MG7

FACULTAD DE INGENERÍA ARQUITECTURA Y
URBANISMO
Escuela Académico Profesional de Ingenería Industrial

TESIS
PROPUESTA DE MEJORA DE LA
PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE MANGO CONGELADO DE LA
EMPRESA PROCESADORA PERÚ SAC, BASADO
EN LEAN MANUFACTURING
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL

DE INGENIERO INDUSTRIAL
Autores:
Bach. CASTAÑEDA HUAMÁN, D´JAIDA

LISSETTE.
Bach. JUÁREZ SUYÓN, JOSÉ GIANCARLOS.
Pimentel, 27 Octubre del 2016

I
“PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE MANGO CONGELADO DE LA EMPRESA
PROCESADORA PERÚ SAC, BASADO EN LEAN MANUFACTURING”
Castañeda Huamán , D´jaida Lissette Juárez Suyón , José Giancarlos
Autor Autor
Mg. Vargas Sagastegui Joel David
Asesor
Aprobado por :
Mg. Vasquez Coronado Manuel Humberto
Presidente del jurado de tesis
Mg. Arrascue Becerra Manuel Alberto

Mg. Vargas Sagastegui Joel David
Secretario del jurado de tesis Vocal del jurado de tesis
II
DEDICATORIA
Castañeda Huamán, D´jaida Lissette.
A Dios por darme la vida, la salud, fortaleza y fe a lo largo de mi vida. A mis padres y a
mi hija por ser los motores que impulsan mi vida, mis ganas de ser y crecer cada día
más; por el respaldo en todas las decisiones, por todos y cada uno de los valores que me
inculcaron y que en la actualidad practico y me hacen ser una mujer de bien. A mi
familia en general, por estar siempre conmigo y demostrarme su amor.
Juárez Suyón, José Giancarlos.

.
Quiero dedicarle este trabajo a Dios que me ha dado la vida y fortaleza para terminar
este proyecto de investigación.
A mis Padres por el apoyo moral y económico, en especial a mi madre por su ayuda y
constante cooperación y a una persona muy especial en mi vida por apoyarme y
ayudarme en los momentos más difíciles.
III
AGRADECIMIENTO
Al finalizar esta investigación, es inevitable pensar que no hubiese sido posible sin
contar con la participación de personas que han facilitado las cosas para que este
trabajo llegue a un feliz término. Por ello, nuestro agradecimiento especial a las
personas quienes nos apoyaron en todo momento para el desarrollo de este estudio.
Debemos agradecer de manera especial a nuestro asesor Mg. Joel David Vargas
Sagastegui por motivarnos en la realización de esta tesis bajo su dirección, apoyo y
confianza en este trabajo y su capacidad para guiar nuestras ideas ha sido un aporte
invaluable, no solamente en el desarrollo de esta tesis, sino también en nuestra
formación como investigadores.
Finalmente, a través de este trabajo exteriorizar nuestros sinceros agradecimientos a la
Universidad Señor de Sipán y en ella a los distinguidos docentes quienes con su
profesionalismo y ética puesto de manifiesto en las aulas enrumban a cada uno de los
que acudimos, con sus conocimientos.
IV
ÍNDICE
DEDICATORIA........................................................................................................................III
AGRADECIMIENTO................................................................................................................IV
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................................VII
ÍNDICE DE TABLAS..............................................................................................................IX
RESUMEN................................................................................................................................XI
ABSTRACT.............................................................................................................................XII
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................XIII
CAPITULO I : PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................1
1.1. Situación Problemática......................................................................................................2

1.2. Formulación del Problema................................................................................................6
1.3. Justificación de la Investigación.......................................................................................6
1.4. Limitaciones......................................................................................................................8
1.5. Objetivos...........................................................................................................................9
CAPITULO II : MARCO TEORICO.........................................................................................10
2.1. Antecedentes de la investigación....................................................................................11
2.2. Bases Teóricas – Cientificas............................................................................................16
2.3. Definición de términos básicos.......................................................................................41
CAPITULO III : MARCO METODOLOGICO.........................................................................44
3.1. Tipo y Diseño de Investigación......................................................................................45
3.2. Población y Muestra......................................................................................................46
3.2. Hipótesis.........................................................................................................................46
3.4. Variables......................................................................................................................46
3.5. Operacionalización........................................................................................................47
3.6. Métodos , técnicas e instrumentos de recolección de datos............................................49
3.7. Procedimiento para la recolección de datos....................................................................50
3.8. Plan de análisis estadístico de datos...............................................................................51
V
3.9 .Criterios éticos..............................................................................................................52
3.10 Criterios de rigor ciéntifico...........................................................................................53
CAPITULO IV: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS......................54
4.1. Respecto a la encuesta...................................................................................................55
4.2. Respecto a la análisis documentario.............................................................................63
4.3. Discusión de resultados................................................................................................68
CAPITULO V : PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN............................................................70
5.1. Análisis del estado inicial..............................................................................................86
5.2. Propuesta de investigación.............................................................................................97
5.2.1. Compromiso de la alta dirección.......................................................................98
5.2.2. Educación y entrenamiento del personal............................................................98
5.2.3 Propuesta de la Metodología 5s…....................................................................99
CAPITULO VI : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................143
6.1. Conclusiones..............................................................................................................144
6.2. Recomendaciones......................................................................................................146
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................................147
ANEXOS.................................................................................................................................150
VI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Tarjetas Rojas.............................................................................................................29
Figura 2: Metodologia 5s...........................................................................................................33
Figura 3: Simbologia de VSM...................................................................................................35
Figura 4: Datos generales de la empresa....................................................................................71
Figura 5: Diagrama de bloques del proceso de mango congelado.............................................80
Figura 6: Diagrama de procesos operacionales…......................................................................81
Figura 7: Diagama de procesos operacionales del área recepcion de mango.............................82
Figura 8: Diagama de procesos operacionales del área de lavado de mango…..........................83
Figura 9: Diagrama de procesos operacionales del área de procesos..........................................84
Figura 10: Diagrama de procesos operacionales área de empaque.............................................85
Figura 11: Diagrama de Ishikawa…..........................................................................................87
Figura 12: Produccion de mango congelado en la empresa Procesadora Perú SAC...................89
Figura 13: VSM actual del proceso de produccion de mango congelado…...............................92
Figura 14: Distribución de procesos..........................................................................................95
Figura 15: Diagrama de seiri...................................................................................................100
Figura 16: Tarjeta roja propuesta............................................................................................102
Figura 17: Letrero 5s…...........................................................................................................109
Figura 18: Matriz diagonal......................................................................................................112
Figura 19: Razones y cercanías…............................................................................................112
Figura 20 :Diagrama de hilos actual........................................................................................113
Figura 21: Diagrama de hilos mejorado...................................................................................114
Figura 22: Distribución propuesta...........................................................................................115
Figura 23: Normas de pintura para líneas divisoras de suelo…..............................................116
Figura 24: Buzon de Sugerencias….........................................................................................117
Figura 25: Cronograma de actividades de la mejora empleando 5s mes 1 y mes 2 …127 Figura
26: Cronograma de actividades de la mejora empleando 5s mes 3 y mes 4 …128
VII
Figura 27: Cronograma de actividades de la mejora empleando 5s mes 5................................129
Figura 28: VSM propuesta del proceso de producción de mango congelado….......................134
VII
I
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalizacion de variable independiente…........................................................47
Tabla 2: Operacionalizacion de variable dependiente…............................................................48
Tabla 3: Tecnicas e instrumentos de recoleccion de datos.........................................................50
Tabla 4: Criterios eticos............................................................................................................52
Tabla 5: Criterios de rigor cientifico..........................................................................................53
Tabla 6: Trabajadores de la empresa por sexo...........................................................................55
Tabla 7:: Trabajadores de la empresa según su edad…..............................................................56
Tabla 8: Trabajadores de la empresa según su estado civil.......................................................56
Tabla 9: Trabajadores de la empresa según su nivel educativo..................................................57
Tabla 10: Nivel de satisfacción de los trabajadores de la empresa...........................................58
Tabla 11: Aspectos que mas valoran los trabajadores de la empresa..........................................58
Tabla 12: Capacitacion de los trabajadores................................................................................59
Tabla 13: Temas de capacitación de los trabajadores................................................................60
Tabla 14: Conocimiento de la herramienta para mejorar la productividad….............................60
Tabla 15: Tipos de herramientas para mejorar la productividad................................................61
Tabla 16: Conocimiento de la herramienta 5s............................................................................62
Tabla 17: Aplicación de las 5s en su puesto laboral...................................................................62
Tabla 18: Aspectos de mejora de la productividad.....................................................................63
Tabla 19: Descripción del producto de mango congelado…......................................................73
Tabla 20: Causas y Efectos de los problemas….........................................................................86
Tabla 21: Tarjetas rojas en el área de recepción y lavado.......................................................103
Tabla 22: Tarjetas rojas en la sala de procesos........................................................................104
Tabla 23: Tarjetas rojas en la sala de empaque.......................................................................105
IX
Tabla 24: Tarjetas rojas en las cámaras de almacenamiento…................................................105
Tabla 25: Tarjetas rojas en la sala de despacho........................................................................106
Tabla 26: Disposición final.....................................................................................................107
Tabla 27: Resumen de las tarjetas rojas colocadas…...............................................................108
Tabla 28: Formato de tarjeta de mantenimiento…..................................................................119
Tabla 29: Formato de lista de chequeo de limpieza...............................................................121
Tabla 30: Lista de puntos a chequear en la limpieza….........................................................121
Tabla 31: Lista de chequeo para la organización.....................................................................123
tabla 32: Lista de chequeo para el orden para herramientas…...............................................124
Tabla 33: Lista de chequeo cinco puntos para limpieza….......................................................124
Tabla 34: Herramientas de promocion 5s................................................................................125
Tabla 35: Posible incremento de la producción........................................................................137
Tabla 36 : Estimaciones de ingresos de produccion de mango congelado..............................138
Tabla 37: Posibles costos del personal para la técnica de las 5s…........................................138
Tabla 38: Posibles costos de elaboracion de tarjetas rojas…....................................................139
Tabla 39: Posible costo de equipo para la realización del proyecto….....................................139
Tabla 40 :Costos estimados de pinturas e indicadores en la tecnica 5s..................................140
Tabla 41: Costos de elementos de limpieza de la tecnica 5s….................................................140
Tabla 42: Evaluacion de costos de inversion…........................................................................141
Tabla 43: Flujo de caja proyectado..........................................................................................142
X
RESUMEN
Para el presente estudio se ha realizado un análisis de la realidad en la que se encuentra

la Empresa Procesadora Perú S.A.C. en el departamento de Lambayeque, con su
problemática.
Lean Manufacturing es la persecución de una mejora del sistema de fabricación
mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro
todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no
está dispuesto a pagar. Siendo así que desde nuestro punto de vista la metodología es
una herramienta de gran importancia, para mejorar la productividad de la empresa
Procesadora Perú S.A.C.
El objetivo principal de la investigación fue elaborar una propuesta de mejora de la

productividad en el proceso de elaboración de mango congelado de la empresa
Procesadora Perú SAC, basado en Lean Manufacturing.
El método utilizado es el Deductivo – Analítico y de Estudios Preliminares, que parte de

una recopilación de datos y de proceso de conocimientos; iniciándose por la
observación de fenómenos particulares, como mejorar la productividad en el proceso de
elaboración de mango congelado, con el propósito de llegar a conclusiones y premisas
generales.
Teniendo como resultado que mediante la propuesta de mejora de la productividad en el

proceso de elaboración de mango congelado de la empresa Procesadora Perú SAC, se
estima que la producción se incrementa en un 5 %.
Se concluye que la propuesta de mejora de la productividad en el proceso de

