido a las siguientes ventajas:
Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
Se utiliza la clasificación para el estrecho control del producto.
Elimina el problema de polvo.
Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
Permite un más íntimo contacto con los reactivos de flotación; para el caso del método de
concentración de espumas.
En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usará
deben considerarse simultáneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
o Circuito abierto. Ver figura 5.12.

o Circuito cerrado. Ver figura 5.13.
En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de
clasificación. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al
circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce también como molienda primaria.
ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS
Fig. 5.12. Circuito abierto – molino de barras
En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
también como circuito de molienda secundaria, o cuando está dentro del circuito de concentración, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un
circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las más importantes, a saber:
1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el producto.

2. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partículas finas son retiradas por el
clasificador tan luego han alcanzado el tamaño de la malla de control, hace que la energía que se
consumiría en sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco.
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Claro está, esto en la práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un
clasificador que haga un corte perfecto en el tamaño de malla de control de la molienda.
Fig. 5.13. Circuito cerrado – Molino-Clasificador hidrociclón
En consecuencia también tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:
Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamaño, con varias líneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a través del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partículas en el molino
disminuye. Figura 5.14.
Finos
Hidrociclón
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero Bomba
Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.
El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al
molino de bolas, obteniéndose así un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas, con la consiguiente reducción del
efecto de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reducción del
tamaño del producto molido, figura 5.15.
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Finos
Hidrociclón
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto Molino de bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.
5.4. VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de molienda; entre las
más importantes podemos citar las siguientes:
• Disposición o forma de la alimentación.

• Tamaño de partícula del alimento fresco.
• Medios de molienda
• Material.
• Forma.
• Tamaño y distribución de tamaños.
• Peso de la carga de bolas.
• Tamaño del molino.
• Velocidad del molino.
• Consumo de energía
• Consumo de barras, bolas y forros.
• Dilución de la mezcla (agua/mineral).
Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento está constituido por el mineral extraído de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. Tal como se aprecia en la figura 5.16.
Si el circuito en operación es cerrado, el alimento está formado de dos componentes: Un alimento

fresco que es extraído de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificación. Estos dos productos más el agua ingresan al molino por el muñón de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.
La descarga del molino aún no tiene las condiciones o propiedades de liberación, por lo que debe ser
sometida a clasificación hidráulica en clasificadores centrífugos o mecánicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se envía al proceso de concentración y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reducción que se le conoce como “carga circulante”
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Fig. 5.16. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.
Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operación de molienda-clasificación, porque está ligada
directamente al consumo de energía, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de
todas estas consideraciones aún no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente. En la
práctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que
descarga al molino. Este término identificado por θ se define como el peso de sólido seco que es
evacuado como arena TG en relación al peso de sólido seco en la alimentación TA al hidrociclón como
se muestra en la figura 5.17. Esto es:
TG TonelajeGruesos
θ= =
T A TonelajeA lim ento
G ( x) F
DF
TG
θ=
TA
G ( x) G
DG
DA
G ( x) D
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Finos o Rebose
TF
Aliemento TG
TA θ θ=
TA
TG
Gruesos o Arenas
Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 5.18.
Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente análisis.
Finos
TF
TG
=θ
TA Hidrociclón
Tolva
de finos
TA
Gruesos
TG
Agua
cc
Alimento Fresco,
TAf = 1 Agua
Alimento compuesto TD
TAc = 1 + cc
Molino de Bolas
Sumidero Bomba
Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda
Balance de materiales en el clasificador:
T A = TG + TF
Dividiendo esta ecuación entre TA, se obtiene:
T A TG TF
= +
TA TA TA
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TF
1=θ +
TA
Balance de materiales en el circuito completo.
T Af = TF = 1
Balance en el molino:
T Ac = T A
Pero
T Ac = 1 + cc
∴
T A = 1 + cc
Luego reemplazando estos valores en
TF
1=θ +
TA
1
1=θ +
1 + cc
Efectuando operaciones tenemos:
θ
cc = (5.2)
1−θ
Según esta ecuación podemos ver que la fracción de carga circulante está en función del reparto de
carga θ. De la misma manera, si determináramos la carga circulante cc por otro análisis, también
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relación anterior. Esto es:
cc
θ= (5.3)
1 + cc
Para determinar el valor de θ en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rápidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad específica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de sólidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en función de
las características de la pulpa y también del análisis granulométrico. Por consiguiente es necesario
conocer una serie de fórmulas que son; como sigue:
Determinación de la carga circulante en un circuito cerrado de Molienda-Clasificación directo.
En este caso, para el cálculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de molienda-
clasificación se va a emplear tres conceptos a saber:
1. En función de las diluciones (Di).

2. En función del análisis granulométrico, (G(xi).
3. En función del reparto de carga que realiza el clasificador, sea este mecánico o
hidrociclón, (θ)
Se tiene en cuente el siguiente diagrama de flujo
16
Cálculo de la carga circulante en función de las diluciones.
La dilución se define como:
PesodeAgua 100 − Cw
D= =
PesodeMena Cw
Para este cálculo se parte del balance de sólidos y agua en el clasificador (mecánico: de rastrillo,
helicoidal, etc. Y centrífugo, hidrociclón). Esto es:
Balance de sólidos en el clasificador.
T A = TG + TF
Balance de agua en el clasificador
D AT A = DG TG + DF TF
Por concepto se sabe que la fracción de carga circulante está dada por:
TG
cc =
T Af
Por otro lado tenemos que:
TA = TD
Reemplazando (2) y (5) en (3) tenemos:
Cálculo del reparto de carga en función de las diluciones.
Sea el esquema de un clasificador:
Balance de sólidos.
T A = TG + TF (5.4)
Balance de agua.
TF
DF
TA
DA
DG
TG
17
T A D A = TG DG + TF DF (5.5)
Multiplicando la ec.(5.4) por DF tenemos:
T A DF = TG DF + TF DF (5.6)
Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:
T A (DF − D A ) = TG (DF − DG )
TG D − DG
=θ = F (5.7)
TA DF − D A
Cálculo del reparto de carga θ en función del CW.
Por definición de la dilución se obtiene:
100 − C wi
Di =
C wi
que al reemplazarse en la ec.(5.7) se obtiene:
TG C C − C wF
= θ = wG x wA (5.8)
TA C wA C wG − C wF
Cálculo del reparto de carga θ en función de Ppi.
Por definición se sabe que:
Ppi − 1000
C wi = x100
Ppi k
que al ser reemplazado en la ec.(5.8) se obtiene:
TG PpG − 1000 PpA − PpF

=θ = x (5.9)
TA PpA − 1000 PpG − PpF
Cálculo del reparto de carga θ en función del Análisis Granulométrico (G(x)i.
Mediante el equilibrio de pesos por tamaños se obtiene la siguiente expresión:
TG G ( x) A − G ( x) F
=θ = (5.10)
TA G ( x) G − G ( x) F
LA BALANZA MARCY.
La balanza Marcy esta constituida principalmente por una balanza graduada provista de un recipiente
metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe ser colgada de manera tal
que quede suspendida libremente en el espacio.
Aplicaciones
18
La balanza Marcy se utiliza para obtener las siguientes lecturas directas.

• Peso de un litro de muestra de pulpa en gramos o kilogramos.
• Gravedad específica del líquido o pulpa.
• Porcentaje de sólidos contenidos en un litro de pulpa, si se conoce la SG del sólido seco.
Características:
• La esfera circular es equivalente a una pesa de balancín de 4” para dar mayor sensibilidad.
• Construcción simple y sólida. La unidad completa está sujeta a un anillo superior, y la balanza
misma está exactamente ajustada en la fábrica.
• Fácil de operar. No es necesario pesar las muestras separadamente, refiérase a cualquiera de los
cuadros, o haga los cálculos.
• Se usa con sólidos de cualquier rango, si son de densidad pesada o liviana, al usar las esferas
intercambiables.
• Las balanzas viene con recipientes cilíndricos plásticos con agujeros oblongos para permitir un
llenado de 1000 cc exactos
Esquema y foto de la balanza MARCY
Calibración:
Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La aguja de la
balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en posición vertical. Si fuese
necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior, hasta obtener los 1000 g en ese
momento la balanza estará calibrada.
Determinación de gravedad especifica, % sólidos y densidad de pulpa:
Preparar una muestra de material representativa, seca entre -m10 y +m100, cuelgue el recipiente
vacío y seco de la balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior
del dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo.
Llene un tercio del volumen del recipiente asegurándose que cada partícula se moje completamente y
se eliminen las burbujas de aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua
hasta las perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir % de sólidos y
densidad de pulpa.
La balanza Marcy permite medir porcentajes de sólidos y densidades de pulpa para diferentes
escalas de densidad de sólidos.
19
► Orientaciones metodológicas de operación con pulpas
La realización con calidad de la preparación y caracterización de una pulpa y de una solución son
tareas habituales en un laboratorio metalúrgico, tanto en la Universidad como en una Planta
Concentradora, por tanto requiere de precisión, orden, limpieza y respeto por las normas previamente
establecidas, donde la fiabilidad va ha depender mucho de la pericia del muestreador. En Planta
siempre vamos ha encontrar en uso una balanza Marcy, la cual para su uso debe estar bien calibrada,
además tener un sumo cuidado a la hora de llenar el depósito evitando que haya derrames o
segregaciones de material grueso por sedimentación. En el Laboratorio sólo se necesita material de
vidrio (una probeta de un litro), balanzas electrónicas, las que deberá usar aplicando las normas de
seguridad normadas por el fabricante y las normas de seguridad y las propias normas observadas en
el Laboratorio. El éxito va ha depender de una buena homogenización de la muestra de pulpa.
Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/día en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: PPA =
1 900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1 380 g/l. Determine el reparto de carga en peso (θ) y la carga
circulante en tonelaje.
SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:
TF PpF = 1380
TG
=θ
TA
PpA = 1904
TA
PpG = 3300
TG Alimento al hidrociclón
Descarga del molino
cc
TAf = 600
TD
T Ac = 1 + cc
Cálculo del reparto de carga en peso.
Reemplazando datos en la ecuación (5.9), tenemos:
TG PpG − 1000 PpA − PpF

=θ = x
TA PpA − 1000 PpG − PpF
3300 − 1000 1904 − 1380

θ= x = 0,6944
1904 − 1000 3300 − 1380
20
Cálculo de la carga circulante.
θ 0,6944
cc = = = 2,2722 % cc = 227,22%
1−θ 1 − 0,6944
Cálculo del tonelaje de carga circulante.
TG TG
= ∴→ TG = ccTAf = 2,2722 x600 = 1363,32 t/día
TF T Af
TG = 1363,32 t/día.
Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuración en circuito directo, es necesario calcular la distribución granulométrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac.
Esta distribución granulométrica se determina a partir de las distribuciones granulométricas de la

alimentación fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en porcentajes individuales o
acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a través de ecuaciones que se
determinan a continuación. Para nuestro análisis consideremos el siguiente diagrama de flujo (Fig.
5.19):
TF = 1
G ( x) F
TG
=θ
TA
TA
TG
cc G ( x) G
TAf = 1
G ( x) Af G ( x) Ac
TD G ( x) A
TAc = 1 + cc
Fig. 5.19. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.
Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se puede
plantear la siguiente ecuación:
21
(1 + cc ) f ( x) Ac = 1 f ( x) Af + ccf ( x) G
f ( x) Ac + ccf ( x) G
f ( x) Ac = (5.11)
1 + cc
o
(1 + cc )G ( x) Ac = ccG ( x) G + 1G ( x) Af
Despejando G(x)Ac , tenemos:
1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac = (5.12)
1 + cc
Donde:
G(x)Ac = % acumulado retenido de la alimentación compuesta al molino de bolas.
G(x)Af = % acumulado retenido de la alimentación fresca al molino de bolas.
G(x)G = % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fracción de carga circulante.
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fracción que
efectivamente fue molida de la fracción de la alimentación que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Según esto podemos plantear la siguiente expresión:
G ( x) Ac − G ( x) A
% Em = (5.13)
G ( x) Ac
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizando un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia.
El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la
molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más
pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo
lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación.
Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas
agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas
dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una
rejilla o criba en el sumidero.
Problema de aplicación.
De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola etapa se
obtuvo el siguiente análisis granulométrico, dado en el cuadro adjunto.
Tabla 1. Análisis granulométrico de un circuito de molienda
Abertura de Alimento Descarga del Arenas del

malla en, fresco al molino, clasificador,
µm molino, f(x)A f(x)G
f(x)Af
6730 29,70
4760 20,00
841 29,70 6.60 11,60
354 8,20 28,70 38,40
22
210 3,30 23,60 27,20

149 1,50 8,80 8,00
74 3,20 11,80 8,10
-74 4,40 20,50 6,70
Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia
de molienda por mallas del molino.
SOLUCION
Cálculo de la distribución granulométrica del alimento compuesto al molino.
Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en la tabla 2.
Tabla 2. Cálculo de los % acumulados en cada flujo del circuito.
Malla Alimento fresco Descarga del molino Arenas del clasificador

µm f(x)Af G(x)Af f(x)A G(x)A f(x)G G(x)G
6730 29,70 29,70
4760 20,00 49,70
841 29,70 79,40 6,60 6,60 11,60 11,60
354 8,20 87,60 28,70 35,30 38,40 50,00
210 3,30 90,90 23,60 58,90 27,2 77,20
149 1,50 92,40 8,80 67,70 8,00 85,20
74 3,20 95,60 11,80 79,50 8,10 93,30
-74 4,40 100,00 20,50 100,00 6,70 100,00
La carga circulante se determina a partir de:
θ 0,7077
cc = = = 2,421
1−θ 1 − 0,7077
Luego reemplazando datos en la fórmula, se obtiene:
1G ( x) Af + ccG ( x) Af
G ( x) Ac =
1 + cc
29,7 + 0 x 2,721
G ( x) Ac 6730 = = 8,68
1 + 2,421
49,7 + 0,0
G ( x) Ac 4760 = = 14,53
1 + 2,421
79,4 + 11,6 x 2,721
G ( x) Ac 841 = = 31,42
3.421
87,6 + 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 = = 60,99
3,421
90,9 + 77,2 x 2,421
G ( x) Ac 210 = = 81,20
3,421
92,4 + 85,2 x 2,421
G ( x) Ac149 = = 87,30
3,421
Arreglando estos datos, en la Tabla 3:
23
Tabla 3. Análisis granulométrico del alimento compuesto y descarga del molino
Malla Alimento Compuesto Descarga del molino

µm G(x)Ac G(x)A
6730 8,68
4760 14,53
841 31,42 6,60
354 60,99 35,30
210 81,20 58,90
149 87,30 67,70
74 93,97 79,50
-74 100,00 100,00
Cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la fórmula (5.13). Así:

31,42 − 6,6
% Em841 = x100 = 78,99
31,42
60,99 − 35,30
% Em354 = x100 = 42,12
69,99
81,20 − 58,90
% Em210 = x100 = 27,46
81,20
87,30 − 67,70
% Em149 = x100 = 22,45
87,30
Expresándolo en un cuadro tenemos:
Tabla 4. Eficiencia de molienda
Malla,µm Eficiencia de molienda

4760 100,00
841 78,99
354 42,12
210 27,46
149 22,45
74 15,40
ANGRA de alimento compuesto y Eficiencia de molienda

100
% Acum. Retenido G(x)Ac, G(x)A, Em
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamaño de partícula en micrones
G(x)Ac G(x)A Em
Fig. 5.20. Representación gráfica del alimento y producto del molino y su eficiencia.
24
En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no así en las finas, que es lo que realmente se espera.
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentación, pero fundamentalmente
por las características deseadas del producto.
Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía entre 4” a 6”
menos que la longitud del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está dado por:
F80Wi ρ
φR = x4 (5.14)
300 No D
Donde:
φR = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
ρ
3
= Densidad específica del mineral, en g/cm )
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.
La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente expresión:
3, 01
d 
Y = 100   (5.15)
φ R 
Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el diámetro de la barra inferior a φR.
La carga de barras ocupa un 40% del volumen útil del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresión:
0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba = (5.16)
2000
Donde:
D = Diámetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen útil del molino.
3
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie .
Según esto, tenemos:

3
Diámetro del molino Dap (lb/pie )
3pies – 6 pies 365
6 pies – 9 pies 360
9 pies – 12 pies 350
12pies – 15 pies 340
Según el método de Azzaroni, el tamaño máximo de barra está dado por:

25
Wi
φ R = 14 , 2 4 G 80 x 2 , 5 (5.17)
NcD
Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño
máximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresión
matemática:
F80 Wi ρ
φB = x3 (5.18)
K Nc D
Donde:
φB = Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.
La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la fórmula
dada por Bond:
3.81
d 
Y = 100   (5.19)
φ B 
Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.

D = Es el diámetro de la bola menor a φB.
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen útil del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresión:
0,821D 2 LVuDap
Tb = ; ton. (5.20)
2000
pero si D = L , la expresión se reduce a:
0,821D 3VuDap
Tb = ; ton. (5.21)
2000
26
Según Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una fórmula para determinar el tamaño máximo de bola.
Esta es la expresión:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 +
100
φB = 4
(5.22)
NcD
Donde:
Cc = Es la carga circulante.
φB = Es el tamaño máximo de bola, mm.
D = Es el diámetro del molino, en m.
DETERMINACIÓN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.
Las fórmulas anteriores son útiles para aproximar el tamaño de bolas que es más apropiado para
moler la partícula más grande de la alimentación. Sin embargo, está claro que para que un molino
sea más eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de bolas en la carga, deberá necesariamente
ser adaptada a la distribución completa de tamaños del alimento real al molino. El desgaste del
tamaño de bolas en los molinos se ve afectado por las características físicas (dureza) y químicas (%
de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, así como otros
parámetros de molienda tales como:
Velocidad del molino.

Porcentaje de alimentación.
Sólidos.
Carga circulante.
Distribución de tamaño de bolas.
Características del mineral.
Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasión, corrosión y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga deben
conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parámetros de operación prefijados.
Para ello se debe seguir los siguientes pasos:
Hallar la distribución granulométrica del alimento real al molino.

