CONSTRUCCIONES I GRUPO 04

ARQ. Humberto Flores Ferrufino

TEXTO DE APOYO Nº 1
MATERIALES DE CONSTRUCCION
MATERIALES NATURALES

MATERIALES PÉTREOS
1. DEFINICIÓN
Los pétreos naturales son cuerpos sólidos compuestos por la combinación de varios
minerales, que formando masas de diversos volúmenes (rocas), se presentan en la
naturaleza.
En lo que a las rocas que interesan a la construcción, los minerales que son predominantes
en la conformación de las mismas, son: el cuarzo, el feldespato y la mica.
Creados a partir de una base común, se puede decir que los pétreos naturales son el
producto del enfriamiento del magma en alguna parte de la corteza terrestre.

2. CLASIFICACIÓN
Las rocas se pueden clasificar por su composición química, mineralógica, por su estructura,
por el tipo de yacimiento que genera o por su origen geológico. Por ser de mayor interés
para la construcción estudiaremos los pétreos por su origen:
Según su origen geológico, se pueden clasificar en:

a) Rocas o pétreos ígneos o eruptivos

Formados por el enfriamiento de material mineral fundido en el interior de la tierra
(magma) dentro o sobre la superficie de la corteza terrestre, por ejemplo: el granito, el
basalto, dolelita, sienita, etc.
Este tipo de rocas puede subclasificarse de acuerdo al nivel de su solidificación en:

 Plutónicas:

Son los pétreos ígneos originados por el

enfriamiento del magma a grandes
profundidades, las grandes presiones y la
lentitud de su enfriamiento, hacen que este
tipo de rocas, formen grandes mantos o
vetas y bolsones de gran densidad y por
ende resistencia. Algunas de estas rocas
son: el Granito, la Sienita, la Diorita, etc.

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  Filonianas:

Se originan en la formación de filones

mediante el relleno de grandes grietas
por el magma aún no solidificado, este
proceso se produce a niveles
subterráneos intermedios y hace que
como resultado del enfriamiento del
magma, se generen rocas muy
parecidas a las plutónicas aunque con
menor calidad que estas. Algunas de
estas rocas son: los Pórfidos granítico,
sienítico, diorítico, etc.

 Volcánicas o efusivas:
Originadas normalmente por erupciones volcánicas, son aquellas rocas que se
forman por el enfriamiento del magma sobre la superficie terrestre. La temperatura
ambiente, produce un enfriamiento muy rápido lo que acompañado por la
inexistencia de carga que comprima el magma, hace que este tipo de rocas, no
lleguen a cristalizarse perfectamente, lo que les da una estructura no muy compacta
(escamosa, porosa, etc.) por ende
de muy pobres características
mecánicas. Son ejemplo de este tipo
de rocas: la Tranquita y el Basalto e
inclusive la Piedra Pómez cuya alta
porosidad (generada por los gases
del magma que no llegan a salir
antes del enfriamiento de la roca)
hace que esta roca sea tan liviana
que puede flotar en el agua.

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 b) Rocas Sedimentarias

Las rocas sedimentarias (del latín sedimentum, asentamiento) se forman por la

precipitación y acumulación en cuerpos de agua como mares y lagos, de materia
mineral o por la compactación de restos vegetales y/o animales que se consolidan en
rocas duras. Los sedimentos son depositados, una capa sobre la otra, en la superficie
de la litósfera a temperaturas y presiones relativamente bajas y pueden estar
integrados por fragmentos de roca preexistentes de diferentes tamaños, minerales
resistentes, restos de organismos y productos de reacciones químicas o de
evaporación.
Una roca preexistente expuesta en la superficie de la tierra pasa por un Proceso
Sedimentario (erosión o intemperismo, transporte, depósito, compactación y
diagénesis) con el que llega a convertirse en una roca sedimentaria; a esta
transformación se le conoce como litificación. Debido a que las rocas sedimentarias
son formadas cerca o en la superficie de la tierra su estudio nos informa sobre el
ambiente en el cual fueron depositadas, el tipo de agente de transporte y, en
ocasiones, del origen del que se derivaron los sedimentos.
Las rocas sedimentarias generalmente se clasifican, según el modo en que se
producen, en detríticas o clásticas, y químicas o no clásticas; dentro de ésta última, se
encuentra una subcategoría conocida como bioquímicas.
Rocas sedimentarias Detríticas o Clásticas
Son acumulaciones mecánicas de partículas o sedimentos de rocas preexistentes
denominadas “detritus” o “clastos” formados por los materiales producto de la
intemperie y la erosión en la superficie; éstos son transportados y finalmente
depositados, por lo que presentan una textura denominada clástica. Estas rocas se
dividen en una gran variedad de tipos, los cuales se caracterizan por el tamaño de sus
partículas constitutivas:
Las rocas sedimentarias generalmente se clasifican, según el modo en que se
producen, en detríticas o clásticas, y químicas o no clásticas; dentro de ésta última, se
encuentra una subcategoría conocida como bioquímicas.
 Rocas sedimentarias Detríticas o Clásticas
Son acumulaciones mecánicas de partículas o sedimentos de rocas
preexistentes denominadas “detritus” o “clastos” formados por los materiales
producto de la intemperie y la erosión en la superficie; éstos son transportados y
finalmente depositados, por lo que presentan una textura denominada clástica.
Estas rocas se dividen en una gran variedad de tipos, los cuales se caracterizan
por el tamaño de sus partículas constitutivas:

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 ROCAS SEDIMENTARIAS DETRÍTICAS

SEDIMENTO TAMAÑO DESCRIPCIÓN ROCA

Conglomerado

Partículas redondeadas

Grava >2mm
Brecha

Partículas angulosas

Arenisca de cuarzo

Principalmente arena de
cuarzo

Arena 1/16 a 2mm

Cuarzo con >25% de

Arkosa
feldespato

>25% de fragmentos de
Grawaca
roca

Principalmente limo Limolita

Limo y arcilla Limonlita

Lutita y Arcillita
Lodo <1/16mm

Principalmente arcilla

 Rocas sedimentarias químicas

Son las que se originan a partir de los materiales depositados por medios
químicos, donde los cristales son mantenidos juntos por uniones químicas o
entrelazados unos dentro de otros. Los materiales, ya disueltos, son
transportados y concentrados formando minerales que se acumulan en
agregados y posteriormente son litificados como en las rocas detríticas, para
formar una roca. Casi todas estas rocas se originan por precipitación química en
extensiones de agua superficial, ya sea por procesos químicos inorgánicos o por
la actividad química de los organismos. A las rocas formadas por la actividad de
los organismos se les conoce como rocas sedimentarias bioquímicas.