elaboración de mango congelado, basado en lean manufacturing mejora el rendimiento
y productividad en la Empresa Procesadora Peru S.A.C.
Palabras clases: Lean Manufacturing , Productividad, Despilfarro.
XI
ABSTRACT
For the present study has been carried out an analysis of the reality in which the
Company is Procesadora Peru S.A.C. in the department of Lambayeque, with its
problems.
Lean Manufacturing is the pursuit of improved manufacturing system by eliminating
waste, meaning waste or waste all those actions that do not add value to the product and
for which the customer is not willing to pay. Being so from our point of view the
methodology is a very important tool to improve the productivity of the company
Procesadora Peru S.A.C.
The main objective of the research is to make a proposal to improve productivity in the
process of preparing frozen mango company Procesadora Peru SAC, based on Lean
Manufacturing.
The method used is the Deductive - Analytical and Preliminary Studies, part of a
collection of data and process knowledge; starting by observation of particular
phenomena, such as improving productivity in the process of preparing frozen mango,
in order to reach conclusions and general premises.
With the result that by proposing improved productivity in the process of preparing
frozen mango processing company Peru SAC , production increased by 5 %.
It is concluded that the proposal for improving productivity in the process of preparing
frozen mango, based on lean manufacturing productivity improves performance and
processing company in Peru S.A.C.
Words classes: Lean Manaufacturin , productivity , wastage
XII
INTRODUCCIÓN
El presente estudio tiene como finalidad de proponer una mejora de la productividad en el
proceso de elaboración de mango congelado de la empresa Procesadora Perú SAC, basado en
lean manufacturing, esta metodología es de gran importancia para cualquier empresa, si se
aplica en forma correcta se puede lograr grandes cambios. (Galgano, 2003)
La empresa presenta problemas relacionados a la producción como el bajo rendimiento de
materia prima y productividad de mano de obra, planteándose como problema
¿Cómo mejorar la productividad en el proceso de mango congelado de la empresa Procesadora
Perú S.A.C?
Se planteó como objetivo general elaborar una propuesta de mejora de la productividad en el
proceso de elaboración de mango congelado de la empresa Procesadora Perú SAC, basado en
Lean Manufacturing y como hipótesis “La productividad del proceso de elaboración de mango
congelado , mejorará , con la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing”
El método utilizado es el deductivo, permitirá establecer y llegar a la verdad partiendo de
conocimientos generales para poder establecer conocimientos específicos y de tipo analítico,
permitirá descomponer un tema o un todo en partes o elementos para observar las causas, la
naturaleza y los efectos, así como también se utilizara el estudios preliminares, Se realizará una
recopilación de datos y estudios sobre el proceso de elaboración de mango congelado,
realizados en la empresa Procesadora Perú S.A.C., por lo que serán puntos de partida que harán
posible la orientación y sustento hacia los temas complejos a desarrollarse, la cual está
estructurada de la siguiente manera:
CAPITULO I. El propósito del primer capítulo es presentar el Planeamiento Metodológico,
donde se expone la situación problemática, formulación del problema, delimitación de la
investigación, justificación e importancia, limitaciones, los objetivos
XII
I
generales y específicos de la investigación que servirán de guía a la presente investigación.
CAPITULO II. En este capítulo se presenta el marco teórico de la investigación, donde se
desarrolla los antecedentes de estudio ,las bases teóricas científicas, Lean Manufacturing y
Productividad de elaboración de mango congelado, así como la definición de la terminología
usada en el trabajo de investigación
CAPITULO III. Se presenta el marco metodológico, donde se ha desarrollado el tipo y diseño
de investigación, la población y muestra, la hipótesis y su operacionalización de la variables
independiente y dependiente, los métodos técnicas e instrumentos que fueron utilizados en la
recolección de los datos, el procedimiento que se aplicó para la recolección de la información,
los criterios éticos y de rigor científico.
CAPITULO IV. En este capítulo se presenta el análisis e interpretación de los resultados de la
investigación, así como su discusión de los mismos.
CAPITULO V. Propuesta de mejora de la productividad en el proceso de elaboración de mango
congelado de la empresa Procesadora Perú SAC, basado en lean manufacturing.
CAPITULO VI. Finalmente se redacta y detallan las conclusiones , además de presentar las
recomendaciones a tomar como parte del problema de investigación que se estudió.
Los Anexos, que contienen las referencias bibliográficas, matriz de consistencia, instrumentos
de recolección de datos y validaciones.
XI
V
CAPITULO I:
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
1
CAPITULO I : PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Situación Problemática:
PROVEFRUT S.A ,Ecuador, es una empresa dedicada al procesamiento de la materia
prima , es decir a producir brócoli congelado; como producto final, presenta problemas
en el abastecimiento de insumos que en su mayoría son importados; en lo que respecta
al capital humano en los últimos años se han sumado esfuerzos para mejorar aspectos de
capacitación , todavía persiste mano de obra poca calificada que dificultad la
competitividad del brócoli. (Yumbla, 2009)
FRUGY S.A. , Colombia ( Manizales) , se dedica a producir y comercializar pulpa y
conservas de fruta inocuas (mora, mango,piña y guayaba), presenta problemas en la
producción como materia prima alterada , malos hábitos de higuiene , inadecuados
sistema de limpieza y falta de capacitación técnica y sanitaria. (Sossa & Mejía, 2003)
De acuerdo con la Institución del Ministerio de Relaciones Exteriores de Chile, expresa
que la India como primer productor mundial logro un alto crecimiento económico el
cual ha permitido que la gran clase media aumente su poder adquisitivo gracias a las
oportunidades de trabajo, lo que brinda dos incentivos para el consumo de la fruta
congelada, el primero es la falta de tiempo para la preparación de comida fresca
producto de la carga laboral y segundo es la capacidad de adquisición de estos
productos dado el aumento en el poder adquisitivo. (ProChile, 2011)
2
El Comité Técnico de la Región Pacifico Central sustenta que en Costa Rica, la empresa
CONAPROSAL.R.L, en los últimos años viene realizando esfuerzos para incursionar en
el procesamiento industrial de mango. Además cuenta con una planta hidrotérmica para
exportar mango a Estados Unidos; esta planta se ubica en Limonal de Abangares; fuera
del Pacífico Central. En la actualidad CONAPROSAL, R.L., no envía mango a Estados
Unidos, ya que los costos de operación de esta planta son altos, principalmente por tener
que ser supervisado el proceso hidrotérmico del mango, por un inspector del gobierno
de Estados Unidos durante la temporada de exportación de mango y que la fruta durante
el proceso hidrotérmico pierde calidad para exportar, el precio que se paga no compensa
este esfuerzo. (Central, 2007)
La Dirección Ejecutiva de Análisis Sectorial, manifiesta la gran participación de
Estados Unidos en las importaciones mundiales de frutas tropicales .En el año 2009
Estados Unidos importó 351 mil toneladas de mango (338 millones de dólares), de los
cuales un 82% correspondió a mango fresco, un 8% a mango preparado o en conserva,
un 4.6% a pasta o puré de mango, un 3.9% a mango congelado y un 1.5% a mango
deshidratado. (Sectorial, 2010)
La Agencia Agraria de Noticias expone que la segunda industria desarrollada fue la de
los congelados, de los cuales exportamos cerca de 20,000 TM, que en términos de fruta
fresca absorbe 60,000 TM por campaña .La tercera industria desarrollada fue la del
mango deshidratado, de los cuales exportamos cerca de 220 TM, lo que en términos de
fruta fresca absorbe cerca de 3,000 TM por campaña. Adicionalmente, habría que
precisar que tanto la industria de
3
congelados como deshidratados son competitivas en costos y difícilmente pagan más de
0.15 USD/Kg de fruta al agricultor. Asimismo, el mercado nacional de fruta fresca no
demanda más de 30,000 TM por campaña. (Noticias, 2013).
El Banco de Reserva , publica que la caída en la producción de mango (-52,4 %) se
explica por un efecto estadístico asociado a la buena campaña que se tuvo en 2011
cuando la producción de esta fruta se vio favorecida por alteraciones climáticas
asociadas al evento “La Niña”, el cual eleva el rendimiento de este cultivo. (Reserva,
2012)
La Comisión de Promoción del Perú para la Exportación y el Turismo (PROMPERU),
señala que el 75% de las exportaciones de mango congelado a Estados Unidos se da en
el primer cuatrimestre, siendo los meses de febrero y marzo los más intensos. Las
exportaciones se realizan desde Lima, Piura y Lambayeque, representando cerca del
70% de participación en promedio durante los últimos 3 años. Las exportaciones de
mango congelado empiezan cuando las exportaciones de la fruta fresca están
terminando, por lo que la campaña para el mango congelado solo puede darse desde
febrero de cada año aprovechando el mango fresco que no se pudo colocar en Estados
Unidos. (PROMPERU, 2014)
Las principales empresas exportadoras del mango IQF en nuestra región son: Sunshine
Export S.A.C. (14,28% del total), Agrícola y Ganadera Chavín de Huántar S.A.
(14,05%), Procesadora Perú S.A.C. (12,44%), Camposol S.A. (12,89%) y Gandules Inc.
S.A.C (9,34%).
4
Saavedra (2013) , en su investigación intitulada “Mejora de la Linea de produccion de
mango fresco en la empresa Gandules ING SAC.”, señala que la planta elabora mango
fresco y la selección es manual, se realiza en dos momentos a lo largo del proceso: en la
etapa de selección y en la etapa de empacado. En ambas etapas el mango es descartado
cuando tiene muchas manchas de daño causado por plagas , manchas de latex , manchas
por humedad , quemaduras , cicatrices , elevado grado de madurez o el péndulo roto.
En la primera selección se descarte, el 10 % de las toneladas ingresadas por lote. En la
segunda selección que es realizada en las fajas de empacado, se descarte
aproximadamente el 7% de las toneladas que ingresan a sus líneas, haciendo un total
aproximadamente de descarte entre 17 a 20 % a lo largo del procedimiento del mango.
Esto se traduce en una perdida y disminución de la productividad.
Se plantea a mejorar la productividad de la línea de la producción de mango fresco, para
lo cual se comenzó por identificar y analizar los problemas existentes en la línea de
producción. Luego se procedió a identificar las causas de dichos problemas, para
después determinar que métodos de mejora son los más adecuados para la solución del
problema. (Saavedra, 2013)
La empresa Procesadora Perú S.A.C, que durante el periodo de diciembre - abril procesa
mango congelado , se tomó este proceso por la sensibilidad del procesamiento de mango
congelado a causa de la baja productividad de mano de obra en el proceso y la
estacionalidad de su producción ; la cual va desde
5
mediados de diciembre del 2013 hasta abril del 2014 en el mejor de los casos ya que
mayormente la campaña finaliza en marzo.
La situación problemática radica en el área de la línea de mango congelado, aquí
encontramos desperdicios o actividades que no agregan valor, obteniendo un elevado
descarte de mango (pulpa, cascara y pepa) esto se debe a la existencia de mano de obra
no calificada en el área. El tiempo en que se demora en cortar una jaba de 20 kilos
( mínimo 4’ 37’’ y máximo 6’) , la falta de inspección de materia prima , falta de
capacitación, desorden en el área de producción , indisciplina de los empleados en las
actividades , falta de limpieza y espacio reducido .
Dada esta problemática se plantea determinar métodos más adecuados para solucionar
dichos problemas y a partir de estos elaborar una propuesta de mejora .
1.2. Formulación del Problema
El problema de investigación queda expresado en los siguientes términos:
¿Cómo mejorar la productividad en el proceso de elaboración de mango congelado de la
empresa Procesadora Perú S.A.C.?
1.3. Justificación de la Investigación
La presente investigación aportará soluciones ágiles a un entorno organizativo común
en las empresas industriales aportando un valioso conocimiento a la mejora continua de
los procesos mediante la utilización de técnicas innovadoras,
6
logrando así un máximo aprovechamiento de los recursos humanos, tecnológicos y de
material obteniendo así el incremento de la productividad y optimizando la gestión de
los recursos. La justificación frente a la problemática que se investiga, abarca tres
aspectos científico, institucional y social.
Desde el punto de vista científico se basará en la utilización de Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta, según Orteaga, es una metodología basada en el sistema de
producción de Toyota que, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que
no agregan valor, permite alcanzar resultados inmediatos en la productividad ,
competitividad y rentabilidad de las empresas sin la necesidad de realizar inversiones en
maquinaria , personal o tecnología. El modelo de lean manufacturing abarca una serie
de técnicas productivas de alta eficiencia en el entorno manufacturero logrando mejoras
considerables ya que cubre todos los aspecto de cadena de producción.
En lo que respecta al aspecto institucional ,hoy en día las organizaciones se encuentran
en la constante búsqueda de iniciativas que permitan cumplir con la demanda del
cliente, generando la menor cantidad de desperdicio posible, tal es el caso de la empresa
Procesadora Perú S.A.C. bajo estudio donde precisamente se ha identificado a la
Manufactura esbelta como medio de acción para lograr el objetivo de reducir la
cantidad de desperdicios en la línea de producción de mango congelado.
Desde el punto de vista social ,la parte fundamental en el proceso de desarrollo de una
estrategia esbelta fomenta la necesidad de mejorar continuamente , tanto
7
en al ámbito personal como en el laboral ; además de abandonar prácticas erróneas ,
genera ideas para la solución de problemas y despierta un espitiru emprendedor en el
desarrollo de actividades de mejora ,eliminando paradigmas que detienen el progreso
por malos hábitos.
Asi mismo , con la propuesta de la 5s contribuiremos al cuidado y protección del medio
ambiente; al manejo y la clasificación de residuos sólidos previniendo la contaminación
de aguas y suelos que contaminan el medie ambiente. Se pretende que las personas
involucradas en este proyecto tomen conciencia y creen una cultura para cuidar el
medio ambiente mediante la aplicación de las 5s.
1.4. Limitaciones
Es necesario tener presente que no siempre la implantación de un nuevo sistema de
manufactura en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma, pues siempre
existe resistencia al cambio, miedo que muchas veces lleva a cometer acciones no
deseadas.
Entre otras limitaciones tenemos: Poca información sistematizada, los trabajadores no
brindan la información fácilmente, no existen antecedentes específicos con respecto a
las variables tomadas, no existirán pruebas pilotos en el interior de la empresa modelo
para verificar la simulación en la aplicación del programa y bajo nivel de colaboración
de la empresa para el desarrollo del diagnóstico.
8
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Elaborar una propuesta de mejora de la productividad en el proceso de
elaboración de mango congelado de la empresa Procesadora Perú SAC, basado
en Lean Manufacturing.
1.5.2. Objetivos Específicos
a) Diagnosticar el estado actual del proceso de elaboración de mango
congelado de la empresa Procesadora Perú SAC.
b) Identificar los factores influyentes en la productividad en el proceso de
elaboración de mango congelado de la empresa Procesadora Perú SAC.
c) Seleccionar las herramientas de lean manufacturing para mejorar la
productividad en el proceso de elaboración de mango congelado de la
empresa Procesadora Perú SAC.
d) Evaluar el costo - beneficio de la propuesta.
9
CAPITULO II:
MARCO TEÓRICO
1
CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes de la investigación
En el presente trabajo hemos recopilado algunos antecedentes de estudio en el orden
internacional, nacional y local; que brinda algunas experiencias de cómo estas
investigaciones han desarrollado algunos programas referidos a nuestras variables.
Según Yépez (2008) ,en su investigación intitulada “Diseño de un sistema de control de
producción basado en la filosofía lean manufacturing o manufactura esbelta para
incrementar la productividad en el proceso productivo de la empresa Arena
Confecciones” , Ecuador ( Quito), plantea como objetivo : diseñar un sistema de control
de la producción basado en la filosofía Lean Manufacturing. las conclusiones de esta
investigación : el análisis del proceso actual de la empresa Arena Confecciones se
detectaron los siguientes desperdicios: tiempo de esperas, transporte, movimientos
innecesarios, sobre procesamiento e inventario; los mismos que provocaron la decisión
de plantear la herramienta 5´s como solución,al diligenciar y analizar el formato
propuesto para la identificación de los desperdicios y aplicando la herramienta 5 ´s se
llegó a la conclusión que el proceso productivo de la empresa Arena confecciones puede
de 27 pasos bajar a 23, ya que se eliminaron desperdicios y pasos innecesarios y de 10
pasos con desperdicios disminuir a 2, lo que significa que con el proceso actual posee
un 62,96% de productividad frente a un 37,04% de improductividad y con el proceso
propuesto se reduciría esos datos quedando un proceso más productivo con un 91,30%
de productividad frente a un disminuido 8,70% de improductividad.
1
En la investigación “Aplicación de lean manufacturing en la empresa talleres cárdenas
con el propósito de aumentar la productividad de los procesos productivos”, Ecuador (
Quito), plantea como objetivo: Optimizar la productividad de los procesos por medio de
la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en la empresa Talleres Cárdenas,
las conclusiones fueron: se aplicó 5s lo que permitió tener herramientas cerca de las
estaciones de trabajo según su necesidad de modo que se puede evitar los movimientos
innecesarios y tiempos de espera, por los resultados obtenidos en el transcurso de esta
investigación se concluye que Lean Manufacturing aumentó la productividad de los
procesos productivos en la empresa Talleres Cárdenas. (Cárdenas Bracero, 2012)
Jaramillo (2012) ,en su investigación “Diseño e implementación de un sistema de
manufactura esbelta (lean manufacturing) para la empresa nikos S.C.”,Ecuador (Quito),
plantea como objetivo: Implementar las herramientas de Lean Manufacturing más
idóneas a la realidad de la empresa NIKOS S.C. para mejorar los procesos de
producción, las conclusiones fueron: Se analizó y midió el proceso productivo de la
empresa para determinar las actividades que no agregan valor e identificar los aspectos
prioritarios a mejorar, las herramientas Lean más aplicables en la empresa fueron: 5
“S”, TPM (Mantenimiento Productivo Total) y Control visual; debido a que se ajustan a
la realidad del proceso productivo de Nikos S.C., la implementación de las herramientas
Lean seleccionadas permitió un incremento en la utilidad total al mes de 4.396,80
dólares, en la producción se aumentó 16 unidades y se redujo el tiempo en 3214
segundos (54 minutos); esto se debió a que las actividades que agregan valor
1
se minimizaron en 90 segundos y las actividades que no agregan valor fueron
disminuidas en 3124 segundos (52 minutos), se mejoró en un 70% en las auditorías de 5
“S” ya que al comenzar Nikos S.C. tenía un puntaje de 20% y con la implementación de
las herramientas actualmente tiene un puntaje de 90%, en TPM se mejoró en 61,54%,
mientras que en el OEE se incrementó en 26,86% permitiendo que la calificación pase
de inaceptable a aceptable y que actualmente sea de 78,18%, con la capacitación
teórica-práctica sobre el Sistema de Manufactura Esbelta.
En la investigación “Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de una línea
de fideos en una empresa de consumo masivo mediante el uso de herramientas de
Manufactura Esbelta”, Lima , plantea como objetivo : desarrollar el análisis y la
propuesta de mejora del sistema productivo actual de la empresa a través de la
utilización de herramientas de manufactura esbelta que disminuya los costos de
operación, eliminación de actividades que no generan valor y el incremento de la
disponibilidad, eficiencia y calidad de la línea seleccionada, las conclusiones fueron: la
implementación de las 5S’s es fundamental, para el mantenimiento autónomo ya que
contribuirá a mejorar el ambiente de trabajo, con la eliminación de actividades
innecesarias dentro del proceso productivo, generará el cambio de actitud de los
empleados hacia un lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro, y agradable para trabajar.
(Ramos Flores, 2012)
Los autores Novoa y Terrones (2012) ,en su investigación intitulada “Diseño de
mejora de metodos de trabajo y estandarización de tiempos de la planta de producción
de embotelladora Trisa EIRL para incrementar la productividad”,
1
Cajamarca, tiene como objetivo : demostrar la factibilidad técnica y económica de la
propuesta de mejora de métodos de trabajo y estandarización de tiempos para el
aumento de la productividad , las conclusiones son: Para determinar el tiempo estándar
de cada operación se tomó una tolerancia por suplemento por necesidades personales
5%, las tolerancias se calculan en relación con el ciclo de un día de trabajo, el tiempo
estándar propuesto para la producción por cada de bidones y botellones es de 7.55 min;
con una producción de unidades/año; con una eficiencia económica por cada bidón, se
tiene ganancia de 1.5; la eficiencia física es 84% es decir que se aprovecha el 84% de
agua no tratada por cada bidón y el 16 % es desperdicio. Una productividad de mano de
obra de 20 unidades/ H-H y productividad horas maquina 7 unidades/ H-M.
En la línea de producción: Pre - lavado, lavado de envases, enjuague de envases,
desinfección de envases, envasados de envases, sellado / codificado de envases,
embalado de envases y acarreo de envases. En cada etapa se controla un factor crítico
como lo es el tiempo. Lo cual el tiempo estándar ideal para Pre lavado en forma
bimanual es 1.29 min, en desinfección 0.258 min/bidón, Para la operación en la cabina
de llenado o envasado, se propone agregar algunas operaciones de ordenar envases
vacíos en la mesa, mientras que la maquina no estaría operativa y continuar con las
operaciones de llenado y tener envases vacíos para ser llenados y para acarreo la
operación de colocar el envase en la carreta se debe incluir la inspección .
En su investigación “Análisis de un sistema de produccion bajo el enfoque Lean
Manufacturing para la optimizacion de la cadena productiva de la empresa
INDUPLAST”,Chiclayo, plantea como objetivo: analizar y determinar un modelo
1
productivo que permitan incrementar la productividad minimizando el uso de los
recursos en la cadena productiva, las conclusiones son : Se determina que en la primera
etapa la productividad es de 72% con una eficiencia del 27%, así mismo la segunda
etapa una productividad del 97% y una eficiencia del 28.4%. Al implementar a técnica
de las 5s se han determinados los siguientes resultados, una disminución del 53.34% en
los desplazamientos de la línea de extrusión ,una disminución del tiempo usando en el
transporte de la materia prima en 88.68% equivalente a un ahorro de S/ 71 ,el tiempo
usado en el trasporte del producto terminado disminuyo en 88.54% equivalente a un
ahorro de S/ 415.26 al mes , los tiempos de búsquedas para los distintos moldes se han
producidos de 15 min a 5 min – 12min a 6 min y de 10min a 5min respectivamente.
(Puyen Balturen, 2011)
Saavedra (2013) , en su investigación “Mejora de la linea de producccion de mango
fresco en la empresa GANDULES ING SAC”, Chiclayo, se ha obtenido importante
resultado como: La propuesta para la correcta distribución de los equipos influye de
manera positiva en el desplazamiento de los operarios con respecto al transporte de la
materia prima y del producto terminado tal como se puede observar en el diagrama de
análisis. Las conclusiones son: Los problemas identificados en el proceso de producción
de mango fresco para exportación de gandules INC SAC fueron las existencias de
operaciones que no agregaban valor al producto, transporte innecesarios, luego de las
operaciones de descarga de la fruta, lavado y secado en túnel. Además, se detectó
desperdicios por procesamiento incompleto y retrasado, en las áreas de selección y
empaque del mango. Con la estandarización de trabajo y el ajuste de ritmo de trabajo a
takt
1
time, se logró incrementar la producción en 0.5 pallet/hora, mejorando la productividad
del proceso respecto del tiempo y mano de obra utilizados, ya que se continuara
utilizando la misma cantidad d ambos recursos.. El beneficio que implica la propuesta
de mejora es un incremento de los ingresos de 17%, en promedio, respecto del ingreso
total anual en los próximos años.
2.2. Bases Teóricas – Científicas
2.2.1. Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta:
a) Concepto:
En la revista Ingeniería Primero manifiesta que la palabra “lean” en inglés
significa “magra”, es decir, sin grasa. En español no combina mucho la definición
de “manufactura magra”, por lo que se le ha llamado: Manufactura Esbelta o
Manufactura Ágil. Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía
Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier
compañía industrial, independientemente de su tamaño. (Padilla, 2010)
Por otro lado González (2007) ,manifiesta que el concepto surge principalmente
del Sistema de Producción de Toyota. Lean es un conjunto de “Herramientas” que
ayudan a la identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a
la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción.
Así mismo Castillo (2009) , dice que la Manufactura Esbelta son varias
herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le
1
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida
por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota. Esta investigación ha tratado
de determinar como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: La
eliminación planeada de todo tipo de desperdicio ; mejora continua: Kaizen y la
mejora consistente de Productividad y Calidad.
b) Objetivos de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta:
Conforme Cuatrecasas (2010) , en su estudio plantea que una filosofía de Mejora
Continua permite a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas
(desde el departamento de compras de materias primas, hasta servicio al cliente,
pasando por recursos humanos, finanzas etc.), reducir sus costos, mejorar los
procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de
utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para
sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor
precio y en la cantidad requerida. Específicamente, la manufactura esbelta tiene
como objetivos: Reducir considerablemente los desperdicios, reducir el inventario
y el espacio en el piso de producción, crear sistemas de producción más
desarrollados, desarrollar sistemas de entrega de materiales apropiados y mejorar
las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.
1
c) Beneficios de Lean Manufacturing:
Según Castillo (2009) , menciona que la implantación de la manufactura esbelta
impacta en diferentes áreas, con la utilización de sus herramientas, por lo que
beneficia tanto a la empresa como a sus empleados. Logrando: Reducción de
costos de producción, reducción de inventarios, reducción del tiempo de entrega,
disminuye los requerimientos de mano de obra, aumenta la eficiencia de equipo,
disminución de los desperdicios, aumenta la productividad y mejor ambiente
laboral.
d) Principios de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta:
De acuerdo a los escritores Rajajell y Sanchez (2010) , expresan que el principal
objetivo de la Manufactura Esbelta es crear flujo de valor, ello implica implantar
un sistema que opere bajo los pedidos de clientes y a su nivel de demanda, de
forma ágil, flexible y económica, eliminando aquellas operaciones que no generen
valor. Este pensamiento se sustenta en cinco principios lean que toda organización
debe tener en cuenta para poder mejorar su flujo de valor:
Definir el Valor: Diseñar y entregar al cliente el producto o servicio que él
espera y desea exactamente.
Identificar la Cadena de Valor o Flujo de Valor: Definir el conjunto de
procesos que permitirán que el valor fluya hasta el cliente , de forma rápida y
directa.
1
Crear el Flujo de Actividades: Definir las actividades que conformarán los
procesos presentes en el flujo de valor , procurando que aporten siempre valor.
Producir el “Jale” del cliente o Pull: Una vez que tenemos el producto
correcto, fluyendo al cliente por medio del flujo de valor correcto, mediante
procesos que no consuman recursos innecesarios, nos queda llevar a cabo la
actividad correspondiente , pero solo en la medida que se haya constatado una
demanda real.
Buscar la perfección (mejora continua o Kaizen). Una vez que una
empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible mediante una
filosofía de mejoramiento continuo.
e) Características de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta :
El estudio realizado por Rajajell y Sánchez (2010) , mencionan que uno de los
conceptos fundamentales de Lean Manufacturing es la eliminación de despilfarros
o “muda”, que es ocasionada por cualquier actividad que consuma recursos pero
que no cree valor alguno. Las técnicas de Lean Manufacturing contienen los
siguientes tipos de despilfarros: sobreproducción, tiempo de espera, transporte o
movimientos innecesarios, sobreprocesos o exceso de procesado, stock o
inventario, defectos o errores humanos, acontinuación se mencionan:
1
Despilfarro por “Sobreproducción”:
Producir artículos para los que no existen órdenes de producción, esto es decir
producir producto antes de que el consumidor lo requiera, lo cual provoca que las
partes sean almacenadas y se incrementen el inventario así como el costo de
mantenerlo.
Despilfarro por “ Tiempo de Espera” :
Los operadores esperan observando las máquinas trabajar o esperan por
herramientas, partes, etc. Es aceptable que la maquina espere al operador pero es
inaceptable que el operador espera a la maquina o a la materia prima.
Despilfarro por “Movimientos Innecesarios”:
El movimiento innecesario de algunas partes durante la producción es un
desperdicio. Esto puede causar daños al producto o a la parte, lo cual crea un
retrabajo.
Despilfarro por “Sobreproceso” o Exceso de Proceso:
No tener claro los requerimientos de los clientes causa que en la producción se
hagan procesos innecesarios, los cuales se agregan costos en lugar de valor al
producto.
Despilfarro por Exceso de Inventario:
Los stocks son la forma de desperdicios más clara porque esconden ineficiencia y
problemas crónicas. Como consecuencia de sus relaciones
2
con estos problemas, los directores japoneses han denominado al stock la “raíz de
todas los males”.
Despilfarro por Defectos o Errores Humanos:
El despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la industria,
aunque una gran pérdida de productividad, porque incluye el trabajo extra que
debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el
proceso productivo la primera vez. Los procesos productivos deberían estar
diseñados a pruebas de errores para conseguir productos acabados con la calidad
exigida, eliminando así cualquier necesidad de Retrabajo o de inspecciones
adicionales.
También deberían hacer un control de calidad en tiempo real de modo que los
defectos en el proceso productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando
así el número de piezas sospechosas que requieren inspección adicional y/o
repetición de trabajos.
f) Modelos de Lean Manufacturing o Manufactura
Esbelta: Tipos de Herramientas :
Dentro de las herramientas que se utiliza para la reducción de mudas por medio de
Lean Manufacturing se encuentran:
1) Método de las 5´S:
Según los autores Hernández Vizán (2013) , manifiesta que la herramienta 5s
corresponde con la aplicación sistemática de los principios de orden y limpieza
en el puesto de trabajo que, de una manera menos
2
formal y metodológica. Las iniciales en japonés de las cinco palabras que
definen la herramienta y empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y
Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar,
limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad por lo que es la primera herramienta a implantar en toda
empresa que aborde el Lean Manufacturing. Produce resultados tangibles y
cuantificables para todos, con gran componente visual y de alto impacto en un
corto tiempo de plazo.
El principio de las 5s puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes y adoptar una cultura nueva a efectos de incluir el
mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor
esencial dentro del proceso productivo, de la calidad y de los objetivos generales
de la organización. Es por esto que es de suma importancia la aplicación de la
estrategia de las 5S como inicio del camino hacia una cultura.
Según el autor Rey (2005) , señala las ventajas que nos aportan las 5s, vamos
a señalar tres:
La implementación de las 5s se basa en el trabajo en equipo: Permite involucrar
a los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de
trabajo, valorando sus aportaciones y conocimientos; la mejora continua se hace
una tarea de todos.
2
Mantenimiento y mejorando asiduamente el nivel de 5s conseguimos una mayor
productividad que se traduce en : menos productos defectuosos, menos averías
,menos accidentes, menos movimientos y trabajos inútiles,menor tiempo para el
cambio de herramientas.
Mediante la organización, el orden y la limpieza, logrando un mejor lugar de
trabajo para todos.
2) Método SMED :
Según García (1998), el sistema SMED (Single Digit Minute Exchange Of Die)
- Cambio de Matrices en un Dígito de Minutos, es el sistema desarrollado por
Toyota, con la colaboración de Shigeo Shingo, para reducir drásticamente los
tiempos de set-up hasta llevarlos a una duración que pueda ser expresada en
minutos, con números de una sola cifra.
Este método se usa para reducir los tiempos de cambio de modelo en las
máquinas o líneas de producción, cuyo objetivo es hacer efectivamente los
cambios de herramentales en menos de 10 minutos. En el caso de las máquinas
se trata de preparar y ajustar los herramentales por fuera mientras la máquina
continúa trabajando (preparación externa) y hacer parar la máquina para hacer
los cambios en el menor tiempo posible (preparación interna). Para convertir la
mayoría de las operaciones internas en externas es necesario que un equipo de
trabajo filme y analice las operaciones actuales para su optimización. Este
mismo concepto se puede aplicar también a las actividades de mantenimiento
preventivo. (García, 1998)
2
Beneficios:
Aumenta la flexibilidad y la capacidad del proceso.
Las empresas pueden adaptar su producción a las necesidades del cliente sin
excesos de inventario.
Menor almacenamiento de inventarios significa menor cantidad de defectos
relacionados con el almacenamiento.
Reduce los defectos al reducir la cantidad de errores en la preparación y
alistamiento.
Cuando los cambios de referencia se hacen más cortos, la disponibilidad del
equipo aumenta y por tanto la productividad.
3) Mantenimiento Productivo Total (TPM):
Según los autores Villaseñor y Galindo (2008) , dicen que este método se usa
para maximizar la disponibilidad del equipo y maquinaria, evitando las fallas
inesperadas y los defectos generados.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reducción
de averías en los equipos, reducción del tiempo de espera y de preparación de los
equipos, utilización eficaz de los equipos existentes, control de la precisión de
las herramientas y equipos, formación y entrenamiento del personal.
Beneficios:
Toma en cuenta la productividad total del equipo
Involucra de manera total a todos los empleados
2
Los equipos de producción están siempre disponibles para realizar las tareas
necesarias.
4) Kaizen :
Según Contreras y Cota (2008) , expresan que Kaizen significa mejoramiento
continuo en todas las áreas; también se refiere a la creación de un proceso en el
que existe mayor valor agregado y menor desperdicio.
Existen dos niveles de Kaizen:
- Kaizen para administradores, en el cual se hace énfasis en todo el
proceso.
- Kaizen para equipos de trabajos y líderes de equipos, en el que se enfatiza
el proceso individual.
El Kaizen tiene como base la orientación al cliente, ya que es él quien define lo
que se valora: hacer actividades que no agregan valor desde el punto de vista del
cliente es un desperdicio. Toda actividad de mejora en cualquier lugar debe de
agregar valor al cliente. Por lo tanto para determinar donde es apropiado el
Kaizen, el mapeo del proceso es una herramienta excelente.
5) Poka – Yoke :
Según los autores los autores Contreras y Cota (2008) , el termino Poka Yoke
proviene de las palabras japonesas “Poka” (error inadvertido) y “Yoke”
(prevenir); lo que significa que un dispositivo Poka Yoke es
2
cualquier tipo de mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a
tiempo.
El objetivo del Poka Yoke es: eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. Para
esto, los sistemas Poka Yoke poseen dos funciones:
- Hacer la inspección del 100 % de las partes producidas.
- Dar retroalimentación en la ocurrencia de anormalidades y generar acciones
correctivas.
Beneficios:
Aumenta la calidad en los productos de la línea de trabajo.
Alerta al personal de las anomalías presentadas en el trabajo, generando
menores tiempos de respuesta ante las dificultades.
Indica claramente las condiciones en los diferentes puntos de la planta de
producción.
6) Sistema Kanban:
Según Contreras y Cota ( 2008) , señalan que el kanban es una señal o
dispositivo que da autorización o instrucciones ya sea para producir algo o para
retirarlo en un sistema tipo Pull.
El Kanban tiene dos funciones básicas en el proceso de producción: Kanban
de producción: autoriza el proceso a producir artículos (cantidad
2
y tipo) y Kanban de retiro: autoriza el movimiento de partes al proceso siguiente.
Según la autora Padilla (2010) en la revista Ingeniería Primero publica que el
sistema Kanban es un sistema de control de producción para la producción Just
in Time y para aprovechar plenamente las capacidades de los operarios.
Utilizando el sistema Kanban, los talleres de Toyota ya no dependen de un
ordenador.
Beneficios:
Reducir los niveles de inventario, facilitando el control de materiales.
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
que se genere exceso de papeleo innecesario.
Proveer información rápida y precisa
Priorizar la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los
demás.
Partes de las Herramientas:
1) Método de las 5s :
Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una
de las cinco fases que componen la metodología:
2
a. Seiri ( Clasificar ):
Rajadell y Sanchez (2010), es la primera etapa del método de las 5´s significa
clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para
la tarea que se realiza. Por lo tanto, consiste en separar lo que se necesita de
lo que no se necesita, y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y
elementos inútiles que originan despilfarros.
Clasificar consiste en:
Separar en el lugar de trabajo las cosas realmente necesarias de las
innecesarias, eliminando lo excesivo
Organizar las herramientas en lugares donde los cambios se puedan realizar
en el menor tiempo posible
Eliminar elementos que afecten el funcionamiento de los equipos y que pueden
generar averías.
Eliminar información innecesaria que pueda conducir a errores de
interpretación o actuación.
Los beneficios del Seiri se pueden ver reflejados en aspectos como: Liberación
de espacio útil en plantas.
Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales, herramientas,
utillajes, etc.
Facilidad para el control visual.
Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.
2
En la práctica se utiliza una técnica mediante tarjetas rojas, que consiste en
adherir dichas tarjetas a todos los elementos que sean sospechosos de ser
prescindibles, bien porque haga mucho tiempo que no utilicen o bien porque
se han quedado obsoletos, y decidir si hay que considerarlos como un
desecho. Si no se hace nada las cosas simplemente se acumulan.
La utilización de las tarjetas rojas debe seguir un criterio ordenado de
actuación a partir de una lista de chequeo de los distintos elementos
susceptibles de “evaluación”.
TARJETA ROJA
Nombre del artículo:
1. Equipo.
2. Herramientas.
3. Materia Prima.
Tipo de artículo 4. Producto Terminado.
5. Accesorios de Limpieza.
Fecha: Ubicación: Cantidad:

1. No se necesita.
2. Material de desperdicio.
Razón: 3. Uso desconocido.
4. Contaminante.
5. Otro.
1. Transferir
2. Eliminar
Disposición: 3. Inspeccionar
Desechado por:
Figura 1: Tarjeta roja.

Fuente: Elaboración Propia
b. Seiton ( Ordenar):
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios de tal
forma que se puedan encontrar con facilidad. El ordenamiento permite ubicar
y mantener cada cosa en su lugar. Ordenar permite:
2
Disponer un lugar adecuado para los elementos utilizados en el trabajo de
rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos utilizados con
baja frecuencia y para aquellos que no se usarán en el futuro.
Facilitar identificación visual de la maquinaria (Equipos, alarmas, sentido de
giro, etc.)
Identificar y marcar sistemas auxiliares del proceso (Tuberías, aire
comprimido, etc.).
Los beneficios del seiton se pueden ver reflejados en aspectos como: Una
mayor facilidad para el acceso rápido a los elementos que se necesitan.
Una mejora en la productividad global de la planta. Un
aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.
Una mejora de la información para su accesibilidad y localización.
c. Seiso ( Limpieza):
Significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar los defectos y
eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos. Limpiar requiere:
Asumir la limpieza como una actividad diaria del mantenimiento autónomo.
Eliminar diferenciación entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento.
Inspeccionar, por lo que aumenta el conocimiento de los equipos.
3
Buscar las fuentes de contaminación para no limitarse a eliminar
constantemente la suciedad.
Los beneficios del Seiso se pueden ver reflejados en aspectos como:
reducción del riesgo potencial de accidentes, incremento de la vida útil de los
equipos y una reducción del número de averías.
d. Seiketsu ( Estandarizar):
Contreras y Cota (2008) , consiste en mantener la limpieza y organización
alcanzadas con la aplicación de las primeras 3S. Solo se obtiene con la
aplicación continua de los tres principios anteriores. En esta etapa los mismos
trabajadores adelantan programas y diseñan mecanismos para su propio
beneficio. La estandarización pretende: Mantener el estado alcanzado con las
tres primeras S.
Enseñar al trabajador a elaborar normas, apoyado en la dirección y con el
entrenamiento adecuado.
Generar un modelo de la forma en que se debe mantener el equipo y la zona
de trabajo.
Verificar el cumplimiento de los estándares establecidos.
Los beneficios del Seiketsu pueden ver reflejados en aspectos como: Un
conocimiento más profundo de las instalaciones.
La creación de hábitos de limpieza.
El hecho de evitar errores en la limpieza, que en algunas ocasiones pueden
provocar accidentes.
3
Una mejora manifiesta en el tiempo de intervención sobre averías.
e. Shitsuke (Disciplina ):
Según Rajadell y Sanchez (2008) , significa evitar que se
quebranten los procedimientos ya establecidos. La disciplina es el canal
entre las 5s y el mejoramiento continuo. La disciplina implica: Respeto a
normas y estándares definidos para conservación del lugar de trabajo.
Respeto por las normas que regulan el funcionamiento de la organización.
Promoción del hábito de autocontrol y reflexión sobre el nivel de
cumplimiento de las normas.
Comprensión de la importancia del respeto por los demás y por las normas
que se han elaborado con la participación de todo el personal.
Los beneficios del Shitsuke se puede ver reflejados en aspectos como: Una
cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos.
Una mejora del ambiente de trabajo, que contribuirá al incremento de la
moral.
3
Figura 2: Metodología de las 5s. Fuente:
Elaboración propia.
2) Mapeo de Cadena de Valor:
Es la herramienta de gestión visual denominada Value Stream Mapping
(VSM), es una metodología altamente estructurada de elaboración de
diagramas de flujo que recogen los tiempos de ciclo y los tiempos de espera.
Como es de suponer , no existe una manera “única” de realizar el VSM.
3
Según Hanneman (2006) , el VSM fue desarrollado por Toyota como parte de
su sistema de producción, el sistema en el que se basa, por completo, el lean
manufacturing. Al VSM Toyota lo llamo “Material and Information Flow
Mapping”, y con el ha estado representado desde hace bastante tiempo, de
forma muy visual, la situación actual y la ideal a alcanzar, incluyendo los
grandes flujos: el de materiales y el de información.
Es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo
muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual
se obtienen los mejores resultados.
Un mapa de valor es una representación gráfica de elementos de producción e
información que permite conocer y documentar el estado actual y futuro de un
proceso.Permite visualizar en dónde se encuentra el valor y en dónde el
desperdicio.
En el mapa del valor podemos observar y entender el flujo de información y el
flujo de los materiales.
a) Tipos de Mapas : Según Hanneman (2006) menciona lo siguiente:
Mapa del Estado Actual: Es un documento de referencia para determinar
excesos en el proceso y documentar la situación actual. Permite detectar los
cuellos de botella
3
Mapa del Estado Futuro: Presenta la mejor solución a corto plazo para la
operación, tomando en cuenta las mejoras que se van a incorporar en el
sistema productivo. Es un plan de inicio para la construcción de un nuevo
esquema de trabajo.
Simbología de VSM
Figura 3 : Simbologia de VSM

Fuente. (Hanemann y González, 2006)
b) Ventajas :
Según Lareau y Kaufman (2003), señalan que si se emplea adecuadamente, el
VSM descubre y crea consenso sobre la estructura de un proceso ( en cualquier
ámbito) y de áreas en las que , si se dirigen correctamente, se aumentarán los
beneficios a través de la aceleración de los procesos y de la eliminación del
trabajo que no aporta valor añadido. Es una exelente herramienta de análisis.
Sirve como un panel de control para supervisar y mejorar continuamente los
procesos. Para realizar un VSM vas a necesitar toda tu capacidad analítica y
lógica y al momento de rediseñar el proceso pondrás en juego el lado creativo.
3
2.2.2. Productividad
Antes de definir lo que es la productividad se ha creido conveniente precisar
información relacionada con el producto utilizado en el proceso productivo de la
empresa
a) Mango
Concepto:
El autor Lezaeta (2006) , menciona que es un fruto de gran consumo,
apreciadísimo por su carne jugosa, dulce y aromática, de exquisito sabor. Tiene
forma oval, piel lisa y verdosa que amarillea al madurar. Su tamaño varía desde
el porte de una ciruela hasta alcanzar más de dos kilos de peso y contiene una
sola semilla envuelta en una cascara leñosa.
Según MINCETUR (2003), el mango es un fruto exótico en mercados de
importación y fruto popular en mercados productores. Cultivo permanente con
cosechas anuales, con una producción a partir del cuarto año de trasplantado.
Pertenece a la familia de las anacardiáceas, género Mangífera, originaria de la
India y del archipiélago Indo Malayo. Producido en zonas bajas de clima tropical
o subtropical (más de 100 países). Se consume como fruta fresca, conserva,
jugos, mermeladas, encurtidos, etc.
Alto contenido de agua y vitaminas A y C. Cultivo permanente cosechadas en
Perú de noviembre a febrero. Las variedades de exportación de Mango
3
en el Perú son los siguientes: Haden, Kent, Davis Haden y Tommy Atkyns.
Características del Mango :
En el Perú se cultivan dos tipos de mango: las plantas francas como el criollo de
chulucanas, el chato de Ica, las cuales son orientadas principalmente a la
producción de pulpa y jugos concentrados; las variedades mejoradas, como
Haden, Kent, Tommy Atkins y Edward, las cuales se exportan en estado fresco. (
MINCETUR, 2003).
a) Kent :
Tamaño grande (500 a 800 g) y de color amarillo anaranjado con chapa
rojiza a la madurez.
Forma ovalada orbicular, de agradable sabor, jugoso de poca fibrosidad y
de alto contenido de azúcares.
Variedad semi-tardía.
b) Haden:
Tamaño medio a grande (380 – 700 g) y que a la madurez adquiere un color
rojo-amarillo, con chapa rojiza.
Forma ovalada, de pulpa firme y de color y sabor agradables.
Variedad de media estación.
c) Tommy Atkins:
De tamaño grande (600 g).
3
De forma oblonga, oval, resistente a daños mecánicos y con mayor período
de conservación, pero no tiene las mejores características en cuanto a sabor
y aroma.
Es la variedad más común en los mercados y es tardía.
b) Productividad:
Concepto:
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para
alcanzar objetivos pre determinados. El objetivo es fabricar artículos aún menor
costo, atraves del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción :
materiales , hombres y maquinas.
En el proceso productivo es necesario medir el rendimiento de los factores
empleados de los que depende la producción.
Luego, la productividad puede definirse como el cociente entre la producción,
obtenida en un periodo dado y la cantidad de recursos utilizadas para obtenerla.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 (𝑃𝑂)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜 (𝑄)
La cantidad del recurso empleado puede ser la mano de obra, materia prima
(insumos), capital.
3
Recursos :
Materiales (kg,lb,ft2,etc)
Máquinas y herramientas (H-Máquina)
Mano de Obra ( H- Hombre)
Entonces , podemos hablar de :
-Productividad de los materiales.
-Productividad de la maquina.
-Porductividad de la mano de obra .
-Productividad total.
También podemos decir que la productividad es la relación entre la
producción e insumo. Tambien puede decirse que es la relación entre lo que sale
y lo que entra (output / input)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜
Según el autor Fleitman (2008) , se puede decir que productividad es hacer más
con menos; algo es productivo cuando es útil o genera un resultado favorable.
Aumentar la productividad en una empresa aumenta su rentabilidad .
La medición de la productividad es el primer paso para realizar un diagnóstico
sobre la utilización eficiente de los recursos productivos.
3
El establecimiento de indicadores que miden la asistencia, la puntualidad, la
actitud frente al trabajo , el aprovechamiento del tiempo, el trabajo en equipo,
para luego asociar los resultados sobresalientes con incentivos o bonos de
productividad, no tienen por qué premiarse ya que todo el personal debe
cumplirlos como un hábito de trabajo.
Incremento de la productividad :
Existen 3 formas de incremento:
-Aumentar el producto y mantener el mismo.
-Reducir el insumo y mantener el mismo producto.
-Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y
proporcionalmente.
Resultados de las empresas en la relación productividad recursos
humano.
-Mejorando la programación de la producción y de los trabajadores, se puede
incrementar la productividad entre un 5-10 %.
-Mejorando el monitoreo de la calidad , puede inrermentarse la productividad
entre un 3 -8 % , pero también logra la retención y satisfacción de clientes.
- Pero cambiando sus estrategias de reconocimiento a los empleados, retención
de trabajadores , etc., puede incremnetarla de un 10 – 30 % , e incrementar
simultáneamente la calidad.
4
Pero también :
-Existen bajos niveles de comportamiento de los gerentes,en cuanto a la mejora
de actividades , por lo tanto es claro que los factores humanos son esenciales en
el mantenimiento y mejora .
- Existen problemas operacionales que se observan reflejados en los factores
claves operacinales , tales como calidad ,costo y entrega , los cuales se
evidencian en los provedores así como en la moral y seguridad de los
trabajadores .
“ Por lo tanto , los empleados son el activo más VALIOSO que tiene cualquier
industria”
2.3. Definición de términos básicos:
Cadena de flujo de valor :
Las actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto
determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento.
Cadena productiva :
Es un conjunto de etapas consecutivas en las cuales los diversos insumos sufran
algún tipo de trasformación hasta la constitución de un producto final (bien o
servicio) y su colocación en el mercado.
Eficiencia :
Capacidad de hacer un trabajo minimizando el consumo de recursos.
4
Flexibilidad :
Fácil variación tanto en forma como en tamaño.
Magra:
Llamado también esbelta, sin grasa.
Productividad:
Capacidad de producir por unidad de trabajo, medida de desempeño que abarca
eficiencia y eficacia.
Reproceso :
Acción tomada sobre un proceso un producto no conforme para que
cumpla con los requisitos.
Residuo :
Material que pueda inservible después de haber realizado un trabajo operación.
Actividades que no generan valor agregado.
Tiempo de ciclo
Serie de acciones que una vez que terminar vuelven a repetirse en el mismo orden.
Tiempos muertos :
Es la suma de los tiempos ociosos de cada estación de trabajo.
4
Valor agregado :
Es el valor que un determinado proceso productivo adiciona al ya plasmado en la
materia prima.
4
CAPITULO III:
MARCO
METODOLÓGICO
4
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
3.1. Tipo y Diseño de Investigación:
3.1.1. Tipo de investigación:
Por el enfoque: Cuantitativa.
Porque busca la comprensión o solución de un problema a través del
planteamiento de objetivos e hipótesis estructuradas.
Por el propósito: Aplicada.
Porque con la utilización de las herramientas de Lean Manufacturing se pudo
definir la propuesta de investigación.
Por el objetivo de estudio: Descriptiva
Porque se describió el fenómeno de estudio en cuanto sus características,
propiedades y particularidades .
3.1.2. Diseño de investigación:
No experimental – Propositiva.
No experimental: Porque demostrará la hipótesis a través de métodos lógicos
y juicio de experto.
Propositiva: Porque plantea una propuesta de solución al problema
identificado.
Diseño No Experimental –Propositivo
𝑻𝟏 𝑻𝟐
M O P RE
4
Dónde:
M: Es la muestra que se está observando: Proceso Productivo
O: Es la observación a desarrollar en la muestra:
Recolección de datos, entrevista, encuesta y análisis documentario.
P: Es la propuesta especialidad: Lean Manufacturing
T1: Es el tiempo de medición inicial con información actual: Abril 2014. T2: Es
el tiempo de proyección por el periodo que durará la implantación de la
propuesta de solución P: Enero del 2015.
RE: Son los resultados estimados o proyectados que generara la
implantación de la propuesta de solución P.
3.2. Población y Muestra:
Unidad de análisis: Proceso de elaboración de Mango Congelado.
Población: Procesos de la empresa Procesadora Perú S.A.C. Muestra:
Proceso de elaboración de Mango Congelado.
3.3. Hipótesis:
La productividad del proceso de elaboración de mango congelado, mejora, con la
aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing.
3.4. Variables:
3.4.1. Variable Independiente: Propuesta de mejora utilizando Lean

Manufacturing.
3.4.2. Variable Dependiente: Productividad en el proceso de elaboración de

mango congelado.
4
3.5. Operacionalización:
3.5.1. Variable Independiente:
Tabla 1
Operacionalización de la variable independiente
VARIABLE DIMENSIÓN INDICADOR TECNICA INSTRUMENTO
SEIRI ( clasificar) Separar lo innecesario.
SEITON ( orden) Situa ordenadamente

VARIABLE
INDEPENDIENTE: 5´s SEISO (limpieza) Eliminar la suciedad Encuesta Cuestionario
Propuesta de mejora SEIKETSU