Determinar el diámetro máximo de bola.
Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinámicas del molino.
Para determinar el collar de bolas se partirá del siguiente diagrama:
27
G ( x) F
G ( x) G
G ( x) Af
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos análisis granulométricos se dan en el
siguiente cuadro.
Datos de Análisis Granulométrico del circuito de molienda-clasificación

Malla Tyler Molino de Bolas Clasificador Hidrociclón
Alimento fresco Descarga Arenas Finos
N°° µm F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0,525 13 200 95,10 4,90 97,13 2,87 96,19 3,81
0,371 9 500 78,74 21,26 88,43 11,57 84,65 15,35
3 6 680 62,03 37,97 80,85 19,15 74,60 25,35
4 4 699 51,47 48,53 76,12 23,88 68,33 31,67
6 3 327 44,20 55,80 72,85 27,15 63,99 36,01
8 2 362 38,04 61,96 69,92 30,08 60,11 39,89
10 1 651 33,72 66,28 67,36 32,64 56,72 43,28
14 1 168 29,83 70,17 64,53 35,47 52,97 47,03
20 833 27,04 72,96 61,57 38,43 48,04 51,96
28 589 24,64 75,36 57,83 42,17 44,08 55,92
35 417 22,53 77,47 52,62 47,38 37,19 62,81 99,94 0,06
48 295 20,55 79,45 45,07 54,93 27,64 72,36 98,50 1,50
65 208 18,94 81,06 37,58 62,42 19,27 80,73 93,72 6,28
100 147 16,91 83,09 31,20 68,80 14,33 85,67 82,92 17,08
150 104 15,26 84,74 27,41 72,59 12,37 87,63 73,53 26,47
200 74 13,18 86,82 24,18 75,82 11,06 88,94 64,42 35,58
270 53 11,57 88,43 22,28 77,72 10,37 89,63 58,82 41,18
325 43 11,02 89,98 21,02 78,98 9,93 90,07 55,05 44,95
-325 -43 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relación F(x) + G(x) = 100.
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso (θ) que realiza el
clasificador. Por definición tenemos:
TG G ( x) A − G ( x) F
=θ =
TA G ( x) G − G ( x) F
47,38 − 0,06 54,93 − 1,5

θ 35 = = 0,7541 θ 48 = = 0,7540
62,81 − 0,06 72,36 − 1,5
62,42 − 6,28 68,80 − 17,08
θ 65 = = 0,7541 θ 100 = = 0,7540
85,67 − 6,28 85,67 − 17,08
28
72,59 − 26,47 75,82 − 35,58

θ 150 = = 0,7541 θ 200 = = 0,7541
87,63 − 26,47 88,94 − 35,58
Como podemos ver, aquí los valores varían muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio será:
θ
cc =
1−θ
0,7541
Donde: θp = 0,7541 luego; cc = = 3,0667
1 − 0,7541
Expresado en porcentaje, será: %cc = 306,67%
El alimento real al molino está conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y
las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el análisis granulométrico
del alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresión:
1G ( x) Af + ccG ( x) G
G ( x) Ac =
1 + cc
4,90 + 3,0667 x3,81

G ( x) Ac (13200 ) = = 4,08
1 + 3,0667
21,26 + 3,0667 x15,35
G ( x) Ac (9500 ) = = 16,81
4,0667
37,97 + 3,0667 x 25,35
G ( x) Ac ( 6680 ) = = 28,46
4,0667
Así sucesivamente se obtiene los demás datos, hasta obtener el cuadro siguiente.
ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.
Abertura de malla Tyler Alimento compuesto al molino

N° µm G(x)Ac F(x)Ac
0,525 13 200 4,08 95,92
0,371 9500 16,81 83,19
3 6680 28,46 71,54
4 4699 35,82 64,18
6 3327 40,88 59,12
8 2362 45,32 54,68
10 1651 48,94 51,06
14 1168 52,73 47,27
20 833 57,13 42,87
28 589 60,71 39,29
35 417 66,42 33,58
48 295 74,11 25,89
65 208 80,81 19,19
100 147 85,03 14,97
150 104 86,92 13,08
200 74 88,42 11,58
270 53 89,33 10,67
325 37 90,05 9,95
-325 -37 100,00 ---
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.
29
ANGRA del Alimento Compuesto al molino.
100
Porcentaje Acumulado Pasante, F(x)

90
80
70
60
50
40 y = 2,3081x0,4046
R2 = 0,9653
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de partícula, micrones
100
log F ( x) = log + a log x
xoa
100
log = 0,3632
xoa
a = 0,404
log 100 − 0,404 log xo = 0,3632
Resolviendo para xo tenemos: Xo = 11 259 µm
Luego el modelo G.G.S es el siguiente:
0 , 404
 x 
F ( x) = 100 
11259 
A partir de esta ecuación se determina el valor de G80.
0 , 404
 x 
80 = 100  ; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 µm.
11259 
Cálculo del diámetro máximo de bola.
La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la fórmula

tenemos:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 +
100
φB = 4
NcD
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
30
306,67
5,83,5 6485 2,5 9,9 10 1 +
100
φB = = 70,9mm
4 17 x 4,11
φB = 2,79 pulg. ≈ 3 pulgadas.(Este tamaño existe en el mercado).
Luego calculamos el valor del G100. Esto es:
 2 − 0,3632 
G100 = anti log  = 11258,61 ≈ 11259 µm
 0,404 
Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que está dado por la siguiente expresión:
11259
K= = 240,755 ≈ 241
[3]3,5
Luego se obtiene el tamaño de partícula que le corresponde a cada tamaño de bola disponible: En la
expresión siguiente, reemplacemos datos.
G = Kφ B
3, 5
G( 2,5") = 241(2,5) = 5954 µm

3, 5
G( 2") = 241(2,0 ) = 2727 µm

3, 5
G(1,5) = 241(1,5) = 996 µm

3, 5
G(1") = 241(1,0 ) = 241µm

3, 5
De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.
Diámetro de Micrones F(x) Restando el % liberado Índices Porcentuales (P)

comercial de bola (15%) correspondiente a la
en plg. malla 100
(1) (2) (3) (4) (5)
3 11 259 100,00 85,00 39,10
2,5 5 954 77,30 62,30 28,66
2 2 727 56,39 41,39 19,04
1,5 996 37,54 22,56 10,37
1 241 21,16 6,16 2,83
217,41 100,00
Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamaño de bolas disponibles en el

mercado, se ha determinado la siguiente expresión:
φB(1)
 φ B2(,34 
P1 = P  2,34
1)
2 , 34 
φ B (1) + φ B ( 2) 
P (5.23)
P2 = P − P1
φB(2)
Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:
31
 3 2,34 
P1 = 39,10 2,34 2 , 34 
= 23,66
φB(1)  3 + 2,5 
P2 = 39,10 − 23,66 = 15,44
φB(2) (15,44+17,99) = 33,43
 2,5 2,34 
P3 = 28,66 2,34 2 , 34 
= 17,99
 2,5 + 2 
P4 = 28,66 − 17,99 = 10,67
φB(3) (10,67+12,61) = 23,28
 2 2,34 
P5 = 19,04 2,34 2 , 34 
= 12,61
 2 + 1,5 
P6 = 19,04 − 12,61 = 6,43
φB(4) (6,43+7,48) = 13,91

 1,5 
2 , 34
P7 = 10,37  2,34 2,34  = 7,48
1,5 + 1 
P8 = 10,37 − 7,48 = 2,89
φB(5) (2,89+2,83) = 5,72
 12,34 
P9 = 2,83 2,34 2 , 34 
= 2,83
1 + 0 
P10 = 2,83 − 2,83 = 0,00
Este cálculo, representa la distribución de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamaño. Ejemplo: A 3” sólo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamaño 2,5” le corresponde el remanente 15,44% más el aporte 17,99%, lo cual hace un
total de 33,43%.; y así sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:
φ de bola % de bolas en el collar

3” 23,66
2,5” 33,43
2” 23,28
1,5” 13,91
1” 5,72
En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deberá estar compuesta de los tamaños
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la
recarga de bolas deberá suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el
collar, es decir, los tamaños de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que
sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.
Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la pérdida de hierro por
dos motivos: el desgaste por la acción de moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la
purga de bolas pequeñas desde el molino a través del rebose o de la parrilla de descarga. De ahí que
surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposición diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos permitirán el siguiente cuadro
32
3” 2,5” 2” 1,5” 1”
φB (1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72
Una explicación al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamaño de bola señalado. La columna (1) es simplemente la distribución de carga
inicial de bolas. Iniciar el cálculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0” que
comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresión:
P1
P2 = 2 , 71
(5.24)
φ 
0,5 B (1) 
φB ( 2 ) 
Donde:
P1 = 23,66
φB(1) = 3
φB(2) = 2,5
Reemplazando datos, tenemos:
23,66
P2 = 2 , 71
= 28,87
 3 
0,5 
 2,5 
Esta expresión es sólo para calcular el tamaño siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3” secuencialmente P3, P4, se estiman con la siguiente expresión:
 P* 
Pn =  *3  xφ B*3 (5.25)
φ B 
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
*
P = Porcentaje del collar para n-1.
φB = Diámetro de bola relacionado a P .
3 *
Reemplazando datos se obtiene:
 28,87  3
P3 =  3 
x 2 = 14,78
 2,5 
14,78 
P4 =  3  x1,53 = 6,24
 2 
 6,24 
P5 =  3  x13 = 1,85
 1,5 
Para el siguiente tamaño, tenemos:

P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56
33
4,56
P2 = 2 , 71
= 4,98
 2,5 
0,5 
 2 
4,98
P3 = 3 x1,5 3 = 2,10
2
2,10
P4 = 3 x13 = 0,62
1,5
Para el siguiente tamaño, se tiene:
P1 = 23.28 − (14,78 + 4,98) = 3,52

3,52
P2 = 2 , 71
= 3,23
2
0,5 
1,5 
3,23 3
P3 = x1 = 0,96
1,5 3
Para el siguiente tamaño, obtenemos:
P1 = 13,91 − (6,23 + 2,10 + 3,23) = 2,35

2,35
P2 = 2 , 71
= 1,57
1,5 
0,5 
1
Finalmente, tenemos: P1 = 5,72 − (1,85 + 0,62 + 0,96 + 1,57) = 0,72
Luego establecemos el siguiente cuadro:
φB de bola Índice de Recarga Recarga Ideal (%)

3,0 23,66 67.97
2,5 4,56 13,10
2,0 3,52 10,11
1,5 2,35 6,75
1,0 0,72 2,07
34,81 100,00
Como podemos ver, teóricamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaños de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta práctico para el operador, quien diariamente tendría que estar pesando
diferentes tamaños de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una fórmula
práctica para reducir el número de diámetros a usarse, de modo que resulte más manejable para el
operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada.
Tentativamente se selecciona el tamaño de bola resultante y luego un tamaño que sea el 70% del
diámetro anterior. Esto es:
φB seleccionada = 3”
φB siguiente = 3 x 0,7 = 2,1 ≈ 2”
1
P(3") = P1 + P2
2
1 φ B ( 3) φ B ( 3)
P( 2") = P2 + P3 + P4 + P5
2 φB ( 4) φ B ( 5)
Reemplazando datos se obtiene:
34
1
P( 3") = 23,66 + (4,56) = 25,94
2
1 2 2
P( 2") = (4,56) + 3,52 + (2,35) + (0,72) = 7,81
2 1,5 1
De lo cual, resulta lo siguiente:
φB Índice de Recarga Índice de Recarga % de Recarga

Recomendada Recomendada
3 23,66 25,94 76,86 ≈ 77
2,5 4,56
2 3,52 7,81 23,14 ≈ 23
1,5 2,35
1 0,72
33,75 100,00
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3”) y 23% (2”). Finalmente, cada collar
de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina Índice de Área
Superficial. Este índice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos
diámetros. Esto es:
%
I .S = ∑   (5.25)
 φB 
Así para el % de bolas del collar ideal, se tiene:
23 , 66 33 , 43 23 , 28 13 , 91 5 , 72
I .S = + + + + = 47 ,89
3 2 ,5 2 1,5 1
Ahora determinemos en función de los tamaños de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:
φB 3” 2” Índice % de bolas en el % de bolas en el

Collar Práctico Collar Ideal
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 77,00 77,00 26,04 23,66
2,5 93,96 93,96 31,77 33,34
2 48,11 23,00 71,11 24,04 23,28
1,5 20,30 21,10 41,40 14,00 13,91
1 6,01 6,25 12,26 4,15 5,72
295,73 100,00 100,00
IS = 46,89 IS = 47,89
Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:

77
P2 = 2 , 71
= 93,96
 3 
0,5  23
 2,5  P2 = 2 , 71
= 21,1
93,96 3 2
P3 = x 2 = 48,11 0,5 
2,53 1,5 
48,11 21,1 3
P4 = 3 x1,53 = 20,30 P3 = x1 = 6,35
2 1,5 3
20,30 3
P5 = x1 = 6,01
1,53
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma práctica a optimizarla. En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue
una carga balanceada de bolas en un molino:
35
Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partículas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas, capaces de moler las partículas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.

Se consigue una molienda más fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperación de mineral valioso en el método
de concentración al cual se le está sometiendo.
Algunas desventajas podrían ser las siguientes:
Un exceso de bolas grandes producirá una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causará dificultades posteriormente. En el proceso de
flotación, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeñas originará una molienda deficiente de las partículas gruesas, lo cual
impactará negativamente en la operación de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.
Velocidad de operación de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de un
35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su eje
horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando la
velocidad de rotación es muy elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de gravedad en forma
permanente, generándose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la
carga moledora, cumpla con la función de reducir el tamaño de partículas, se debe determinar un
parámetro que se le conoce como velocidad de operación. Esta velocidad de operación Vop, se
especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la
velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m. Esto es:
N
Vop = x100 (5.26)
Nc
De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se encuentra en la posición más
alta, es decir cuando α = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrífuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.
Fig.5.21. Esquema del movimiento de una bola en el Molino

36
Entonces:
Fc = mg
ma = mg
v2
m = mg
Rm − r
Como Rm>>rb tendremos:
v2 v = wR = 2πnR
= g, Pero
R v 2 = 4π 2 n 2 R 2
Reemplazando, tenemos:
R2 D
4π n 2 2
= g ⇒ D = 2R → R =
R 2
D
4π 2 n 2 R = g ⇒ 4π 2 n 2 = g
2
De donde
g 9,81 0,70497 60 x0,70497 42,298

n= = = Nc = 60n = =
2π D 2
2π 2
D D D D
42,298
Nc = ; r. p.m (5.26)
D
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
2 2
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s ó 32,4 pies/seg .
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrífuga, denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crítica.
O También
32 ,4
2π 2 1, 281
n= =
D D
1, 281 76 ,87
Nc = 60 n = 60 x = ; r . p.m (5.27)
D D
76 ,87
Nc =
D
Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende
exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el cálculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crítica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.
37
Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actúan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.
De esta relación también se puede reducir que las bolas pequeñas alcanzarán la condición crítica a
una velocidad un poco menor que las más grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crítica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamaño. En función a la velocidad crítica podemos definir dos
tipos o formas de movimiento de la carga de bolas.
Estas son:
Movimiento de la carga de bolas en cascada.

Movimiento de la carga de bolas en catarata.
El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros

lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reducción de tamaño
ocurre por abrasión. Este efecto de cascada conduce a una molienda más fina, con producción
indeseable de lamas y mayor desgaste de forros. En el movimiento en catarata se da a velocidades
relativamente altas en el cual las bolas son proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de
los forros, describiendo una serie de parábolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto
catarata produce una reducción de tamaño por impacto y un producto final más grueso con menor
desgaste del revestimiento.
Acción de molienda de las bolas

Parrilla de descarga
Muñón de
alimentación
Alimentador de
cuchara
Muñón de descarga
Fig. 5.23. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.
38
a) b)
Fig.5.24. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.
La velocidad de operación del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad

crítica, rango en el que se produce la mayor energía cinética de la bola o barra durante el impacto. La
experiencia práctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotación del molino de
bolas, dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energía, es decir, su
demanda de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado éxito de esta
alternativa, la cual se consiguió haciendo modificaciones en el sistema motriz del molino. Sin
embargo, tal recomendación está limitada debido a la alteración en el posicionamiento dinámico del
collar conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su consecuente
daño, afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo. Dependiendo del nivel de
llenado y el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en el molino estará limitada a
un máximo del 76 a 70% de su velocidad crítica. En la figura 5.25, podemos ver el efecto del
porcentaje de velocidad crítica del molino en la carga total del molino para diferentes porcentajes de
volumen interno del molino cargado con bolas.
F
a
10 c
t
o
r
20 d
e
c
a
r
30 g
a
40
Fig. 5.25.
20 Efecto del %
40de Nc en molienda.
60 70 80 90
% de velocidad
Crítica
39
Nota: El factor de carga está dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.
Fig.5.26. Vista de la sección de molienda de una Planta Concentradora.
Consumo de energía.
El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresión:
3 * (V * I * cos ϕ )
P= ; Kw (5.28)
1000
Donde:
V = Voltaje en el molino, voltios.

I = Amperaje en operación, amperios.
ϕ = Ángulo de desface entre V e I.
3 = Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.
Luego
P Kw Kw − h  1 1 
W= ; = Además: W = Wio11 − 
T t t  P80 F80 
h
de donde el índice de trabajo operativo es:
W
Wio = ; Kw − h / t (5.29)
 1 1 
11 − 
 P80 F80 
Por otro lado, el índice de trabajo teórico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
fórmula empírica:
40
1,1x 44,5 Kw − h
WiB = ;
 10 10  t
P10, 23Gbp0,82  − 
 P80 F80 
Donde:
W iB = Es el índice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en micrones de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño en micrones del 80% en la alimentación fresca.
Otro método alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el método comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operación.
Esto es:
WiA = WiB
 11 11   11 11  (5.30)
WiA  −  = WiB  − 
 P80 F80  A  P80 F80  B
de donde se obtiene el valor de W iB
EJEMPLO DE DETERMINACIÓN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y

BOND.
Material = Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).