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 ROCAS SEDIMENTARIAS QUÍMICAS

TEXTURA COMPOSICIÓN MINERAL NOMBRE DE LA ROCA

Caliza

Varía Calcita

Varía Dolomía Dolomía

Yeso

Cristalina Yeso

Sal de roca

Cristalina Halita

ROCAS SEDIMENTARIAS BIOQUÍMICAS

Caliza (creta, coquina)

Clástica Conchas de carbonato de calcio

Generalmente Conchas microscópicas alteradas de

Pedernal
cristalina bióxido de silicio
Carbón mineral

Generalmente Principalmente carbono de restos

Cristalina alterados de plantas

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 c) Rocas Metamórficas

Partiendo de la denominación que

recibe este tipo de rocas, rápidamente
podemos concluir que su nombre
deriva de 2 palabras de origen griego.
“Meta”, que significa cambio o
transformación y “morphe”, que hace
referencia la forma. Por lo tanto, al
hablar de rocas metamórficas, nos
estamos refiriendo a todo tipo de rocas
que son producto de la transformación
de otras rocas precedentes.
Formadas por la modificación de rocas
ya existentes (eruptivas o
sedimentarias), se genera por un
proceso de transformación que sufre
en su composición mineralógica y estructural debido a la acción de grandes presiones
o elevadas temperaturas, lo mismo que a la acción de los gases que emanan del
magma o la acción de fluidos químicos, tienen una composición muy parecida a la de
las rocas ígneas aunque aparecen en su estructura minerales como el talco, la mica y
otros similares que le dan una estructura pizarrosa característica.
Cuando la causa de la metamorfosis es el calor extremo, se forman rocas, como la
cuarcita y el mármol, y tendremos pizarras y esquisto si la metamorfosis fuese
generada por presión.

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 d) Rocas Meteóricas

Son las que provienen del espacio y caen a

nuestro planeta en forma de meteoritos que
nosotros conocemos como “estrellas fugaces”.
Éstas no nos interesan en la construcción.

3. PETREOS NATURALES QUE INTERESAN A LA CONSTRUCCIÓN.

Las rocas son elementos básicos para la construcción, se utilizan de varias maneras y en
varios de los ítems que se realizan tanto en la construcción de la estructura como en los
acabados de un edificio, normalmente son rocas duras y resistentes aunque también se
utilizan rocas que por tener función estética priorizan su forma, textura y color ante sus
capacidades mecánicas.

a) Formas comerciales
Para la comercialización en nuestro medio, los pétreos naturales, tienen una gran
variedad de formato o presentación lo mismo que la forma de suministro, algunas de
las formas comerciales son:
 Piedra bolón
Sobrepasa los 30 cm. y no excede los 50 cm. Sirve para preparar mampostería de
piedra para cimiento o muros de sostenimiento.
 Piedra manzana
Del tamaño aproximado de una manzana grande, es normalmente de canto rodado
y se utiliza para hacer soladuras de piedra, enchapes en paredes, mampostería de
muros, desplazamiento en los hormigones ciclópeos, etc.
 Piedra cortada
En gran variedad de tipos y piedras, va desde las piedras duras para recubrimiento
de pisos (adoquines) hasta las piedras utilizadas para revestimiento estético de
muros (listones o lajas de piedra pizarra).
 Piedra labrada
Piedras con forma definida y lograda por el labrado de las mismas, tienen aplicación
estética aunque complementada por la función estructural, existen modelos
predefinidos normalmente (columnas, fuentes, etc.) pero también se pueden labrar
a pedido y con las características que el diseñador imponga:
 Gravas
Piedras inferiores a las 3” de diámetro, son utilizadas como agregado inerte en la
fabricación de hormigones básicamente, pueden ser de canto rodado o producto
del triturado de piedras mayores (chancado), realizado en plantas procesadoras.
 Arenas
Piedras más pequeñas que las gravas, son utilizadas de acuerdo a su tamaño, para
hacer hormigones (las arenas gruesas) como para realizar morteros (las arenas
finas) muy utilizadas para realizar mamposterías como complemento del
aglomerante.

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 b) Agregados
El árido es aquel material proveniente de la desintegración natural de una roca, o
material obtenido de la fragmentación artificial de las piedras y cuyo tamaño es inferior
a las 3”.
Al árido natural también se lo conoce como canto rodado: con bordes suaves superficie
lisa. El árido chancado, por su parte, es de aristas vivas y gran rugosidad.
Para su uso se clasifican las gravas y arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar
por tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los más finos.
La Grava: Agregado grueso resultante de la desintegración natural y abrasión de
rocas o transformación de un conglomerado débilmente cementado. Tienen
aplicación en mampostería, confección de hormigón y para pavimentación de líneas
de ferrocarriles y carreteras. Como las arenas o áridos finos, las gravas son
pequeños fragmentos de rocas, pero de mayor tamaño. Por lo general, se
consideran gravas los áridos que quedan retenidos en un tamiz de mallas de 5mm
de diámetro.
Pueden ser el producto de la disgregación natural de las rocas o de la trituración o
machaqueo de las mismas.

En cuanto a la forma, se prefiere los áridos de canto rodados, son los procedentes
de ríos y playas, son áridos naturales, de forma más o menos redondeada, dan
hormigones más dóciles y de fácil colocación que los obtenidos con piedra
machacada (reducida al tamaño de una grava de forma artificial). En la elaboración
de hormigones, los áridos chancados confieren a éstos mayor resistencia y
trabazón y una mayor adherencia con la pasta.

Al concreto se le exige una serie de condiciones según el tipo de obra el concreto

resulta manejable, fácil de transportar y colocar, sin perder su homogeneidad, se
dice que este concreto es dócil.

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 El uso principal de las gravas se da en la elaboración de hormigones (estructura y
pavimentos), aunque también tienen aplicación en asfaltos, rellenos y filtros
sanitarios, conformación de bases de caminos y fines decorativos.
 La arena:

Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro
y son retenidos por otro de 0.25mm.
Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro
y son retenidos por otro de 1mm.
Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm. Las arenas de granos gruesos dan, por lo general,
morteros más resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar
mucha pasta de conglomerante para rellenar sus huecos y ser adherentes.
Las principales características que se deben observar en los áridos, son las siguientes:
 Peso unitario y peso específico
 Absorción y porosidad
 Dureza
 Durabilidad
 Granulometría
 Contenido de finos, materia orgánica o sustancias indeseables
 Forma de las partículas
Entre las Características
mencionadas, son muy
importantes la granulometría y
el contenido de finos. La
granulometría es la distribución
de tamaños de partículas dentro
del conjunto del árido. Es una
característica fundamental en la
elaboración de hormigones
para conseguir mezclas
económicas y trabajables.
Los áridos no deben contener
finos menores a 0.08 mm (limos y arcillas), así como tampoco materia orgánica y
sustancias químicas que reaccionen de manera perjudicial con el cemento o con el
acero.
La limpieza del material juega un papel muy importante en la adherencia, resistencia
y durabilidad del hormigón ya que partículas indeseables en los áridos, como arcillas,
limos o materia orgánica provocan una mala hidratación del cemento y en
consecuencia un incremento de agua en la mezcla, lo cual disminuye la resistencia y
afecta la durabilidad del hormigón. En procesos industriales de explotación de
agregados, el material pasa por tres etapas de lavado, verificando su limpieza a través
de ensayos de laboratorio (Tamiz Nº 200). Este proceso asegura áridos limpios y libres
de partículas contaminantes.
Otro aspecto importante es que la forma y la textura del árido, también influye en la
resistencia, adherencia y trabajabilidad de la mezcla. Ya que los áridos con gran
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 porcentaje de partículas planas y alargadas, requieren más pasta de cemento para
alcanzar resistencias mínimas, asimismo la textura afecta directamente al hormigón ya
que a menor adherencia menor resistencia y durabilidad.
A medida que se conoce más las características y propiedades del hormigón, más
importancia se le da a los áridos que intervienen en su composición.