Señaliza anomalias
(estandarizar)
utilizando el Lean
SHITSUKE ( disciplina) Sigue mejorando
Manufacturing
Guia de
Mapeo de Cadena de Valor Tiempo de producción Entrevista Entrevista
(Cuestionario)
4
1.5.2. Variable Dependiente :
Tabla 2
Operacionalización de la variable dependiente
VARIABLE DIMENSIÓN INDICADOR TECNICA INSTRUMENTO
Fichas
VARIABLE DEPENDIENTE: Producción Kg / mes Observación
( Guia de Observación)
PRODUCTIVIDAD EN EL
PROCESO DE
ELABORACIÓN DE MANGO Unidades / h-H Analisis Guía de analisis documentario (
Recurso Humano
documentario Guia de Observación)
CONGELADO
4
3.6. Métodos, técnicas e instrumentos de recolección de datos:
3.6.1. Métodos : Se procederá a emplear los siguientes métodos:
a. Método Deductivo:
Permitirá establecer y llegar a la verdad partiendo de conocimientos generales para
poder establecer conocimientos específicos, lo que significa que se singularizará el
problema planteado, logrando concentrar los aspectos de la investigación en
aspectos puntuales. Permite indagar en los aspectos genéricos relativos al tema,
puntos de partida que hacen posible la orientación hacia los temas complejos a
desarrollarse.
b. Método Analítico:
Permitirá descomponer un tema o un todo en partes o elementos para observar las
causas, la naturaleza y los efectos. El análisis es la observación y examen de un
hecho en particular. Este método nos permite conocer más del objeto de estudio, y
para ello existen dos tipos principales de métodos de análisis que incluyen
procedimientos cualitativos y cuantitativos. Los métodos cuantitativos incluyen
técnicas estadísticas para analizar los datos y los métodos cualitativos analizan la
información, como notas de las entrevistas y observaciones, que no puede resumirse
en términos numéricos.
c. Estudios Preliminares:
Se realizará una recopilación de datos y estudios sobre el proceso de elaboración de
mango congelado, realizados en la empresa Procesadora Perú S.A.C., lo cual serán
puntos de partida que harán posible la orientación y sustento hacia los temas
complejos a desarrollarse.
4
3.6.2. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
Para la recolección de datos se emplearán las siguientes técnicas con sus respectivos
instrumentos.
Tabla 3
Tecnica e instrumentos de la recolección de datos
Técnica a usar Uso de las tecnicas Instrumento Area / responsable
¿A quién (es) se Producción

Entrevista entrevistará y con Cuestionario
qué propósito? Ing. Carlos Celis
Pacherrez .
Producción
¿Qué
Analisis documentación se Guia de análisis Resumen de fabricación
Dcoumentario analizará y con qué documentario. y bases de datos de PDP
propósito? (Partes Diarios de
Producción).
¿A quién (es) se Producción

Encuesta encuestará y con Cuestionario Operarios(as) del
qué propósito? proceso de mango
congelado
Guía de
Detalle de la Observación Producción
Observación secuencia de recojo
(fichas)
Fuente: Elaboración propia
3.7. Procedimiento para la recolección de datos:
Para la ejecución de los procedimientos de recolección de datos se tendrá en cuenta el tipo
de fuente a la que pertenecerá la información a extraer, la cual a su vez se le asignará una
técnica y el instrumento adecuado para tal fin.
5
a) Fuentes Primarías:
• Información para conocer el proceso de elaboración de mango congelado la cual será
proporcionada por el jefe de planta de la Procesadora Perú S.A.C. a través de
diagramas de flujos del proceso.
• Información sobre datos históricos relacionados con la productividad del proceso,
proporcionada por expertos o jefes que laboren en la empresa a través de bases de
datos o resúmenes de fabricación.
• Información sobre la productividad de los procesos de elaboración de mango
congelado, proporcionados por operarios (as) que forman parte de la mano de obra
directa del proceso a través de entrevistas.
b) Fuentes Secundarias:
Información para conocer la aplicación de Lean Manufacturing y la productividad que
puede lograr con su aplicación, proporcionada por empresas públicas y privadas que
hayan aplicado Lean Manufacturing, a través del análisis de documentos, tesis,
revistas, libros o sitios web.
El proceso de investigación termina con el análisis de todos los procedimientos
anteriores, se los evalúa por medio de los resultados obtenidos en cada una de ellos y
se determina si las hipótesis propuestas en el estudio tienen sentido o no, descubriendo
así las relaciones de las variables que la componen y sus indicadores.
3.8. Plan de Análisis Estadístico de Datos :
a) Tabulación de datos :Uso de tablas y gráficos estadísticos.
b) Análisis de datos :Interpretado por indicadores.
5
c) Uso de Software : SPSS , MS EXCEL y Microsoft Visio.
3.9. Criterios eticos:
Tabla 4
Criterios eticos
Criterios Características éticas del criterio
Consentimiento Los entrevistados deberán estar de acuerdo con ser informantes y conocer
informado sus derechos y responsabilidades.
Se asegurará la protección de la identidad de la institución y las

Confidencialidad
personas que participan como informantes de la investigación.
El análisis de la situación encontrada se basara en criterios técnicos e

Objetividad imparciales, se mantendrá una actitud crítica imparcial que se apoye en
datos y situaciones reales.
Se citarán las fuentes bibliográficas de la información mostrada, a fin de

Originalidad
demostrar la inexistencia de plagio intelectual.
La información mostrada será verdadera, cuidando la

Veracidad
confidencialidad de ésta.
La propuesta de solución propiciará el respeto a los derechos laborales

Derechos laborales
en la entidad de estudios.
5
3.10. Criterios de rigor científico:
Tabla 5
Crierios de rigor cientifico
Criterios Características científicas del criterio
Se realizarán cálculos estadísticos para la determinación del nivel de

Confiabilidad
consistencia interna de los instrumentos de recolección de datos.
Se validarán los instrumentos de recolección de datos y la propuesta de

Confidencialidad
solución a través de Juicio de Expertos.
Fuente: Elaboración Propia.
5
CAPITULO IV:
ANÁLISIS E
INTERPRETACIÓN DE
LOS RESULTADOS
5
CAPITULO IV: ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS
4.1. Respecto a la encuesta:
Se realizó una encuesta (Ver Anexo N°07) para determinar la percepción de los
trabajadores respecto a su entorno laboral, el grado de satisfacción laboral y la motivación
para determinar si esta metodología ayudará a mejorar estos aspectos. En la aplicación de la
encuesta se obtuvieron los siguientes resultados mostrados A continuación
En la tabla 6 , se aprecia que 40 operarios son hombres equivalente al 30% de los
trabajadores de la empresa “Procesadora Perú SAC”, mientas 95 son mujeres equivalente al
70% de los trabajadores.
Tabla 6
Trabajadores de la empresa por sexo
Frecuencia Porcentaje
Hombre 40 30
Válidos
Mujer 95 70
Total 135 100
Fuente: Encuesta aplicada en la empresa “Procesadora Perú SAC” el 25-08-2014
En la tabla 7, los datos obtenidos en la presente encuesta se observa que 35 trabajadores
oscilan entre 20 y 30 años de edad, equivalente al 26%, 92 trabajadores están en el rango
de 31 y 50 años de edad, cuyo porcentajes es de
5
68%, mientras que 8 trabajadores se ubican en el rango con más de 51 años de edad,
equivalente al 6%.
Tabla 7
Trabajadores de la empresa según la edad
20 años a 30 años 35 26
31 años a 50 años 92 68
Válidos
51 a más 8 6
Total 135 100
En la tabla 8, el estado civil de los trabajadores de la empresa “, se establece que 30
trabajadores añaden la condición de soltero equivalente al 22% , 85 trabajadores en la
condición de casados con el 63%, mientras que 20 trabajadores son convivientes
equivalente al 15%.
Tabla 8
Trabajadores de la empresa según el estado Civil
Soltero 30 22
Casado 85 63
Válidos
20 15
Conviviente
Total 135 100
5
En la tabla 9, corresponde a la educación y profesión de los operarios”, se puede observar
que 117 operarios tienen educación secundaria equivalente al 87%, 6 operarios son técnicos
siendo el 4%, mientras que 12 operarios cuenta con educación universitaria con un 9%.
Tabla 9
Trabajadores de la empresa según el nivel educativo
Secundaria 117 87
Técnico 6 4
Válidos
Universitario 12 9
Total 135 100
La tabla 10, corresponde a la pregunta se encuentra usted satisfecho en su puesto laboral, 12
se encuentran muy insatisfecho equivale a 9%, 40 se encuentran insatisfecho con un 30%,
50 se encuentran poco insatisfecho representa 37%, así mismo 25 contestaron que se
encuentran satisfecho 19%, mientas que 8 trabajadores equivalente al 6%, opinaron que se
encuentran muy satisfecho.
5
Tabla 10
Nivel de satisfación de los trabajadores de la empresa
Muy insatisfecho 12 9
Insatisfecho 40 30
Poco insatisfecho 50 50
Válidos
Satisfecho 25 25
Muy satisfecho 8 8
Total 135 100
En la tabla 11 , se observa que 46 trabajadores lo que mas no le agrada es el orden, que
equivale al 34 %, mientras que 42 trabajadores no le agrada la limpieza que equivalente al
31 %, 7 trabajadores no le agrada la iluminación que equivale a 5 %, mientras que 8
trabajadores no le agrada la indumentaria 6 % y 32 trabajadores no le mas no le agrada es
la disciplina con un 24%.
Tabla 11:
Aspectos que mas valoran los trabajadores de la empresa
Orden 46 34
Limpieza 42 31
Iluminación 7 5
Válidos
8 6
Indumentaria
Disciplina 32 24
Total 135 100
5
En la tabla 12, corresponde si han recibido capacitación en los últimos 5 años, 113
trabajadores si han recibido capacitación en los últimos 5 años (84%), mientras que 22
trabajadores (16%), no habían recibido capacitación en los últimos 5 años.
Tabla 12
Capacitación de los trabajadores
Si 113 84
Válidos
No 22 16
Total 135 100
En cuanto a la pregunta en que tema ha sido capacitado como se muestra en la tabla 13 ,
señalaron 22 trabajadores que han sido capacitados en Curso Básico de Seguridad e Higiene
Industrial equivalente al 16%, 15 trabajadores han sido capacitados en Curso Prevención y
Control de Incendio en la Industria equivalente al 11%, mientras 12 trabajadores señalaron
que han sido capacitados en Curso Buenas Prácticas de Manufactura equivalente al 9% y 86
trabajadores indicaron que han sido capacitados en Curso sobre la Herramienta de Lean
Manufacturing que equivale a un 64%.
5
Tabla 13
Temas de capacitación de los trabajadores
Curso Básico de Seguridad e

22 16
Higiene Industrial
Curso Prevención y Control de

15 11
Incendio en la Industria
Válidos
Curso Buenas Prácticas de
12 9
Manufactura.
Curso sobre la Herramienta de

86 64
Lean Manufacturing
Total 135 100
En la tabla 14, corresponde a la pregunta si conoce alguna herramienta que permita mejorar
la productividad, 90 trabajadores equivalente al 67%, manifestaron que si conoce alguna
herramienta que permita mejorar la productividad, mientras que 45 trabajadores equivalente
al 33%, indicaron que no conocen alguna herramienta que permita mejorar la
productividad.
Tabla 14
Conocimeintos de herramientas para mejorar la productividad
Si 90 67
Válidos No 45 33
Total
135 100
6
Según la tabla 15 , indica que 98 trabajadores conocen las 5s equivale a un 73%, 3
trabajadores señalaron que conocen SMED que equivale a un 2%, mientras que un 6% que
equivale a 8 trabajadores indicaron que conoce el TPM, el 2% señalo que conoce el
Kanbam que equivale a 3 trabajadores, mientras que un 4% indico que conoce la Mejora
Continua que equivale a 6 trabajadores y 17 trabajadores señalaron que conocen el Mapeo
de cadena de valor que equivale a un 13%.
Tabla 15
Tipos de herramientas para mejorar la productividad
5s 98 73
SMED 3 2
TPM 8 6
Kanban 3 2
Válidos
Mejora Continua 6 4
17
Mapeo de cadena de valor 13
Total 135 100
En la tabla 16, muestra que 98 trabajadores señalaron que si conocen la herramienta de las
5S que equivale a un 73%, mientras un 27% indico que no conoce la herramienta de las 5S
que equivale a 37 trabajadores.
6
Tabla 16
Conocimiento de la herramienta de las 5s
Si 98 73
Válidos No 37 27
135 100
Total
Según la tabla 17, corresponde a la pregunta si aplica las 5s en su puesto laboral, el 54%
indico que si aplica las 5s que equivale a 73 trabajadores, mientras 62 trabajadores no
aplica las 5s que equivale a un 46%.
Tabla 17
Aplicación de las 5s en su puesto de trabajo
Totalmente de acuerdo 73 54
Válidos
En desacuerdo 62 46
Total 135 100
La tabla 18 , indicaron 84 trabajadores (62%) como aspecto más importante para aumentar
la productividad es disminuir la materia prima, 6 trabajadores que equivalen el 4%
indicaron mejorar el rendimiento de los materiales, mientras que 7
6
trabajadores que equivalen el 5% indicaron mejorar la eficiencia de las máquinas y 38
trabajadores que equivale a un 28% señalaron mejorar los métodos de trabajo.
Tabla 18
Aspectos de mejora de la productividad
Disminuir el desperdicio de materia prima 84 62
Mejorar el rendimiento de los materiales 6 4
Válidos Mejorar la eficiencia de las máquinas 7 5
Mejorar los métodos de trabajo 38 28
Total 135 100
Fuente: Encuesta aplicada en la empresa “PROCESADORA PERÚ SAC” el 25-08-2014
4.2. Respecto a la análisis de documentario:
La empresa Procesadora Perú SAC, dedicada a la elaboración de mango congelado inicia su
proceso a mediados del mes de diciembre de 2013 hasta finales del mes de marzo de 2014.
Los resultados se muestran ordenados por indicadores de la Variable Dependiente.
 Dimensión: Produccion
 Indicador: kg /mes
6
 Producción Diciembre:
Resultado Actual:
En el mes de diciembre obtenemos un 35% de rendimiento de materia prima. Técnica:
Análisis documentario. (Ver Anexo 01)
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de diciembre del 2013, con una
muestra de 15 días de producción, considerando los dos turnos trabajados en la empresa
se puede apreciar que el porcentaje del rendimiento es insuficiente debido a diferentes
factores.
Al empezar la temporada el mayor número de operarios no cuenta con experiencia en la
elaboración del mango congelado. El clima laboral no es el adecuado. Diferente
variedad de materia prima, inadecuada maduración del mango, materia prima de
diferente tamaño ingresa al proceso, los tamaños de los cubos de mango originan
descarte de materia prima. Falta de jabas para el proceso.
 Producción Enero:
Resultado Actual:
En el mes de enero del 2014 el resultado del rendimiento materia prima es 37%.
Técnica: Análisis documentario. (Ver Anexo 02)
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de Enero del 2014, con una muestra
de 24 días, considerando los dos turnos trabajados en la empresa se puede apreciar que
el porcentaje del rendimiento es deficiente debido al retraso
6
en trabajos de reparación de las máquinas, la modificación de proceso por auditorias, la
falta de mantenimiento al variador de túnel IQF , retraso de limpieza de la línea y la
falta de insumos y materiales para el proceso.
 Producción Febrero:
Resultado Actual:
En el mes de febrero se obtiene 36% de rendimiento de materia prima. Técnica: Análisis
documentario. (Ver Anexo 03)
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de Febrero del 2014, con una
muestra de 27 días, considerando los dos turnos trabajados en la empresa se puede
apreciar que el porcentaje del rendimiento es insuficiente debido a diferentes factores
como la falta de materiales en el proceso y el método de retiro de cascara para cuchara
en mango de textura, no es apropiado.
 Producción Marzo:
Resultado Actual:
En el mes de marzo se obtiene 37 % de rendimiento Materia Prima. Técnica: Análisis
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de marzo del 2014, con una muestra
de 23 días, considerando los dos turnos trabajados en la empresa se puede apreciar que
el porcentaje del rendimiento es insuficiente debido a
6
diferentes factores como la falta de estandarización en los materiales, falta de supervisión
y la falta de ingreso de materia prima.
 Dimensión: Productividad de Mano de Obra
 Indicador:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃. 𝑀𝑂 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝐻𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
 Producción Diciembre:
Resultado Actual:
En el mes de diciembre se obtiene 9.5 de productividad. Técnica: Análisis
Interpretación: Después de analizar los resultados del mes de diciembre del 2013,
con una muestra de 15 días, se puede apreciar al empezar la campaña de la elaboración
de mango congelado, la presencia de personal inexperto y la falta de compromiso.
 Producción Enero:
Resultado Actual:
En el mes de enero se obtiene 9.3 de productividad. Técnica: Análisis documentario.
(Ver Anexo 02)
6
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de enero del 2014, con una
muestra de 24 días, la productividad es insuficiente debido a diferentes factores como
la alta rotación del personal, falta de supervisión y capacitación.
 Producción Febrero:
Resultado Actual:
En el mes de febrero se obtiene 10.2 de productividad. Técnica: Análisis documentario.
(Ver Anexo 03)
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de enero del 2014, con una muestra
de 27 días, la productividad es deficiente debido a diferentes factores como la alta
rotación del personal, falta de supervisión y capacitación.
 Producción Marzo:
Resultado Actual:
En el mes de marzo del 2014, se obtiene 9.6 de productividad. Técnica: Análisis
Interpretación: Los resultados obtenidos del mes de marzo del 2014, con una
muestra de 23 días, se puede apreciar que la productividad es insuficiente debido al
clima laboral, falta de comunicación entre jefes y operarios, cansancio físico y poca
asistencia de personal en los fines de semana.
6
4.3. Discusión de Resultados
El propósito fundamental de esta investigación es mejorar la productividad de elaboración
de mango congelado en la Procesadora Perú SAC. Los resultados obtenidos de la encuesta
aplica a los trabajadores en el área de producción , se puede apreciar que el principal factor
para que el personal trabaje satisfecho , es la condición de trabajo , se debe laborar en
lugares de trabajo mejor organizados
,ordenados y limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor
entorno laboral, esto coincide con lo planteado por Hernandez y Vizan (2013) , señala que
la herramienta de las 5s corresponde con la aplicación de los principios de orden y limpieza
en el puesto de trabajo, es un técnica que se aplica en todo el mundo con exelentes
resultados por su sencillez y efectividad por lo que es la primera herramienta a implantar en
todo empresa que aborda el Lean Manufacturing. Produce resultados tangibles y
cuantificables para todos , con gran componente visual ( Mapeo de Cadena de Valor) y de
alto impacto en un corto tiempo. Esta técnica puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes y adoptar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento
del orden , la limpieza e higuiene y una capacitación permanente , es por ello que es de
suma importancia las 5s como inicio del camino hacia una cultura (Matias y Idoipe
, 2013).
En la actualidad un de los principales factores que permiten subsistir de las organizaciones
es que estas sean competitivas . Para ello las empresas requieren experimentar un
mejoramiento continuo , lo cual es necesario contar con la
6
colaboración de toda la empresa , uno de los puntos de importancia que destacaron los
trabajadores el conocimiento de alguna herramienta Lean Manufacturing o Manufcatura
Esbelta que permita mejorar la productividad . Según el autor Sacristan (2005) ,señala las
ventajas que aportan las 5s y son las siguientes : permite involucrar a los trabajadores en el
proceso de mejora desde su puesto de trabajo , valorando sus aportaciones, conocimientos ;
la mejora continua es tarea de todos; otra ventaja es si mentenemos y mejoramos
asiduamente el nivel de las 5s conseguimos una mayor productividad que se traduce en :
menos productos defectuosos , menos averias , menos accidentes , menos movimientos y
trabajos inútiles , menor tiempo para el cambio de herramientas y por ultimo mediante la
organización , el orden y la limpieza , logrando un mejor lugar de trabajo para todos es
decir mayores niveles de seguridad , tiempos de respuesta mas cortos, aumento de la vida
útil de los equipos, genera cultura organizacional y la reducción de productos defectuoso, lo
que a su vez disminuye los gastos. (Sacristán, 2005)
Según Rodriguez (2009), destaca que las herramientas de Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta mas comunes son las 5s , es una de las mas fáciles de entender pero
también es una de las mas dificles de aplicar.
6
CAPITULO V:
PROPUESTA DE
INVESTIGACIÓN
7
CAPITULO V: PROPUESTA DE INVESTIGACION
La propuesta tendrá su aplicación en el área de producción en el proceso de elaboración de
mango congelado de la empresa Procesadora Perú S.A.C, la misma que está compuesta por
las secciones de sala de recepción y lavado, sala de procesos, sala de empaque, cámaras de
almacenamiento y la sala de despacho.
Procesadora Peru S.A.C.
Es una empresa agroindustrial peruana, que desde el año 1989 se dedica al proceso de
selección, transformación y acondicionamiento de productos agrícolas para los mercados
internacionales, bajo la razón social de Procesadora S.A.C., actualmente desde Junio del
2009, se modifico a Procesadora Perú, para una mejor proyección de la empresa.
Figura 4: Datos generales de la Empresa
Nombre de la Empresa: PROCESADORA PERÚ

Razón Social: PROCESADORA PERÚ S.A.C
R.U.C.: 20117751954
Dirección: Calle B Mz. D. Lt 09. Parque Industrial Chiclayo – Perú
Fuente: Empresa Procesadora Peru S.A.C.
-Visión :
La Procesadora Perú S.A.C. tiene como visión satisfacer la demanda mundial de alimentos,
apoyando en todo momento al agricultor local.
7
- Misión:
La Procesadorea Perú S.A.C. busca ser reconocida como la empresa agroindustrial que:
Comercialice productos que el mercado global demanda.
Promueve su abastecimiento mediante diversas formas asociativas y/o cultivos . Genere
valor a sus accionistas.
Procure bienestar a sus trabajadores. Propicie el
desarrollo de sus inversionistas.
- Propuesta de valor :
Procesadora Perú S.A.C. ha logrado desarrollar su competitividad empresarial en base al
trabajo en Cadena Productiva, articulando bajo un enfoque de “ganar-ganar” a todos los
agentes y/o eslabones que participan en ella:
Proveedores de insumos y materia prima
Consorcios de agricultores para la siembra por contrato y su respectiva cosecha. Procesadora
SAC, como agente de transformación de productos con valor agregado; y los compradores
internacionales
- Descripción del producto mango congelado :
La producción se inicia en el mes de Diciembre y se prolonga hasta el mes de Marzo,
característica muy interesante para la exportación hacia los países del hemisferio norte, ya
que se encuentran en contraestación.
7
Tabla 19
Descripción del producto de mango congelado.
Nombre científico
Mangifera indica L
Composición
(materia prima, La materia prima es 100% mango, procedente de la zona norte del
Perú, especialmente de Piura y Lambayeque.
ingredientes y
aditivos)
Mangos seleccionados, lavados, desinfectados, despepitados,

Descripcion del
descascarados, troceados, congelados en I.Q.F y envasados en bolsas
proceso de polipropileno, selladas encajadas y codificadas; en pallets o a
granel para su comercialización.
Formatos de presentación
Caracteristicas calidad físico-química
calidad sensorial
del producto final calidad microbiológica
Tratamientos de
conservación Congelamiento en un túnel I.Q.F
En bolsas de polietileno de 3 micras de espesor color celeste e

Presentacion
impresas según cliente de capacidad de 22 Lb., 30 Lb., 600 o 1000 g.
empaque y empacadas en caja de cartón simple o doble corrugado, codificadas y
etiquetadas.
etiquetado
Condiciones de
El producto debe mantenerse en todo momento a una temperatura de
almacenamiento y –18°C a –23ºC en cámaras de frío. Transportar en contenedor
distribución refrigerado, a –18°C.
Tiempo de vida útil es de 2 años.