Escala de dureza = Medio-duro (Médium-hard).
Gravedad específica = 2,81.
Molino de bolas = Bico-Braun 12”x12”
Peso aproximado de bolas = 20,125 Kg.
Velocidad de rotación = 70 r.p.m.
Distribución de la carga de bolas:
Nº de bolas 43 67 10 71 94
Tamaño 1.45” 1.17” 1.00” 0,75” 0,61”
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2
Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.
Se toma una muestra de 60 ó 30 Kg. de peso de un compósito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 µm). Conear y cuartear la alimentación utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el análisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.
Cuadro I. Análisis granulométrico del alimento al molino

de bolas de Laboratorio.
Abertura de malla Peso % Peso % Acum.

Tyler (gr) f(x) Pasante F(x)
Nº µm
6 3360 ---- ---- 100,00
8 2380 238,4 23,8 76,2
10 1680 155,5 15,6 60,6
14 1190 76,2 7,6 53,0
20 841 128,4 12,8 40,2
41
28 595 86,2 8,6 31,6

35 420 31,9 3,2 28,4
48 297 48,3 4,8 23,6
65 210 37,5 3,8 19,8
100 149 32,0 3,2 16,6
200 74 47.5 4,8 11,8
-200 -74 118,1 11,8 ----
100,00 ----
Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de Laboratorio

3
Según las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm de mineral, cargar
3
en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm , sacudiendo hasta compactar y
entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumétrico a ser utilizado en las pruebas de molienda.
3
El volumen de 700 cm de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.
Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente cálculo:
Peso del alimento original - Peso de pasante

%cc = ----------------------------------------------------------------
Peso de pasante producido
Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%
Entonces, sea el siguiente diagrama.
ccn = 1 − n
Alimento Arenas
Feed oversize
1− n
cc =
n
Molino
1− n
estandar
de Bond 250 = 2,5 =
n
1
Tamiz
n=
3,5
Descarga
Undersize
Pasante
Reemplazando datos tenemos:

1
Pasante (gr) = n = x1348 = 385,1gr.
3,5
42
Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolución del
molino para lograr el equilibrio.
El equilibrio se define como el promedio de los tres últimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fracción de –m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estándar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estándar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.
Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaños de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.
La técnica de tamizado en seco, requiere una manipulación muy cuidadosa de dos etapas. El método
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de
15 minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida
sobre el tamiz, para asegurar una recuperación completa de todo el undersize. Para el tamizado a
mano, agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de diámetro al tamiz como ayuda tamizante. Para
seguridad la tapa y la bandeja deben estar bien selladas.
Después del tamizado a mano por espacio de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante
(186,2 gr en este caso) tanto como el rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).
Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos
los datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.
Ciclos de Alimentación al molino de Pasante de la descarga del molino

Molienda Laboratorio
Alimento Malla Rechazo Revoluciones Fracción Total de Pasante Porcentaje
nuevo, –200, +200 por minuto de pasante producido de Carga
gr gr Base: –m200, producido, por rev. circulante
385,1gr gr gr (gr/rev)
A B C D E F G H I
1 1 348,0 159,1 226,0 100 186,2 27,1 0,271 624,0
2 186,2 22,0 363,1 140 127,2 105,2 0,751 959,7
3 127,2 15,0 370,1 200 180,5 165,5 0,828 648,6
4 180,5 21,3 363,8 250 217,6 196,3 0,785 519,5
5 217,6 25,7 359,4 300 287,6 261,9 0,873 368,7
6 287,6 33,9 351,3 330 333,8 299,9 0,909 303,8
7 333,8 39,4 345,7 350 351,2 311,8 0,891 283,8
8 351,2 41,4 343,7 370 382,5 341,1 0,922 252,4
9 382,5 45,1 340,0 370 383,5 338,4 0,915 251,5
10 383,5 45,3 339,8 370 384,7 339,4 0,917 250,4
11 384,7 45,4 339,7 370 384,0 338,6 0,915 251,0
12 384,0 45,3 339,8 373 392,5 347,2 0,931 243,4
13 392,5 46,3 338,8 370 387,8 341,5 0,923 247,6
14 387,8 45,8 340,0 370 382,2 336,4 0,909 252,7
15 382,2 45,1 340,0 370 385,7 340,6 0,921 249,5
A continuación explicaremos cada una de las columnas mencionadas en este cuadro.
Para el ciclo 2 de molienda agregar 186,2 gr. de alimento fresco estándar a los 1 161,8 gr retenidos
sobre el tamiz de –m200 del primer ciclo de molienda. Introducir esta carga (1 348 gr) al molino de
bolas. Puesto que la fracción de –m200 del pasante del ciclo 1 es aún distante del punto de equilibrio
de 385,1 gr, se requiere más revoluciones de molienda que en el primer ciclo. Por ende, aumentamos
a 140 revoluciones para realizar la molienda en seco del ciclo 2.Una vez que se completó el segundo
ciclo de molienda, repetir la operación del ciclo 1. Este procedimiento se continuará en todos los
ciclos subsiguientes hasta que el peso del pasante producido (gr) por revolución alcance la
43
estabilidad o equilibrio. Aquí notamos que las cantidades fluctúan ligeramente (arriba o abajo) entre
los tres últimos ciclos (13, 14 y 15).
B = Peso inicial de mineral alimentado al molino.

C = B x 11,8% (fracción de-m200,del cuadro I).
D = 385,1 gr - C (385,1 gr, para este estudio).
E = Conteo de revoluciones por minuto del molino de bolas.
F = Fracción de –m200 en la descarga del molino.
G = F - C
H = G/E
I = (B - F)/F
Calcular y definir los parámetros para reemplazar en la del Índice de Trabajo para el
molino de bolas.
En este caso utilizaremos la fórmula de Fred C. Bond, la cual está dada por:
44,5
Wi =
 10 10 
P10, 23Gbp0,82  − 
 P2 F2 
Donde:
Wi = Índice de trabajo del molino de bolas, en Kw-h/ton.
P1 = Abertura del tamiz de prueba, en micrones.
Gbp = Promedio en gramos del pasante producido por revolución, por análisis de
malla, puede tomarse el promedio de las tres pruebas finales de molienda.
P2 = Determinado del ANGRA de la unión de los pasantes de las tres últimas
pruebas de molienda a escala de laboratorio.
F2 = Alimento fresco al molino de bolas de laboratorio, al cual el 80%, en micrones.
Gbp = Está dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolución
en los tres últimos ciclos de molienda.
Esto es:
0,923 + 0,909 + 0,921
Gbp = = 0,918
3
247,6 + 252,7 + 249,5

Para una carga circulante de: cc = = 249,9
3
P1 = 74 µm (Abertura del tamiz utilizado para este estudio)

P2 en micrones al cual pasa el 80%. Resulta de mezclar los pasantes de los tres últimos
ciclos y realizar el análisis granulométrico correspondiente y graficar. Esto se da en el cuadro
III.
Cuadro III. Análisis granulométrico del pasante producido en los tres últimos ciclos.
Malla Tyler Peso % Peso % Acumulado

Nº µm gr f(x) F(x)
200 74 100,0
325 44 88,3 35,3 64,7
400 37 6,6 2,6 62,1
-400 -37 155,1 62,1 0,0
Total 250,0 100,0
El gráfico de las columnas señaladas se muestra en la figura 5.27. En dicho gráfico trazamos una
línea horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la
intercepción con la curva generada.
44
ANGRA del pasante producido
100
90
80
Porcentaje Acm. Pasante, F(x)
70
60
50 F(x)
40
30
20
10
0
10 100
Fig.5.27. Determinación de P2.
Esto es: P2 =P80 = 59,3 µm

F2 se obtiene al graficar los valores del cuadro I, el cual se muestra en la figura 5.28 donde vemos
que el valor de F2 es: F2 = 2 525 µm.
ANGRA del alimento fresco al molino
100
Porcentaje acumulado pasante,
90
0,5528
80 y = 1,0263x
2
70 R = 0,9936
60
F(x)
F(x)
50
Potencial (F(x))
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Fig.5.28. Determinación de F2 = F80.
Cálculo del Índice de Trabajo (Wi).
Al reemplazar los datos antes obtenidos se tiene:
45
44,5
Wi = = 16,13
 10 10 
0 , 23
74 0,918 0 ,82
− 
 59,3 2525 
Wi = 16,13Kw − h / ton
Consumo de elementos moledores y forros.

El consumo de acero en forros y elementos moledores (barras y bolas) es un factor sumamente
importante en los costos operativos de una Planta Concentradora, donde para conocer el consumo de
bolas, debe cuantificarse el peso de bolas por tonelada de mineral y por día que se debe alimentar al
molino para mantener una carga constante y en equilibrio. Este peso a su vez se determina mediante
el denominado periodo de residencia, expresado en horas de operación, el cual es el tiempo que
permanece una bola en el molino desde que es cargada hasta su descarga. Esto nos conlleva a
aceptar que, el desgaste de bolas para molienda de minerales es un proceso complejo, el cual es una
función de diversas variables, las cuales, no todas no son fáciles de identificar o medir. Ahora veamos
algunas características de los elementos moledores:
Características de las barras.

En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque en algunos
casos se una hierro fundido. En cuanto a sus características físicas, las barras deben ser rectas y
duras, para mantenerse así hasta ser evacuadas del molino, casi siempre en pequeños trozos muy
delgados. Si estas fueran blandas, tenderían a doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La
longitud puede variar entre 4” a 6” menos que la longitud del molino entre forros. Para longitudes
comprendidas entre 12,5 pies a 20 pies, la calidad de la barra deberá ser especial para evitar la
ruptura. Según los fabricantes, en lo que respecta a composición química para se de buena calidad,
deberá estar en el siguiente rango:
Elemento %
C 0,85 – 1,03
Mn 0,60 – 0,90
Si 0,15 – 0,30
S Máx. 0,05
P Máx. 0,04
Características de las bolas.

Se fabrican en acero forjado o fundido. La experiencia práctica nos ha demostrado que las bolas
forjadas son de mejor calidad, es decir, rinden más toneladas de mineral molido por tonelada de bola
desgastada, con respecto a las fundidas. Uno de sus parámetros más importantes de las bolas es la
dureza. Esto es, para bolas blandas está en el rango de 350 a 450 Brinnell y para las duras está en
700 Brinnell. La composición química deberá estar en la siguiente escala
Elemento %
C 0,86 – 1,00
Mn 0,70 – 1,00
Cr 0,70 – 1,00
Si 0,15 – 0,30
S Máx. 0,03
P Máx. 0,04
Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamaño de bola, el desgaste de ellas y su
efecto en la molienda. Así: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller,
Rose y Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es
proporcional a su área superficial, es decir, al cuadrado del diámetro. Davis, Longmore y Croker,
concluyen que el mecanismo de desgaste de bolas es vía impacto y consecuentemente, la pérdida de
masa debido al desgaste de bolas es proporcional a la masa de bolas o al cubo del diámetro.
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas está relacionado con el mecanismo de
molienda en cada molino, quien concluye que la pérdida de masa debería ser proporcional al
46
diámetro elevado a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso análisis de
la información publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayoría de casos
operaba un mecanismo combinado abrasión-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es
dependiente de las variables de operación del molino, especialmente de la proporción de bolas en
cascada y catarata dentro del molino. En forma general podemos decir que la teoría de desgaste de
bolas, responde a la conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema
particulado dinámico, que puede representarse como en la figura 5.29.
Fig. 5.29. Representación esquemática del desgaste de bolas.

En ese sentido, investigadores de la ARMCO (Azzaroni y otros) han concordado en una teoría, la cual
se enuncia así:
“El consumo de una bola o la reducción de su peso, debido al desgaste, es

siempre proporcional a la superficie de la misma bola”
Su expresión matemática es:
dP
− ∝ As (5.31)
dt
o
dP
− = k1 As = k1φ Bn
dt
π dφ
ρφ B2 B = kφ Bn
2 dt
Arreglando debidamente las variables e integrando se obtiene:
df π tf
∫ ρφ B2− n dφ B = ∫ kdt (5.32)
do 2 0
Ecuación que permite determinar el periodo de residencia de la bola en el molino, si se conocen el

valor de las otras variables. Esto es:
df π
∫ ρφ B2−n dφ B
tf =
do 2 (5.33)
k
Donde:
47
df = Diámetro de la bola en el momento de evacuación del molino.

do = Diámetro inicial de la bola.
ρ = Densidad de la bola.
k,n = Constantes.
φ = Diámetro de la bola en el tiempo t
tf = Periodo de residencia.
P = Peso de la bola.
En la evaluación de cuerpos molturadores, se recomienda tener presente los siguientes aspectos:
El parámetro más indicativo de la durabilidad de un cuerpo molturador es su constante cinética de

desgaste, estimada a partir de la tasa específica de consumo (gr/Kw-h), debidamente corregida por el
diámetro efectivo de los cuerpos recargados; cuidando que el nivel de carga en el molino se
mantenga constante durante todo el periodo de evaluación. El periodo de evaluación debe abarcar
como mínimo 6 meses, a contar de la fecha de término de la etapa inicial de purga del molino de
prueba; la cual debe prolongarse por un lapso de tiempo no inferior al requerido para el consumo
acumulado de 2 veces el contenido del molino.
En consecuencia, no resulta recomendable planificar pruebas cuya duración sea inferior a los 12
meses de operación normal ininterrumpida. Idealmente, la evaluación se debe llevar a cabo en líneas
de molienda idénticas y paralelas, sometidas a similares variaciones en sus condiciones
operacionales, tales como: mineral de alimentación, finura del producto, etc..
Características de los forros o blindaje de los molinos rotatorios.

Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:
Protegerlo contra el desgaste.

Reducir el deslizamiento entre si mismo y los medios de molienda.
La dinámica de la carga de bolas durante el proceso de molienda.
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundición Ni-hard y caucho. Un buen diseño
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre sí o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.
Los forros de forma más alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energía es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan más lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comúnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer óptima la utilización del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora
son los tipos preferidos, ya que la flexión de la nervadura elimina prácticamente el desgaste de la
plancha. Seguidamente se presentan los factores que inciden el la selección de aleaciones y el
diseño de los forros:
Tipo de molino (molinos de bolas primarios, molinos autógenos).

Tamaño del molino.
Velocidad crítica del molino.
Tipo de descarga del molino.
Tipo de mineral que procesa.
Dureza del mineral.
Tamaño de la alimentación.
Tamaño del producto.
Tamaño de los cuerpos moledores.
Operación en húmedo o en seco.
Densidad.
Presencia de trozos de acero en el molino.
Práctica para la carga de cuerpos moledores.
48
Fig. 5.30. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.
Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epóxico atrás de los forros metálicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, diámetro del molino en pies) con una altura de 2,5” a 3,5” para
las ondas sobre 3” de forro.
Para los forros de molinos de bolas, según Rowland, las recomendaciones son:
Para bolas de 2,5” o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
Para bolas de más de 2,5” recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2” a 2,5” de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5” a 3” sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y deberán ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de
hierro fundido.
49
Fig.5.31. Montaje de forros a) de onda b) cuña Fig. 5.32. Comparación de forros de acero y caucho.
Bond-Rowland establecieron fórmulas empíricas, fundamentadas en el índice de Abrasión, las cuales

permiten realizar un adecuado estimado del consumo de acero. Estas relaciones son:
Molino de barras en húmedo.
= 0,159[ Ai − 0,020]
lb 0, 2
Barras: (5.34)
Kw − h
= 0,0159[Ai − 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.35)
Kw − h
Molino de bolas en húmedo.
= 0,159[ Ai − 0,015]
lb 0 , 33
Bolas: (5.36)
Kw − h
= 0,0118[ Ai − 0,015]
lb 0,3
Forros: (5.37)
Kw − h
50
Dilución de la mezcla alimentada al molino.

En este caso, el término dilución (agua/mineral), lo expresaremos en función del porcentaje de
sólidos (densidad de pulpa) y diremos que en un proceso de molienda húmeda rango de porcentaje
de sólidos, fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rápidamente. Este será el
porcentaje de sólidos óptimo o crítico. Cuando la difusión de la pulpa en el interior del molino es
insuficiente, o sea está operan a una alta concentración de sólidos, la pulpa se hace altamente
viscosa dificultando la fácil y rápida descarga del molino, dando un producto grueso.
Molienda Primaria en
un Molino de barras
Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalación de un circuito de molienda primaria-secundaria
Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino y por una baja en el amperaje del
molino. Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta equilibrio, reiniciando la carga
previamente corregida. La máxima disponibilidad de sólidos, susceptibles de ser molidos en las zonas
de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores,
están completamente llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseñadores de circuitos de molienda, ha servido
para tomar decisión de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por
parrilla. está demostrado que por esta condición se logra la máxima absorción de potencia y el
máximo trabajo útil de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las
bolas o barras produzcan en su desplazamiento los llamados contactos útiles, es decir , aquella
situación entre bola y bola o entre barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda
prácticamente no se tocan, sino que más bien se aproximan hasta un mínimo, pero manteniendo
siempre partículas de mineral entre ellas. De otro lado, un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el
efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola y disminuye y disminuye la acción de
molienda. Esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas o las barras. De igual
manera, una dilución exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo efectivo de molienda.
Excesiva cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de las partículas,
produciéndose un cortocircuitaje del producto no molido por efecto de la descarga más rápida y
aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino, es decir, la carga moledora opera
sobre una pulpa no homogénea. También una excesiva dilución de la pulpa en el molino produce lo
51
que le podríamos llamar el lavado de la carga de bolas y forros, disminuyendo la adherencia de una
adecuada película sobre la superficie de los cuerpos molturadores, por tanto, permitiendo contactos
improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas produciendo un innecesario desgaste de acero, sin
trabajo útil de molienda y disipación de potencia como energía calórica. Operacionalmente se estima
que el máximo porcentaje de sólidos permisible en molienda de minerales silíceos, se aproxima al
78% u 80% en etapas de molienda primaria en molinos de barras y fluctúa entre 70% a 85% para
molienda secundaria con molinos de bolas y de entre 60% a 65% para molienda muy fina en molinos
de bolas (re-molienda).
5.5. CLASIFICACIÓN EN HÚMEDO.