c) LUGARES DE EXPLOTACIÓN
Los principales lugares de explotación en Cochabamba son:
El Río Parotani
El Río Viloma
El Río Pancuruma

En nuestro medio, existen Plantas Chancadoras con una producción regular y de

atención al mercado de la construcción. Cada uno de sus productos, pasan por
estrictos e intensos controles de calidad, garantizan una perfecta adherencia con la
pasta de cemento, mayor resistencia y trabajabilidad de la mezcla. Esto le permite
calcular dosificaciones exactas en base a una correcta granulometría, ahorrando
tiempo y cantidad de cemento.
Para la producción de sus productos este cuadro indica el proceso por el cual pasan
los áridos.

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 MATERIALES DE TIERRA

EL ADOBE
1. DEFINICION
También llamado ladrillo por secado o crudo, este material es uno de los materiales más
antiguos en la construcción. Compuesto por barro amasado con agua y complementado
por materiales orgánicos como paja, pelo de animal o estiércol, tiene un proceso simple de
elaboración pudiéndose elaborar en cualquier lugar donde la materia prima básica (suelo),
sea la apropiada.
El adobe, material muy utilizado en nuestro país, principalmente en áreas rurales, tiene
propiedades que representan grandes ventajas y desventajas por su composición y su
proceso de elaboración, entre ellas podemos citar:
Entre las ventajas tenemos; que el adobe es un material muy económico y de fácil
elaboración y uso en la construcción, esto hace que se lo pueda usar sin que represente
un gran gasto especialmente si es el usuario final el que lo elabora, también, se puede
afirmar que es un material con grandes propiedades aislantes, esto hace que sea un gran
material acústico, sin embargo la principal de sus propiedades, es su capacidad térmica ya
que resulta un gran aislante siendo los ambientes con él construidos, abrigados en invierno
y frescos en verano (durante todo el día).
Su desventaja principal, es su poca durabilidad si no se lo protege adecuadamente ya que
bajo la acción de las lluvias se disgrega por la poca cohesión de sus partículas, entre otras,
tenemos que al no poderse trabar perfectamente por sus irregularidades, genera entre las
piezas aberturas que son ideales para la cría y reproducción de alimañas, muchas de ellas
vectores de enfermedades endémicas (caso de la vinchuca y el mar de chagas), lo que
torna al adobe en un material muy insalubre. Sus cualidades mecánicas son muy pobres
lo que obliga a que tenga un gran volumen, esto hace que el material ocupe una gran
superficie construida reduciendo en consecuencia la útil.

2. FABRICACIÓN DEL ADOBE

Para la fabricación del adobe, se pueden identificar claramente 4 pasos: Elección de tierra,
Amasado, Moldeado y Secado.
a) Elección de tierra
El suelo con el que se pretende fabricar un adobe, tiene que ser básicamente arcilloso,
con un porcentaje de limo y un alto contenido granular, si no se tuvieses ese tipo de
suelo, se deberá conseguir por separado cada uno de los elementos áridos y dosificarlos
en una mezcla que garantice la producción de un adobe óptimo. El material granular
(arena y gravilla), no debe exceder de 1cm. de diámetro.
b) Amasado
Con el suelo seleccionado
se procede a amasar el
mismo en una fosa cavada
en la tierra, se va
mezclando la tierra y todos
los demás materiales.
Normalmente este proceso
se lo realiza pisoteando
porciones de tierra a la vez
que se incorpora agua para
formar el barro, durante el
proceso, se va adicionando
el material orgánico (paja
brava o la paja que se
obtiene de la cebada o del
trigo y si no se tuviese este
material, se la puede reemplazar con pelo de animal o estiércol).
El amasado lo realiza un hombre con sus pies mezclando uniformemente los materiales,
se debe cuidar que toda la mezcla este completamente saturada de agua y que todos
los trozos de tierra endurecida hayan sido desechos, el amasado esta terminado,
cuando el barro tiene una consistencia lisa, suave y ligeramente resbalosa. La mezcla
terminada se deja reposar por lo menos un día para que esta “madure” y tenga mayor
manejabilidad.
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 c) Moldeado

El moldeado del adobe se la realiza utilizando un molde de madera (adobera)

especialmente fabricado para tal fin, tendrá las medidas que se deseen para el adobe
(las medidas más comunes son: 10 cm. de alto 20 cm. de ancho y 40 cm. de largo).
Para poder moldear el adobe, primero se deberá disponer de un de un tendal limpio y
grande (cancha), mismo que deberá ser totalmente liso, sobre él, se comenzará a
moldear los adobes de manera ordenada, ya que deberán quedar en la posición en la
que se los moldee hasta completar su secado inicial.
Para moldear un adobe, inicialmente se lubricara el molde con un barro arcilloso muy
líquido, esto para que el barro no se adhiera a la madera y pueda resbalar con facilidad
para el desmolde, al molde ya lubricado y ubicado en el suelo, se lo llena con la mezcla
ya preparada misma que se apisona perfectamente “cortando” el sobrante de barro
utilizando una regla de madera que se desliza dejando el barro al ras del molde,
cuidadosamente se levantará el molde cuidando de no deformar o romper el adobe
recién moldeado.
d) Secado
Para que el adobe adquiera su dureza
óptima, el secado se lo realiza en dos fases:
La primera o secado inicial, se produce en
el mismo lugar del moldeado o sobre el
tendal y solo debe durar el tiempo suficiente
para que el adobe adquiera una dureza que
lo auto sostenga y que permita moverlo sin
que se rompa o deforme, de acuerdo al
clima este proceso inicial, puede durar entre
uno y cuatro días. El secado final o segunda
fase de secado, se lo realiza volteando el
adobe y colocándolo en filas muy próximas,
esto para evitar que los rayos del sol den de
pleno a la cara de mayor superficie que
tiene el adobe y evitar que el secado sea muy rápido, ya que esto puede producir
agrietamiento o deformación, es aconsejable cubrir el adobe de tal manera que esta
fase de secado se realice de manera paulatina y lenta con tan solo las corrientes de aire
caliente que circularan entre los adobes.

3. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

a) Propiedades físicas
 Dimensiones:
El tamaño del adobe, pretende generar una buena modulación para el fácil trabado
del mismo, por ello en el adobe común, el ancho tiene el doble de tamaño que el alto
y el largo el doble del ancho (10*20*40 cm.) sin embargo, no tenemos un tamaño
especificado ya que este, depende directamente del tamaño de la adobera por lo que
se pueden fabricar adobes en el tamaño y forma que se desee, los adobes antiguos
tenían dimensiones mucho mayores que inclusive excedían el metro en sus lados
mayores.
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  Color, textura y porosidad:
El color depende
directamente de la
composición del suelo con
el que se fabrique el
adobe y la textura que
presenta es rugosa.
El adobe es un material
altamente poroso por la
poca densidad que tienen
sus componentes, esto
hace que sea muy ávido
de agua misma que puede
llegar a deshacer el adobe
por lo que es
recomendable aislar o
proteger el material de la
humedad y más aún del
impacto directo del agua.
b) Propiedades mecánicas
El esfuerzo básico al que se solicitara el adobe, es la compresión, por su composición
no es un material muy resistente sin embargo, por sus dimensiones, presenta
volúmenes muy grandes que normalmente hacen que no tenga problemas para soportar
los pesos que soliciten los diversos elementos que se construyan a partir de este
material, sus propiedades mecánicas, también dependen del cuidado que se ponga en
la fabricación del adobe, ya que si se logra un bloque muy compacto, sus capacidades
serán mayores que las de un bloque de menos densidad (la densidad aproximada del
adobe es igual a 1.6. Se recomienda no dimensionar los muros de adobe con
resistencias superiores a los 3.00 kg./cm2, aunque la resistencia del adobe exceda en
algunos casos abundantemente los 20 kg/cm2 en las pruebas de laboratorio.
El peso aproximado del adobe es de 1800 kg/m3.

4. COMERCIALIZACION
Utilizados normalmente para la construcción de muros (mampostería de adobe), si no se
fabrican en el lugar de construcción, los adobes se pueden encontrar en diversos lugares
aunque lo común es que se comercialicen en los sitios mismos de elaboración
(normalmente a orillas de algún cause de agua) y se obtienen por unidad aunque el precio
referencial se lo da por mil unidades.

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 EL TAPIAL
1. DEFINICION

Se lo puede considerar un adobe de gran tamaño, porque los materiales y procesos de

elaboración son muy parecidos, aunque por sus dimensiones, tiene que ser construido en el
sitio final de su ubicación (no se puede mover), muy utilizado en el área rural, normalmente
se lo utiliza para construir paredes de limite (Cercos de propiedad o cerca de corrales,
sembradíos, etc.).
Su composición básica está basada en suelo arcilloso en forma de barro que se
complementa con materiales orgánicos como la paja, el pelo de animal o estiércol, tiene un
proceso simple de elaboración pudiéndose elaborar en cualquier lugar donde la materia
prima básica (suelo), tenga características apropiadas.

2. ELABORACION DEL TAPIAL

Se puede decir que para construir un tapial se siguen 5 pasos que son: Elección de tierra,
Amasado, Encofrado, Vaciado o fundido y Secado.
a) Elección de tierra
El suelo con el que se elaborará un tapial, generalmente en el mismo del sitio en el que
se lo construye, tiene que ser básicamente arcilloso, con un porcentaje de limo y un alto
contenido granular, más si no tiene esas características, se deberá mejorar el suelo
aumentando los materiales faltantes trayéndolos de otro lugar. Las dimensiones del
material granular (arena y gravilla), tienen mucha mayor tolerancia que para un adobe,
pudiendo ser material de tamaño considerable aunque sin llegar a ser mayores a una
grava (3” de diámetro).
La composición ideal del suelo para construir un tapial resulta de una mezcla de
aproximadamente un 10% de grava, un 40% de arena, un 25% de limo y un 25% de
arcilla. El agua de amasado debe ser la suficiente, pero nunca excesiva, con una
humedad óptima por debajo del 10%. La arena preferentemente debe ser de río.
b) Amasado
El suelo del lugar o el traído de otro, se
amasa en una fosa cavada en la tierra
al pie de donde se construirá el tapial,
en esta fosa, se va mezclando la tierra
y todos los demás materiales que
intervienen en la fabricación, los
materiales y el modo de amasado es
exactamente el mismo que se realiza
para la fabricación del adobe. El agua
de amasado debe ser la suficiente,
pero nunca excesiva, con una
humedad óptima por debajo del 10%

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 ya que la sobresaturación del suelo, provocaría un material muy suave que dificultaría
el proceso de fundido al igual que demoraría el secado y desencofrado.
c) Encofrado
El “molde” que se utiliza para construir un
tapial, debe tener la flexibilidad para
adecuar su tamaño lo mismo que la altura
de cada una de las piezas del tapial, esto
hace que no se pueda utilizar un molde
como la adobera, por el contrario, se
debe utilizar elementos sueltos que
permitan formar un molde de las
características deseadas, esto hace
necesario, utilizar para construir el molde,
tablas sueltas o encofrados.
Con las tablas que se utilizarán para
encofrar cada pieza del tapial, se forma un
cajón con las dimensiones determinadas,
este encofrado, deberá estar firmemente fijado al suelo o al bloque ya construido y
tendrá aseguradas todas sus partes de manera que durante el fundido de la pieza, este
encofrado no se deforme.
d) Vaciado o fundido
Con el encofrado firmemente fijado, se procederá a llenar el mismo con el barro
amasado y “madurado” por lo menos un día, este llenado se lo realizará por capas de
aproximadamente 20 cm. mismas que serán compactadas mediante un pisoteo que
acomodará el barro en toda la longitud del encofrado, una vez que la capa de barro se
considere lo suficientemente compacta, se procederá a disponer otra capa de barro y
así sucesivamente hasta llenar el molde.

e) Secado
El secado en el caso del tapial es muy especial, pues
contrariamente a lo que pasa con el adobe, el tapial no
puede ser desmoldado inmediatamente ya que por el gran
peso de su masa, el bloque fundido, se desparramaría, esto
obliga a que el tapial permanezca encofrado por lo menos
un día o hasta que se considere con la suficiente resistencia
para auto sostenerse. El secado final del tapial se dará en
el mismo sitio y una vez que el elemento o muro haya
logrado su total altura ya que los bloques superiores,
seguirán humedeciendo a los de abajo, lo que evitará que
estos sequen totalmente.

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3. PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS
a) Propiedades físicas
 Dimensiones:
El tapial carece por completo de una normalización de tamaños, ya que sus longitudes se
acomodaran al elemento que se esté construyendo, su altura a su función y su espesor a
la altura total del elemento, normalmente el espesor varía, siendo mayor en la base y
reduciendo paulatinamente mientras el muro crece.
 Color, textura y porosidad:
El color del tapial, depende directamente de la composición del suelo con el que se
fabrique y de acuerdo a la prolijidad del compactado, la textura que presenta puede ser
poco o muy rugosa.
La densidad del tapial es algo mayor que la del adobe variando entre 1.8 y 2.1 (por la
compactación que se le dé lo mismo que por la composición del barro). Su poca densidad
hace que el tapial sea un material muy poroso, esto hace que absorba muy fácilmente el
agua circundante o de lluvia, esto hace que sea imprescindible proteger los muros de
tapial tanto de la humedad como de las lluvias e impacto directo de agua.
b) Propiedades mecánicas
Entre los esfuerzos que se solicitan al tapial, podemos decir que tiene una buena
resistencia a la compresión (que varía entre 10 y 22 kg/cm2), mientras que sus
capacidades a la tensión y corte son muy pobres, esto hace que sea muy frecuente la
fisuración o cizallamiento de los bloques, presentando estos de manera común, grandes
fisuras e inclusive grietas.
Por su composición y masa, el tapial tiene un excelente comportamiento como aislante
térmico y acústico.