Vida útil
Fuente: Empresa Procesadora Perú S.A.C
7
Tabla 19
Descripción del producto de mango congelado ( continuación)
Lugares de venta
En almacenes minoristas o mayoristas, instituciones y empresas
del producto proveedoras de alimentos
Como materia prima para productos alimenticios tropicales como

Instrucciones postres.
Una vez abierto se recomienda consumir todo el producto, de lo
de uso contrario refrigerar después de abrir.
Instrucciones
para el etiquetado No requiere ninguna para garantizar la inocuidad del producto.
Por tratarse de productos para exportación. El etiquetado está sujeto

a normas internacionales, correspondientes al país de destino.
Datos generales contenidos: Nombre del producto, datos cuantitativos
de ingredientes, peso neto, nombre y dirección del fabricante, país de
Contenido de la origen, identificación del lote, vida comercial, temperatura de
conservación, fecha e instrucciones para la conservación y uso.
etiqueta
Control especial No deteriorar, mantener refrigerado, evitar exponer al calor.

de la distribución
Fuente: Empresa Procesadora Perú S.A.C
- Descripción del proceso de fabricación de Mango Congelado:
a) Recepción de la Materia Prima:
El proceso industrial en la planta procesadora se inicia con la recepción de la
materia prima, el mango es recibido en jabas plásticas de 20 kg (peso promedio por
jaba). Previamente el mango ha sido madurado en cámaras de frio mediante la
aplicación del gas etileno.
7
La materia prima antes de llegar a la planta ha sido supervisada por personal de la
empresa, el cual le da conformidad, al cumplir con los parámetros de calidad
acordados con los proveedores.
b) Lavado y Desinfección:
El lavado es aquella operación unitaria en la que el alimento se libera de sustancias
diversas que lo contaminan, dejando su superficie en condiciones adecuadas para su
posterior procesamiento.
En mango pasa por un lavado manual en dos etapas: En una primera etapa los
operarios alimentan las tinas de lavado el cual contiene agua clorada necesaria para
reducir la carga microbiana, eliminar impurezas y suciedades del mango en 3 tinas
de acero inoxidable. En la segunda etapa después de que el mango ha sido lavado
con agua clorada inmediatamente es enjuagado con agua potable para eliminar
cualquier residuo sólido o de cloro que haya quedado en el mango.
c) Cortado y Pelado de mango:
Mediante esta operación se logra separar la pulpa de la semilla, este proceso se lleva
a cabo de forma manual; el operario procede a cortar en mango con un cuchillo de
acero inoxidable en dos mitades con el fin de eliminar la semilla o pepa del fruto;
inmediatamente después se procede a sacar la cáscara que están contenidas en las
mitades o “cachetes” de mango que se obtuvieron en el cortado, para ellos se utiliza
un cucharon de cocina, el cual fácilmente se adapta al tipo de piel del mango.
7
d) Selección:
En esta etapa del proceso se llevan a cabo dos operaciones; la primera operación
consiste en retirar los residuos de semilla o cáscara que se encuentran en las pulpas
de mango, la segunda operación consiste en la selección de pulpa de mango de
acuerdo a su color, esto relacionado básicamente a su grado de maduración. En la
Procesadora Peru SAC, predominan las pulpas de color pálido, amarillo y
anaranjado, las cuales varían en su grado brix de menor a mayor.
e) Cubeteo:
En esta etapa las pulpas de mango ya seleccionadas (del mismo color) pasan por las
fajas transportadoras y llegan hacia el operario para que éste las corte manualmente
en formas de cubos o Chunks, los cuales varían de 15 x 15 mm hasta 25 x 25 mm
esto según las especificaciones del cliente.
f) Recepción de Cubos de Mango:
Para la recepción de los cubos de mango, son necesarios canastillas de plástico de
10 kg. En este proceso se tiene un control de las dimensiones de los cubos de
mango, las cuales tienen que cumplir con las especificaciones del cliente.
g) Desinfección de Cubos de Mango:
Una vez que los cubos de mango han sido recepcionados en las canastillas, se
procede a la desinfección de estos cubos de mango; esto con el fin de
7
eliminar al máximo la contaminación de microorganismos de pueda contener los
cubos de mango ya cubeteados o que pudieron haber adquirido durante los
anteriores procesos.
h) Embandejado de Cubos:
Luego de que los cubos han sido desinfectados pasan al área de embandejado de
cubos, proceso en el cual los cubos de mango son colocados en bandejas de
plásticos planas de 0.5 Kg los cuales son colocados en los carritos de pre congelado,
listos para ser transportados a las cámaras de pre congelado. Cabe mencionar que
cada carrito consta de 100 bandejas de cubos de mango.
i) Congelado Continuo:
Los carritos de pre congelado son llevados a las cámaras de pre congelamiento,
estas cámaras están a una temperatura de – 20 ºC y durante un lapso de 15 a 20 min.
Los cubos son pre congelado; este tiempo es el necesario de disminuir la cantidad de
agua gracias a la solidificación del agua el cual favorece a su vez al cambio de
textura de los cubos de mango.
j) Desglose o Selección de Cubos:
Una vez que los cubos de mango fueron pre congelados durante el tiempo
establecido se procede a retirar los carritos de las cámaras de pre congelamiento y
pasan al área de desglose y selección, en el cual se lleva a cabo la separación de
forma unitaria de los cubos de mango, ya que por
7
acción del pre congelado los cubos de mango estuvieron adheridos entre sí, luego
pasan a una faja transportadora en el cual varios operarios se encargan de separar los
cubos defectuosos.
k) Congelado en IQF:
Mediante una faja elevadora, los cubos de mango son transportados a una mesa
vibratoria, los cuales posteriormente enviaran a los cubos de mango al túnel de
congelamiento. Los cubos de mango ingresan al túnel, donde van hacer congelados
a una temperatura de -30 ºC durante un tiempo de 30 min.
l) Selección Final de Cubos de Mango:
De congelado de los cubos de mango, estos llegan a la zona de empaque, en el cual
los cubos pasan por una faja transportadora. En esta etapa se seleccionan los cubos
de mango óptimos y se separan los cubos defectuosos que no cumplen los
requerimientos del cliente o que cuentan con alguna materia extraña.
m) Llenado y Cerrado:
Dependiendo del cliente, el producto puede ser envasado en bolsas de polietileno de
600 o 1000g. , para esto, se recibe el producto en jabas plásticas previamente
desinfectadas, para luego ser envasado manualmente, sobre mesas de acero
inoxidable. Si el envasado es a granel en bolsas de 22 o 30 Lb. , se recibe
directamente en la bolsa, la cual va dentro de una caja de cartón.
7
n) Almacenado:
Los cubos de mango ya encajados son colocados en pallets y posteriormente son
transportados a las cámaras de almacenamiento el cual cuenta con una temperatura
de - 20 ºC a - 30 ºC para su evaluación y su futura comercialización.
7
- Diagrama de procesos por bloques de la fabricación de mango congelado:
Recepción de Materia Prima
Lavado y Desinfección
Corte y Pelado de Mango
Selección
Cubeteo
Rececepción de Cubos de Mango
Desinfección de Cubos de Mango
Embandejado de Cubos
Congelado Continuo
Desglose o Selección de Cubos
Congelado en IQF
Selección Final de Cubos de Mango
Llenado y Cerrado
Almacenamiento
Figura 5: :Diagrama de procesos por bloques de la fabricación de mango congelado. Fuente:

Empresa Procesadora Perú S.A.C
8
- Diagrama de procesos operacionales:
Figura 6: Diagrama de procesos operacionales .

8
- Diagrama de operaciones del proceso de elaboración del mango
congelado:
Área de recepción de Mango:
MMAANNGGOO
1 RREECCEEPPCCIIÓÓNN
2SSEELLEECCCCIIÓÓNN
MMaannggooeennmmaallaassccoonnddiicciioonneess
AAgguuaa
3PPRREE––LLAAVVAADDOODDEE MMAATTEERRIIAAPPRRIIMMAA
LLooddooss
1CCOONNTTRROOLLDDEEMMAADDUURREEZZ MMaannggoolliimmppiioo
ACTIVIDAD SIMBOLO TOTAL
OPERACIÓN 3
VERIFICACIÓN 1
TOTAL 4
Figura 7: Diagrama de operaciones del área de recepción del mango. Fuente :

Elaboración Propia
8
Área de lavado de mango:
MMaannggoopprree--llaavvaaddooα
1
AAgguuaaCClloorraaddaa5500ppppmm
PPRRIIMMEERRLLAAVVAADDOO
LLooddooss SSEEGGUUNNDDOOLLAAVVAADDOO
2
LLooddooss
AAgguuaaCClloorraaddaa5500ppppmm
3DDEESSIIFFEECCCCIIÓÓNNDDEEMMAATTEERRIIAAPPRRIIMMAA
JJaabbaass
LLooddooss
4 LLLLEENNAADDOO
1CCOONNTTRROOLLDDEECCAALLIIDDAADD
α
OPERACIÓN 4
VERIFICACIÓN 1
TOTAL 5
Figura 8 : Diagrama de operaciones del área de lavado de mango. Fuente :

Elaboración Propia
8
Área de Procesos:
MMaannggoo
UUtteennssiilliiooss,, AAgg ((ddeessiinnffeecctα
t
aaddoo //
uuaa cclloorraaddaa
mmaadduurroo)) RREECCEEPPCCIIÓÓNN
2
1
3
CCOORRTTEE EENN MMIITTAADD
4
DDEESSPPEEP
PIITTAADDOO
PPeeppaa
5
CCUUCCHHA
ARREEOO
CCaassccaarr
aa
1 IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN DDEE CCAACCHHEETTEESS
6 CCOORRTTAADDOO EENN CCUUBBOOSS
2
AAgguuaa cclloorraaddaa IINNSSPPEECCCCIIÓÓNN FFIINNAALL
7 DDEESSIINNFFEECCCCIIÓÓNN DDEE CCUUBBOOSS

BBaannddeejjaass ddeessii
nnffeeccttaaddaass
8 EEMMBBAANNDDEEJJAADDOO
9 CCUUBBEETTEEOO OO ZZAARRAANNDDEEOO
10 CCOONNGGEELLAADDOO ((--1155 °°cc))
11 DDEESSGGLLOOSSEE
DDEE CCUUBBOOSS
BBaannddeejjaass
12 CCOONNGGEELLAADDOO IIQQFF ((--3300 °°cc))
3 CCOONNTTRROOLL DDEE LLIINNEEAA
OPERACIÓN 12
VERIFICACIÓN 3
TOTAL 15
8
Figura 9 : Diagrama de operaciones del área de procesos Fuente :
Elaboración Propia
8
Área de Empaque:
α
CCuubboossccoonnggeellaaddooss
RREECCEEPPCCIIÓÓNN
SSEELLEECCCCIIÓÓNN CCuubbooss((<<mmeeddiiddaa))
1 CCOONNTTRROOLLDDEETTAAMMAAÑÑOOSS
CCaajjaaaarrmmaaddaass
4EENNCCAAJJAADDOO
CCaassccaarraa
5 PPEESSAADDOO
6SSEELLLLAADDOOYYEETTIIQQUUEETTAADDOO
7 CCOODDIIFFIICCAADDOO
2 IINNSSPPEECCCCIIÓÓNNFFIINNAALL
P.T
OPERACIÓN 6
VERIFICACIÓN 2
TOTAL 8
Figura 10: Diagrama de operaciones del área de empaque. Fuente :

Elaboración Propia
8
5.1 Análisis del Estado Inicial:
Para identificar los problemas dentro del área de producción del proceso de elaboración del
mango congelado, se va a plasmar en un cuadro con claridad las causas y efectos de los
problemas que existen en el área de producción.
Tabla 20
Causas y efectos de los problemas.
POSIBLE
PROBLEMAS CAUSAS SOLUCION
 Mala ubicación en la zona de lavado de

bandejas y desinfección.
 Herramientas en áreas mal ubicadas.
 Desorden en la ubicación de las jabas y
coches. Metodología
DESORGANIZACION  Deficiente limpieza en las áreas de 5s
EN LAS AREAS DEL procesos.
PROCESO  Presencia de cuello de botella en la zona de
ingreso de coches a los túneles.
 Desorden en las actividades.
 Indisciplina de los empleados en las
actividades
 Escasos estándares.
 Incorrecta clasificación en procesos y
productos terminados.
Los problemas encontrados se pueden resumir en los siguientes diagramas de causa efecto
(Ishikawa) que se detallan a continuación:
8
Almacenamiento Poco involucramiento del
Mala Ubicacion
de producto final personal
Ubicación de
Materia Prima Fallas Continuas Personal no capacitado
Disposición de
Herramientas
Falta de
mantenimiento Falta de capacitacion
DESORGANIZACI
ON EN EL AREA
Desorden en el área DE PRODUCCION
de trabajo
Falta de comunicación No se han establecido
indicadores de
Falta de limpieza desempeño
Espacio reducido Desconocimiento del proceso

No se han establecido
Metodo de trabajo puntos de central en el
no definido proceso
Area sobrequipada
Figura 11 :Diagrama Ishikawa
8
Se realizó la evaluación del proceso productivo en la empresa en la que se estableció la
productividad que tiene la empresa. Los productos analizar en la empresa de acuerdo a la
temporada del producto, será el mango congelado para exportación.
a) Evaluación del proceso productivo del mango congelado :
La empresa tiene como capacidad diseñada 14 000 kilogramos/día como capacidad máxima
de producción, pero la capacidad real de producción es muy variable.
Tabla 21
Capacidad de producción de mango congelado
Capacidad de producción
14 000 kilogramos/día
Diseñada
Capacidad de producción
Efectiva 12 000 kilogramos/día
Fuente: Empresa Procesadora Peru S.A.C.
Tabla 22
Producción de mango en la empresa Procesadora Peru S.A.C.
Años Producción Procesadora Peru S.A.C (kg)
2009 - 2010 700520

2010 - 2011 826072
2011 - 2012 700200
2012 - 2013 850500
2013 - 2014 900000
Fuente: Empresa Procesadora Peru S.A.C
8
Producción Procesadora Peru S.A.C (kg)
1000000
800000
600000
400000
200000
0 2009 - 2010 2010 - 2011 2011 - 2012 2012 - 2013 2013 - 2014
Figura 12 : Producción de mango en la empresa Procesadora Peru S.A.C.

Fuente: Procesadora Peru S.A.C
b) Mapeo de Cadena de Valor Actual :
La empresa empaca 13.5 kilogramos en una caja de mango, en la línea de producción,
por ser el producto que más demanda en el mercado internacional, esto se realiza en
campañas que se inician en el mes de diciembre hasta marzo de todos los años.
El proveedor de materia prima que proviene de la cosecha realiza una entrega semanal
los días sábados. Una vez por semana se realiza la entrega de producto terminado a un
centro de distribución.
 Requerimientos del cliente : El cliente que es el centro de distribución requiere o
demanda, aproximadamente 5380 cajas de mango
8
semanalmente, siendo una entrega de 1 vez por semana y 4 entregas por mes.
 Tiempo de trabajo en la empresa:
Turno A (Mañana) : 08:30 am – 17:30 pm
Se descuenta 1 hora (13:00 – 14:00) Refrigerio
Turno B (Noche) : 20:30 pm – 05:30 am
Se descuenta 1 hora (00:30 – 01:30) Refrigerio
 Funciones del Área de Producción:
Recibe los requerimientos de los pedidos para 10 días del departamento de venta.
Envía requerimiento de materia prima al proveedor 4 veces al mes.
Envía una solicitud de materiales al almacén de materias primas y al almacén de
material de empaque.
Realiza semanalmente un programa de producción para establecer los requerimientos
de los tiempos de entrega, en este programa se evalúa el sobre tiempo de los días
laborales y de ser necesario de los días sábados. Realiza diariamente un estado de las
órdenes de producción al inicio de cada turno.
En la Figura 13, se muestra el Mapeo de la Cadena de Valor, de la empresa
Procesadora Peru S.A.C. En donde se puede observar los problemas que
9
tiene la empresa , poco orden , desorganización, movimientos innecesarios, y la
utilización de los espacios no es la apropiada, estas son causas de una producción
ineficiente.
9
PEDIDOS 4 VECES AL MES PROVISIÓN 1 CLIENTE
PROVEEDOR CONTROL PRODUCCIÓN SEMANAL DISTRIBUIDORA
Canastillas de plástico y bolsas Cajas de Carton
4 veces por
mes
Escasos Deficiente
estándares limpieza
Indisciplina de
Desorden en las
los empleados
actividades
ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS en las
actividades
LAVADO Y DESINFECCION
CORTE RECEPCION DESINFECCIO EMBANDEJA CONGEL
RECEPCIÓN SELECCION CUBETEO
DE CUBOS N DE DO DE AD O
y
CUBOS CUBOS CONTINU
11
11 OPERADORES 20 8 64 11 11 5 5
OPERADORE OPERADORE OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO
S S S S S S S
0 min 0 min 0 min 0 min 0 min 0 min 0 min

0 min
0.017530 0.033308 0.033408 0.044008 0.050088 0.012788 0.037435

0.017507 0.037408
min min min min min min min
min min
Figura 13 : VSM Actual del Proceso de Producción de Mango Congelado

Fuente: Elaboración Propia 9
PROVEEDOR PEDIDOS 4
VECES AL CONTROL PRODUCCIÓN PROVISIÓN 1
SEMANAL
MES CLIENTE
DISTRIBUIDORA
Canastillas de plástico, bandejas y bolsas
Cajas
de
4 veces por
mes
Deficiente de Incorrecta
limpieza clasificación en
procesos ..
Escasos Desorden en las Indisciplina de los

ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS estándares actividades empleados en las
actividades
DESGLOSE O SELECCIÓN DE CUBOS CONGELADO IQF

LLENADO ALMACENAD
Y O
2 OPERARIOS
6 OPERADORES 6 SELECCIÓ 2
2 OPERARIO
OPERARIO
OPERARIO
0 min 0 min 0 min 0 min

0 min
0.025008 0.070508 0.073408 0.050088

0.066668
min min min min
min 0.6094928
min / Kg
Figura 13 :VSM Actual del proceso de Producción de mango Congelado (Continuación ) 93

Fuente : Elaboración Propia
c) Distribución de procesos :
Actualmente la empresa Procesadora Perú SAC en el área de producción de mango
congelado presenta una distancia recorrida de 30 metros con un tiempo de 17,14
minutos, partiendo del área de desifección hacia al área de lavado y finalmente a las
cámaras de pre – congelado 1 y 2. Para determinar el tiempo en que demora el
recorrido de los 30 metros se tomo referencia el recorrido del área de desifección
hacia la puerta de ingreso de las cámara de pre- congelado con un distancia de 21 m
con un tiempo de 12 minutos .A continuación se detalla la distancia recorrida actual
21m 12 min
30m x
X = 17,14 min
94
40 mt
18 mt
8 mt
8 mt
40 mt
7mt
9 mt
7mt 5mt 7mt

11mt
10 mt
7 mt
9 mt
4 mt
10 mt
5mt
2 mt
26 mt 2 mt
Figura 15 :Distribución de procesos