La Clasificación es una operación metalúrgica unitaria auxiliar que consiste en separar de un conjunto
o mezcla de partículas minerales de tamaños heterogéneos en suspensión en un líquido (agua) en
dos productos o porciones, conteniendo cada uno una granulometría más específica que el alimento,
teniendo como base la velocidad con que caen las partículas a través de un medio fluido y cuando
sobre ellas actúan campos de fuerza como el gravitatorio u otros, tal como se observa en la fig.5.34.
Fig. 5.34. Diagrama de la operación de clasificación de partículas en un fluido.
En toda Planta Concentradora, los circuitos industriales de molienda, los molinos trabajan en circuito
cerrado con un clasificador, de manera tal que, el producto final del circuito de molienda generalmente
corresponde al producto fino o rebose del clasificador, tal como se aprecia en la fig.5.35.
La alimentación al molino consiste en parte o totalmente (como en el caso de remolienda) del producto grueso de
un clasificador, tal como se aprecia en la fig. 5.35, donde el alimento al molino está compuesto por el alimento
fresco proveniente de una tolva de finos y la descarga de gruesos del clasificador hidrociclón, en este caso. La
eficiencia global del molino es afectada notablemente por la eficiencia de separación del clasificador.
Finos o
rebose
Clasificador Alimento a
Hidrociclón clasificador
Arenas o
grueso
cc Agua
Descarga
Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino
Sumidero
Bomba
Fig. 5.35. Circuito de molienda en una sola etapa.

52
5.5.1. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACION.

La Clasificación aplicada al Procesamiento de Minerales, se fundamenta en dos aspectos:
Sedimentación libre.
Sedimentación obstaculizada.
En la sedimentación libre, la velocidad terminal de las partículas según Stokes está dada por:
v = k 1d 2 [ Ds − Df ] (5.38)
y según Newton está dada por:
v = k 2 d ( Ds − Df ) (5.39)
Donde k1 y k2 son constantes cuyos valores son:
g 3g
k1 = y k2 =
18η Df
y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partícula de densidad Ds en un fluido de
densidad Df y d el diámetro de la partícula. Tanto la expresión (5.38) como la expresión (5.39)
muestran que la velocidad terminal de una partícula en un fluido particular, solamente es función de la
densidad y del tamaño de la partícula. En la sedimentación obstaculizada, para determinar la
velocidad de caída aproximada de las partículas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de
Newton (5.39), la cual está dada por:
v = k d ( Ds − Dp) (5.40)
donde Dp es la densidad de la pulpa.

Aquí podemos notar que mientras más baja es la densidad de la partícula, el efecto de la reducción
de la densidad efectiva (Ds - Dp) será más marcada y tanto más grande será la reducción en la
velocidad de asentamiento a medida que aumente la densidad de la pulpa. Esto es importante en el
diseño de un clasificador. En el aspecto aplicativo, observamos que en las condiciones bajo las
cuales trabaja una Planta Concentradora, la concentración de partículas es tan alta que ocurre una
mutua interferencia y debido a las colisiones resultantes, las velocidades de asentamiento se reducen
notoriamente. En consecuencia, los factores que influencian el movimiento de partículas en un fluido,
se sumarizan del siguiente modo:
Las velocidades relativas de partículas de igual densidad, son función del tamaño; una partícula
más grande sedimenta más rápido que la más pequeña.
Cuando dos partículas son del mismo tamaño, pero de densidades diferentes, la partícula más
pesada sedimenta más rápido.
Cuando dos partículas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentación está relacionada a la fricción superficial, la cual es una
función del área superficial. La velocidad terminal máxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene máxima resistencia y mínima velocidad.
La resistencia a la caída a la caída o sedimentación es una función de la velocidad de las
partículas que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia
aumentan; hasta que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrífugas, magnéticas,
etc.) y en este punto, se alcanza una velocidad terminal constante.
La resistencia a la caída aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.
Debido a la floculación de pequeñas partículas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partícula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentación.
Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regímenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
53
para el análisis y el establecimiento de modelos de procesos industriales. En consecuencia tiene que

ser utilizado algún otro intento para crear estos modelos. En este sentido, el ingreso de una partícula
en cualquier fracción para clasificación es debida a:
Las propiedades físicas de la partícula tales como tamaño, forma y densidad.

Las propiedades físicas del fluido tales como la densidad, contenido de sólidos, consistencia o
viscosidad, etc., y
El diseño y variables operativas del equipo en el cual se lleva a cabo la clasificación.
Para una adecuada y cuidadosa manipulación de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos
de una de las propiedades de la partícula pueden minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades serán siempre dominantes.
5.5.2. EQUIPOS DE CLASIFICACION.

En Procesamiento de Minerales, las operaciones de clasificación se realizan en diferentes tipos de
máquinas denominadas clasificadores los cuales se clasifican en:
Clasificadores mecánicos, tal como el clasificador de rastrillo, el clasificador helicoidal, el

clasificador de faja o esperanza, etc.
Clasificadores centrífugos, tal como el clasificador hidrociclón.
Clasificadores neumáticos, tal como los ciclones, que generalmente se utilizan como colectores
de polvo.
Clasificadores hidráulicos, tal como el hidroclasificador de cono.
CLASIFICACION MECANICA.
Antiguamente en las Plantas Concentradoras de minerales, la clasificación de partículas representaba

un gran problema debido al alto consumo de agua y la baja capacidad de los equipos de ese
entonces. Por ello es que se perfecciona el clasificador mecánico, adicionando partes móviles al
equipo para generar el movimiento de la pulpa en el área del tanque de sedimentación en forma
controlada. Con ello se logra aumentar grandemente la capacidad de tratamiento y el requerimiento
de agua disminuyó a niveles apropiados. En consecuencia, fue posible separar las partículas gruesas
de la finas con un adecuado corte en el tamaño superior del producto fino y con solamente una
mínima cantidad de finos o lamas en el producto grueso, el cual retorna al molino para completar el
grado de molienda. La acción de clasificación en estos clasificadores toma lugar en el área de
sedimentación del tanque, el cual tiene un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en
el extremo más bajo y abierto en la parte superior. El mecanismo de agitación y transporte de material
sedimentado en el fondo del tanque es característico para cada tipo de clasificador. Así, en el
clasificador de rastrillos es un rastrillo, en el helicoidal es un espiral y en el esperanza es una faja con
paletas en la parte externa. Ello puede verse en la figura 5.37.
Fig. 5.37. Esquema de un clasificador mecánico.
ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partículas de grano grueso
por debajo de los rastrillos o la espiral. Actúa como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas
abrasivas durante el transporte.
ZONA B: Partículas de grano grueso que han sedimentado y serán transportadas.
54
ZONA C: Suspensión de partículas en agua. Zona de asentamiento retardado, de alta densidad y

turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentación hasta el rebalse (overflow).
El tanque de este clasificador varía de 1,5 a 6 pies (460 a 1830 mm) de ancho de 12 a 40 pies de
largo (3,7 a 12,2m) y de 3 a 6 ó 7 pies (0,91 a 1,83 ó 2,13 m) de profundidad en el extremo del
rebalse. En operación este equipo forma una laguna en el extremo inferior y es aquí donde se
produce la sedimentación obstaculizada de las partículas. El alimento, el cual generalmente es la
descarga del molino, ingresa por el extremo poco profundo del área de sedimentación (laguna), lejos
del rebose. De aquí las partículas de tamaño requerido rebalsan por el rebose, mientras que las
partículas más gruesas que el tamaño requerido para el proceso ulterior, sedimentan al fondo del
tanque y son llevados por las paletas del rastrillo hacia el punto de descarga, para que retornen a
molino de bolas, tal como se aprecia en el esquema de la figura 5.36.
Fig.5.36. Circuito cerrado de molienda Molino de bolas - Clasificador de rastrillo.
En la figura 5.36 se muestra la instalación del clasificador mecánico en circuito cerrado con un molino
de bolas, donde tanto la descarga del molino que constituye el alimento al clasificador y las arenas
que retornan al molino como carga circulante, son transportados mediante canaletas.
El Clasificador de rastrillo. En la figura 5.37 podemos apreciar el equipo que consta de uno o dos
brazos, los cuales van llevando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del
mismo, donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas queda fuera del nivel
del agua y por consiguiente llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.
Fig. 5.37. Clasificador de rastrillo duplex.
55
El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partículas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la
parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.
Fig. 5.38. Clasificador de espiral o helicoidal (Akins)
El Clasificador esperanza. Un tipo de clasificador como el de rastrillos es el llamado Clasificador

Esperanza que tiene varias paletas instaladas, unidas entre sí, y que trabajan como una correa sin fin
(Fig. 5.39). Este tipo de clasificadores se han usado ampliamente en las Plantas Concentradoras de
concentración por gravimetría, pero hoy ya se ha dejado de utilizar.
Fig. 5.39. Clasificador de faja Esperanza.
VARIABLES DE OPERACIÓN DEL CLASIFICADOR MECANICO.

Las variables de operación o de control de un clasificador mecánico son:
• Gradiente del tanque, la cual varía de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Está en función del
área de sedimentación, el tamaño de partícula en el rebose, de la cantidad y características de la
arena a ser descargada y del diseño del circuito de molienda.
• Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensión del área de sedimentación, es
decir, si la aumentamos, se aumenta el área de sedimentación y se consigue una reducción en el
tamaño máximo de partícula y si se disminuye, decrece el área de sedimentación y por lo tanto se
consigue un aumento en el tamaño máximo de partícula en el rebose.
• Velocidad, la cual está relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un
clasificador mecánico y sirve para mantener agitada el área de sedimentación y también tiene un
efecto real en tamaño de separación o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de
rastrillos la velocidad varía de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separación gruesa
(m28) y a 10 strokes por minuto para una separación más fina (m200). En un clasificador
helicoidal la velocidad periférica en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100
pies por minuto (30,48 m/s).
56
• Dilución, la cual generalmente se mide en forma de densidad de pulpa y es importante porque

determina la malla de separación, en consecuencia, un aumento de la dilución origina una
separación más fina (disminuye el porcentaje de sólidos en el rebose) y una disminución de la
dilución origina una separación más gruesa (aumenta el porcentaje de sólidos en el rebose). Esta
es una variable manipulable de la operación de clasificación para determinar la calidad y
características del producto de molienda como consecuencia del corte que realiza el clasificador,
tal como se muestra en la figura 5.40.
Todas las partículas sobre la línea interrumpida, se

encontrarán en el rebose del clasificador.
Todas las partículas debajo de la línea interrumpida, se

encontrarán en los gruesos o arenas del clasificador.
Fig. 5.40. Diagrama de los productos de un clasificador mecánico.
5.5.3. EFICIENCIA DE CLASIFICACION.

Una forma de definir la eficiencia de un clasificador es aquella donde la eficiencia de clasificación es
el radio o razón expresado como porcentaje del peso de material clasificado en el rebose, al material
clasificable en el alimento. Esta razón se determina a partir de análisis granulométricos del alimento y
producto fino del clasificador. De esta forma se puede representar utilizando la siguiente relación:
 O  (o − f )
E = 10000  (5.41)
 F  f (100 − f )
Donde:
E = Eficiencia de clasificación.
f = % del material en el alimento al clasificador, más fino que la malla de separación.
o = % del material en el rebose del clasificador, más fino que la malla de separación.
F = Tonelaje de alimento al clasificador.
O = Tonelaje del rebose del clasificador.
En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una partición del material que recibe
como alimento, el cual corresponde a un tamaño de partícula especificado que de hoy en adelante se
denominará d50 cuyo valor indica el tamaño de partículas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y
representa el tamaño de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecánico o clasificador
centrífugo (hidrociclón).
DETERMINACION DEL d50 DE UN CLASIFICADOR.

Hay muchas formas de poder determinar el d50. Una de las formas es determinando la curva de
partición o la denominada curva de Tromp, que resulta de cálculos a partir del análisis granulométrico
de los productos del clasificador y del reparto de carga en peso que este equipo realiza. Esto se
puede mostrar en la figura 5.41.
57
GRUESOS Rebose o Finos

θ * f ( x) G (1 − θ ) f ( x) F
f ( x) A
f ( x) A
GRUESOS
Rebose o Finos θ * f ( x) G
(1 − θ ) f ( x ) F
Clasificador mecánico Clasificador centrífugo
Fig.5.41. Esquema para determinar el coeficiente de partición de un clasificador.
Si se conocen los valores del análisis granulométrico [f(x)F y f(x)G] y reparto de carga del clasificador,
se puede determinar el análisis granulométrico del alimento [f(x)A], a partir de la siguiente relación:
f ( x ) A = (1 − θ ) f ( x ) F + f ( x ) G θ (5.42)
Donde:
f(x)A = % parcial a cada intervalo de malla de la alimentación calculada al clasificador.
f(x)F = % parcial a cada intervalo de malla en el rebose o finos del clasificador.
f(x)G = % parcial a cada intervalo de malla en las arenas o gruesos del clasificador.
θ = Fracción del reparto de carga en peso que realiza el clasificador.
Luego, el Coeficiente de Partición Eg (con respecto al producto grueso) correspondiente al

rendimiento del clasificador está dado por:
f ( x) G θ
Eg =
f ( x) A
o
f ( x) G θ
Eg = (5.43)
f ( x ) F (1 − θ ) + f ( x ) G θ
En consecuencia, la curva de Tromp resulta de graficar el tamaño promedio de un rango de

partículas x, versus Eg en una escala semi-logarítmica, donde x= x1 x 2 es la media geométrica de
cada intervalo de la serie de tamices utilizada. Esta curva de Tromp se muestra en la figura 5.42.
La claridad del corte o separación (d50) depende de la pendiente de la sección central de la curva de
Tromp y mientras más próxima esté la pendiente a la vertical (línea roja), tanta más alta es la
eficiencia. La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y
25% de las partículas de la alimentación se reportan a la descarga y éstos son los tamaños d75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfección I está dada por:
d 75 − d 25
I= (5.44)
2d 50
58
d 25 d 75
Fig.5.42. Curva de Tromp real y corregida para determinar el d50(g) y d50©
Muchos modelos matemáticos de los clasificadores centrífugos incluyen el término d50 corregido
(d50c), tomado de la curva de partición corregida, Ec. Se asume que en todos los clasificadores, los
sólidos de todos los tamaños se ven arrastrados en el agua del producto grueso causando un
cortocircuito en proporción directa a la fracción del agua de la alimentación que se reporta en la
descarga. Como Eg representa la fracción de partículas “d” que pasan al producto grueso de la
alimentación, puede expresarse como:
Eg = Ec(1 − X L ) + X L
Donde XL es la fracción de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamaño fino de partículas en peso que deberían estar en el rebose, pero están en los gruesos por
efecto del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida está dada
por la siguiente expresión:
Eg − X L
Ec = (5.45)
1− X L
o
Eg − X L
Ec = (5.46)
1 − X L − YL
Donde la imperfección YL se debe al material grueso de la alimentación que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partículas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica también la inexactitud
de la medición convencional del tamaño de separación. La curva de partición corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.
Fig.5.43. Relación de la Curva de Tromp real a la clasificación de partículas.
59
Los cálculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, θ,
conocido.
Rango de tamaño de Partícula Análisis por tamaño Alimento calculado Coeficiente

Limite Límite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total de Partición
superior inferior geométrica
µm µm µm f(x)F f(x)G f(x)F(1 - θ ) f(x)G θ Eg
d1 d2 d1d 2 A B A+B B/(A + B)
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----- -----
La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la
naturaleza de las partículas sólidas y que es característica del tipo de clasificador, dentro de una
gama razonable de diseños, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una
herramienta útil para evaluar la eficiencia de los clasificadores.
Fig.5.44. Curva de Tromp Reducida

En la figura 5.45 se muestra la gama de curvas de rendimiento reducido que comúnmente se
encuentran en las Plantas Concentradoras.
Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecánicos y centrífugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
Como se indicó anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificación dentro de
una Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificación como porcentaje y en
función del d50(g). Para ello, se propone un método que se detalla a continuación: Se grafican las
curvas G-G-S del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el gráfico 5.45.
60
100
Finos
Porcentaje Acumulado Pasante F(x)

F ( x) F
Alimento
F ( x) A
Gruesos
F ( x) G
d 50( g )
10 100 1000
Tamaño de partícula, en micrones
Fig.5.45. Curvas G-G-S de alimento y productos del clasificador.
De las curvas de la figura 5.45 se determinan los valores de F(x)i, i = A, F y G, correspondientes al

d50(g) del clasificador. Se determina la eficiencia de clasificación EF para las partículas menores al
d50(g), mediante la siguiente relación:
WP ≤ d 50 F
EF = Expresado en función de F(x)i, se tiene:
WP ≤ d 50 A
F ( x) F F ( x) A − F ( x) G
EF = x (5.47)
F ( x) A F ( x) F − F ( x) G
De igual modo se determina la eficiencia de clasificación EG para partículas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relación:
WP ≤ d 50 G
EG = Expresado en función de F(x)i, se tiene:
WP ≤ d 50 A
100 − F ( x ) G F ( x ) A − F ( x ) F
EG = x (5.48)
100 − F ( x ) A F ( x ) G − F ( x ) F
En una clasificación ideal tanto EF y EG deberían ser la unidad, lo que indicaría que todas las
partículas menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partículas mayores al d50(g) van a los
gruesos o descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificación que
presenta operacionalmente el clasificador.
E C = E F xE G x100 (5.49)
CLASIFICACION CENTRIFUGA O HIDROCICLONICA.