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 EL TEPE
1. DEFINICION

Es un bloque de suelo superficial (tierra vegetal), que es extraído directamente del terreno
cuando la hierba sobre el mismo (paja brava, pasto u otra gramínea), está viva y profusa,
esto hace que el bloque de suelo, tenga abundancia de hierba y raíces en su composición.
Se lo encuentra en las construcciones realizadas por culturas muy antiguas de nuestro país,
especialmente en el altiplano (cultura Chipaya por ejemplo) mostrando la flexibilidad de
posibilidades que le brindaba a la forma de la construcción ya que cada uno de los bloques
podía variar de acuerdo a la necesidad que imponía la forma yendo desde bloques de planta
cuadrada, rectangular e inclusive trapezoidal cuando se construían edificios de planta
circular (como el de la imagen).

2. EXTRACCION DEL TEPE

Al ser un material prácticamente natural, su obtención era sencilla y el proceso para su
obtención seguía los siguientes pasos:
a) Elección del suelo
El suelo del que se extraerían los tepes, debería ser uno de alto contenido fino,
normalmente de superficie plana y con alto contenido orgánico (tierra vegetal),
normalmente se utilizaban suelos “silvestres” y de hierba espontánea aunque también
se pueden preparar los suelos e inclusive realizar la siembra del vegetal en este. La
hierba a utilizar necesariamente debe ser una especie rústica (de gran resistencia) y
generalmente gramínea.
b) Corte
Con el suelo ya seleccionado,
se procede a igualar la hierba
ya que esta no debe estar muy
crecida, podando todas las
plantas que tengan una altura
mayor a los 10 cm., con la
hierba nivelada, se procedía a
realizar el corte vertical de
suelo, con ayuda de un azadón
grande con que se introducía al
suelo a una profundidad mayor
a los 10 cm. o hasta alcanzar
una profundidad mayor a la
altura que se pretendía para el
tepe. Después de realizado el
corte perimetral vertical, con el
mismo azadón, se procedía a levantar el tepe cortando horizontalmente el suelo a la
profundidad deseada, este proceso debería ser cuidadoso ya que se debía evitar que el
bloque se parta.

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 Los bloques eran extraídos prácticamente para su uso directo, ya que eran acomodados
casi de manera inmediata en la construcción.

3. PROCESO DE CONSTRUCCION

La base de la construcción era preparada para recibir las paredes de tepe, esta preparación
solo consistía en la nivelación del suelo y la limpieza del mismo, en base a un rústico
replanteo (dibujo de la planta en el suelo), se procedía a colocar ordenadamente y en
secuencia los bloques recién extraídos del suelo, la dureza natural del bloque, hacía que se
pueda avanzar ininterrumpidamente hasta lograr la altura determinada, era muy frecuente el
uso de bloques de mayor espesor en la base para ir paulatinamente reduciendo este espesor
conforme se ascendía resultando los muros de mayor sección en la parte inferior. En esta
primera etapa de la construcción, las
paredes resultaban totalmente
irregulares ya que los diferentes
bloques no podían ser extraídos con
medidas uniformes.
Con la elevación de los muros
terminada, se debía esperar un tiempo
prudencial durante el que inclusive se
regaban los muros con el objeto de
atrasar la muerte de la hierba de los
tepes, esto tenía por fin, hacer que las
raíces de los vegetales, sigan
creciendo y se introduzcan a los
bloques inferiores con lo que
finalmente se lograba un bloque
prácticamente monolítico.
Cuando se consideraba que los
bloques se habían entrelazado lo
suficiente, se dejaba secar todos
los muros para posteriormente
“afinar” las superficies mediante
un raspado de las superficies
tanto exteriores como interiores
logrando de esta manera
superficies relativamente lisas.

4. PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

a) Propiedades físicas
 Dimensiones:
El tepe, al igual que el tapial, carece por completo de una normalización de tamaños,
ya que sus longitudes se acomodaran al tipo de suelo del que se extrae, la forma
de la edificación, la altura de la misma, etc.
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  Color, textura y porosidad:
El color del tepe, depende de la
composición del suelo aunque,
normalmente adquiere tonos
obscuros por la alta concentración de
material orgánico en su composición.
Normalmente el acabado de las
paredes, solamente tenían el afinado
realizado mediante el raspado de los
bloques, esto hace que los muros
tengan una textura exageradamente
rugosa, de la misma manera, la alta
concentración de raíces y hierba
muerta, hace que el tepe sea
altamente poroso.

b) Propiedades mecánicas
Su resistencia no pueden ser establecida de manera genérica, ya que dependen
directamente de las condiciones de la construcción, aunque al haber sido utilizado (el
tepe) para realizar edificaciones de una sola planta, sus capacidades demostraron ser
suficientes para tal fin.
La composición del tepe y en esencial el trenzado de las raíces, le confiere muy buenas
capacidades a la tracción y fisuración o cizallamiento de los muros por lo que no es
común que se presenten fisuras o gritas por resecado, contracción, etc.
Por su abundante masa, el tepe tiene un excelente comportamiento como aislante
térmico y acústico.

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 MATERIALES ORGÁNICOS VEGETALES

LA MADERA
1. GENERALIDADES
Hombre y tecnología han evolucionado a lo largo de su existencia de forma paralela.
La necesidad de dominar el medio le confirió al hombre el descubrimiento y conocimiento
de los materiales que la naturaleza le ofrecía. Es evidente que la nunca nombrada: Edad
de la Madera fue incluso anterior a la Edad de Piedra, subsistiendo incluso hasta
nuestros días. El uso de la madera además de facilitar armas para la guerra y la caza, le
sirvió para construir sus primeras cabañas o tapar las entradas de sus cavernas, y sobre
todo le permitió mantener encendidas las hogueras que se originaban por procesos
naturales.
En cuanto a la madera en la construcción, esta ha formado parte total o parcialmente en
edificaciones desde que el hombre se perfeccionó en el manejo de las herramientas. En
aquellos lugares donde los refugios o abrigos naturales no le proporcionaban la seguridad
suficiente, el hombre comienza a fabricar sus casas utilizando materiales como piedra y
madera.

