Mantenimientos Preventivos y Predictivos:

“Mantenimiento por Termografía”

Mantenimiento por Termografía

 Introducción

Se podría definir al Mantenimiento Predictivo como una técnica que relaciona

una variable física con las condiciones operativas de un equipo o instalación.
Básicamente se basa en la medición y seguimiento de esos parámetros generando
valores de pre-alerta y de actuación que deben ser gestionados de manera óptima
para que se garantice la disponibilidad de la producción.

Se dice que el mantenimiento predictivo en los últimos años se ha convertido

en una de las herramientas más utilizadas en la industria, ya que permite anticipar
problemas en la maquinaria, instalación eléctrica o en la infraestructura antes de que
se produzcan fallas más graves y terminen afectando el desarrollo normal de la
producción.

Se podría decir que en sí la termografía infrarroja consiste en la adquisición

y análisis de información térmica a partir de dispositivos de toma de imágenes sin
contacto, y es una técnica de mantenimiento predictivo que puede ser usada tanto
para el monitoreo de la condición de máquinas, estructuras y de sistemas.
 Básicamente, se utilizan instrumentos diseñados para la detección de emisión
de energía infrarroja para poder determinar la condición ya sea de sistemas
electromecánicos, procesos de producción (por ejemplo Hornos, calderas, etc,)
edificios o casas e incluso humanos.

Con ayuda de este instrumento se pueden detectar anomalías, por ejemplo

áreas que se encuentran más calientes o más frías de lo que deberían estar. Por lo
tanto, un experimentado inspector puede localizar y definir problemas incipientes
dentro de una planta.

Efectivamente la termografía es una herramienta que cada día va adquiriendo

mayor importancia en los planes de mantenimiento de las industrias porque ayuda a
detectar problemas existentes de una manera rápida, segura y sin tener que
interrumpir el funcionamiento normal de un equipo ya que la gran mayoría de los
problemas y averías en el entorno industrial, ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de
fabricación, están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante el monitoreo de temperatura.
Importancia de la termografía aplicado en la industria:

Esta técnica en los programas de mantenimiento predictivo se basa en el

hecho de que cuando la temperatura de un equipo se incrementa más allá de los
rangos normales entonces es porque una anomalía está sucediendo en su operación,
y de esto deriva la importancia de implementar programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, entre otros, y siempre
con el objetivo de minimizar el riesgo de un falla en los equipos y así poder tomar
decisiones de reparación, cambio de piezas o mantenimientos preventivos de forma
programada y que minimicen los tiempos muertos, pérdidas económicas y re-
procesos en la producción por fallos inesperados, y también ofrece una herramienta
para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
 Uso de la termografía en mantenimiento predictivos

Sistemas eléctricos:

Las cámaras termográficas se suelen utilizar para inspecciones de

componentes y sistemas eléctricos de todos los tamaños y formas. Esto es muy
importante debido a que puede ser utilizado en tensiones altas y bajas.

¿Por qué?

Con el tiempo, la resistencia de las conexiones eléctricas aumenta, debido, por

ejemplo, a la holgura y la corrosión. El correspondiente incremento de la temperatura
puede hacer que los componentes fallen, lo que puede provocar cortes de tensión
inesperados e incluso lesiones.

Como podemos observar mediante este uso podemos detectar defectos de

aislamiento, conexiones mal aseguradas, conexiones recalentadas y la oxidación de
interruptores de alta tensión.

Instalaciones Mecánicas:

Los sistemas mecánicos se recalientan si hay errores de alineamiento en

ciertos puntos del sistema. Las cintas transportadoras son un buen ejemplo. Si un
rodillo está gastado, aparecerá claramente en la termografía, indicando que debe
cambiarse.
 Cuando los componentes mecánicos se desgastan y pierden eficiencia suelen
disipar más calor. Como resultado, los equipos o sistemas defectuosos aumentan
rápidamente su temperatura antes de averiarse.