El hidrociclón es un clásico clasificador centrífugo, de operación continua que utiliza la fuerza
centrífuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las partículas. El hidrociclón típico que se
muestra en la figura 5.46 consiste de una sección superior cilíndrica donde se ubica una entrada de
alimentación tangencial unida a otra sección de forma cónica en cuyo vértice se ubica el ápice (apex)
o descarga.
61
Fig. 5.46. El hidrociclón y sus partes
La parte superior de la sección cilíndrica está cubierta con una placa a través de la cual pasa un tubo
de rebose axial. Dicho tubo se prolonga hacia el interior del cuerpo del hidrociclón por medio de una
sección corta conocida como vórtice (vortex finder) o buscador de torbellino, el cual evita que la
alimentación entre directamente hacia el rebose. No contiene partes móviles. En la figura 5.47 se las
partes del hidrociclón que se ensambla. No solamente se le utiliza en las operaciones de molienda,
sino también en operaciones unitarias, tales como:
Deslamado.
Desarenado.
Pre-concentración de minerales pesados.
Lavado de carbón fino.
En cada caso, lo que varía es su forma geométrica, es decir, la variable geometría del equipo.
La alimentación en forma de pulpa se introduce bajo presión a través de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vórtice dentro del hidrociclón, así como una
zona de baja presión a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un núcleo de aire que
generalmente se conecta a la atmósfera a través del vórtice de salida, pero creado en parte por el
aire disuelto en la pulpa en la zona de baja presión. Los flujos dentro de un hidrociclón se muestran
en la figura 5.48. La clasificación de las partículas sólidas de diferentes pesos contenidas en el flujo
de entrada se produce como resultado de la conversión de la dirección y velocidad de flujo de la
corriente de entrada en las corrientes de salida y se debe a las fuerzas centrífugas o arrastre
centrífugo y, hasta un punto, a las fuerzas de gravedad que actúan sobre las partículas. Esto quiere
decir, que dentro del modelo de flujo dentro del hidrociclón, una partícula esta sometida a dos fuerzas
opuestas que son la fuerza centrífuga y la fuerza de arrastre, además de una fuerza tangencial y una
fuerza vertical.
62
A Forros B
reemplazables
Fig.5.47. Esquema de un hidrociclón y forros reemplazables
En consecuencia, una partícula suspendida en un fluido rotando en el hidrociclón tiende a moverse

hacia la pared del mismo si la fuerza centrífuga que actúa sobre ella es mayor que la fuerza de
arrastre, ya que de otro modo la partícula tiende a moverse radialmente hacia adentro. Aunque puede
producirse cortocircuito dentro del hidrociclón permitiendo que las partículas gruesas aparezcan en la
descarga del vórtice, las partículas sólidas en general tienen que pasar a través de una zona de
máxima velocidad tangencial antes de emerger por la boquilla del vórtice.
Esto asegura que todas las partículas estarán sometidas a una máxima fuerza centrífuga antes de
que pueda pasar de la espiral más exterior a la más interior, y esto contribuye a la eficacia de los
hidrociclones en separar las partículas del producto fino.
Fig.5.48. Fuerzas que actúan dentro del hidrociclón, según Lilge (1963).
63
Fig. 5.48. a. Sistema de clasificación de partículas en un hidrociclón
El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen han mostrado que la clasificación no se
presenta en todo el cuerpo del hidrociclón. Usando una prueba de alta velocidad, se tomaron
muestras de varias posiciones seleccionadas dentro de un hidrociclón de 150 mm de diámetro y se
sometieron a análisis granulométrico. Los resultados mostraron que en el interior del hidrociclón hay 4
regiones que contienen distribuciones de tamaño claramente diferenciadas, tal como se muestra en la
figura 5.49.
La alimentación intrínsecamente no clasificada existe en una estrecha región A adyacente a la pared

y techo del hidrociclón. La región B ocupa una parte muy grande del cono del hidrociclón y contiene
material grueso clasificado en su totalidad, es decir, la distribución de tamaño es prácticamente
uniforme y se asemeja a la descarga de arenas. En forma similar, el material fino completamente
clasificado queda contenido en la región C, que es una parte estrecha que rodea al vórtice y se
extiende debajo de éste a lo largo del eje del hidrociclón.
La clasificación sólo ocurre en la región D en forma toroidal. A través de esta región, las fracciones de
tamaño se distribuyen radialmente, de manera que los tamaños decrecientes muestran un máximo en
las distancias radiales decrecientes de los ejes.
64
a) b)
Fig.5.49. a) Regiones de distribución de tamaño similar dentro del hidrociclón. b) Lugar Geométrico de la
velocidad vertical cero en el hidrociclón.(según Bradley y Pulling).
En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrociclón, según los fabricantes puede ser de dos
formas según la figura 5.50, a saber:
Alimento en involuta, y
Alimento tangencial.
Alimento en involuta
Alimento tangencial
Fig. 5.50. Sistemas de alimentación de la pulpa a los hidrociclones.
Geometría del Hidrociclón

Los detalles geométricos de un hidrociclón se muestran en la figura 5.51.
65
Di = Diámetro de la tubería de ingreso.

Do = Diámetro del vórtice (salida de Finos).
Dc = Diámetro de la parte cilíndrica del hidrociclón.
Du = Diámetro del ápice (salida de Gruesos).
θ θ = Angulo de la sección cónica del hidrociclón.
Fig.5.51. Detalles geométricos de un hidrociclón.
Di es el diámetro de ingreso del alimento (pulpa) a la sección cilíndrica de hidrociclón, cuya área
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del área de la cámara cilíndrica de
alimentación del hidrociclón.
Dc representa el diámetro de la sección cilíndrica del hidrociclón, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamaño del hidrociclón. Un D-15 indica un hidrociclón de
Dc = 15 pulgadas, el cual representa su tamaño.
.θ representa el ángulo de la sección cónica del hidrociclón y toma valores de aproximadamente
12° para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20° para hidrociclones de
mayor diámetro.
Do representa el diámetro del vórtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentación, su fin es evitar el cortocircuito de las partículas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del diámetro del hidrociclón.
Du representa el diámetro del ápice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor
no menor a un cuarto del diámetro del vórtice.
INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLÓN Y LAS VARIABLES

DE OPERACIÓN EN LA SEPARACION.
Generalmente se consideran dos tipos de variables en función de la variable operativa más
importante que es el d50:
Variables relacionadas con la geometría del hidrociclón.

Variables operativas relacionadas con la pulpa de alimentación.
VARIABLES RELACIONADAS CON LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLON.
Las variables incluidas en esta categoría son:
66
Diámetro del hidrociclón (Dc), lo cual está comprobado que el valor del d50c es proporcional al
diámetro del hidrociclón, en consecuencia, los hidrociclones de mayor diámetro producen tamaños
mayores de d50c debido a que generan fuerzas acelerativas más pequeñas (10 veces la gravedad
contra 4000 veces para los hidrociclones pequeños)
Diámetro del vórtice (Do), constituye una de las variables más importantes del hidrociclón puesto que
para un diámetro fijado y una presión constante, el vórtice puede alterar o influenciar el d50c , de ahí
que a un mayor vórtice le corresponde un rebose más grueso de modo que los límites de Do están
entre Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variación de Do está entre Dc/5 y Dc/7.
Diámetro del ápice. Du, esta variable resulta ser más importante aún, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fácilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones
de clasificación deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar sólidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de sólidos, se requerirá de un ápice
pequeño y un vórtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la
obtención de un rebose limpio, serán necesarios un ápice de gran diámetro y un vórtice pequeño. Por
lo tanto, la relación con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d50c.. En
consecuencia, el diámetro del ápice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el
material grueso y también el ingreso del aire; determina el porcentaje de sólidos de los gruesos, el
cual deberá ser el más alto posible, puesto que como ya se mencionó anteriormente, cuanto menor
sea la cantidad de agua en los gruesos , menor cantidad de finos pasarán a este flujo por
cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que
generalmente se manifiesta como un chorro de descarga del mismo diámetro que el ápice, lo que
altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de clasificación. Al contrario, las pulpas
diluidas producen en la descarga de gruesos un flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como
un cono muy amplio. Tal como se muestra en la figura 5.52.
DESCARGA EN FORMA DE SOGA.

El efecto influenciante es que menor cantidad
de gruesos van a la descarga, disminuyendo EG
por encima del d50
DESCARGA EN FORMA DE PARAGUAS

En este caso, mayor cantidad de finos van a la
descarga de gruesos, aumentando EG por debajo
del d50.
Fig. 5.52. Efecto soga y efecto paraguas de un hidrociclón en operación.
En consecuencia, podemos notar que la determinación del diámetro óptimo del ápice presenta
algunas dificultades, sin embargo, una relación que permite determinar el tamaño aproximado del
ápice para evitar el efecto soga es el siguiente:
67
16,43  TG 
Du = 4,16 − + 110
, ln   (5.50)
100ρ ρ
2,65 − ρ +
CwG
Una forma aproximada de la descarga es la que se muestra en la figura 5.53.
a) funcionamiento correcto.
b) Efecto soga.
c) Efecto paraguas.
Fig.5.53. Formas de descarga en el flujo de los gruesos.
Diámetro del área de ingreso (Di), el área de entrada determina la velocidad de ingreso de las
partículas y es uno de los factores que gobiernan la velocidad tangencial a diversos radios. La mejor
área de ingreso resulta ser la de forma rectangular, puesto que evita la turbulencia de la pulpa en la
entrada del hidrociclón, por ello es que se considera un diámetro interior equivalente a D i = 4A
π
donde A es el área de la abertura de alimentación. En este caso, entre el Di y el d50c existe una
relación directa, es decir, a mayor Di mayor será del d50c pero habrá una mayor caída de presión. Las
formas de ingreso de la pulpa se muestran en la figura 5.54.
Fig.5.54. Aberturas de alimentación al hidrociclón.
Longitud de la parte cilíndrica, en este caso, a mayor longitud de la parte cilíndrica se obtiene
separaciones más finas. Ello se muestra en la figura 5.55
1) 2) 3) 4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilíndrico del hidrociclón
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilíndrica y un diámetro pequeño del hidrociclón permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comúnmente utilizado en las Plantas Concentradoras
68
para clasificación, mientras que el 1) y 2) se utilizan especialmente para operaciones de

concentración o preconcentración y también clasificación.
Posición del hidrociclón Como en los hidrociclones el peso de las partículas tiene una importancia
menor que la fuerza centrífuga de las partículas, ello permite que pueda ser instalado en forma
inclinada respecto a la vertical. Para ello consideremos una partícula de peso W que recorre una
órbita circular de radio r con una velocidad tangencial vt. Donde la fuerza centrífuga es:
mv t 2 Wv t 2
Fc = = (5.51)
r gr
Donde la velocidad vt puede ser transformada a velocidad angular w, vt = wr = 2πnr donde n es el

número de revoluciones de la partícula por unidad de tiempo, luego
4π 2 n 2 r  39,5n 2 r 
Fc = W = W  (5.52)
g  g 
Se muestra que las fuerzas que originan la clasificación de las partículas en el hidrociclón son
2
39,5n r/g veces mayores que el peso.
Los pro y contras que trae la instalación de hidrociclones de inclinada a horizontal son entre otras las
siguientes.
El montaje horizontal o inclinado de un hidrociclón grande (20”a 26”) reduce la caída estática con
relación a la de estar en posición vertical. Con esta caída vertical reducida, el tamaño del ápice ya no
es crítico y se puede trabajar con ápice más grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a través
del ápice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento lográndose eliminar la
mayoría de las dificultades en la operación del hidrociclón.
El montaje horizontal o inclinado del hidrociclón distribuye los sólidos gruesos a través de la boca de
entrada, reduciendo la formación de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
superiores. También se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es más baja la velocidad
de la pulpa que pasa a la descarga de arenas.
La separación lograda por un hidrociclón horizontal o inclinado es mucho más gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los demás factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentación del hidrociclón horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentación puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas más finas puede no
ser posible lograr la granulometría requerida a la densidad de rebose esperada.
Con la densidad de alimentación más baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente más alta, se reduce la fracción de finos que recircula al molino de bolas. Así se
logra una disminución importante en la carga circulante, lo cual es típico de las instalaciones
horizontales. La baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades
en el rebose, explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas
veces la misma granulometría y densidad de rebose que con el hidrociclón en posición vertical. Para
moliendas relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los
hidrociclones horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningún caso en que la instalación
69
horizontal de los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores
mantenidos constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrociclón en forma
horizontal o inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la
bomba y la potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor caída de presión
reduce los requerimientos de mantenimiento del hidrociclón.
VARIABLES OPERACIONALES RELACIONADAS CON LA PULPA.
Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operación del hidrociclón son:
La densidad de pulpa (porcentaje de sólidos).

El caudal alimentado, y
La presión de alimentación.
Un aumento del porcentaje de sólidos incrementa el d50 y disminuye la precisión de separación. Para
una operación eficiente no debería pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o más, pero con presiones no mayores a 10 psi.
El caudal de pulpa alimentado al hidrociclón depende fundamentalmente del diámetro del vórtice, de
la caída de presión y del porcentaje de sólidos. El valor del d50 varía en relación inversa al valor del
caudal de pulpa.
Se entiende por caída de presión al valor constituido por la diferencia de presión en el ingreso al
hidrociclón y el rebose que generalmente se encuentra a la presión atmosférica. Su valor está
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrociclón. Un incremento de la presión
origina un d50 menor. El rango habitual de presión se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificación fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.
5.6. MODELOS MATEMATICOS DE LA OPERACIÓN DE HIDROCICLONES.
Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a través de ápice consta de:
Partículas que en cortocircuito entran directamente en este producto, y

Las partículas que aparecen en este producto como resultado de las características de
separación dimensional debidas al hidrociclón.
La primera forma está directamente relacionada con la fracción en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en términos de la curva de
rendimiento reducido y del valor corregido del d50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del
hidrociclón consiste en una serie de ecuaciones que describen:
La relación presión - caudal.

La curva de rendimiento reducido.
El coeficiente promedio de caudal de agua
El tamaño de clasificación, es decir, el d50c.
RELACIÓN PRESIÓN-CAUDAL.
Muchos investigadores han encontrado que el rendimiento del hidrociclón es directamente

proporcional a la raíz cuadrada de la presión de trabajo, cuando se trabaja con una pulpa de
contenido de sólidos y distribución constantes. Esta dado por la expresión:
Q=K P (5.53)
También se ha descubierto que la relación entre el diámetro del vórtice (Do) y el rendimiento
a presión constante está dada por la expresión:
Q = K ( Do) 1,0 (5.54)
70
Cuando el diámetro del vórtice es apreciablemente más grande que el del ápice y siendo este
el caso industrialmente hablando, el cambio en el diámetro del ápice tiene un efecto despreciable
sobre la producción. La relación entre la presión y el rendimiento de los hidrociclones es importante
en el diseño de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamaño de la bomba y su
velocidad puedan ser debidamente especificados. Una relación simple de presión-rendimiento para
un hidrociclón con dimensiones constantes de admisión fue dado por Lynch y Rao, 1965.
Q = KDo P ( Pw) 0,125 (5.55)
Donde Pw es el porcentaje de agua en el alimento al hidrociclón. Esta ecuación es valedera para un

hidrociclón instalado al cual no se va a hacer ningún cambio en la entrada al hidrociclón, pero falla
cuando se va a ha diseñar una nueva instalación de cicloneo.
Una ecuación de regresión desarrollada para relacionar la presión al rendimiento en los hidrociclones
con alimentación de granulometría constante, está dada por:
Q = KDo 0,73 Di 0,86 P 0,42 (5.56)
Cuando exista un gran cambio de la distribución granulométrica en la alimentación al hidrociclón, la

ecuación de regresión es:
Q = KDo 0,68 Di 0,85 Du 0,16 P 0,49 C −0,35 (5.57)
Un análisis estadístico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrociclón:
Se incrementa linealmente con el aumento en el log P.

Los aumentos son no lineales con incremento en el diámetro del vórtice.
Aumentos lineales con el aumento del diámetro del ápice son ligeramente.
Aumentos hasta un cierto valor y después descensos lineales con el incremento en el
porcentaje de sólidos en la alimentación.
DISTRIBUCIÓN DEL AGUA.
Existe una relación lineal entre el agua en el producto fino y el agua en el alimento al hidrociclón
sobre una gama muy amplia de condiciones de trabajo. Para una alimentación determinada de pulpa,
la variable operativa que tiene la mayor influencia en esta relación es el diámetro del ápice.
Para ello, se ha establecido una ecuación simple para describir con razonable precisión la distribución
del agua en una amplia gama de condiciones operativas para una alimentación con distribución
granulométrica constante. Esta es:
WF = 1,07WA − 3,94 Du + K (5.58)
Aquí se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalación y en una amplia gama
de variaciones en el W F, WA y el diámetro del ápice y puede ser evaluada para esa instalación a partir
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalación, la repartición del agua es
fácilmente calculada para el cambio en el diámetro del ápice o para el caudal de entrada al
hidrociclón.
Sin embargo, el valor de esta ecuación es limitado, debido a tres razones:
El cambio en la distribución granulométrica de la alimentación tiene un efecto sobre la repartición

del agua con todas las otras condiciones constantes.
El parámetro que no se precisa en el modelo es la fracción de agua que va a la arenas.
No es adecuado con finalidad de escala.
Las ecuaciones de distribución de agua que tienen más amplia aplicación se han determinado para
tres distribuciones granulométricas de la alimentación. El porcentaje de agua del alimento que va a
71
las arenas, XL se ha relacionado con el coeficiente de caudal de agua en la alimentación y el diámetro

del ápice.
Las ecuaciones desarrolladas son de la siguiente forma:
Du K 2
X L = K1 − + K3 (5.59)
WA WA
El procedimiento para establecer escalas de la distribución del agua es como sigue:
Realizar una serie de pruebas sobre un pequeño hidrociclón cubriendo una amplia gama de
valores de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los diámetros del
ápice.
Deducir una ecuación de regresión, relacionando XL, Du y W A utilizando la ecuación (5,59).
Utilizar la ecuación para predecir la distribución del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentación. El diámetro del hidrociclón será el diámetro necesario para alojar el
tamaño requerido por el ápice.
Tener en cuenta que XL es afectado por la distribución granulométrica de la alimentación. Si se

esperan cambios significativos en este tamaño de la alimentación y si es posible realizar series de
pruebas sobre las gamas esperadas de tamaños de alimentación. Es aconsejable hacerlo así y
deducir una ecuación apropiada.
d50 CORREGIDO Y CAPACIDAD.
Plitt ha desarrollado un modelo matemático el cual da predicciones razonables del rendimiento

de hidrociclones de gran diámetro, operando a alto contenido de sólidos, sobre un amplio rango
de condiciones de operación. Este modelo ha sido eficazmente aplicado al desarrollo de sistemas
de control automático en los circuitos de conminución de una Planta Concentradora. Determina
cuatro parámetros fundamentales en términos de variables de operación y diseño. Estas son: el
tamaño de corte o d50, el reparto de flujo entre las arenas y el rebose, la agudeza de separación y
la capacidad en términos de la caída de presión a través del hidrociclón.
La ecuación para el tamaño de corte o d50c está dado por la siguiente Expresión:
14,2 Dc 0,46 Di 0,6 Do 1,21 exp(0,063V )

d 50c = (5.60)
Du 0,71h 0,38 Q 0,45 ( S − L) 0,5
Donde:
d50c = d50 corregido en micrones, cm.
Dc = Diámetro interior del hidrociclón, cm.
Di = Diámetro de ingreso de la pulpa, cm.
Do = Diámetro del vórtice, cm.
Du = Diámetro del ápice, cm.
h = Distancia desde el fondo del vórtice al tope del orificio de las arenas, en cm.
3
Q = Velocidad o taza de flujo de la pulpa alimentada, en m /h.
3
S, L = Densidad del sólido y densidad del líquido respectivamente, en g/cm .
Para propósitos de un diseño preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d50 a las variables de operación para
hidrociclones típicos de diámetro interno variable. Un hidrociclón típico tiene un área de ingreso de
alrededor del 7% del área transversal de la cámara de alimentación, un diámetro del vórtice de 35 a
40 % del diámetro del hidrociclón y un diámetro del ápice normalmente no menos del 25% del
diámetro del vórtice. La ecuación para el tamaño de corte, (d50c), del hidrociclón está dada por:
0,77 Dc1,875 exp( −0,301 + 0,0945V − 0,00356V 2 + 0,0000684V 3 )

d 50c = (5.60)
Q 0,6 ( S − 1) 0,5
El volumen máximo de pulpa que el hidrociclón puede manejar está dado por:
72
Q = 9,4 x10 −3 P 0,5 Dc 2 , m 3 / h (5.61)
Donde P = es la caída de presión a través de hidrociclón en kPa (1psi = 6,895 kPa
Sin embargo, el modelo de mayor aplicación a los circuitos de molienda-clasificación en

procesamiento de minerales es el Lynch y Rao, dado en 1975 y se basa en cuatro relaciones, las
cuales son:
Ecuación de la capacidad volumétrica.