2. DEFINICION
La madera es la sustancia fibrosa y celulosa que compone el tronco y las ramas de un
árbol, es un material muy resistente y gracias a eso es utilizada ampliamente por los
humanos y desde tiempos remotos.
Una vez que la madera está cortada y secada se usa para muchas aplicaciones como por
ejemplo la fabricación de pulpa o pasta que se utiliza como materia prima en la
fabricación de papel, otro uso muy importante que se le da es para la construcción de
viviendas humanas.
Aunque la madera ha sido sustituida en gran parte por otros materiales tales como los
plásticos y los metales que tienen diferentes propiedades que no tiene la madera, gracias
a que la madera es un material muy apreciado por su belleza y propiedades, se sigue
utilizando hoy en día.
Hay factores bióticos y físicos que perjudican a la madera, entre los bióticos encontramos
a los hongos, bacterias, insectos, es decir a los elementos vivos que la afectan y entre los
factores físicos encontramos a la abrasión mecánica o de impacto, la luz ultravioleta,
subproductos de corrosión del metal y ácidos o bases fuertes las cuales pueden modificar
en gran escala a las propiedades que hacen de la madera un buen material para su uso
en la construcción.
La madera es una materia prima de origen vegetal. Está formada por fibras de celulosa,
sustancia que conforma el esqueleto de los vegetales, y lignina, que le proporciona
rigidez y dureza.
La madera se compone aproximadamente por un 50% de carbono, un 42% de oxígeno,
un 6% de hidrogeno y el 2% de resto es nitrógeno y otros elementos en menor escala.

3. PARTES DEL TRONCO

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 Haciendo un corte transversal en el tronco de un árbol distinguimos las siguientes partes:

a) Corteza: Capa más exterior. Protege a la planta de las agresiones externas.

b) Líber: película o tejido muy delgado, cuya función es la conducción de la sabia
elaborada.
c) Cambium: Es una capa fina y transparente que sigue a la albura. Función la
formación de la nueva madera en el tronco del árbol.
d) Albura: Es la madera joven menos dura y blanquecina que rodea completamente al
duramen.
e) Duramen: Es madera seca, dura, consistente y de color más oscuro. Es la parte que
sostiene a la planta y la más apropiada para la obtención y uso de la madera para
usos de carpintería o construcción.
f) Médula: Zona central del tronco, posee escasa resistencia.

4. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

 Anisotropía: la madera es un material anisótropo, o sea que se comporta diferente
según la dirección de las fibras. Es más fácil cepillarla en el sentido de las fibras que
transversalmente. Con el corte sucede lo opuesto.
 Resistencia a la tracción: La madera es un material
muy indicado para trabajar a tracción (en la dirección de
las fibras), viéndose limitado su uso únicamente por la
dificultad de transmitir estos esfuerzos a las piezas.
Esto significa que en las piezas sometidas a tracción
los problemas aparecerán en las uniones. Si se realiza
un esfuerzo de tracción en la dirección axial, la
magnitud de la deformación producida será menor que
si el esfuerzo es de compresión, sobre todo en lo que
concierne a las deformaciones plásticas. Es decir que
la rotura de la madera por tracción se puede considerar
como una rotura frágil. La resistencia a la tracción de la
madera presenta valores elevados. La resistencia de la
madera a la tracción en la dirección de las fibras, se
debe a las moléculas de celulosa que constituye, en
parte, la pared celular.
 Resistencia a la Compresión: La madera, en la dirección de las fibras, resiste
menos a compresión que a tracción, siendo la relación del orden de 0,50, aunque
variando de una especie a otra de 0,25 a 0,7. La alta resistencia a la compresión es
necesaria para cimientos y soportes en construcción. La resistencia a la flexión es
fundamental en la utilización de madera en estructuras, como viguetas, travesaños y
vigas de todo tipo. Muchos tipos de madera que se emplean por su alta resistencia a
la flexión presentan alta resistencia a la compresión y viceversa; pero la madera de
roble, por ejemplo, es muy resistente a la flexión pero más bien débil a la compresión,
mientras que la de secuoya es resistente a la compresión y débil a la flexión.
 Flexibilidad: La madera acepta ser curvada o doblada mediante calor, humedad, o
presión. Es más fácil doblar una madera verde que una seca. Las maderas blandas
son más flexibles que las duras.
Maderas flexibles: Fresno, olmo, abeto, pino.
Maderas no flexibles: Encina, arce, maderas duras en general.
 Dureza: La dureza se relaciona directamente con la densidad, a mayor densidad,
mayor dureza. Por esto, el centro del tronco es la zona más dura. La dureza
disminuye cuando aumenta la humedad. La dureza depende de la especie, de la
zona del tronco, de la edad. En general suele coincidir que las más duras son las
más pesadas. El duramen es más duro que la albura. Las maderas verdes son más
blandas que las secas. Las maderas fibrosas son más duras. Las maderas más ricas
en vasos son más blandas. Las maderas más duras se pulen mejor.
Muy duras: Cuchi.
Duras: Almendrillo, Verdolago, Eucalipto, etc.
Semiduras: Cedro, Nogal, Ochoo, Yesquero, etc.
Blandas: Pino, Sauce, etc.
 Peso específico o densidad: depende del contenido de agua de la madera.

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  Conductividad térmica: en la madera seca, quedan células que perdieron el agua y
encierran burbujas de aire que hacen que se comporte como aislante térmico. Es
más aislante en el sentido de la fibra, que en el sentido perpendicular a la fibra.
 Higroscopicidad: es la capacidad de la madera de absorber humedad del medio
ambiente. Hay un punto de equilibrio en el cual el material no acepta ni libera
humedad ambiente. Si la humedad ambiente es menor de este punto, la madera se
seca, y si es mayor. Si es mayor, la madera se humedece.
 Corte: Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a
desgajar o cortar la madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es
perpendicular a la dirección de las fibras. Si la fuerza es máxima en sentido
perpendicular a las fibras será cortadura y si es mínima en sentido paralelo a las
mismas será desgarramiento.
 Hendibilidad: Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende
a desgajar o cortar la madera en dos partes cuando la dirección de los esfuerzos es
paralela a la dirección de las fibras. La madera tiene cierta facilidad para hendirse o
separarse en el sentido de las fibras. Una cuña, penetra fácilmente en la madera, al
vencer por presión la fuerza de cohesión de las fibras (no las corta). Es fácil observar
esta propiedad al cortar madera para hacer leña, en la dirección de las fibras se
separa en dos fácilmente. La madera verde es más hendible que la seca. Cuando se
van a realizar uniones de piezas de madera por medio de tornillos o clavos nos
interesa que la madera que vamos a usar tenga una gran resistencia a la hienda.
 Resistencia al Choque: Nos indica el comportamiento de la madera al ser sometida
a un impacto. La resistencia es mayor, en el sentido axial de las fibras y menor en el
transversal, o radial. En la resistencia al choque influyen: el tipo de madera, el tamaño
de la pieza, la dirección del impacto con relación a la dirección de las fibras, la
densidad y la humedad de la madera, entre otros.