Fuente : Empresa Procesadora Perú SAC
95
d) Productividad Parcial Actual :
La productividad de una empresa se obtiene evaluando el volumen de producción
entre los recursos empleados. Según el análisis de la problemática de la
empresa Procesadora Perú SAC , se ha podido determinar que el factor crítico y por
lo tanto importante para el estudio es el recurso humano; por lo que hemos tomado
en cuenta en la determinación de la productividad a este recurso.
Se presenta los resultados de la productividad mensual según el recurso humano en
la empresa Procesadora Peru SAC.
-Productividad respecto a las horas – hombres:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ − 𝐻 = ℎ−𝐻
290491 𝑘𝑔 /𝑚𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ − 𝐻 =
(8 ℎ 𝑥 164 𝐻) 2 × 25
564462 𝑘𝑔
65600 ℎ − 𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4.43 kg/ h-H
La productividad actual es de 4.43 kg por hora /hombre
96
5.2 . Propuesta de investigación:
El diagnóstico de la situación actual de la empresa revela las deficiencias que existen en el
proceso productivo y otros factores que influyen en la producción y por tanto en la
productividad de la empresa “Procesadora Perú SAC”. La propuesta se elabora teniendo en
cuenta la problemática existente y la información científica obtenida de las fuentes
bibliográficas.
El principio fundamental es proponer un conjunto de acciones que permitan mejorar los
procesos productivos de la empresa, para contribuir al incremento de la productividad ,
buscando alcanzar la excelencia a través de la eliminación de desperdicios y en general de
todo consumo innecesaio de recursos , para obtener mejoras en este indicador proponemos
estas dos metodologías de lean manufacturing, las 5s y Mapeo de Cadena de Valor .
La 5s es una metodología permite lograr lugares de trabajo mejor organizados,más
ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral , la herramienta de Mapeo de Cadena de Valor (VSM),muestra una
representación gráfica de cómo se encuentra la empresa actualmente , así como también
hacia donde se quiere llegar , permite alcanzar mejoras reales dentro de la línea de
producción de mango congelado. A continuación presentamos la propuesta de mejora.
97
5.2.1. Compromiso de la Alta Dirección:
El compromiso de la alta dirección es vital ya que sin la autorización y concientización de
la gerencia acerca de los beneficios que supone la propuesta de mejora es imposible lograr
una mejora continua ya que estos procesos no solo es una herramienta sino también una
filosofía de trabajo y de mejora continua para la empresa.
Se ha demostrado con la experiencia que el 80 % del éxito en la aplicación de 5´s depende
del nivel de compromiso que asuma la alta dirección, ya que sin su apoyo este proceso
seinterrumpirá y posteriormente llegara al grado de paralizarlo.
En esta etapa se deberá realizar una serie de reuniones con la gerencia para establecer los
objetivos que se desean alcanzar.
5.2.2. Educación y Entrenamiento del Personal:
Una vez establecido el compromiso por la gerencia se procede el involucramiento del
personal ello se logra a través de capacitaciones.
Es muy importante que antes de iniciar el proceso de mejora se motive y capacite a los
trabajadores para generar un cambio cultural en el personal, debido a que este es uno de los
factores que más limita a los jefes y directivos en el pasado para realizar cualquier tipo de
cambio.
La dirección de la empresa debe formar un grupo de mejora continua que se haga cargo de
la implementación de la mejora. Este grupo debe estar formado por
98
personal capacitado en las estrategias propuestas: 5S y de Mapeo de Cadena de Valor. En
caso de no contar con personas con conocimientos en estos temas la dirección debe
encargarse de la capacitación del personal seleccionado.
5.2.3. Propuesta de la Metodología de las 5s.
Una vez logrado los pasos anteriores se procede a ejecutar las etapas de Clasificación,
Organización y Limpieza (3 primeras S).
Se plantea la herramienta de mejora 5s con la finalidad de incrementar la eficiencia y
productividad en la Producción de Mango Congelado, el cual está compuesta por seis áreas:
Área de recepción y lavado, Sala de procesos, Sala de empaque, Cámaras de
almacenamiento y la Sala de despacho.
a) Clasificar ( SEIRI) :
Planificación:
La verdadera finalidad de esta primera S es la de eliminar lo innecesario. Para la correcta
ejecución de la misma ha sido exigente con las decisiones tomadas al mismo tiempo
cuidadosos para clasificar los diferentes elementos. Hemos determinado tres grupos para
clasificar los elementos:
 Necesarios de uso constante .
 Necesarios de uso ocasional.
 Innecesarios.
99
Para realizar la clasificación física de los elementos a evaluar hemos apilado todos los
elementos que hay ubicados en el área de trabajo y se ha realizado una primera
clasificación en base estrictamente a la necesidad de los mismos. Para la realización de la
clasificación se ha seleccionado un diagrama de secuencia.
Figura 15 : Diagrama Seiri (Necesario / Innecesario)

La primera selección ha sido diferenciar entre lo que sirve y lo que no sirve. A continuación
se define que realizar con los tres tipos de materiales.
- Elementos innecesarios: Estos elementos tiene varias posibilidades antes de decidir su
eliminación. Para definir que acción se realizará con los elementos innecesarios se define
una tarjeta roja donde se identifica el elemento.
10
- Elementos necesarios: En función de la frecuencia de uso se ubica de más próximo al
operario cuando la frecuencia es máxima, o buscar una ubicación en el almacén en caso de
que la frecuencia fuera mínima.
La planificación de la clasificación considera aspectos tales como:
 Determinación de recursos necesarios para la aplicación de la primera S, tanto en tipo
como en volumen, es decir se utilizarán 5 pliegos de cartulina roja para la elaboración de
las tarjetas, 5 metros de piola para colgar dichas tarjetas.
 Designación de tareas para las personas involucradas dentro del desarrollo de la
primera S:
o Jefe de Producción: Se encargará de dar seguimiento al cumplimiento de las
tareas del operador.
o Operador 1: Deberá elaborar un listado con todas las herramientas, u
objetos que se encuentren dentro del área de producción.
o Operador 2: Con la lista elaborada deberá asignar a cada objeto una
disposición preliminar para el mismo.
o Operador 3: Colocará tarjetas rojas en aquellas herramientas u objetos que deberán
ser eliminados o transferidos.
 El diseño y la elaboración del formato de las tarjetas rojas, el mismo que deberá ser
realizado por los operadores bajo la conducción del representante que implementará la
metodología de las 5S en esta área de producción.
10
Se deberá ser objetivo al momento de decidir que materiales o herramientas son
innecesarios, pero esta decisión estará definida por los mismos operadores y supervisor de
producción, ellos tendrán la última palabra de la disposición de los elementos innecesarios
identificados en el del área de trabajo.
Propuesta de Formato de las Tarjetas Rojas:
El formato de las tarjetas rojas debe definirse en la planificación por los mismos operarios
tiene un diseño que deberá ser de fácil lectura, comprensión y utilización, en la Figura 16,
se describe el modelo de tarjeta roja a usarse.
TARJETA ROJA
Nombre del artículo:
1. Equipo.
2. Herramientas.
3. Materia Prima.
Tipo de artículo 4. Producto Terminado.
5. Accesorios de Limpieza.
Fecha: Ubicación: Cantidad:

1. No se necesita.
2. Material de desperdicio.
Razón: 3. Uso desconocido.
4. Contaminante.
5. Otro.
1. Tranferir
Disposición: 2. Eliminar
3. Inspeccionar
Desechado por:
Figura 16 : Tarjeta roja propuesta

10
La propuesta de la primera S dió inicio con la separación de los elementos o herramientas
necesarias de las innecesarias colocándoles las tarjetas rojas.
Luego se procederá a transportar los elementos con tarjetas al área asignada para
almacenamiento temporal de materiales innecesarios y así de esta manera determinar si son
eliminados o transferidos a alguna área en específico.
A continuación se realizara la propuesta de las 5s por áreas del proceso de producción del
mango congelado.
a. Área de recepción y lavado:
En la tabla 21 se detallará un listado de elementos o herramientas con su respectiva
disposición preliminar.
Tabla 21
Tarjetas rojas en el área de recepción y lavado
N° Ítem o Herramienta Disposición Preliminar
1 Jabas Mover al área de recepción materia

prima
2 Material de limpieza Mover al área de almacén.

(Escoba, recogedor)
3 Desechar
Guantes
Mover al área de recepción materia

4 Pallet de Madera
prima
5 Manguera Mover al área de almacén
6 Cuadernos de Registro. Mover a la Oficina de Producción.
10
b. Sala de procesos:
En la tabla 22 se detallará un listado de elementos o herramientas con su
respectiva disposición preliminar.
Tabla 22
Tarjetas rojas en la sala de procesos
1 Jabas Mover al área de recepción

materia prima.
Material de limpieza (Escoba,

2 Mover al área de almacén.
recogedor)
3 Desechar.
Guantes
4 Manguera Mover al área de almacén.
5 Cuadernos de registro. Mover a la oficina de producción.
Utensilios (Cucharas, cuchillos

curvos y moldes de cubos)
7 Coches Mover al área de tarjetas rojas
8 Bandejas Mover al área de tarjetas rojas.
9 Tinas Mover al área de tarjetas rojas.
c. Sala de empaque:
10
Tabla 23
Tarjetas rojas en la sala de empaque
1 Cuaderno de Registro Mover a la oficina de producción.

Mangas Desechar
2
Mover al área de Recepción materia
3 Jabas prima
Bolsas Permanecer en el área de empaque.
4
Guantes Desechar
5
Material de Limpieza
Mover al área de almacén.
6 (Escoba, recogedor)
d. Cámaras de almacenamiento :
En la tabla 24 se detallará un listado herramientas con su respectiva
Tabla 24
Tarjetas rojas en las cámaras de almacenamiento
Materiales de Aseo
(Escoba, recogedor)
Mover al área de Recepción

2 Jabas materia prima
Permanecer en el área de
Pallet de Madera almacenamiento.
3
10
e. Sala de despacho
Tabla 25
Tarjetas rojas en la sala de despacho
Materiales de Aseo Mover al área de almacén.

1
(Escoba, recogedor)
Mover al área de
Pallet de Madera
2 almacenamiento.
Permanecer en el área de
Cinta stretch film
3 despacho.
1. Evaluación:
Una vez identificados los elementos innecesarios y de haberles colocado las tarjetas
rojas, se procederá al análisis de la tabla preliminar y en reunión con todos los
involucrados se creará la tabla con la disposición definitiva de cada ítem. La misma
que se describe a continuación en la tabla 26.
10
Tabla 26
Disposición final
N° Ítem o Herramienta Disposición Final
1 Jabas Ordenar
Materiales de Aseo (Escoba, Transferir

2 recogedor)
Eliminar
3 Guantes
4 Pallet de Madera Transferir
5 Manguera Transferir
6 Cuaderno de Registro Transferir
Utensilios (Cucharas, cuchillos

7 curvos y moldes de cubos) Transferir
8 Coches Transferir
Transferir
9 Bandejas
10 Tinas Transferir
11 Mangas Eliminar
Bolsas
12 Ordenar
13 Cajas Transferir
14 Cinta Strech Film Ordenar
El resumen de la disposición que se le dio a los ítems y herramientas con tarjetas rojas
se muestra en la tabla 27.
10
Tabla 27:
Resumen de tarjetas rojas colocadas.
2
Elementos Eliminados
9
Elementos Transferidos
2
Elementos Ordenados
b. Organización (SEITON) :
Consiste establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Luego de clasificar las herramientas se debe identificarlos en su lugar de trabajo o de
almacenamiento de forma que se comprenda fácilmente la labor o disposición de cada
ítem o herramienta. Para el desarrollo de esta segunda S es necesario el uso de la
estrategia de indicadores de ubicación.
Planificar:
Luego de haber realizado la primera S en el área de Producción del Proceso del Mango
Congelado con la finalidad de presentar un espacio físico más amplio, siguiendo con la
propuesta ahora se debe colocar las cosas necesarias en sus respectivos lugares. Durante
la planificación de esta etapa se consideró los siguientes aspectos:
10
Determinar la cantidad y tipo de recursos a utilizarse para poder realizar la propuesta, es
decir:
- Se deberá pedir la colaboración de dos trabajadores del área de producción para
realizar las plantillas de las letras en la computadora con las cuales se pintarán
los letreros.
- Las pinturas y tablas que se deberá utilizar para la elaboración de los letreros, se
adquirirá en el mercado.
Modelos de formatos de los letreros y ubicación dentro del área de producción
donde se los colocará para especificar cada área del proceso. Con la finalidad de
promocionar la segunda S se colocará un letrero en la entrada del área de
producción. Por ejemplo: “Cada cosa en su lugar”.
“CADA COSA EN SU LUGAR”

N
Figura 17: Letrero 5s Fuente:

Elaboración Propia
También se realizará un pintado a toda el área de producción la cual beneficiara
la propuesta de las 5S pues creará un ambiente de trabajo más agradable para los
trabajadores logrando aumentar su motivación para trabajar y así mismo
mejorando el aspecto del área.
10
Factibilidad de aplicar pintura en el suelo y/o en las paredes, tanto para
identificación de rutas como ubicación de herramientas e ítems necesarios para el
proceso .
Delimitación de áreas:
En esta etapa se van a establecer los límites para cada uno de los procesos que se
tiene en el área de producción, esto se logrará delimitando en función a las
necesidades de espacio que se requieran para cada línea. Los beneficios obtenidos al
delimitar las áreas son la optimización de los espacios, orden en los procesos y
mejora en el entorno productivo.
- Propuesta de distribución de planta :
Una adecuada distribución de planta ayudaría a aumentar la producción y
productividad de la empresa Procesadora Perú SAC, ya que se reducirían los
tiempos muertos dentro del proceso productivo. En nuestra redistribución propuesta
se ha creído conveniente redefinir las áreas de los procesos de lavado de bandejas,
desinfección y embandejado, esto debido al problema que surge en las cámaras de
pre-congelado, ya que los coches que ingresan al inicio son los primeros en pre-
congelar y que debido a los últimos coches que ingresaron al pre-congelado se
dificulta la salida de éstos, lo que obliga al encargado de la pre-congelado trasladar
o reubicar de manera innecesaria los coches dentro del pre-congelado. El recorrido
que realiza un operario en el área de lavado de bandejas hacia la desinfección y
embandejado es de 30 metros con un tiempo estimado de 17,14 minutos.
11
Es por esto que mediante la creación de una nueva entrada para la etapa de pre-
congelado ayudaría a reducir los tiempos innecesarios durante esta etapa de
producción, ya que los coches que ingresarían a las cámaras de pre-congelado
(puerta posterior de las cámaras) serían retirados directamente y sin muchas
dificultades por la puerta principal de las cámara de pre-congelado, lo que ayudaría
al encargado de pre-congelado a optimizar sus tiempos, con la finalidad de
disminuir el recorrido con un total de 23,3 metros con un tiempo de 13.31 minutos :
21 m 12 min
23.3 m x
x= 13.31 min
Obteniendo una disminución de 3,85 min / turno es decir : 3,85 × 2 = 7,7 min, por lo
tanto tenemos disponible :
7.7 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 × 45 𝐻 = 5,775 ℎ − 𝐻
60
ℎ
A continuación se presenta una redistribución de procesos aplicando el
método SLP.
11
METODO SLP:
MATRIZ DIAGONAL : Empresa Procesadora Peru S.A.C.
Figura 18: Matriz Diagonal Figura 19: Razones y Cercanías Fuente :

Fuente: Elaboración propia Elaboración propia
11
Figura 20: Diagrama de hilos
Fuente : Elaboración propia
11
Figura 21 Diagrama de hilos mejorado Fuente :
Elaboración propia
11
ZONA
DE
COCHE
LAVADO
DE
BANDEJAS
ED
E
MS
I
BF
E
AC
C
NI
Ó
D
Figura 22: Propuesta distribución

11
- Estrategia de Pinturas :
Esta estrategia consiste en diferenciar las áreas de trabajo de los pasillos y de las
áreas de producción.
Para lo cual se procedió a pintar líneas que describan las rutas de acceso y de salida
tanto de personas como de los materiales, es decir se marcó las áreas de paso de la
fábrica, diferenciándolas cada área del proceso de producción , pintando líneas
divisoras para diferenciar y marcar el área del proceso. Estas líneas tendrán un
ancho de 10 centímetros de ancho . El color será amarillo, como se muestra en la
figura .
NORMAS DE PINTURA PARA LAS LINEAS DIVISORAS DEL SUELO

Áreas de Peligro o
ZONAS 30 cm.
Prohibida su utilización Franjas A/N
Líneas divisoras de LINEA CONTINUA

áreas de producción Amarillo 10 cm.
Línea de entradas y
LINEAS salidas a las zonas de 10 cm.
Amarillo
trabajo
LINEA DISCONTINUA
Linea y señalización de
Amarillo 10 cm.
dirección obligada FLECHA
Figura 23 : Normas de pintura para las líneas divisoras de Suelo Fuente :
Elaboración Propia
- Estrategia de Letreros y Anuncios:
Se van a colocar tres tipos de letreros y/o anuncios, los cuales servirán para
identificar lo siguiente:
11
Indicador de Lugares, que muestra donde van las herramientas, es decir se
colocarán estanterías ajustables claramente identificadas, en las cuales se ubicarán
los materiales en el área de la sala de proceso y en el área de empaque.
Evaluación:
Esto ayudará a la identificación de los puestos de trabajo, lo que demuestra el buen
resultado de la aplicación de este pilar. Pese a esto, se tomará en cuenta lo siguiente:
 Al menos una vez al mes, sacar un reporte para documentar las condiciones de
Clasificación y Orden.
 Mediante la organización de un sistema de sugerencias, el cual será realizado por
medio de un buzón, como se muestra en la Figura 24, en donde los trabajadores
de esta área de producción ayudarán a la generación de ideas de mejora mediante
su colocación de papeles con sus opiniones.
Figura 24: Buzón de Sugerencias
BUZÓN DE SUGERENCIAS
11
c) Limpieza ( SEISO) :
La limpieza es el tercer pilar de las 5s, un componente que implica retirar de los
lugares de trabajo el polvo y cualquier otro tipo de suciedad. Se define la limpieza
como “mantener todo barrido o limpio”.Significa inspección es decir, cuando se
limpia un área es inevitable que también se haga una inspección a la maquinaria,
equipo y condiciones de trabajo.
Planificación:
Para la propuesta de esta S se va a trabajar con dos grupos de personas, las mismas
que se les va a asignar el material necesario para la limpieza siendo los principales
elementos de limpieza la soda caustica y el agua. El plan de trabajo va consistir en
llevar a cabo tres tipos de limpieza:
 Limpieza diaria:
Esta consistirá en que cada vez que los operarios ingresen al turno deberán pasar la
soda caustica por el suelo y luego enjuagar con agua, de la misma forma deberán
limpiar las estanterías y revisar los utensilios que se utiliza en el proceso.
 Limpieza con inspección:
Esta limpieza consiste en realizar un correcto mantenimiento a las máquinas, se
deberá limpiar con detergente industrial, cloro y agua. Esta limpieza se llevará a
cabo una vez a la semana.
11
 Limpieza con mantenimiento:
Esta limpieza consiste en que una vez que alguien descubre un defecto, debe darse al
operario responsable de esa máquina la primera opción para hacer inmediatamente
una reparación o mejora. Si el operario fracasa, entonces será el momento de llamar
a un técnico de mantenimiento.
Si el operario es capaz de reparar o mejorar rápidamente el ligero defecto, esto se
deberá considerar parte de los deberes de limpieza con inspección caso contrario, si
el operario encuentra difícil reparar el defecto, deberá adherir una tarjeta de
mantenimiento en el lugar del defecto y se entrega una copia de la misma al
Departamento de Mantenimiento. La tarjeta de mantenimiento se muestra en la
tabla 28.
Tabla 28
Formato de tarjeta de mantenimiento
Departamento: Área:
TARJETA DE
MANTENIMIENT
O Fecha de
Máquina
Solicitud:
Punto de
Técnico de
Mantenimien Fecha de
N° Mantenimiento Confirmación
to y Mantenimiento
:
Descripción
11
Una vez reparado cada elemento de la lista y confirmado el resultado, el elemento
debe recibir algún símbolo de confirmación en la columna correspondiente a la
derecha de la lista. La tarjeta de mantenimiento se retira entonces de la máquina
correspondiente.
Propuesta de formatos de evaluación :
Para poder evaluar el cumplimiento de esta S se creó los formatos en los cuales se
enlistarán las actividades concernientes a las limpiezas necesarias a cumplir a fin de
validar esa tercera S en el área de producción.
El primer formato para evaluar la limpieza de espacios alrededor de los equipos y el
segundo para la limpieza de equipos. En la tabla 29 y 30 se detallan los dos
formatos que se utilizaron para validar la limpieza de esta área, estos formatos son
llenados máximo en la primera hora de la jornada laboral durante el primer mes a
fin de lograr que los operadores hagan de esta limpieza una actividad diaria. A partir
del segundo mes se deberá llenar estos formatos una vez a la semana y luego del
tercer mes en adelante el formato se llenará cada 15 días.
12
Tabla 29
Formato de lista de chequeo de Limpieza.
Nombre: Fecha: Área:
N° Puntos a chequear Estado
¿Ha eliminado la suciedad de la vencidad del