Ecuación de distribución de agua.
Ecuación del d50c.
Ecuación de eficiencia corregida.
Ecuación de capacidad volumétrica.
Esta ecuación está definida por:
Q = AoP A1 Do A2 (100 − Cw A ) A3 (5.62)
Donde:
3
Q = El caudal de pulpa alimentada al hidrociclón, en m /h.
Do = Diámetro del vórtice en pulgadas.
P = Presión de alimentación, en psi.
CwA = Porcentaje de sólidos por peso en el alimento al hidrociclón.
A1, A2, A3 = Constantes típicas para el sistema mineral - hidrociclón.
Lynch y Rao después de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los
siguientes valores para estas constantes:
A1 = 0,5
A2 = 1,0
A3 = 0,125
El valor de Ao si varía con el mineral, las otras varían muy poco.
Ecuación de distribución de agua.
Para este caso formulan la siguiente ecuación:
W F = B0 + B1 x W A + B2 x Du (5.63)
Donde:
WF = Agua en los finos o rebose, en t/h.

WA = Agua en el alimento al hidrociclón, en t/h.
Du = Diámetro del ápice o spigot, en pulgadas.
B0, B1, B2 = Constantes típicas para cada sistema.
B1 = 1,1
B2 = -10,0
B0 es dependiente del tipo de mineral, es decir, varía con el mineral.
Ecuación del d50c.
Plantean la siguiente ecuación:
ln(d50c) = C0 + C1 x Do + Du + C3 x P + C4 x W F (5.63)
Donde:
C1 = 0,3846.
73
C2 = - 0,2857.
C3 = 0,0935.
C4 = 0,0192.
C0 varía con el mineral.
Ecuación de Eficiencia Reducida.
Está dada por la siguiente expresión:
 d 
exp a − 1
 d 50c 
Yc = (5.64)
 d 
exp a  + exp(a ) − 2
 d 50c 
Donde:
a = Parámetro característico del mineral que es clasificado.
d = Tamaño de partícula en micrones.
Yc = Eficiencia corregida para partículas de tamaño d.
5.6.1. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE HIDROCICLONES.
Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemáticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos específicos
desarrollados por los fabricantes. El más conocido de éstos, es de Krebs Engineers. En este método
se consideran las siguientes condiciones básicas:
Líquido alimentado al hidrociclón = Agua a 20°C

Sólidos alimentados al hidrociclón = Esferas con gravedad específica de 2.65.
% volumétrico de sólidos en la alimentación = < al 1%.
Caída de presión = 10 psi.
Bajo estas condiciones un hidrociclón de diámetro Dc en pulgadas podrá obtener valores de d50c
(micrones) dados por la siguiente relación:
d 50c ( BASE ) = 1,7 Dc 0,66 (5.65)
En caso de que las condiciones de operación sean diferentes a las básicas, será necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilización de tres factores. Esto es:
d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3
d 50c (Operacion) = 1,7 Dc 0,66 C1 xC2 xC3 (5.66)
El d50c(Operación) se refiere al corte al cual deberá trabajar el hidrociclón en la operación metalúrgica

en la Planta de Procesamiento de Minerales; este valor no siempre puede ser obtenido para fines de
dimensionamiento, sino también, para evaluar el rendimiento operacional de este equipo. También es
habitual conocer determinada especificación granulométrica en el rebose del hidrociclón.
Así por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto terminado pasa a
concentración por flotación, este producto, constituido por el rebose del hidrociclón, podrá ser
especificado por los requerimientos granulométricos en la flotación, tal como, 60% -m200; 95% -
m150, etc..
La Krebs Engineering (Aterburn) propone una relación empírica que relaciona la distribución
granulométrica del rebose con el d50c requerido para producir una separación especificada. Esta se da
en la siguiente tabla.
74
Tabla N°° 1. Relación entre F(x)F y el d50c del hidrociclón
F(x)F de un tamaño dado Factor q
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78
Si generalizamos el procedimiento, tendremos la siguiente expresión:
d50c(operación) = q x ds
Donde, ds es la especificación granulométrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.
Entonces, la ecuación (5.66) se transforma en:

0,66
q x ds = 1,7 Dc C1 x C2 x C3 (5.67)
Los factores de corrección se utilizan para llevar las condiciones básicas a condiciones metalúrgico-
industriales. El factor de corrección C1 considera el porcentaje de sólidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrociclón e implícitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresión:
−1, 43
 Cv 
 0,53 − 100 
C1 =   (5.68)
 0,53 
 
El factor de corrección C2 es debido a la caída de presión a través del hidrociclón medida entre la
alimentación y el rebose. Esta caída de presión se recomienda que esté entre 40 a 70 KPa (5 a 10
psi). Se puede estimar de la siguiente expresión:
C2 = 5,9 P −0,28 (P en psi) (5.69)
Se deduce que una alta caída de presión dará una separación fina y una baja caída de presión, debe
significar una separación gruesa.
El factor de corrección C3 se debe al efecto de la gravedad específica de sólidos y líquido que son
sujetos de clasificación. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
específica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor
liberación de partículas minerales a un tamaño relativamente grueso de separación. Este factor está
dado por:
0 ,5
 1,65 
C3 = 
 S − L 
(5.70)
Reemplazando los factores de corrección en la ecuación (5.67) tenemos:
5.2 xDc 0, 66
d50c = q x ds = 1, 43
(5.71)
 C 
 0,53 − v  ∆P ( S − 1)
0 , 28 0, 5
 100 
75
Esta expresión permite dimensionar el hidrociclón, si se conocen los valores de ds, Cv, S y P. Para
determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la relación siguiente:
QT
N= (5.72)
0,7 P xDc 2
Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).
PROBLEMAS DE APLICACIÓN
Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcífero conteniendo oro con
una gravedad específica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrociclón tiene un peso de pulpa
por litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El análisis granulométrico de
las arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:
Datos de análisis granulométrico de productos del clasificador
Rango de malla Análisis por tamaño

Límite superior Límite inferior Gruesos o arenas Finos o rebose
f(x)G f(x)F
1180 14,7
1180 600 21,8
600 300 25,00 5,9
300 212 7,4 9,0
212 150 6,3 11,7
150 106 4,8 11,2
106 75 2,9 7,9
-75 17,1 54,3
Determinar el Eg, d50g, Ec, d50c y la eficiencia de clasificación.

Cálculo de la carga circulante en fracción y porcentaje.
Determinara el tonelaje de mineral que retorna al molino
SOLUCION.
Como no se conoce el análisis granulométrico del alimento al hidrociclón, éste puede ser calculado a
partir de los datos dados por el problema, pero para ello es necesario calcular el reparto de carga en
peso o masa que realiza el hidrociclón, lo que implica calcular el porcentaje de sólidos y la dilución en
cada corriente del hidrociclón. Del mismo modo, se determina la carga circulante en fracción y en
peso, es decir las toneladas de gruesos que retornan al molino para completar el grado de reducción
que garantice la adecuada liberación del mineral. Para ello, establecemos el siguiente diagrama de
flujo:
76
Cálculo del porcentaje de sólidos en el alimento y productos del hidrociclón.
Para poder determinar la constante de sólidos lo hacemos considerando que los dos productos del
Clasificador hidrociclón tienen la misma SG (gravedad específica), puesto que está demostrado que
hay siempre una pequeña diferencia, debido a la segregación de algunos minerales de ganga o
valiosos en el producto grueso.
Datos:
SG = 2,7
S − 1 2,7 − 1
k= = = 0,6296
S 2,7
Pi − 1000
Cwi = x100
Pi k
1670 − 1000
Cw A = x100 = 63,72%
1670 x0,6296
1890 − 1000
CwG = x100 = 74,79%
1890 x0,6296
1460 − 1000
CwF = x100 = 50,04%
1460 x0,6296
Cálculo de la dilución en el alimento y productos del hidrociclón.
La dilución en función de los sólidos o porcentaje de sólidos está dada por la siguiente fórmula:
100 − Cwi
Di =
Cwi
100 − Cw A 100 − 63,72
DA = = = 0,569 ≅ 0,57
Cw A 63,72
100 − CwF 100 − 50,04
DF = = = 0,998 ≅ 1,00
CwF 50,04
100 − CwG 100 − 74,79
DG = = = 0,337 ≅ 0,34
CwG 74
Cálculo del reparto de masa de mineral que realiza el hidrociclón.
Este reparto de masa en función de la dilución está dado por:
DF − D A 1 − 0,57
θ= = = 0,6515
DF − DG 1 − 0,34
θ = 0,652 ⇒ 65,2%
Cálculo del tonelaje de carga circulante.
Para este tipo de circuito de molienda-clasificación, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresión:
θ 0,652
cc = = = 1,874
1−θ 1 − 0,652
El tonelaje de carga circulante a partir de la siguiente expresión:
77
TG t h t
= cc ⇒ TG = ccxTF = 1,874 x 40 x 24 = 1799,00
TF h dia dia
Luego el tonelaje del alimento al clasificador será:
TA = 960 + 1799 = 2 759 t/día.
Cálculo de cantidad de agua en alimento y productos del hidrociclón.
Agua en el alimento = DA TA = 0,57 x 2 759 = 1 572,63 t

Agua en el rebose = DF TF = 1,00 x 960 = 960 t
Agua en las arenas = DG TG = 0,34 x 1799 = 611,66 t ≅ 612 t.
Cálculo de XL.
612,00
XL = = 0,389 ≅ 0,39
1572,63
Este valor es la fracción de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:
θ = 0,652.
XL = 0,39
Cálculo del coeficiente de partición Eg.
La forma obligada para este cálculo es la siguiente:
f ( x) G θ
Eg =
f ( x) A
f ( x) G θ
Eg =
f ( x ) F (1 − θ ) + f ( x ) G θ
La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de partición global o real Eg y el coeficiente de partición corregido Ec, tal
como se muestra en la siguiente tabla 1. Este cálculo nos permite poder determinar el tamaño de
corte real y corregido.
Tabla 1. Cálculo del Coeficiente de Partición del Clasificador Hidrociclón.

Reparto de carga en peso θ = 0,652
Fracción de agua en las arenas XL = 0,39
Rango de tamaño de partícula Análisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamaño partición
Límite Límite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total Eg Ec
d1 d2 d1d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1-θ) f(x)Gθ f(x)A
µm µm µm A B A + B B/(A + B)
1180 --- 14,7 9,58 9,58 --- ---
1180 600 841 21,8 14,21 14,21 1,00 1,00
600 300 424 5,9 25,0 2,05 16,30 18,35 0,888 0,816
300 212 252 9,0 7,4 3,13 4,82 7,95 0,606 0,354
212 150 178 11,7 6,3 4,07 4,10 8,17 0,502 0,184
150 106 126 11,2 4,8 3,90 3,13 7,03 0,445 0,090
106 75 89 7,9 2,9 2,75 1,89 4,64 0,407 0,028
75 -- -- 54,3 17,1 18,90 11,15 30,05 0,371 0,000
TOTAL 100,00 100,00 34,8 65,2 100,00
1 2 3 4 5 6 7 8
78
Cálculo del coeficiente de partición corregido, Ec.
Para corregir Eg tenemos que descontar XL a cada rango de tamaño considerado, mediante la
siguiente expresión:
Eg − X L
Ec =
1− X L
Así por ejemplo:
1,00 − 0,39
Ec(841) = = 1,00
1 − 0,39
0,888 − 0,39
Ec( 424) = = 0,816
1 − 0,39
0,606 − 0,39
Ec( 252) = = 0,354
1 − 0,39
Hasta el último valor de la columna 7, cuyos valores se muestran en la columna 8 de la tabla 1. Al

graficar los valores de la columna 1 (abscisas) y de la columna 7 (ordenadas) en papel semi-logaritmo
se obtiene la curva de Tromp, que representa Eg y con la columna 8, Ec.
COEFICIENTE DE PARTICIÓN Eg Y Ec
1,00
0,90
Coeficiente de Partición Eg, Ec
0,80
0,70
0,60
Eg
0,50
Ec
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
10 100 1000
Tamaño promedio de partícula, en micrones
Del gráfico anterior determinamos los valores del d50, a saber:
D50g = 178 µm
D50c = 295 µm
También podemos determinar un modelo matemático para Ec, el cual fue propuesto por Plitt tiene la
  d 
m

Ec = 1 − exp− 0,693 i   (5.73)
  d 50 c  
Al linearizar y aplicar mínimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
79
 1   0,693 
log ln  = m log d i + log m 
 1 − Ec   d 50c 
Y = AX + B que representa una línea recta.
Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresión:
A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
2
R = 0,9939
A partir de estos datos determinamos el valor de d50c.
 0,693 
B = −6,437 = log 2,541 
 d 50c 
De donde:
D50c = 295,12 µm
Y el modelo de Eficiencia corregida queda así:
  di 
2 , 541

Ec = 1 − exp − 0,693  
  295,12  
Determinación de la curva de Tromp reducida.
Determinamos el valor de d/d50c que se muestra en siguiente cuadro.
Datos para determinar la

curva de Tromp reducida
d/d50c Ec
2,785 1,00
1,403 0,816
1,00 0,5
0,834 0,354
0,589 0,184
0,417 0,090
0,294 0,028
Al observar estos datos y el gráfico de la figura 5.56, se comprueba y concluye que:
1.- La curva de rendimiento reducido para un mineral no es dependiente del diámetro del hidrociclón,
o de las dimensiones de las salidas o de las condiciones de operación.
2.- Que este gráfico tendrá como ecuación, la siguiente expresión:
e αx − 1
y = αx
e + eα − 2
En el cual α es el parámetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicará la eficacia de la operación; es decir, un valor alto será eficiente y un valor bajo nos
indicará una operación deficiente del equipo.
80
Curva de Tromp Reducida
Coeficiente de partición corregido,

0,9
0,8
0,7
0,6
Ec
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
d/d50c
Fig.5.56. Curva de Tromp reducida.
Determinación de la eficiencia de clasificación.
Con los datos de la tabla 1 determinamos las curvas G-G-S para alimento y productos del hidrociclón.
Tabla 02. Análisis granulométrico de alimento y productos del hidrociclón.
Malla Análisis por tamaño del clasificador hidrociclón

x Alimento calculado Finos o Rebose Arenas o Descarga
µm f(x)A F(x)A f(x)F F(x)F f(x)G F(x)G
1180 9,6 90,4 ---- ---- 14,7 85,3
600 14,21 76,19 ---- 100,00 21,8 63,5
300 18,35 57,84 5,9 94,1 25,0 38,5
212 7,95 49,89 9,0 85,1 7,4 31,1
150 8,20 41,69 11,7 73,4 6,3 24,8
106 7,00 34,69 11,2 62,2 4,8 20,0
75 4,64 30,05 7,9 54,3 2,9 17,1
-75 30,05 54,3 17,1
100,00 100,00 100,00
El modelo G-G-S está dado por la siguiente expresión matemática.
α
x
F ( x ) = 100 
 x0 
Al linealizarla se obtiene la siguiente expresión:
 100 
log F ( x ) = log  α  + α log x
 x0 
Y = A + BX Representa una línea recta.
Calcular las constantes para el alimento al clasificador.
Por regresión lineal encontramos que el modelo del alimento al hidrociclón está dado por:
En este caso se emplean los datos de F(x)A dados en el cuadro 2.
81
0 , 41 0 , 41
 x   178 
F (178) = 100 = 100 = 44,14 ≅ 44
1308  1308 
F ( x ) A = 44%
Para los finos del clasificador hidrociclón.
Con los datos de F(x)F del cuadro 2 regresionamos para encontrar el siguiente valor:
0 , 407 0 , 407
 x   178 
F (178) F = 100 = 100 = 77,31 ≅ 77
 335   335 
F ( x ) F = 77%
Para las arenas o descarga del clasificador hidrociclón.
Con los datos de F(x)G del cuadro 2 regresionamos para obtener el siguiente valor:
0 , 608 0 , 608
 x   178 
F (178) G = 100 = 100 = 28
1439  1439 
F ( x ) G = 28%.
Entonces, los datos son:
F(x)F = 77
F(x)A = 44
F(x)G = 28
Eficiencia de clasificación en Finos.
EF =
[
F ( x) F F ( x) A − F ( x) G
=
]
77 44 − 28
= 0,5714
[ ]
x x
F ( x) A F ( x) F − F ( x) G 44 77 − 28
Eficiencia de clasificación en Gruesos.
100 − F ( x ) G F ( x ) A − F ( x ) F 100 − 28 44 − 77
EG = x = x = 0,8658
100 − F ( x ) A F ( x ) G − F ( x ) F 100 − 44 28 − 77
Luego, la eficiencia de clasificación con respecto al d50 está dado por ET y es:
E T = E F xE G x100 = 0,5714 x 0,8658 x100 = 49,47%
E T = 49,47%.
5.7. DISEÑO DE CIRCUITOS DE MOLIENDA-CLASIFICACIÓN.
Con los conocimientos hasta aquí logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseño,
debemos ser conscientes de que un paso básico en el diseño de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentación específica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta selección de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotación, peso de la carga de bolas y tamaño de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mínima energía no son necesariamente aquellas para una máxima
capacidad de molienda o para la más alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser
82
diseñado para funcionar con la más eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
específica de molienda y el más bajo consumo de energía, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminación del producto; además también debe saberse cómo reaccionará el
circuito ante cambios en las condiciones de operación, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.
Así como la sección de chancado, la sección de molienda en una Planta Concentradora consta de
una o más etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partículas. Por tanto, el diseño del circuito debe
incluir una especificación de la cantidad óptima de carga circulante y cómo obtenerla. Por otro lado, la
configuración del circuito de molienda, no puede estar desligada de la sección de chancado, a fin de
encontrar la alternativa más adecuada, para definir el tamaño y número de sus componentes para
lograr el sistema más eficiente para un determinado mineral. Tal es así, el hecho de que se está
declinando en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor
de la molienda autógena/semi-autógena y molienda secundaria, cuando se diseña una Planta nueva,
ha terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operación por trituración. Por
ejemplo, la operación de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con más alta
velocidad de chancado y más alta energía de trituración (Allis Mineral Sistems), el chancado con
inyección de agua (Nordberg) y trituración en rodillos de alta presión (Krupp/Polysius), todos
pretenden reducir los costos de operación sobre una base de costo por tonelada. La examinación de
estas innovaciones/opciones en el contexto de diseño de un circuito de conminución global requiere
de una mirada profunda a:
Capacidad unitaria, t/h.