Cuando los componentes mecánicos se desgastan y pierden eficiencia suelen

disipar más calor. Como resultado, los equipos o sistemas defectuosos aumentan
rápidamente su temperatura antes de averiarse.

Ejemplos de averías mecánicas que se pueden detectar con la termografía:

➢ Problemas de lubricación
➢ Errores de alineación
➢ Motores recalentados
➢ Rodillos sospechosos
➢ Bombas sobrecargadas
➢ Ejes de motor recalentados
➢ Rodamientos calientes

Tuberías:

Todos los tipos de fugas, obstrucciones y defectos en el aislamiento se

percibirán claramente en la termografía. Además, dado que una termografía puede
proporcionar rápidamente una visión general de una instalación completa, no será
necesario comprobar cada tubería individualmente.
 Ejemplos de averías en tuberías que se pueden detectar con la termografía:

➢ Fugas en bombas, tuberías y válvulas

➢ Averías del aislamiento
➢ Obstrucciones en tuberías

Detección de llamas:

Ciertos procesos de producción generan gases que arden en forma de llamas.

Estas llamas a veces son invisibles al ojo humano. Es importante comprobar que la
llama esté ardiendo, ya que, de lo contrario, podrían liberarse gases dañinos a la
atmósfera. Las termografías permiten ver fácilmente si la llama está ardiendo o no.

Recomendaciones de usos
 Es recomendable integrar la termografía con otras tareas de mantenimiento.
La termografía suele ser una parte de un programa de mantenimiento preventivo o
predictivo más amplio. Pueden utilizarse datos provenientes de diversas tecnologías,
como análisis de circuitos, motores, vibraciones, ultrasonido transmitido por el aire y
de lubricantes, para estudiar el estado de una máquina. Lo ideal es que estas
tecnologías funcionen desde el mismo sistema de gestión computarizada de
mantenimiento a fin de acceder a los historiales y a las listas de los equipos, y
almacenar los informes y administrar las órdenes de trabajo. Los operarios que estén
encargados del uso de la cámara termográfica deben practicar la lectura de las
imágenes termográficas, se recomienda usar la cámara 2 o 3 veces cada semana
durante seis meses para aprender a usarla a detalle.

Se recomienda el análisis mediante cámaras termográficas infrarrojas para:

➢ Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes

eléctricos.
➢ Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
➢ Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
➢ Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
➢ Instalaciones de climatización.
➢ Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Ventajas

El mantenimiento por termografía tiene muchas ventajas que ayudan a la

prevención de fallas, estas son:

❖ Permite el análisis de la temperatura sin necesidad de detener los procesos

productivos, lo cual ayuda al ahorro de gastos.
❖ Facilita informes precisos al personal de mantenimiento para las reparaciones.
❖ Determina de forma exacta los diferentes puntos deficientes en una línea de
procesos.
❖ Reduce el tiempo que se toma las reparaciones ya que se conoce la posición
exacta del problema.
 ❖ Tiene una baja peligrosidad ya que el o los operarios no entran en contacto
con los diferentes equipos de la línea de proceso.
❖ Ayuda al seguimiento de reparaciones previas.
❖ Permite anticiparse a ciertas fallas ahorrando tiempo y dinero.

Desventajas

Las únicas desventajas que se pueden encontrar en el punto de visto práctico

son las siguientes:

❖ Se considera como desventaja tanto el costo de los equipos, como el de un

estudio termográfico.
❖ Durante la realización del estudio se presentan varias temperaturas que en
algunas ocasiones no se consideran y alteran el resultado.
❖ Capacidad limitada para la identificación de defectos internos si éstos no se
manifiestan externamente en forma de temperatura.
❖ Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las
interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas críticas
durante la noche o en días nublados
❖ El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación
de las anomalía

Problemas en los sistemas de las instalaciones

De manera indirecta, gracias a la termografía se pueden detectar más

problemas de eficiencia energética de un edificio, además de los relacionados con el
calor.