5. COMERCIALIZACION
La madera de construcción, se comercializa en nuestro medio medida en pies cuadrados
(exceptuando los listones que se comercializan por metro lineal). Las formas comerciales
de la madera de construcción son:

 Listones: Piezas de sección cuadrada

(normalmente de 2”x 2”).

 Vigas: Piezas de sección rectangular con una

base que oscila entre 2” y 4” y cuya altura
llega a 4 veces la base.

 Tablas: Piezas de sección rectangular con

una base es mucho mayor que la altura que
normalmente es de 1”

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  Tablones: Piezas de sección rectangular
con una altura de 2” y una base mayor a 6
veces la altura.

 Horcones: Piezas de gran sección

rectangular o cuadrada que normalmente
tienen ambos lados mayores a 3”.

6. DEFECTOS COMUNES DE LA MADERA

Alabeado: comba de la Abarquillamiento: Arqueamiento: comba del

cara del tablero en sentido concavidad de la cara del canto, conocido también
longitudinal. tablero en sentido como corona.
transversal.

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 Nudo o agujero de nudo: Hendidura: grieta que Retorcimiento: el tablero
un nudo apretado, por regla atraviesa toda la pieza de está combado por muchos
general, no es madera, generalmente en lugares.
problemático. Un nudo los extremos.
suelto o muerto, rodeado
de un anillo oscuro, puede
desprenderse o puede
haber dejado ya un
agujero.

Grieta en cabecera: grieta Rajadura: separación de Canto redondeado: falta

paralela a los anillos de las fibras entre los anillos de madera o corteza no
crecimiento anuales que no de crecimiento, que recortada a lo largo del
atraviesa toda la madera. frecuentemente se canto o las esquinas de la
extiende a lo largo de la pieza.
cara del tablero y a veces
por debajo de su
superficie.

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 MATERIALES ARTIFICIALES

MATERIALES CERAMICOS
1. DEFINICION

Son bloques de suelo arcilloso que luego de haber sido moldeados y secados, pasan por un
proceso de cocción, este último paso es el que les da sus propiedades y características
físicas.
Son materiales altamente utilizados en la construcción ya que especialmente en su forma
de fabricación industrial, generan un gran surtido de productos de van desde los bloques
para mampostería (ladrillos), pisos, ductos, cubiertas, complementos de losa, elementos
decorativos, etc.
Pese a la gran proliferación de formas y usos, la fabricación y características son
prácticamente las mismas (con las diferencias que el proceso genere) para todos los
productos cerámicos, esto nos permite ejemplificar explicando un solo producto, los
procesos y resultados de su elaboración.

2. MATERIALES CERAMICOS: EL LADRILLO

Son bloques de suelo arcilloso con forma definida en su moldeado y cocidos después de
haber secado, su utilización se da básicamente para la mampostería en la construcción de
paredes o muros, también se lo utiliza para otros menesteres de la construcción como ser
pisos y revestimientos.
De diversas formas y tamaños, los ladrillos se fabrican de manera artesanal e industrial,
estos dos modos de fabricación cumplen las mismas etapas de fabricación aunque estos se
realizan de diferente manera, la fabricación sigue los siguientes pasos:
a) Selección y preparación del material básico (suelos)
Los suelos para la fabricación de ladrillos,
deben ser bastante arcillosas. En el proceso
artesanal, normalmente se explotan lugares
con estas características y es en el mismo
lugar donde se establecen las fábricas, es
decir que normalmente, los ladrillos
artesanales se fabrican sin mejorar el suelo del
lugar, por el contrario, las fabricas industriales
de ladrillo, generalmente explotan suelos de
diversos lugares, lo que da la posibilidad de
mezclar y preparar los suelos de acuerdo a
una dosificación que mejore la calidad del
suelo utilizado, corrigiendo y equilibrando los
suelos grasos o magros.

Con los suelos ya seleccionados, se procede a la preparación de los mismos, en el modo

artesanal, se “amasan” en una fosa cavada en el piso en la que se seleccionan los terrones
o material grueso mediante pisoteo y con el uso de palas y azadones, durante este proceso,
se incorpora en el suelo agua y aserrín con lo que se logra un barro relativamente seco y
con la suficiente plasticidad como para poderlos moldear.

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 Las fábricas de material cerámico, realizan el preparado de los barros de manera mecánica,
utilizando maquinas llamadas malaxadoras y molinos que mezclan y amasan uniformemente
los suelos, la cantidad de agua que se incorpora en este proceso, es menor que la que
utilizan los artesanos.

b) Moldeado
Con el barro ya preparado, el artesano, prepara
pequeños “adobitos” utilizando un molde
generalmente de madera con las medidas del
ladrillo a fabricar, para esto, en una pequeña
mesa, se deposita el molde previamente
lubricado con barro fluido arcilloso (lechada de
arcilla), el molde se llena con barro y después
de compactar el material, se enrasa el mismo
cortando con una regla las demasías de barro,
levantando el molde, el ladrillo crudo resbala del
mismo conservando su forma (por el uso de
barro seco), para terminar, se retira el ladrillo
para depositarlo en un lugar previamente nivelado y limpiado donde iniciara su secado.

Las fábricas, utilizan máquinas de prensado o extrusión logrando ladrillos de diferentes

formas (inclusive huecos) que tienen mayor compactación y mejor forma que los
artesanales:
Las maquinas prensadoras, son generalmente del tipo “revolver” y cuentan con un tambor
metálico, que girando y servido por varias personas, es cargado, prensa el ladrillo y lo
expulsa ya formado. De esta manera se logran los ladrillos más duros y compactos por lo
tanto más resistentes y pesados.

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 Las extrusoras, son máquinas que cargadas
con el barro ya preparado, expulsan este
debido a presiones generadas por la
incorporación de aire desde compresoras, esto
hace que la maquina arroje una cinta sin fin de
barro moldeado. La forma de los diferentes
materiales fabricados, será dada por una
boquilla que se instala en el extremo de la
maquina extrusora, la misma obliga al barro
presionado, a adquirir la forma que la boquilla
deja como espacio libre de escape, el barro así
formado, cae en una cinta sin fin en la que se
corta mediante el uso de bastidores de alambre
acerado separado en dimensiones establecidas
y de donde se lleva para su secado.
c) Secado
En esta fase, los bloques ya formados, deben perder el agua de amasado. En la forma
artesanal, después de formado, el ladrillo es
colocado delicadamente en el suelo (ya
preparado), cuidando de no deformar el mismo,
permanece en ese lugar por uno o dos días,
después es levantado y ubicado en otro sitio
donde ordenados y sin juntarse, los ladrillos
deberán secar totalmente, es aconsejable que
esta fase del secado final, se realice en lugares
cubiertos haciendo que el barro no se seque por
la acción directa del sol ya que el excesivo calor
puede provocar deshidratación muy violenta
generando grietas en los ladrillos.
Los ladrillos fabricados de manera industrial, una vez moldeados, se depositan en grandes
bandejas que posteriormente son
acomodadas en ambientes cubiertos y
aledaños al horno, con lo que en
ambientes atemperados, tienen un
secado continuo y sin sufrir de
variaciones muy fuertes de temperatura.
d) Cocción
Es posiblemente la más importante de
las fases de la fabricación de los
materiales cerámicos, es en esta fase
que el ladrillo deja de ser un simple
adobe ya que al ser expuesto al calor del horno (entre 800º c. y 1500º c.), las partículas de
cerámica tienden a vitrificarse con el calor, eso genera un enlace entre ellas que produce
mayor cohesión entre las partículas, de esta manera, la cerámica resulta en un bloque
monolítico aunque quebradizo.
De acuerdo al tipo de fabricación, se utilizan diversos tipos de horno entre los que podemos
ejemplificar:
 Los hornos rústicos:

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 Son los utilizados por los artesanos y
prácticamente son formados por los
mismos ladrillos que serán horneados,
estos se disponen sobre una base que
separa los ladrillos del suelo, cuando el
horno ya está totalmente “cargado”, se
procede a cerrar las paredes laterales y
la tapa superior utilizando adobe. En el
espacio generado por la base del horno,
se encuentra el hogar del mismo y es allá
que se quemará la madera que
incinerará los ladrillos. Con la instalación
de sistemas de gas natural, la leña es
remplazada por quemadores de gas que
sin embargo cumplen exactamente con la misma función.
La mayor desventaja de estos hornos, es la desigual cocción que se da en las diferentes
piezas, así los ladrillos que están en contacto con la base, salen recocidos generalmente
deformados e inclusive fundidos por haber sido expuestos directamente a las flamas del
hogar, los ladrillos ubicados en la parte media del horno (que son la mayoría), tienen
una cocción optima y se consideran ladrillos “de primera”, mientras que los ladrillos que
están en la parte superior del horno reciben poco calor y al quedar crudos, no obtienen
las características de un buen ladrillo, es por esta razón que se los considera ladrillos
de segunda calidad.
 Los hornos industriales:
Generalmente del tipo continuo (que pueden funcionar permanentemente), Son los
utilizados por las industrias, los hornos pueden variar de acuerdo al funcionamiento e
infraestructura y así tenemos que algunos, tienen una serie de cámaras (hornos), que
se cargan de manera secuencial, son los quemadores de gas los que rotan calcinando
uno de los hornos por vez, esto genera en sus vecinos calor que sirve para calentar la
carga o por el contrario para evitar que el enfriamiento sea muy brusco, así, mientras un
horno es calcinado, otros enfrían para descargarse o calientan para ser después
calcinados, cuando están casi totalmente fríos, los hornos se descargan de las piezas
cocidas y remplazan estas por
piezas crudas para comenzar
nuevamente la secuencia. La
variable más conocida de este horno
continuo es aquel en el que no es el
quemador el que se mueve, sino el
producto, esto se logra cargando la
cerámica en carros que circulan muy
lentamente a través de un horno
longitudinal que calienta, calcina y
enfría los ladrillos en diferentes
partes del horno, estos hornos pueden ser a gas o eléctricos.
Los hornos industriales logran cocciones mucho mejores que los hornos rústicos, más
homogéneas y con muy poco material defectuoso, esto genera un producto de mayor
calidad.

3. PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

a) Propiedades físicas
 Dimensiones:
Las dimensiones de los ladrillos y otros materiales cerámicos, varían de acuerdo al
modelo o tipo, inclusive se dan diversas medidas para el mismo producto elaborado
en diferentes fábricas, eso muestra la falta de normalización en este tipo de
materiales de construcción.
Las medidas comunes para los productos más utilizados son:
Ladrillo gambote artesanal: 5.5 cm. de ancho, 10 cm. de alto y 24 cm. de largo.
Ladrillo de 6 huecos: 10 cm. de ancho, 15 cm. de alto y 24 cm. de largo.
Ladrillo de 21 huecos visto: 6 cm. de ancho, 12 cm. de alto y 25 cm. de largo.
 Color, textura y porosidad:
El color del ladrillo, depende básicamente de la composición mineralógica de su
arcilla y del nivel de cocción que haya recibido, normalmente tiende al anaranjado
aunque puede tomar tonalidades rojizas o cafés.
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 En los ladrillos del tipo artesanal, la porosidad en notable, presentando caras rugosas
e irregulares, en los ladrillos de tipo industrial, esas características mejoran ya que
los procesos de moldeado generan productos prácticamente lisos, sin embargo, por
la naturaleza del material, las arcillas normalmente tienen un relativo índice de
porosidad.
b) Propiedades mecánicas
Las capacidades mecánicas de las cerámicas no pueden establecerse de manera
genérica ya que varían de acuerdo a su composición y principalmente, a su forma de
fabricación, pese a que en laboratorio se puede determinar resistencias características
que excedan los 200 kg/cm2, en la construcción, solo se utilizan valores que varían entre
8 kg/cm2 a 12 kg/cm2.
Su densidad varía entre 1.6 a 2.3 mientras que su peso específico varía entre 1300 kg/m3
para los ladrillos huecos, hasta los 1800 kg/m3 para el ladrillo macizo.
La absorción del agua varía entre 10 -15 %, a las 24 horas de inmersión.

4. CARACTERISTICAS DE LA CERAMICA DE CONSTRUCCION

La cerámica de construcción debe tener ciertas características para ser considerada como
un buen material de construcción, por ejemplo:
 Tener una masa homogénea.
 No contener caliches u otro tipo de oquedades.
 No tener grietas, rajaduras y menos roturas.
 No tener exceso de sal en su composición (no producir eflorescencias).
 Color uniforme.
 Dimensiones regulares.
 Tamaño uniforme entre piezas.
 Caras planas y aristas vivas.
 Sonido metálico al golpe.
 No absorber más del 15 % de agua a las 24 horas de inmersión.
 Tener buena resistencia a la abrasión.
5. PRODUCTOS CERAMICOS DE CONSTRUCCION
La cerámica brinda un gran surtido de productos para la construcción como ser:
 Ladrillos:
Ladrillo gambote (macizo)
Ladrillo hueco de pared delgada y en diferente número de huecos.
Ladrillo visto, sea gambote o hueco.
Ladrillo refractario (utilizado para resistir grandes temperaturas).
Ladrillo para pisos.
Ladrillo ornamental, etc.

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  Cubiertas:
Teja duplana española.
Teja duplana romana.
Teja colonial.
Cumbreras, etc.

 Complementos de losa.

 Bloques para columnas armadas.

 Dinteles:

 Tubos, etc.

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6. FORMA DE COMERCIALIZACION
Los diferentes productos cerámicos para la construcción, se comercializan básicamente en
los mismos lugares de producción, aunque las mismas fábricas suelen tener agencias de
venta, para los productos artesanales, la adquisición se puede hacer en los hornos o en
lugares donde se focaliza el comercio de estos materiales, aunque el precio se da por
unidad, normalmente se adquiere el producto por grandes cantidades (miles), lo que hace
que generalmente el producto sea entregado en obra.

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