Tamaño del alimento y limitaciones.
Tamaño del producto como alimento a molienda.
Consideraciones del Layout de la Planta.
Operación unitaria accesible.
Consumo específico de energía, Kw-h/t (por unidad y global).
Índice de trabajo de operación, Wi (por unidad y global).
Costos de mantenimiento en términos de reemplazo de partes desgastables y trabajo.
El costo de capital de una Planta nueva está obviamente influenciada por:
El número de unidades requeridas.

El número de etapas de trituración requeridas para alimentar a molienda de bolas de una sola
etapa.
El uso de molinos de bolas de gran diámetro (más de 5 m de diámetro).
La suposición que los molinos de barras no estarán por más tiempo debido a los altos costos de
operación comparados con la trituración fina y la tendencia hacia molinos de bolas de gran
diámetro.
Los requerimientos para manipuleo de material (cribas, alimentadores, fajas transportadoras,
etc.).
Los requerimientos para productos intermedios en capacidad de almacenamiento (balanza, tolva
de almacenamiento grueso, tolvas de finos, etc).
El efecto de todo lo anterior en requerimiento de espacio, sitio y layout de Planta.
En consecuencia, técnicamente habrá muchos circuitos factibles y la selección es entonces, una

cuestión de economía global.
Resumiendo, podemos decir que deben ser considerados los siguientes factores:
1. Tamaño del molino.

2. Potencia del molino, energía específica de molienda.
3. Condiciones de molienda eficiente.
4. Carga circulante, eficiencia de clasificación.
5. Desempeño del circuito de molienda bajo condiciones variables.
6. Selección de molinos para circuitos complejos.
7. Optimización económica.
83
5.3.1. DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES.
Al describir un sistema de molienda, incluso el más sencillo, existe una serie de niveles de
complejidad que ser utilizados. En este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
Método de la energía específica global.

Método global Bond/Charles.
Métodos de balance de tamaño-masa.
En esta ocasión sólo estudiaremos el método de Bond, debido a que ha encontrado amplia
aceptación en la industria minera-metalúrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniería. Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.
5.3.2. MÉTODO DE BOND PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS.
El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el diámetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje ψ menor que el tamaño p1. Además,
se debe especificar el tamaño de bolas de recarga y la potencia del molino. Este método consta de
seis pasos importantes:
Paso 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad.
Partamos del siguiente esquema:
Q
Q F P
Molino
T Clasificador
T
Fig. 5.5. Método normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5
El mineral se prepara con un tamaño de 100% -m6 (3350 µm), lo que corresponde aproximadamente
a 80% -2 000 µm. Se mide 700 cm de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
3
densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305mmx305mm (12”x12”),

con bordes interiores redondeados.
El peso de la carga de bolas es de 20,125 Kg. Cuya distribución de tamaño es la siguiente:
Tamaño de bola Número de bolas

mm pulgadas
38,10 1½ 43
31,75 1¼ 67
25.40 1 10
19,05 ¾ 71
15,87 5/8 94
El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamaño) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificación. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p1
en el producto del molino deberá ser 100/3,5. El número de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r1 mediante la siguiente expresión:
84
100r1
r2 = (5.72)
3,5Ψ1 ( p1 )
Donde ψ1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamaño menor de p1 después de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamaño p1, producidos por revolución del
molino. Esto es:
(Ψ1 ( p1 ) − ΨF ( p1 ))W
Gbp = (5.73)
100r ∗
Donde ψF(p1) es el porcentaje menor que la malla de separación p1 en la alimentación fresca al

*
molino, W es la masa total de mineral al interior del molino y r es el número de revoluciones
necesarias para obtener la carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efectúa un análisis
granulométrico completo del producto (bajo-tamaño p1) y de la alimentación fresca (menor a malla 6).
Paso 2. Cálculo del Índice de Trabajo del ensayo.
Por comparación de ensayos realizados según el paso 1 con resultados experimentales de molienda
a escala piloto utilizando un molino de 2,44 m de diámetro (8ftx8ft), operando en húmedo y con 350 %
de carga circulante, Bond concluyó que el material se podía caracterizar mediante un parámetro que
denominó Índice de Trabajo Wi (Work Index) y que relacionó con la moliendabilidad del ensayo
normalizado según la ecuación empírica:
(1,1)(44,5)
WiT = ; Kw-h/t (5.74)
 10 10 
p10, 23 Gbp 0,82  − 
 P80 F80 
Donde:
WiT = Es el índice de trabajo dado en Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en µm de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño del 80% en la alimentación fresca.
Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el Índice de
trabajo de Bond de Kw-h/ton a Kw-h/t.
Paso 3. Escalamiento a molinos mayores.
Para utilizar el Índice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:
 2,44  0, 2
  WiT → paraD ≤ 3,81m
Wi D =  D  (5.75)
0,914Wi →→ paraD > 3.81m
 T
donde WiD es el Índice de Trabajo a usar en un molino de diámetro D.
Paso 4. Corrección para otras condiciones de operación.
Para utilizar el Índice de Trabajo WiD en otras operaciones, es necesario introducir factores de
conversión. El Índice de Trabajo Wi para un caso determinado se relaciona al WiD, mediante la
Wi = K WiD (5.76)
85
Donde:
K = K1 K2 K3 K4 K5
Siendo:
K1 un factor de conversión a circuito abierto.
K2 un factor de conversión a molienda seca.
K3 un factor de corrección por sobre tamaño en la alimentación.
K4 un factor de corrección por la fineza de molienda.
K5 un factor de corrección por razón de reducción.
Conversión a circuito abierto.
La ecuación (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de corrección dado por el multiplicador K1 de la tabla 5.13.
Tabla 5.13. Conversión de circuito cerrado

a circuito abierto
P(p1) K1
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70
Conversión a molienda seca.
Aún cuando el ensayo de Bond se efectúa en seco, la ec. (5.76) es válida para molienda húmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de corrección cuando se desee diseñar un molino para molienda en
seco, ya que ésta es menos eficiente que la húmeda:
1,3 → Molienda − sec a

K2 =  (5.77)
1,0 → Molienda − húmeda
Corrección por sobre-tamaño en la alimentación.

 13 
Si el tamaño de la alimentación es tal que se cumple: F80 > 14000 1,10  es necesario
 WiT 
corregir el Índice de Trabajo expresado en Kw-h/t, mediante el factor K3 dado por:
 
 
WiT  F80 
 1,10 − 7   − 1
   13  
4000 1,10 
  WiT  
K3 = 1 +   (5.78)
 F80 
 
 P80 
Corrección por fineza de molienda.
Cuando la molienda es fina, tal que F80<75µm en molienda húmeda y 15µm ≤ F80 ≤ 75µm en
molienda seca, el Índice de trabajo debe ser corregido mediante:
86
K4 =
[F80 + 10,3] (5,79)
1,145F80
Para molienda húmeda esta corrección no debe sobrepasar 5.
Corrección por razón de reducción pequeña.
Par molienda con razón de reducción pequeña tal que F80 / P80 < 6 , se debe corregir el Índice de
trabajo con el factor K5. cuya expresión es:
0,13
K5 = 1 + (5,80)
 F80 
  − 1,35
 P80 
Paso 5. Cálculo de la energía específica consumida para una razón de reducción determinada.
Bond estableció que, dentro de un amplio rango de tamaños, la energía específica necesaria para la
conminución se podía relacionar a los tamaños de alimentación F80 y producto P80 mediante la
expresión:
 10 10 
W = 1,1Wi  −  (5,81)
 p80 F80 
donde W es la energía específica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaños 80% del
producto y alimentación al circuito en µm y Wi el Índice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que
el circuito en el método de diseño de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en
circuito abierto. La energía específica de molienda dada por la ecuación (5,16) está basada en la
potencia que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las pérdidas eléctricas), tal que se
cumple:
PJ = Q W (5.82)
Donde PJ es la potencia en el eje en Kw y Q el flujo de Mineral en t/h, para producir la reducción de

tamaño de F80 a P80.
Paso 6. Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda.
Bond propuso una ecuación que da la potencia necesaria para mover los medios de
molienda, por unidad de estos. Como la carga de medios de molienda está dado por
πD 2 LJρ b (1 − ε ) / 4 , donde J es la fracción volumétrica de medios de molienda en el molino, ε es la
porosidad de la carga y ρ b la densidad de las bolas. Usando ε = 0,40 la potencia en el eje en Kw
está por:
 0,1 
Pj = 7,33 AJφ c (1 − 0,937 J ) 1 − 9−10φc  ρ b LD
2 ,3
(5.83)
 2
donde A es una constante igual a 1 para molienda húmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
húmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y φc es la fracción de velocidad crítica de
rotación del molino.
Procedimiento de cálculo.
La selección de un molino se basa en la determinación de la potencia en el eje necesaria para

producir la reducción de tamaño, ecuación (5,83).e igualarla a la potencia en el eje necesario para
mover la carga, ecuación (5.84). De la ecuación resultante se puede obtener el diámetro del molino,
87
cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q, cuando se conoce el diámetro. En ambos casos es

necesario suponer una razón para L/D.
a) Capacidad de un molino de bolas.
Combinando las ecuaciones revisadas se obtiene:
Q = 6,13ZD 3,5 D ≤ 3,81m (5.84)
Q = 8,01ZD 3,3 D ≥ 3,81m (5.85)

con
0,1φ c 
L
[
Aρ b   J − 0,937 J 2 ]φ c − 
2 9−10φc 
D 
Z= (5.86)
 10 10 
KWiT  − 
 P80 F80 
donde ρb = 7,9 t/m es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda húmeda y 1,08 para molienda
3
seca, L y D son el largo y diámetro interno del molino, J es la fracción de llenado de bolas, φc es la
fracción de velocidad crítica de operación del molino, K es el parámetro de corrección en la ecuación
(5.10), WiT es el Índice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F80 y P80 son los
tamaños 80% de la alimentación y producto del circuito en µm.
b) Diámetro de un molino de bolas.
La misma ecuación puede ser ordenada puede ser ordenada para dar el diámetro del molino en
función del flujo:
0 , 286
Q 
D = 0,60   D ≤ 3,81m (5.87)
Z 
0 , 303
Q 
D = 0,53  D ≥ 3.81m (5.88)
Z 
donde D es el diámetro interior del molino en m, Z está dado por la ecuación (5.86) y Q es el flujo
másico de alimentación fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por
hora.
5.7.1. INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL.
Rowland introdujo el concepto de índice de trabajo operacional, Wiop, definido como el Índice de
Trabajo que resultaría de aplicar la ecuación para la energía de Bond ec. (5.82), a los datos de
Planta:
 10 10 
Wop = Wi op  −  (5.89)
 P80 F80 
donde W op es la energía específica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los
valores del 80% de la alimentación y el producto del circuito. Si designamos con W la energía
pronosticada con la ecuación de Bond en base al índice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi,
según la ec. (5.82) para producir la misma razón de reducción, reemplazando en la ecuación (5.89)
resulta:
Wop
Wi op = Wi (5.90)
W
88
En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razón Wiop/Wi corresponde a la
razón entre la capacidad pronosticada y la real.
5.3.4. PROBLEMAS DE APLICACIÓN.
Problema 5.6. De acuerdo al circuito mostrado (molienda-clasificación en una sola etapa)
Hidrociclón
Alimento Molino
fresco de bolas
Bomba
Sumidero de bomba
Dimensionar y seleccionar los siguientes equipos:
1. Un molino de bolas con descarga por parrilla.

2. Un clasificador hidrociclón.
3. Una bomba de alimentación al hidrociclón.
Si para el molino se tienen los siguientes datos:
Mineral húmedo = 105 t/d. Hu % de humedad) = 5% → Af = 100 t/d.

F80 = 9470 µm P80 = 80 µm. SG = 2,8 Wi = 12,5 Kw-h/ton
SOLUCION.
1. Dimensionamiento del molino
a) Cálculo de la energía consumida.
 10 10 
W = 1,1x12,5 − = 13,96 Kw − h / t
 80 9470 
b) Cálculo de la potencia requerida.
Kw − h t HP
P = 13,96 x 4,166 x1.341 = 78,00 HP
t h Kw
De acuerdo a catálogo podemos seleccionar un molino de bolas de las siguientes dimensiones:
D = 1,83 m (6 pies) L = 1,83 m (6pies)

Cs = 78% Vop = 25,5 RPM.
c) Corrección de la potencia
89
K1 : No se aplica.
K2 : 1,00
13
K3 : Fo = 4000 1,1 = 4278,31 µm
12,5
 
 
12,5  9470
 1,1 − 7   − 1
  13 
 4000 1,1 
 12,5  = 1,0816
K3 = 1 +
9470
80
0, 2
 2,44 
Factor por escalamiento :  = 1,06
 1,83 
Luego, reemplazando datos tenemos:
HP = 1,341x13,96 x 4,166 x(1,0 x1,0816 x1,06) = 89,41 E = 90%

89,41
HP = = 99,35
0,9
Motor seleccionado : 100 HP

Carga volumétrica : 40%
d) Cálculo de la carga de bolas (tamaño y peso).
Tamaño máximo de bola:
250
5,83,5 9470 2,5 12,510 1 +
100
Dmax = = 96,12mm
4 25,5 x1,71
Dmax = 96,12 mm = 3.78 pug. ≈ 4”
e) Peso de la carga de bolas.
0,82 x5,6 2 x5,6 x0,40 x 293

Tb = = 8,45ton
2000
2. Dimensionamiento del clasificador hidrociclón.
Datos:
Cw : 30%.
Tamaño del rebose : 80% = 80 µm d50.
Cw : 70%.
Carga circulante : 250%.
Cw en las arenas : 80%
Utilizando la cuarta ley de la conminución (Sepúlveda).
90
1 + cc 1 + 2,5
C w ( A) = = = 54,19
cc 1 2 .5 1
+ +
C w (G ) C w( F ) 0,80 0,30
Cw ρ l 0,5419 x1
φA = = x100 = 29,7%
SG s − C w ( SG s − SGl ) 2,8 − 0,5419(2,8 − 1)
Luego reemplazando en:
5,2 Dc 0, 66
qxd s =
φ 
1, 43

− P 0, 28 [SG s − 1]
0, 5
 0,53
100 
Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometría del rebose y el d50c del hidrociclón
Distribución granulométrica Factor q

requerida en el rebose
(porcentaje acumulado pasante
F(x) de un determinado tamaño x
en µm
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78
q = 1,25 ds = 80 µm P = 7 psi
5,2 xD 0,66
1,25 x80 =
[0,53 − 0,297]1, 43 7 0, 28 [2,8 − 1]0,5
= 5,54 ⇒ Dc = (5,54 ) = 13,4"

28,81
Dc 0,66 =
1,51
5,2
Adicionalmente se puede seleccionar el hidrociclón calculando el caudal alimentado, Esto es:
100000
DPA = = 1534,6 = 1,5346
2,8 − 1
100 − 54,19
2,8
ton
16,1 x3,998
h 77,4
GPM = = 77,4 → 77,4 = 0,7 7 Dc 2 ⇒ Dc = = 6,46"
0,5419 x1,5346 0,7 7
Según catálogo de la Krebs podemos seleccionar un hidrociclón de 10” de diámetro.
Q = 0,7 7 (10) 2 = 185,2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero está dentro del rango
de operación.
91
Fig. 5.6. Cartas de capacidad de un hidrociclón Cavex y Krebs.
3. Dimensionamiento y selección de la bomba.
Partamos del siguiente esquema.
a) Cálculo de las dimensiones de la bomba.
Qm = 77,4 GPM.
Del catálogo podemos seleccionar una bomba 2 ½” x 2” (tamaño de bomba).