● Detección de fallos en las instalaciones eléctricas de alta y baja tensión:

como sobretensiones, fallos en las conexiones, calentamiento excesivo en los
fusibles o en otras partes de los circuitos.
 ● Detecciones de problemas en el suministro de agua sanitaria, de manera que
ayuda a encontrar fugas de agua, obstrucción de tuberías o bien su deterioro.

● Fallos en la climatización y protección contra incendios: igual que en el caso

de las tuberías, ayuda a identificar problemas en las conexiones o fallos en
las instalaciones de estos sistemas.

● Permite conocer el estado de motores y otros sistemas de bombeo, ya que se

pueden detectar los motores sobrecalentados, bombas sobrecargadas o
rodamientos demasiado calientes. Actuar a tiempo puede evitar graves
problemas posteriores.

● Verificar el estado de los paneles fotovoltaicos, por lo que resulta adecuado el

uso de la termografía para ayudar en su mantenimiento. Se pueden detectar
células rotas, fisuras o soldaduras de sus uniones defectuosas.

Para qué sirve la termografía en el mantenimiento industrial

La mayoría de los problemas encontrados en un entorno industrial, ya sea de

tipo mecánico, eléctrico o de proceso (flujo), están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante análisis basados en termografía.

En este sentido la termografía infrarroja es una técnica que permite medir y

visualizar temperaturas de superficie con precisión, para detectar conexiones
eléctricas sueltas o con corrosión; desequilibrios y sobrecargas eléctricas; la
inspección de rodamientos y motores eléctricos o la inspección de sistemas de vapor.

Tipos y clasificación de cámaras termográficas

Las cámaras térmicas se clasifican de acuerdo a la tecnología empleada

en su fabricación (refrigeradas o no refrigeradas) y también en función de su
forma de operación en (pasivas o activas). Es posible encontrar distintos usos
y tipos de cámaras termográficas que se adaptan a distintas situaciones o
necesidades concretas. Podemos dividir estos dispositivos en:
Refrigeradas:

Se trata de equipos que tienen un sensor generador de imágenes de radiación

térmica que se encuentra en una unidad sellada al vacío. Está integrado a un
refrigerador que opera a temperaturas muy bajas, este proceso es conocido como
enfriamiento criogénico. El antimoniuro de indio es uno de los elementos más usados
en este tipo de sensores. Estos equipos tienen un alto costo de fabricación, consumo
de energía y mantenimiento. Pero, permiten tener niveles de sensibilidad muy altos.
Debido al contraste entre la baja temperatura del sensor y la temperatura ambiente
de la escena en cuestión. Su campo de aplicación es el sector militar y de policía,
alta seguridad, procesos de fabricación muy especializados en la industria automotriz
y en procesos térmico-químicos.

No refrigeradas:

Estos equipos usan un sensor microbolómetro que no requiere enfriamiento.

Fabricado con óxido de vanadio, estos son mucho más fáciles de fabricar y su costo
es menor. Pero, no tienen la misma sensibilidad térmica que los equipos refrigerados,
por lo que no son prácticos para usos en largas distancias ni con aplicaciones que
requieren niveles de detalle especial. Su aplicación está en la detección de
variaciones de calor en distancias cortas. Son muy usadas en el sector industrial para
el diagnóstico de partes mecánicas y circuitos eléctricos y para la medición de
temperatura corporal para personas en corta distancia.

Pasivas:

Este tipo de cámaras térmicas captan la radiación de calor en la misma forma

en que el objeto bajo observación o medición la emite. Es decir, que no es necesario
agregar un elemento adicional para captar la radiación. Estos equipos son los más
usados en múltiples escenarios de aplicaciones.

Activas:

Emplean un equipo reflector que puede estar integrado o no a la cámara. Es

decir, que puede estar en otro sitio. Pero, en el rango de cobertura de la cámara, este
reflector ilumina o irradia el objeto captado por la cámara y por medio del sensor
genera la imagen térmica con mayor nivel de sensibilidad