1
equipo?
¿Ha retirado los desechos y el agua de debajo del
2
equipo?
¿Ha quitado la suciedad y polvo que se acumula
3
encima del equipo?
¿Ha eliminado la suciedad del interior de
4
cubiertas y tapas del equipos?
¿Ha eliminado la suciedad, polvo y aceite de los
5
cables eléctricos?
6 ¿Ha quitado la suciedad y polvo de los tubos?
Fuente :Elaboración propia
Tabla 30
Lista de puntos a chequear en la limpieza
N° Puntos a chequear Estado
1 ¿Ha quitado la arena, polvo, suciedad y

desechos de suelos y pasillos?
2 ¿Ha eliminado los charcos de agua de suelos y
pasillos?
3 ¿Ha quitado el polvo y suciedades de paredes y
ventanas?
4 ¿Ha eliminado el polvo de bombillas y
fluorescentes?
5 ¿Ha eliminado el polvo y suciedad de estantes y
mesas de trabajo?
6 ¿Ha eliminado el polvo y suciedad de
pasamanos y escaleras?
7 ¿Ha retirado la suciedad y polvo de fondos de
esquinas de pilares y paredes?
Fuente :Elaboración propia
12
d) Estandarización ( SEIKETSU) :
El cuarto pilar es conocido como “Limpieza estandarizada” ya que, no es una
actividad sino una condición o estado estandarizado en cierto momento del tiempo.
La limpieza estandarizada difiere en concepto a la organización, orden y limpieza en
donde, hay que hacer de esto un hábito por lo que es indispensable seguir estos tres
pasos que se describen a continuación:
 Decidir quién es responsable de que actividades con respecto al
mantenimiento de las condiciones de los tres pilares.
 Prevenir el decaimiento, integrando los deberes de mantenimiento de los tres
pilares en una actividad regular de trabajo.
 Revisar que bien han sido mantenida las condiciones de los tres pilares.
Propuesta de asignación de responsabilidades 3S :
Es esencial hacer claras asignaciones de tareas a las personas en sus propios lugares
de trabajo.
Para la asignación de las responsabilidades se utilizara un mapa 5S el cual, se lo
ubicara en una pared lateral visible a todos los operadores dentro del Área de
Producción , este mapa muestra el área de trabajo dividida en secciones y asignará
los nombres de las personas responsables de mantener las condiciones 5s.
12
 Cinco Minutos S:
Esta actividad cubre todos los 5 pilares de la metodología en donde, el término “5
minutos 5S” es una referencia muy amplia ya que, en realidad el tiempo utilizado
puede ser 3 minutos, 6 o similar cifra, lo esencial de estas reuniones diarias es hacer
un breve resumen de las actividades que se lograron hacer y de aquellas que no fue
posible alcanzar su cumplimiento el día anterior para mantener las tres primeras S.
Esta reunión deberá ser breve, deberá tratar de analizar todos los puntos que se
consideren necesarios
Propuesta del chequeo del nivel de mantenimiento de las 3s:
Para el chequeo del nivel de mantenimiento de las tres primeras S se laboró un
listado de las actividades que deben realizar cada operador, el mismo que será
detallado en las siguientes tablas, en la cual el evaluador gradúa los niveles de
clasificación, orden y limpieza dentro de una escala de 1 a 5.
Tabla 31
Lista de chequeo para la organización
LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN DE HERRAMIENTAS
Puntos
Descripción
1 2 3 4 5
Los elementos necesarios e innecesarios

están mezclados en el lugar de trabajo.
Es posible distinguir los elementos necesarios

/ innecesarios.
Cualquiera puede distinguir entre elementos

necesarios e innecesarios.
12
Tabla 32
Lista de chequeo para el orden para herramientas.
CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN DE HERRAMIENTAS
Descripción
Puntos
1 2 3 4 5
Es imposible decir dónde va cada cosa y en qué
cantidades.
Es posible decir dónde va cada cosa y en qué

cantidades.
Existen indicadores de localización y elemento para

todas las herramientas
Tabla 33
Lista de chequeo de cinco puntos para limpieza
Puntos
Descripción
1 2 3 4 5
El lugar de trabajo esta sucio
El lugar de trabajo se limpia de vez en

cuando
El lugar de trabajo se limpia

diariamente
La limpieza se ha combinado con

inspección
12
e) DISCIPLINA ( SHITSUKE ):
Dentro del contexto de las 5S, la Disciplina se define como “hacer un ámbito de
los procedimientos correctos de mantenimiento”
Propuesta delegación de patrullas 5s:
Las patrullas 5S se establecieran como parte de la promoción de las 5S las mismas
que realizarán inspecciones una vez por semana y estarán conformados por tres
personas de diferentes estaciones de trabajo que conforman el área de producción
para así mantener un criterio de cómo se estará desarrollando la metodología.
Elaboración de herramientas de promoción:
La función de las herramientas de promoción 5 S que se utilizarán en el área de
producción deberá cumplir la necesidad de educar a cada uno sobre las 5S ,
además de convertirse en un hábito en todos los trabajadores .En la tabla 34 se
presenta un listado de las herramientas de promoción 5 s que podrían utilizarse.
Tabla 34
Herramientas de promoción 5S
Herramienta de
N° Descripción Efecto
Promoción
Los Eslóganes 5s pueden Esto promueve el

1 Esloganes 5s
mostrarse en paneles e conocimiento de las 5s.
insignias
12
Tabla 34
Herramientas de promoción 5S ( continuación)
Botones e Insignias Botones e insignias pueden Esto promueve el

2
5s llevarse sobre el pecho o conocimiento de las 5s.
mangas
Los mapas 5s aclaran las áreas Esto promueve a la

3 Mapas 5s asignadas a personas adherencia hacia la
responsables de mantener las implantación de las 5s
condiciones 5s.
12
MES 1 MES 2
Nº CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
SEMANA
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 4
3
Reunión con todo el personal de la

1
Empresa
Diagnóstico de elementos por puesto de

2
trabajo
3 Capacitar al personal sobre la estrategia
Identificación de los elementos innecesarios y

4
áreas críticas ( primera verificación)
5 Jornada de eliminación y reubicación
6
Seleccionar
7 Ordenar
8
Jornada de limpieza y Aseo
9
Limpiar
10
Estandarizar
11 Discplina
12 Analisis de Beneficios
Figura 25 : Cronograma de Actividades de la mejora empleando las 5 “S”.mes 1 y mes 2. Fuente :
Elaboración propia
12
MES 3 MES 4
Nº CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES SEMANA
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 1 SEMANA 2 3 SEMANA 4
Reunión con todo el personal del área de

1
producción.
2 Diagnóstico de elementos por puesto de trabajo
3 Capacitar al personal sobre la estrategia
Identificación de los elementos innecesarios y

4
áreas criticas ( primera verificación)
5 Jornada de eliminación y reubicación
6 Seleccionar
7 Ordenar
8 Jornada de limpieza y Aseo
9 Limpiar
10 Estandarizar
11 Discplina
Figura 26 : Cronograma de Actividades de la mejora empleando las 5 “S”.mes 3 y mes 4 Fuente :

Elaboración propia
12
MES 5
Nº CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4
Reunión con todo el personal de la

1
Empresa
Diagnóstico de elementos por puesto de

2 trabajo
Capacitar al personal sobre la estrategia

3
Identificación de los elementos
innecesarios y áreas críticas ( primera
4
verificación)
Jornada de eliminación y reubicación

5
Seleccionar
6
Ordenar
7
Jornada de limpieza y Aseo
8
Limpiar
9
Estandarizar
10
Discplina
11
12
Figura 27 : Cronograma de Actividades de la mejora empleando las 5 “S”.mes 5 Fuente :

Elaboración propia
13
a) Resultados probables de la propuesta de mejora empleando la técnica 5s:
Después de la propuesta de mejora empleando la técnica 5 s´ en la empresa
Procesadora Peru S.A.C., en el área de producción, se obtendrían resultados favorables,
a corto plazo, por la razón principal de que se mejoraría los tiempos, generando mayor
eficiencia y eficacia.
Disminución de tiempos, si se emplea óptimamente la técnica 5 S´, esto implica menor
tiempo por la reducción del recorrido de los coches, así como también la disminución
de tiempo al inicio de cada turno es decir al iniciar cada turno los operarios ya no
tendrán que ir al almacen para adquirir sus herramientas de trabajo y luego a la línea de
mango , sino que irá defrente a la línea de producción por lo que ahora tendrán las
herramientas en su respectivo lugar de acuerdo a cada área de producción, logrando asi
un ahorro de tiempo , mostrando un aumento de eficiencia y eficacia.
- Disminución de tiempo por reducción del recorrido de los cohes debido a la
redistribución propuesta :
Distancia recorrida actualmente : 30m y demora 17.14 minutos.
21 m 12 min
30 m x
X= 17,14
13
Distancia propuesta : 23.3 m y demorarán 13.31 minutos.
21 m 12 min
23.3 m x
X=13.31 min
Obteniendo una disminución de 3.85 min / turno es decir : 3.85 × 2 = 7.7
minutos, por lo tanto se tiene disponible :
7.7 𝑚𝑖𝑛
× 45 𝐻 = 5,775 ℎ − 𝐻...................................................................(1)
𝑚𝑖𝑛
60
ℎ
-Disminución de tiempo al inicio de cada turno , logrando un ahorro de :
21 m 12 min
69 m x
X= 39.43 min
21 m 12 min
30 m x
X= 17.14 min
13
- Disminución :
39.43 – 17.14 = 22.29 min/turno
Es decir : 22.29 × 2 = 44.58 min /día por los 164 obreros.
44.58 𝑚𝑖𝑛
× 164 𝐻 = 121.95 ℎ − 𝐻 disponible / día..............................(2)
𝑚𝑖𝑛
60
ℎ
Sumando 1 y 2 :
ℎ−𝐻 ℎ−𝐻 ℎ−𝐻
5.775 + 121.95 = 127.725
𝑑Í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Incremento de la producción por mes :
11619.64 kg 2624 h -H
X 127.725 h- H
X = 565.6 kg / día × 25 días = 14140 kg / mes
Con la propuesta se estima que la producción mensual se incrementará en 14140 kg
/mes.
13
Mapeo de cadena de valor (VSM) con los resultados de la propuesta
A continuación se muestra en la figura 28 los resultados de la propuesta de aplicación de las
5s. Se espera que muchos de los problemas de producción y sus situaciones caóticas
presentadas, sean eliminadas con esta investigación, como se puede observar en el nuevo
VSM, los problemas desaparecen, la deficiente limpieza, escasos estándares, desorden en
las actividades, indisciplina de los empleados en las actividades y la incorrecta clasificación
en procesos y productos terminados, son combatidas con la técnica 5 s´, así también
contribuirá a reducir tiempo con la reducción del recorrido de los coches y la disminución
de tiempo al inicio de cada turno, ahora la empresa podrá producir mayor cantidad y en
menos tiempo, generando una productividad eficiente y gran competitividad.
13
PEDIDOS 4 VECES AL MES PROVISIÓN 1 CLIENTE
PROVEEDOR CONTROL PRODUCCIÓN SEMANAL DISTRIBUIDORA
Canastillas de plástico y bolsas Cajas de Carton
4 veces por
mes
ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS TÉCNICA TÉCNICA

5S 5S
RECEPCIÓN LAVADO Y DESINFECCION

CORTE RECEPCION DESINFECCIO EMBANDEJA CONGEL
SELECCION CUBETEO
DE CUBOS N DE DO DE AD O
y
CUBOS CUBOS CONTINU
11 11
OPERADORES OPERADORES 20 8 64 11 11 5 5
OPERADORE OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO
S S S S S S
0 min 0 min 0 min 0 min 0 min 0 min 0 min

0 min
0.017530 0.033308 0.033408 0.044008 0.050088 0.012788 0.037435

0.017507 0.037408
min min min min min min min
min min
Figura 28 : VSM Propuesta del proceso de Producción de mango Congelado
Fuente: Elaboración Propia 1

PROVEEDOR PEDIDOS 4 CONTROL PRODUCCIÓN PROVISIÓN 1
VECES AL MES SEMANAL
CLIENTE
DISTRIBUIDORA
Canastillas de plástico y bolsasCajas de Carton
4 veces por
mes
TÉCNICA
5S
ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS
DESGLOSE O SELECCIÓN DE CUBOS

CONGELADO IQF SELECCIÓN FINAL LLENADO Y CERRADO ALMACENADO
6 OPERADORES 2 OPERARIOS 2 6 2
OPERARIOS OPERARIOS OPERARIOS
0 min 0 min 0 min 0 min

0 min
0.073408 0.050088
0.025008 0.066668 0.070508 min min
min min min 0.6094928
min / Kg
Figura 28 :VSM Propuesta del proceso de Producción de mango Congelado (Continuación ) Fuente :
Elaboración Propia
1
b) Productividad parcial :
Se presenta los resultados de la productividad mensual según el recurso humano en
la empresa Procesadora Peru SAC.
-Productividad respecto a las horas – hombres:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ − 𝐻 = ℎ−𝐻
𝑘𝑔
290491 + 14140
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ − 𝐻 = 𝑚𝑒 8
ℎ 𝑥 164 𝐻 × 2 × 25
𝑘𝑔
𝑚𝑒𝑠
ℎ−
656 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4.64
ℎ−𝐻
La productividad actual es de 4.64 kg por hora /hombre
c) Calculamos el incremento de la productividad :
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎−𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

𝜟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 x 100
𝑘𝑔 𝑘𝑔
4.64 − 4.43
𝛥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = ℎ−𝐻
𝑘𝑔
ℎ−𝐻
x 100
4.43
ℎ−𝐻
𝛥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4.88 % = 5 %
13
Tabla 35
Posible incremento de la productividad
PRODUCTIVIDAD
SITUACION SITUACION INCREMENTO

ACTUAL PROPUESTA (%)
Recurso empleado Producto
(Incremento de la
Diciembre- Diciembre-
p (Actual-
Marzo Marzo
Propuesta)
MANO Productividad
DE unid/h-H Mango 4.43 kg/h-H 4.64 kg/h-H 5%
OBRA congelado
a) Evaluación Costo Beneficio de la propuesta de mejora empleando 5s:
La evaluación económica - financiera de la propuesta de mejora empleando la 5s,
establece el costo que se necesita para invertir , así también los posibles beneficios que
traerían la implementación de esta técnica, el costo para invertir se realizaría en un
periodo de 5 meses.
Las estimaciones de los ingresos de producción de mango congelado en la empresa
Procesadora Perú S.A.C, según la tabla 36 , la estimación 2015-1016 la producción
mensual es 14140 kg , lo que se obtiene por temporada 56560 kg , el precio por
kilogramo es $ 3.5, equivale a S/. 10.64, el precio de cambio de dólar S/. 3.04 y por
ultimo el porcentaje de utilidad de la empresa es 35 % el cual se explica en la
siguiente tabla:
13
Tabla 36
Estimaciones de los ingresos de la producción de mango congelado
.
ESTIMACIÓN DE PRODUCCIÓN DE MANGO CONGELADO
Mango en Precio por

Año Millones de soles Utilidad (35 %)
kilogramos kilogramo
56560 kg 10.64 S/.601798.4 210,629.44
2015 - 2016
S/210,629.44
BENEFICIO
b) Evaluación de inversión.
Los costos posibles de inversión, para realizar la técnica 5s´, serían los siguientes
que se muestran en la tabla 37:
Tabla 37
Posibles costos del personal para la tecnica 5s.
PERSONAL PARA REALIZAR LA TÉCNICA 5S

SALARIO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DURACIÓN COSTO
MENSUAL
Realizador de la
propuesta de mejora
empleando el 5s -
Costo del capacitador
(Consultor Senior ) 1 5 meses 2,200.00 S/.11, 000.00
Coordinador de la
propuesta de mejora
empleando el 5s - Costo 2 5 meses 1,100.00 S/.11, 000.00
del supervisor.
3 S/.22, 000.00
TOTAL
Fuente:Elaboración Propia.
13
Tabla 38
Posibles costos de elaboración de tarjetas rojas.
ELEMENTOS DE ELABORACIÓN TARJETAS ROJAS
DESCRIPCION CANTIDAD COSTO TOTAL

Empleados
5 100 S/. 500.00
Papel bond
4 millares 30 S/. 120.00
Cartulina marca canson
11 0.5 S/. 5.50
Cartuchos de impresión (
Colores) 1 30 S/. 30.00
Cartuchos de impresión (
Blanco y negro) 2 50 S/. 100.00
Memoria USB - 4Gb

2 30 S/. 60.00
Utiles de escritorio
(lapicero, lapiz, borrador ,
- - S/. 100.00
resaltador, corrector, Jugo de reglas ,
cinta adhesiva , etc)
TOTAL S/.915,50
Tabla 39
Posible costo de equipo para la realización del proyecto
EQUIPO PARA LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO
Camara
1 859.50 S/.859.50
fotográfica
Fuente:Elaboración Propia.
14
Tabla 40
Costos estimados de pinturas e indicadores, en la técnica 5s´.
ELEMENTOS DE PINTURAS E INDICADORES

Empleados 5 150 S/.750.00
Carteles para
11 25 S/.275.00
indicadores
Material de
señalización de 50 S/.1250.00
25
áreas y rutas
Material de
indicadores y 15 50 S/.750.00
pintura
TOTAL S/.3025.00
Tabla 41
Costos de elementos de limpieza, de la técnica 5s´.
ELEMENTOS DE LIMPIEZA
Empleados 5 100 S/.500.00
Equipo de
5 50 S/.250.00
limpieza
Material para
mantenimiento de 5 50 S/.250.00
equipos
Material de limpieza
(cloruro
10 25 S/.250.00
, soda caistica y acido
muriatico )
TOTAL S/.1250.00
14
Tabla 42
Evaluación de costo de Inversión.
EVALUACION DE COSTO DE INVERSION
DESCRIPCION COSTOS
Personal para técnica 5S S/.22,000
Elaboración de tarjetas rojas S/.915.50
Equipo para la elaboración del S/.859.50

proyecto
Elementos de pinturas e
S/.3025.00
inidcadores
Elementos de limpieza
S/.1250.00
TOTAL
S/.28050.00
Fuente : Elaboración Propia.
14
Tabla 43
Flujo de caja proyectado (miles de soles)
DESCRIPCIÓN 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Ingresos S/. 210,629.44 S/. 210,629.44 S/. 210,629.44 S/. 210,629.44 S/. 210,629.44
Incrementos de
S/. 28,050.00
Ingresos
Costo de
S/. 3,025.00 S/. 3,327.50 S/. 3,660.25 S/. 4,026.28 S/. 4,428.90
Señalización
UTIILIDAD S/. 207,604.44 S/. 207,301.94 S/. 206,969.19 S/. 206,603.17 S/. 206,200.54
BRUTA
Impuestos ( Renta
S/. 58,129.24 S/. 58,044.54 S/. 57,951.37 S/. 57,848.89 S/. 57,736.15
28%)
UTILIDAD NETA S/. 149,475.20 S/. 149,257.40 S/. 149,017.82 S/. 148,754.28 S/. 148,464.39
Flujo de Caja Neto -28050 S/. 149,475.20 S/. 149,257.40 S/. 149,017.82 S/. 148,754.28 S/. 148,464.39
Fuente : Elaboración propia
1
Esta investigación tiene indicadores financieros, de los cuales nos ayudan a saber el periodo
de inversión, retorno de inversión y el valor anual neto, de los cuales se muestran a
continuación.
VAN = S/.275,505.12
B/C = S/.10.82
En la propuesta de inversión, se describe el valor total de la inversión inicial que es de
S/.28,050.00 nuevos soles (tabla N° 42 ), se tendría un ingreso si se aplica la técnica 5S, el
cual sería S/.210,629.44 nuevos soles (tabla N°36), también incluye el Impuesto a la renta,
(tabla N° 43).
También se incluye un valor anual neto (VAN), el cual resulta un valor de S/.275,505.12 >
0, lo cual describe que el programa 5S, para la producción de mango es muy rentable para
la empresa Procesadora Perú S.A.C.
Se cuenta también con una relación de Beneficio – Costo (B/C), el cual es de S/.10. nuevos
soles, es decir que por cada S/.1.00 nuevo sol que se invierta se gana S/.9.82 nuevos soles,
lo cual establece que la técnica de la aplicación de 5S es muy rentable.
Y por último el periodo de recuperación de la inversión es de aproximadamente 3 meses,
así se puede estimar que la aplicación de esta técnica 5S, traerá muchos beneficios para la
empresa Procesadora Perú S.A.C.
14
CAPITULO VI:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
14
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
 La productividad del proceso de elaboración de mango congelado, en la empresa, se
estima incrementarse 5 % de la producción, el VAN es de S/.275,505.12. La relación
de Beneficio – Costo (B/C), es de S/.10.82 nuevos soles, es decir que por cada S/.1.00
nuevo sol que se invierta se gana S/.9.82 nuevos soles . El periodo de recuperación es
de 3 meses. Por lo que la propuesta de mejora de la productividad en el proceso de
elaboración de mango congelado, es muy rentable para la empresa Procesadora Perú
S.A.C.
 Se diagnosticó el estado actual de la productividad en el proceso de la elaboración de
mango congelado en la empresa Procesadora Perú S.A.C. con la aplicación de las
herramientas lean manufacturing, empleando revisión documental de los registros de
producción, la entrevista y la observación directa se diagnósticó que los principales
problemas que afectan a la producción y el rendimiento de la empresa son: elevado
descarte de mango (pulpa, cascara y pepa) esto se debe a la existencia de mano de
obra no calificada en el área. El tiempo en que se demora en cortar una jaba de 20
kilos ( mínimo 4’ 37’’ y máximo 6’) , la falta de inspección de materia prima, falta de
capacitación, desorden en el área de producción , indisciplina de los empleados en las
actividades , falta de limpieza y espacio reducido .
14
 Se identificó como factor influyente en la productividad en el proceso de elaboración
de mango congelado en la empresa Procesadora Peru S.A.C que el factor de mayor
incidencia en la producción de la empresa es el recurso humano ya que de alguna
manera determina el clima de trabajo y constituye la personalidad de la organización.
 Teniendo en cuenta la realidad problemática de la empresa Procesadora Perú S.A.C ,
se selecciono la herramienta mas conveniente y factible de lean manufacturing la
metodología de las 5s en base a lo cual se elabora la propuesta de la investigación.
 Se evaluo el costo – beneficio de la propuesta de mejora de la productividad en la
elaboración de mango congelado , siendo el resultado S/.10.82 nuevos soles, es decir
que por cada S/.1.00 nuevo sol que se invierta se gana S/.9. 82 nuevos soles y por
último el periodo de recuperación es de 3 meses, todo eso establece que la propuesta
de mejora de la productividad en proceso de elaboración de mango congelado es
rentable en la empresa Procesadora Perú S.A.C.
14
6.2. Recomendaciones:
 Capacitar a la alta dirección en el programa 5s, explicando los beneficios que se
obtienen y la importancia de todos los pasos necesarios para la implementación para
así poder hacer que la alta dirección se involucre no solamente con la asignación de
recursos sino también con su seguimiento y en futuro hacer la implementación de esta
metodología para todas las áreas de esta empresa.
 Se recomienda que se desarrollen programas de motivación y capacitación que
incluyan actividades de interación social , estimulos talleres de capacitación , entre
otros.
 Se recomienda la utilización de trípticos , herramienta útil que proporciona un apoyo
en los momentos oportunos de una manera fácil y práctica. El manual contendría
información básica y específica.
 Finalmente se recomienda implantar la propuesta que será de mucha utilidad en la
empresa.
14
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15
ANEXOS
Anexo 1
PROCESADORA PERÚ CÓDIGO: GOP-R-PR-