Diámetro promedio de partícula = d50 = 120 µm.
92
12 pies
Hidrociclón
12 pies
11,5 pies
2p
Bomba
1,6 p
b) Cálculo del factor adimensional.
El valor de FL se obtiene del nomograma de la figura 2.18.
FL = 0,92
c) Estimación del diámetro de la tubería.
Este valor se puede determinar haciendo uso de la ecuación (2.32).
Datos:
Ps = 14,6 t/h
D = 0,44
SGS = 2,8
Cv = 29,7%
0,0153(14,6 ) (0,44)0,1
0,4
Φ= = 0,04616m ≈ 2" = 0,0508
(0,297 )0,53 (2,8)0, 4 (1,8)0, 2
d) Cálculo de la velocidad de sedimentación.
Utilizamos la fórmula 2.30.
VL = 0,92 2 x9,81x0,0508(1,8) = 1,232m / s = 4,04 ft / seg
Para ΦT =2,5”
VL = 4,52 ft/seg
Para ΦT = 3” = 0,0762 m
VL = 0,92 2 x9,81x0,0762 x1,8 = 1,509m / s = 4,95 ft / seg
Para ΦT =4” = 0,1016 m
93
VL = 0,92 2 x9,81x0,1016 x1,8 = 1,742m / s = 5,72 ft / seg
e) Cálculo de velocidad media de transporte.
Q = AxVt
3
Q = Flujo volumétrico de pulpa = 0,172 pies /seg
2
A = Área de la sección transversal de la tubería en pies .
Vt = Velocidad de transporte en pies/seg.
Para ΦT = 2” = 0,1667pies
0,172 x 4
Vt = = 7,88 pie / seg
πx0,1667 2
Para ΦT = 2,5” = 0,208 pies.
0,172 x 4
Vt = = 5,04 pie / seg
πx0,208 2
Para ΦT = 3” = 0,25
0,172 x 4
Vt = = 3,50 pie / seg
πx0,25 2
Podemos seleccionar un diámetro de tubería de 2,5”, dado que se cumple la condición VL ≤ Vt , es

decir:
4,52 pie / seg ≤ 5,04 pie / seg
f) Cálculo de la altura dinámica total.
Altura estática de descarga = 12 pie CP

Altura estática de succión = 2 pie CP
Calculo de pérdidas.
• Tubería de admisión.
Longitud de la tubería de succión = 1,6 pies

Le 13 x 2,5
Válvulas de compuerta = 13 ⇒ Le = = = 2,7 pies
Φ 12
Longitud total ∑ L = L + Le = 4,3 pies
L v2
H f = fx x
ΦT 2g
Donde:
f = Factor de fricción de Darcy = 0,0208 (fig. 2.28).
L = 4,3 pies Φ = 0,208 pies v = 5,04 pies/seg
2
g = 32,2 pies/seg
94
4,3 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 0,1696 ≅ 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
vi2 5,04
Hi = k = 0,5 x = 0,197 ≅ 0,2 piesCP
2g 2 x32,2
• Tubería de descarga.
Longitud de tubería de descarga = 23,50

Le 2,5 x30
1 codo estándar = = 30 → Le = = = 6,25
Φ 12
Longitud total ∑ L = L + Le = = 29,75
29,75 5,04 2
H f = 0,0208 x x = 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2
Dos ampliaciones bruscas.
i) De 2” a 2,5” ii) De 2 ½” a 3”
v2 5,04 2
i) H f = ka = 0,160 x = 0,060 piesCP
2g 64,4
5.04 2
ii) H f = 0,09 x = 0,04 piesCP
64,4
Hf = 1,173 + 0,06 + 0,04 = 1.27 piesCP.
Pérdida de descarga.
ve2 5,04 2
He = = = 0,394 ≅ 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2
Pérdida por caída de presión en el hidrociclón.
2,31 2,31
Hp = psix = 7x = 10,54 piesCP
Dp 1,5346
Hf(total)= 0,17 + 1,27 = 1,44piesCP.
Luego
Hm = 12 – 2 + 1,44+0,2+0,4+10,54 = 22,59 piesCP
Conversión de piesCP a piesCA.
Columna de pulpa
R = ------------------------------
Columna de agua
Hm
⇒R= → R = 0,86 (de la figura 2,24)
Hw
∴
H m 22,58
Hw = = = 26,25 piesCA
R 0,86
95
g) Cálculo de la potencia de la bomba.
Se determina de la fórmula (2.47) cuyos datos están convertidos al sistema SI y son:
Q = 4,88 l/s
Hw = 7,95 mCA.
Dp = 1,5346
ew = 70% (supuesto).
4,88 x7,95
P= x1,5346 = 1,12 HPx1.25 = 1,4 ≅ 1,5 HP
1,02 x70
El motor seleccionado será de 1,5 HP.
h) Cálculo del Hnpsh.
P1 = Presión atmosférica a 1 000 m.s.n.m = 9,15 mCA = 30,02 piesCP

Pv = Presión de vapor a 20ºC = 0,22 mCA. = 0,72 piesCP
H1 = Altura estática de succión =2 piesCP
30,02 − 0,72
H npsh = + 2 − 0,37 = 20,72 piesCP
1,5346
Problema 5.7.
Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/día de mineral porfirítico
de cobre como parte de una ampliación de una Planta Concentradora.
SOLUCION.
96
Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catálogos, en este caso tomamos el
catálogo de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un
molino cuyo tamaño nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.
a) Cálculo de la potencia del molino.
Podemos utilizar la fórmula de MacPherson.
P = 0,000174 x168,31x 42 2,8 x 22 = 22603,71Kw
1,341HP
P = 22603,71Kwx = 30311,57 HP
1Kw
b) Selección del molino.
Entonces podemos seleccionar un molino SAG/Gearless de las siguientes dimensiones:
D = 42 pies
L = 22 pies
P = 30 000 HP
Vop = 75% de la velocidad crítica.
c) Cálculo del tamaño del mineral alimentado.
El tamaño de la alimentación se puede calcular utilizando la siguiente expresión:
d = 0,95D 2 / 3 = 0,953 412 = 11,3"
Porcentaje de sólidos = 70%

Tamaño de bola = 5”
% de carga de bolas = 12%
% de carga de bolas + mineral = 24%
97
Molinos de barras Batería de molinos de bolas Batería de hidrociclones

Fig. 5.7. Configuración de la etapa molienda convencional.
5.4. BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO DE CONMINUCIÓN.
El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe
tener en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisión y el de operación, para la evaluación
operativa, en este caso, de la sección de conminución.
En esta sección, generalmente el balance de materiales se efectúa después de haber tomado
muestras de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a
cabo el análisis granulométrico. El balance de materiales consiste de una serie de cálculos que se
fundamentan en el principio de la conservación de la materia. En general se cumple
Entrada de Salidas de Acumulación de

Mineral - Mineral = Material
transformado
Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulación por lo tanto la expresión
anterior se convierte en:
ENTRADA = SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificación y ruta que sigue
el mineral, sino que nos permite tener información de:
1. Estado de cada una de las máquinas (desgaste).

2. Eficiencia o rendimiento operativo y mecánico de la máquina.
3. Determinar puntos críticos del circuito.
98
4. Control de polvos (requerimiento de colectores de polvos).

5. Optimización del proceso.
6. Automatización del proceso.
Entrada
Tamaño
grueso Flujo 1
Entrada
Tamaño
fino
Flujo 2
Salidda Entrada = Flujo 1 + Flujo 2
Entrada = Salida
5.4.1. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE MOLIENDA-CLASIFICACIÓN.
Para realizar un balance de materiales en un circuito de molienda-clasificación, generalmente

se hace uso de los conceptos siguientes:
Reparto de carga en peso.

Carga circulante.
Densidad de pulpa.
Dilución.
Porcentaje de sólidos.
Caudal de pulpa.
D50.
Para determinar la eficiencia con que están trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:
Eficiencia de molienda por mallas.

Eficiencia de clasificación en función tamaño de corte o d50g.
Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La sección de molienda-clasificación De una Planta
Concentradora está constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los cálculos
referidos al circuito 1.
Descripción del circuito 1.
Este circuito está conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito
cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48” de diámetro por 23 pies de longitud. Esta
operación se inicia en que el mineral con una granulometría de 60,55% + ½” es extraído de la tolva
de finos mediante la faja alimentadora 5 de 18” de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el
mineral a la faja 6 de 16” de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un
a granulometría de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y
alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de
carga circulante y rebose (overflow) con una granulometría de 55,27% sobre malla –200 se envía a la
sección de flotación con un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad específica (SG) de 2,56.
Balance de materiales y evaluación del rendimiento del circuito 1.
99
Para realizar la cuantificación y evaluación del circuito 1, se ha realizado un muestreo

representativo de los puntos que se muestran en el siguiente esquema:
Tolva
de Agua Agua
Finos 1
3
Alimentador
Clasificador Helicoidal
Faja 6
Faja 5
Molino
de
Bolas
1. Alimento fresco
2. Descarga del molino Agua
3. Arenas del clasificador
4. Rebose del clasificador
2
1. Cálculo de la carga circulante.
En el cuadro 1 se muestra el análisis granulométrico de los puntos 2, 3 y 4.
Cuadro.1. ANGRA de Descarga de molino y productos del clasificador
Abertura Descarga del molino Arenas del clasificador Rebose del clasificador
N° f(x)D F(x)D f(x)U F(x)U f(x)O F(x)O
48 48,72 48,72 69,33 69,33 6,60 6,60
65 9,10 57,82 10,35 79,68 7,72 14,32
100 9,02 66,84 6,93 86,61 11,11 25,43
150 5,66 72,50 3,61 90,22 9,75 35,18
200 4,55 77.05 2,11 92,33 9,55 44,73
-200 22,95 100,00 7,67 100,00 55,27 100,00
Con los datos del cuadro 1 se confecciona el cuadro 2.
Cuadro 2. Carga circulante en fracción,% y en tonelaje
Malla Fracción Porcentaje Alimento t/d Tonelaje t/d

48 2,043 204,30 305,00 623,115
65 1,989 198,90 “ 606,645
100 2,094 209,40 “ 638,670
150 2,115 211.50 “ 642,330
200 2,115 211.50 “ 642,330
Promedio 2,0694 206,94 “ 631,167
θ) en peso que realiza el clasificador.

2. Cálculo del reparto de carga (θ
cc 2,0694
θ= = = 0,6742 ⇒ 67,42%
1 + cc 1 + 2,0694
Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus características.
1. Rebose del clasificador helicoidal.
Por principio de la conservación de la materia tenemos que:

100
Alimento fresco = Rebose = 305 t/d
Pp = 1300 g/l ó 1,3 Kg/l

SG = Gravedad específica = 2,56
SG − 1 2,56 − 1
Constante de sólidos k = = = 0,609
SG 2,56
Porcentaje de sólidos (Cw) = 37,89%
Dilución (L/S) = 1,639
Cantidad de agua = 499,800 t/d
Caudal de Pulpa = 113,60 GPM.
2. Arenas del clasificador helicoidal.
Tonelaje : 631,167 t/d.

Pp(U) : 2 230 g/l
SG : 2.60 k = 0,6154
Cw : 89,62% D = 0,1158
Agua : 73,000 t/d
Caudal : 57,92 GPM.
3. Alimento a clasificador helicoidal.
Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(A) : 1 607 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
CwA : 62,03% D = 0,612
Agua : 572,8 t/d
Caudal : 172,27 GPM.
4. Descarga del molino de bolas
Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(F) : 2 200 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
Cw(F) : 89,56 D = 0,1165
Agua : 109,128 t/d
Caudal : 87,17 GPM,
Agua adicionada a la alimentación del clasificador : 463,672 t/d.
5. Alimentación al molino.
Mineral fresco húmedo : 319,440 t/d

Humedad del mineral : 4,55%
Agua en el mineral : 14,514 t/d
Mineral seco : 305,000 t/d
Carga circulante : 631,167 t/d
Agua circulante : 73,000 t/d
Agua alimentada : 21,614 t/d
101
21,614 t/d agua 631,16 73,00 2,6 TMSD T/D Agua SG

4,55% Hu 57,92 2230 89,62
GPM Pp Cw
305 t/d
Molino
Clasificador Helicoidal
de
Bolas
463,678 t/d agua
936,16 109,28 2,56 936,16 572,8 2,56

87,17 2200 89,56 172,27 1607 62,03
305,00 499,8 2,56
113,60 1300 37,89
Cuadro 3. Resumen del balance de materia del circuito 1
DESCRIPCIÓN MOLINO COMESA 1 CLASIFICADOR HELICOIDAL 1

Alimento Descarga Alimento Arenas Rebose
Tonelaje en TMSD 305,000 936,167 936,167 631,167 305,000
Peso de pulpa en g/l 2 200 1 607,00 2 230 1 300
Gravedad específica, SG 2,56 2,56 2,60 2,56
% de sólidos, Cw 89,56 62,03 89,62 37,89
% de carga circulante, cc 206,90
Tonelaje de carga 631,167
circulante
Reparto de carga en peso 67,42 32,58
θ
Caudal de pulpa en GPM 87,17 172,27 57,82 113,60
Cantidad de agua 14,514 109,128 572,800 73,00 499,80
Agua adicionada 21,614 463,672
% de agua 12,74 87,26
Cálculo de la eficiencia de los equipos del circuito molienda-clasificación 1.
a) Eficiencia de molienda del Molino COMESA 1
Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribución de tamaño de
partículas, es necesario calcular la distribución granulométrica del alimento compuesto al molino, el
cual está constituido por la alimentación de mineral fresco más las arenas que provienen del
clasificador como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por
mallas se presentan en el cuadro 4.
102
Cuadro 4. Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda
Abertura de Alimento fresco Alimento compuesto % Eficiencia de

malla en µm f(x)Af F(x)Af f(x)Ac F(x)Ac molienda
37590 12,45 12,45 4,056 4,056
26670 19,08 31,53 6,217 10,273
15850 20,02 51,55 6,523 16,796
13730 9,00 60,55 2,932 19,678
6350 6,52 67,07 2,124 21,802
3360 3,36 70,43 1,095 22,897
1680 2,60 73,03 0.847 23,744
1190 5,33 78,36 1,736 25,480
297 7,35 85,71 49,134 74,614 34,70
210 1,37 87,08 7,423 82,037 29,68
149 1,61 88,69 5,196 87,233 23,37
105 1,29 89,98 2,854 90,087 19,52
74 1,29 91,27 1,842 91,929 16,18
-74 8,73 100,00 8,071 100,00 ---
Alimento fresco, compuesto y eficiencia de

molienda por mallas
100
% Acumulado Retenido, G(x)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de partícula, en micrones
En este gráfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamaño de partícula en micrones (escala logarítmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.
Determinación del d50.
Como ya sabemos, la operación de clasificación de partículas en suspensión en agua (pulpa) se

remite al tamaño de separación o de corte que realiza el clasificador mecánico helicoidal, denominado
d50 que se define como la probabilidad que tienen las partículas contenidas en el alimento al
clasificador de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.
Con los datos del cuadro 1 se construirá el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitirá
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendrá el valor del d50.
103
Cuadro 5. Cálculo del coeficiente de Partición del Clasificador Helicoidal
Reparto de carga en peso θ = 0,67

Fracción de agua en las arenas XL = 0,13
Rango de tamaño de partícula Análisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamaño partición
Limite Límite Media Finos Gruesos Finos gruesos Total Eg Ec
d1 d2 d1d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1- f(x)Gθ f(x)A
θ)
µm µm µm A B A + B B/(A +
B)
297 --- 6,60 69,33 2,178 46,45 46,628 ---
297 210 248 7,72 10,35 2,547 6,93 9,400 0,7372 0,6988
210 149 177 11,11 6,93 3,666 4,64 8,306 0,5586 0,4941
149 105 125 9,75 3,61 3,217 2,418 5,635 0,4291 0,3457
105 74 88 9,55 2,11 3,151 1,413 4,564 0’3095 0,2086
74 --- --- 55,27 7,67 18,239 5,138 23,377 --- ---
Curvas de Tromp real y corregida

1
Coeficiente de Partición Eg,Ec
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10 100 1000
Tamaño promedio de partícula, en micrones
De donde tenemos:
d50g = 182 µm
d50c = 190 µm
Cálculo de la eficiencia de clasificación
Para determinar la eficiencia de clasificación del clasificador helicoidal COMESA 1, partimos de

los datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el cuadro 6.
104
Cuadro 6. ANGRA de alimento y productos del Clasificador
Abertura de malla, µm Alimento calculado Arenas Rebose

297 51,38 30,67 93,40
210 41,98 20,32 85,68
149 33,68 13,39 74,57
105 28,05 9,78 64,82
74 23,49 7,67 55,27
F(x)A F(x)G F(x)F
Curvas GGS para alim ento y productos del clasificador Helicoidal
100
% pasante, F(x)
10
1
10 100 1000
Tam año de partícula, en m icrones
Del gráfico se obtienen los siguientes valores:
F(x)F = 82,00 F(x)A = 39,00 F(x)G = 16,95
Eficiencia para los finos EF = 0,712.

Eficiencia para gruesos EG = 0,899
Eficiencia total ET = 0,712 x 0,899 x 100 = 64,00%
ET 64,00%.
105
106

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I MSc. Ing. N.

MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN DE MINERALES.

• Para alcanzar la adecuada liberación del mineral valioso.

5.2. MOLIENDA DE MINERALES

Figura 5.1. Proceso de molienda-liberación

• La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.

• Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado.

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

5.2.1. MÁQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HÚMEDO

Las partes de un molino se muestran en la figura 5.2 y son:

1. Casco o carcasa (shell).

Fig.5.2. Partes de un molino cilíndrico

Fig. 5.2 a. Molino de bolas cónico

Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

Por el mecanismo del sistema de engranaje

Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino

Lubricación de los trunnions o muñones del molino

Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación de aceite es el

Sistema de calentamiento o enfriamiento

Los equipos auxiliares son:

5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

b) Por la forma de construcción, los molinos rotatorios pueden ser:

• Molinos rotatorios cilíndricos.

• Molinos de descarga periférica central.

5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

5.2.4. ETAPAS DE MOLIENDA.

♦ Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autógenos o semi-autógenos.

5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Fig. 5.3. Acción de molienda de las barras.

Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.

Se alimenta el mineral por ambos muñones y

Fig.5.4. Molino de barras de descarga periférica central

Fig.5.5. Molino de barras de descarga periférica.

En este molino la alimentación es de un

Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.

La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no siendo necesario un

Fig.5.7. Molino de barras y su instalación.

Molinos de bolas de descarga por rebose.

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.

Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relación:

Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J

Fig.5.11. Vistas de instalación de un molino de bolas de rebose

5.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

o Circuito abierto. Ver figura 5.12.

Fig. 5.12. Circuito abierto – molino de barras

1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el producto.

Fig. 5.13. Circuito cerrado – Molino-Clasificador hidrociclón

En consecuencia también tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:

Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

5.4. VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

• Disposición o forma de la alimentación.