S.A.C RESUMEN DE FABRICACIÓN MES DICIEMBRE - 2013 00-003 VERSIÓN: 05
Stock Mat.Prima Saldo de Producto

Descarte Descarte en Horas
Días Turno Mat.prima Procesada Mat.Prima en proceso Cant. Kdw Rendimiento Productividad
en Planta Maduración Trabajadas
kg kg kg kg
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15
16 B 43006.1 34668.3 4478 1290 872 11228.9 1114.09 32.39% 10.1
17 B 55544 36481.4 3102.2 3446 905 11678.1 1170.67 32.01% 10.0
18 B 60002.3 30507 25805.3 2356 1334 889 10099.3 1201.14 33.10% 8.4
19 B 49845.7 32248 6499.7 9946 1152 975 11270 1139.93 34.95% 9.9
20 B 52552 31511.2 16276.8 3300 1464 948 10902.3 1053.8 34.60% 10.3
21 B 48920.5 28700.1 19063 0 1158 751 10982.1 1395.28 38.27% 7.9
22 A 54789 40045.4 7217.6 6304 1222 830 12018.3 1345.97 30.01% 8.9
23 A 63202.3 31507 26805.3 3356 1534 789 11099.3 1301.14 35.23% 8.5
24 A 52145.7 33248 6599.7 10946 1352 875 12270 1239.93 36.90% 9.9
25 A 54410 36568.8 5971.2 9868 2002 842 11801.3 1218.09 32.27% 9.7
26 B 65469.1 35232.3 27300.8 1376 1560 915 12814.2 1182.75 36.37% 10.8
27 B 66216 35772.5 26267.5 2300 1876 866 12129.6 1181.26 33.91% 10.3
28 B 53652 32511.2 17276.8 2300 1564 848 11902.3 1153.8 36.61% 10.3
29 B 55070 24852.1 28185.9 442 1590 770 9879.59 1125.06 39.75% 8.8
30 B 55170 24852.1 28185.9 542 1590 870 9979.59 1125.06 40.16% 8.9
31
Total 829994.7 488705.4 241455.5 60616.2 24134 12945 170055 17947.97
Promedio Ponderado 35% 9.5
15
Anexo 2
PROCESADORA PERÚ CÓDIGO: GOP-R-PR-00-

S.A.C RESUMEN DE FABRICACIÓN MES ENERO 003 VERSIÓN: 05

Descarte Descarte en Horas
DIAS Turno mat.prima Procesada Mat.Prima en proceso Cant. Kdw Rendimiento Productividad
en Planta Maduración Trabajadas
kg kg kg kg
1
2
3 B 19328.4 11133 1352 536 7295 926.15 37.74% 7.9
4 B 31150.5 850.6 837 11392 1165.36 36.57% 9.8
5
6 A 19383 16902.6 754 432 469 6383 752.53 37.76% 8.5
7 A 26912 20720.9 5099.5 884 569 7744 1051.63 37.37% 7.4
8 A 27267.4 4643.8 1378 742 10099 752.53 37.04% 13.4
9 A 44074 35777.2 1144 917 12480 1481.59 34.88% 8.4
10 A 41669.2 31839.5 1290 1378 888 12086 1347.79 37.96% 9.0
11 A 45562 31927.9 1388.8 1118 876 11922.4 1040.52 37.34% 11.5
12 B 40560.3 20825.5 8407.2 1326 520 7019.24 981.08 33.71% 7.2
13 B 32908 20971 7744 624 502 6764.6 1221.12 32.26% 5.5
14 B 53980 31544.4 12017.3 1872 839 11419 1404.56 36.20% 8.1
15 B 38132.2 35895.2 2132 918 12494 1332.14 34.81% 9.4
16 B 44006.1 35668.3 5478 1690 972 13228.9 1314.09 37.09% 10.1
17 B 57544 39481.4 3902.2 4446 1005 13678.1 1270.67 34.64% 10.8
15
18
19
20
21 A 51920.5 29700.1 20063 0 2158 851 11582.1 1485.28 39.00% 7.8
22 A 57789 41045.4 8217.6 7304 1222 1030 14018.3 1545.97 34.15% 9.1
23 A 66202.3 32507 27805.3 4356 1534 889 12099.3 1401.14 37.22% 8.6
24 A 54245.7 34248 6699.7 11946 1352 975 13269.8 1339.93 38.75% 9.9
25 A 56510 37568.8 6071.2 10868 2002 942 12801.3 1318.09 34.07% 9.7
26 B 68469.1 36232.3 28300.8 2376 1560 1015 13814.2 1082.75 38.13% 12.8
27 B 69316 36772.5 27267.5 3300 1976 966 13129.6 1281.26 35.70% 10.2
28 B 56752 33511.2 18276.8 3300 1664 948 12902.3 1253.8 38.50% 10.3
29 B 56970 25852.1 29185.9 242 1690 870 10879.6 1225.06 42.08% 8.9
30 B 56970 25852.1 29185.9 242 1690 870 10879.6 1225.06 42.08% 8.9
31
Total 1039875 732589.7 201073.7 105037.8 37796.6 432 19946 269381 29200.1
15
Anexo 3
CÓDIGO: GOP-R-PR-00-003
RESUMEN DE FABRICACIÓN MES FEBRERO – 2014 VERSIÓN: 05
Mat.Prima Saldo de Producto

Descarte en Descarte en Horas
Procesada Mat.Prima en proceso Cant. Kdw Rendimiento Productividad
Planta Maduración Trabajadas
kg kg kg
37568.8 6071.2 10868 2002 942 12821 1318.09 34% 9.7

36232.3 28300.8 2376 1560 1015 13814 1082.75 38% 12.8
34753.4 14679.7 0 2210 1028 10924 1596.24 31% 6.8
26479 2163 0 1586 786 10697 1429.18 40% 7.5
27737.8 6349.3 7524 5304 713 9704 1387.3 35% 7.0
36872.5 16741.5 7260 382 1093 14818 1449.6 40% 10.2
33884.6 9521.4 6114 1664 1040 11945 1434.07 35% 8.3
31542.8 7290.6 1980 1690 1036 11439 1234.59 36% 9.3
37956.6 11562.4 2574 1040 1063 14467 1226.64 38% 11.8
16061 2682.4 11044 702 469 4802 610.78 30% 7.9
31582.7 1622 4356 780 753 10248 1059.49 32% 9.7
43615.5 10739.7 4334 1976 1104 14993 1358.372 34% 11.0
39074.9 4065.9 5060 806 1026 13917 1373.28 36% 10.1
41995.3 6588.6 624 1099 14860 1191.25 35% 12.5
31224.6 13085.7 3114.6 416.7 844 11393 1113.54 36% 10.2
36629 2432 4356 2262 944 12829 1099.75 35% 11.7
28328.2 3590.5 3740 1560 720 9773 991.75 34% 9.9
15
19591.1 657.4 2904 442 552 7474 591.6 38% 12.6
30024.2 12327.9 10626 2110 935 11047 2197.6 37% 5.03
35960.9 1216.8 3784 1950 930 12628 1220.84 35% 10.3
44688.4 6811.9 5661.8 884 1119 15165 1362.44 34% 11.1
43410.1 12938.4 1386 1040 1033 14020 1194 32% 11.7
42402.6 6075.3 924 1378 967 13125 1362.05 31% 9.6
35896.6 6699.7 11946 1352 816 11106 1029.02 31% 10.8
40002.5 6071.2 10868 2002 1124 12984 1409.17 32% 9.2
39149.3 28300.8 2376 1560 1090 13339 1339.23 34% 10.0
40369.6 12414.7 2794 598 914 12440 1326.29 31% 9.4

44644.9 6916 1496 390 977 13297 1510.77 30% 8.8
987679.2 247916.8 129466.4 40270.7 26132 340069 35499.682
15
Anexo 4
PROCESADORA CÓDIGO: GOP-R-PR-00-

RESUMEN DE FABRICACIÓN MES MARZO
PERÚ S.A.C 003 VERSIÓN: 05

DIA Turn Descarte Descarte en Horas
mat.prima Procesada Mat.Prima en proceso Cant. Kdw Rendimiento Productividad
S o en Planta Maduración Trabajadas
kg kg kg kg
1 B 47673.7 39032.1 5287.6 2574 780 896 12194.56 1388.17 31% 8.8
2
3 A 61557.6 44440.6 9933 6248 936 1011 13759.71 1308.06 31% 10.5
4 A 33186 26291 6504.2 0 390 615 8370.15 1088.35 32% 7.7
5
6 A 27644 24071.6 3076.4 0 496 571 7771.31 874.74 32% 8.9
7 A 52489 41618.8 5488.2 3058 2324 1030 14018.3 1238.43 34% 11.3
8 A 49926.5 40473.3 4137.2 4158 1158 1016 13827.76 1306.38 34% 10.6
9 B 38226.2 30099.8 572.4 5808 1746 852 11595.72 994.23 39% 11.7
10
11 B 40853.5 38061.7 969.8 1822 988 13446.68 1335.56 35% 10.1
12 B 46297.5 42465.1 1750.4 2082 1046 14236 1410.42 34% 10.1
13 B 53920 40657.1 5010.8 6996 1256 892 12140.12 1371.84 30% 8.8
14 B 42911 39736.1 1638.9 0 1476 1023 13923.03 1276.67 35% 10.9
15
15
16
17 B 75049 37635.4 21179.6 13442 2792 797 10847.17 1216.12 29% 8.9
18 B 63503.8 39169.2 19944.2 3740 650 921 12534.81 1328.4 32% 9.4
19 B 45775.6 35467.7 0 4882.5 780 849 11554.89 1016.21 33% 11.4
20
21 B 68791 35906.9 27317.7 5020.5 546 826 11241.86 1206.64 31% 9.3
22 A 83140.3 33995.1 45830.3 2716.9 598 823 11201.03 1159.09 33% 9.7
22 B 43265.9 29636.7 9588.5 2660.7 1380 713 9703.93 1045.44 33% 9.3
23
24 A 36714.4 28955.8 5912.6 858 988 716 9744.76 1003.03 34% 9.7
25 A 48858 34217.2 12603.6 737.2 1300 770 10479.7 1191.43 31% 8.8
26 A 60232.6 30047.9 26051.6 845.1 3288 648 8819.28 1135.9 29% 7.8
27 A 39434.5 30886.5 5650 1364 1534 765 10387.5 1166.45 34% 8.9
28 A 45025.2 33695.8 8543.4 1980 806 744 10125.84 1162.28 30% 8.7
29 A 0 29494.4 2892.3 0 624 742 10098.62 1075.67 34% 9.4
30
Total 1104475 806055.8 229882.7 67088.9 29752 19254 262023 27299.51
15
Anexo 5
ENCUESTA A TRABAJADORES DE LA EMPRESA PROCESADORA PERÚ S.A.C
Se está realizando un estudio de investigación en la empresa Procesadora Perú S.A.C, para
realizar una propuesta de mejora en el proceso de elaboración de mango congelado, el
objetivo de la encuesta es conocer el estado actual que se encuentra la empresa, por tal
motivo su opinión es de suma importancia . Se le agradece responder las siguientes
preguntas con veracidad.
Sexo: Estado Civil
Edad: Grado de Educación:
1. ¿Se encuentra Usted satisfecho en su puesto laboral?
a) Muy insatisfecho
b) Insatisfecho
c) Poco insatisfecho
d) Satisfecho
e) Muy satisfecho
16
2. ¿Qué es lo que más no le agrada de su puesto laboral?
a) Orden
b) Limpieza
c) Iluminación
d) Indumentaria
e) Disciplina
3. ¿Ha recibido capacitación en los últimos 5 años?
a) Si
b) No
Si su respuesta es sí, pase a la siguiente pregunta.
4. ¿En qué tema ha sido capacitado?
a) Curso Básico de Seguridad e Higiene Industrial

b) Curso Prevención y Control de Incendio en la Industria
c) Curso Buenas Prácticas de Manufactura.
d) Curso sobre la Herramienta de Lean Manufacturing
5. ¿Conoce alguna herramienta que permita mejorar la productividad?
a) Si
b) No
6. ¿Tiene conocimiento sobre algunas de estas herramientas?

a) Las 5s
b) SMED (Single Minute Exchange of Die) (Cambio de serie en un dígito de
minute)
c) TPM (Mantenimiento Productivo Total)
d) Kanbam
16
e) Mejora Continua
f) Mapeo de Cadena de Valor
7. ¿Tiene conocimiento de la herramienta de las 5s?

a) Si
b) No
8. ¿Aplica las 5s en su puesto de trabajo?
a) No
b) Si
9. ¿Qué aspectos considera importantes para aumentar la productividad del proceso

de elaboración de mango congelado?
a) Disminuir el desperdicio de materia prima.
b) Mejorar el rendimiento de los materiales.
c) Mejorar la eficiencia de las máquinas.
d) Mejorar los métodos de trabajo.
16
ANEXO 6
FORMATO DE ENTREVISTA
Entrevistado: Ing. Carlos Celis Pacherrez Cargo:
Jefe de Planta – Procesadora Perú S.A.A. Fecha:
Junio de 2014
1. ¿Cuáles son los problemas más comunes que enfrentan en su área de
producción?
Como en toda empresa de todos los sector existen problemas algunas más
importantes que otros pero que en si llevan a perjudicar el proceso dentro de una
empresa; en la Procesadora Perú S.A.C se están dando problemas en el proceso de
mango congelado, elevada merma esto surge a través de diferentes factores uno de
ellos es por la mala calidad de materia prima que se compra, otra es por el estado
de la materia prima en que llega (ºBrx), también por la inadecuada maduración que
se da al mango, al mismo tiempo repercute mucho la técnica del pelado por parte
de los operarios debido a la falta de conocimiento, de experiencia o la falta de
capacitación para este trabajo.
16
2. ¿Qué aspectos de su modelo de trabajo productivo debería mejorar?
Dentro del proceso de mango congelado existe varios aspectos por mejorar, bien
podría ser la productividad de mano de obra y el rendimiento de materia prima.,
son dos indicadores que tratamos de mejorar dentro de lo que respecta al proceso
de mango congelado. Deseamos que la productividad de mano de obra aumente,
pero solo se lograra si el personal es capacitado o entrenado, al mismo tiempo que
recibe los conocimientos necesarios para un pelado más eficiente, en cuanto al
rendimiento de materia prima, se requiere aprovechar al mango a su totalidad
evitando así gran cantidad de merma en el proceso generando mayor costo en el
proceso.
3. ¿Está dispuesta su organización a mejorar de manera constante el
modelo de producción que manejan actualmente?
Nuestra empresa siempre ha estado en constante cambios y no descartamos
seguirlo haciendo, una mejora continua trae mejoras y es lo que nosotros queremos
“mejorar”, tanto los procesos como al equipo humano que conforma esta
procesadora, estos procesos llevan tiempo pero también llevan a mejoras, si
estaríamos dispuestos a mejorar el modelo de producción para la elaboración de
mango congelado.
16
4. ¿Cuál es la prioridad para la mejora en su empresa, mejorar en
maquinaria, procesos o modelos productivos de trabajo?
Toda empresa necesita de elementos para poder funcionar (hombre, maquinaria,
equipo y procesos), hoy en día dentro del proceso de mango congelado contamos
con una maquina urshell, la cual apoya en el proceso del cortado de mango en
cubos, gracias a esa máquina producimos más toneladas de cubos congelados de
mango, en cuanto al proceso es importante señalar que el proceso está definido
pero también se da el caso que lo hagamos bajo una inspección, con trabajo
eficiente por parte de los operarios, supervisoras y jefes encargados, existen
detalles por mejorar en el proceso actual de mango congelado y es ahí donde
deberíamos apuntar para un trabajo más eficiente y productivo y lo más importante
para llegar a la calidad requerida satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes.
16
16

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FACULTAD DE INGENERÍA ARQUITECTURA Y

Escuela Académico Profesional de Ingenería Industrial

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL

Bach. CASTAÑEDA HUAMÁN, D´JAIDA

Bach. JUÁREZ SUYÓN, JOSÉ GIANCARLOS.

Pimentel, 27 Octubre del 2016

ELABORACIÓN DE MANGO CONGELADO DE LA EMPRESA

PROCESADORA PERÚ SAC, BASADO EN LEAN MANUFACTURING”

Castañeda Huamán , D´jaida Lissette Juárez Suyón , José Giancarlos

Mg. Vargas Sagastegui Joel David

Mg. Vasquez Coronado Manuel Humberto

Presidente del jurado de tesis

Mg. Arrascue Becerra Manuel Alberto

Castañeda Huamán, D´jaida Lissette.

inculcaron y que en la actualidad practico y me hacen ser una mujer de bien. A mi

familia en general, por estar siempre conmigo y demostrarme su amor.

Juárez Suyón, José Giancarlos.

este proyecto de investigación.

constante cooperación y a una persona muy especial en mi vida por apoyarme y

ayudarme en los momentos más difíciles.

Sagastegui por motivarnos en la realización de esta tesis bajo su dirección, apoyo y

invaluable, no solamente en el desarrollo de esta tesis, sino también en nuestra

formación como investigadores.

Finalmente, a través de este trabajo exteriorizar nuestros sinceros agradecimientos a la

Universidad Señor de Sipán y en ella a los distinguidos docentes quienes con su

que acudimos, con sus conocimientos.

CAPITULO I : PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................1

1.1. Situación Problemática......................................................................................................2

CAPITULO II : MARCO TEORICO.........................................................................................10

2.1. Antecedentes de la investigación....................................................................................11

2.2. Bases Teóricas – Cientificas............................................................................................16

2.3. Definición de términos básicos.......................................................................................41

CAPITULO III : MARCO METODOLOGICO.........................................................................44

3.1. Tipo y Diseño de Investigación......................................................................................45

3.2. Población y Muestra......................................................................................................46

3.6. Métodos , técnicas e instrumentos de recolección de datos............................................49

3.7. Procedimiento para la recolección de datos....................................................................50

3.8. Plan de análisis estadístico de datos...............................................................................51

3.10 Criterios de rigor ciéntifico...........................................................................................53

CAPITULO IV: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS......................54

4.1. Respecto a la encuesta...................................................................................................55

4.2. Respecto a la análisis documentario.............................................................................63

4.3. Discusión de resultados................................................................................................68

CAPITULO V : PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN............................................................70

5.1. Análisis del estado inicial..............................................................................................86

5.2. Propuesta de investigación.............................................................................................97

5.2.1. Compromiso de la alta dirección.......................................................................98

5.2.2. Educación y entrenamiento del personal............................................................98

5.2.3 Propuesta de la Metodología 5s…....................................................................99

CAPITULO VI : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................143

Figura 1: Tarjetas Rojas.............................................................................................................29

Figura 2: Metodologia 5s...........................................................................................................33

Figura 3: Simbologia de VSM...................................................................................................35

Figura 4: Datos generales de la empresa....................................................................................71

Figura 5: Diagrama de bloques del proceso de mango congelado.............................................80

Figura 6: Diagrama de procesos operacionales…......................................................................81

Figura 7: Diagama de procesos operacionales del área recepcion de mango.............................82

Figura 8: Diagama de procesos operacionales del área de lavado de mango…..........................83

Figura 9: Diagrama de procesos operacionales del área de procesos..........................................84

Figura 10: Diagrama de procesos operacionales área de empaque.............................................85