Fundamentos de La Prueba de Fuga S13

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.F.P. DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Sesión 13:
FUNDAMENTOS DE LA PRUEBA DE FUGA
Contenido
Preámbulo .................................................................................................................................. 1
1. Prueba de fuga.................................................................................................................. 1
2. Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática) ........................................... 2
3. Pruebas de Burbuja .......................................................................................................... 4
4. Pruebas por Espectrómetro de Masas ............................................................................. 4
5. Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno ............................................................. 5
Referencias Bibliográficas ........................................................................................................... 6
Preámbulo
Las pruebas de detección de fugas, son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección, localización
de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas.
Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc.,
donde puede recluirse o escaparse algún fluido.
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos
en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.
Los métodos de END de hermeticidad son:
1. Pruebas de Fuga
2. Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
3. Pruebas de Burbuja
4. Pruebas por Espectrómetro de Masas
5. Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
1. Prueba de fuga
Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección,
localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas.
Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras,
etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido. La detección de fugas es de gran
importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeño de distintos
componentes y reducen enormemente su confiabilidad.
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Generalmente, las pruebas de detección de fugas se realizan:
• Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
• Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser
humano.
• Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y
prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en
vació.
Los componentes o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección
fugas son:
• Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de

contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo:
dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.
• Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por
ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica:
válvulas, tuberías y recipientes.
• Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro rápido
del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos,
artículos empacados en vacío y juntas de expansión.
• Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han minimizado y
mejorar su desempeño.
2. Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática)

Es la aplicación de una presión o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando como
elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire comprimido.
Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión ya sea hidrostática o
neumática.
Aplicaciones
Estos métodos se los utiliza dentro de la mayor parte de la industria para la comprobación
de equipos y maquinarias que trabajan con fluidos, calibraciones y detección de defectos.
Ventajas
• Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente

regulables.
• El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes
de ariete.

• Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos en
forma permanente.
• Las variaciones de temperatura no afectan el proceso del método.
• Permite hacer un cambio instantáneo de sentido.
Limitaciones
• En circuitos o sistemas muy extensos se producen pérdidas de cargas

considerables.
• Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire o el fluido previamente
empleado en el sistema.
• Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
• Los niveles altos de ruido generados por los procesos de la descarga del aire o los
fluidos hacia la atmósfera.
Características de la prueba hidrostática
La prueba hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la
integridad física de una tubería o sistema en donde el agua es bombeada a una presión
más alta que la presión de operación y se mantiene a esa presión por un tiempo
establecido previamente el cual varía según la longitud del tramo a probar.
La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas existentes,
nos permite:
• Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la

línea o equipo.
• Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las
personas como de las instalaciones.
• Detectar fugas.
• Verificar la resistencia mecánica.
• Probar la hermeticidad de los accesorios.
La presión utilizada en la prueba de presión hidrostática es siempre considerablemente
mayor que la presión de trabajo para dar al cliente un margen de seguridad.
Normalmente, la prueba se realiza en un 150 % del diseño o la presión de trabajo. Por
ejemplo, si una tubería fue calificada con una presión de trabajo de 2000 PSI, que se
pondrá a prueba a 3000 PSI.
El agua es el medio de prueba más utilizada porque es menos caro que el aceite y un juego
más fácil hasta que el aire, por lo que el costo de las pruebas es menor. Todas las pruebas
de presión hidrostática se realizan de acuerdo a los requerimientos del cliente y/o
especificaciones de la industria.
Características de las pruebas neumáticas

La prueba neumática es un procedimiento que utiliza la presión del aire para examinar las
fugas en las tuberías.
Este método no solo sirve para identificar fugas, sino también para limpiar y secar el
sistema de tuberías, permitiendo que la tubería quede lista al final del examen.
La prueba neumática se utiliza cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo, en
caso de congelamiento el examen con agua se ve imposibilitado.
3. Pruebas de Burbuja
Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación de aire o gas de un
contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de proceso y recipientes. Es una
prueba más bien cualitativa que cuantitativa, ya que es difícil determinar el volumen de
la fuga.
4. Pruebas por Espectrómetro de Masas

Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de laboratorio, más
versátil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por detección de halógenos, porque
se requiere de helio como gas de trazado y el tubo del espectrómetro se mantiene a alta
temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente
inerte y menos caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
El espectrómetro de masas es un instrumento que permite analizar con gran precisión la
composición de diferentes elementos químicos e isótopos atómicos, separando los
núcleos atómicos en función de su relación masa-carga (m/z). Puede utilizarse para
identificar los diferentes elementos químicos que forman un compuesto, o para
determinar el contenido isotópico de diferentes elementos en un mismo compuesto. Con
frecuencia se encuentra como detector de un cromatógrafo de gases, en una técnica
híbrida conocida por sus iniciales en inglés, GC-MS.
El espectrómetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un haz de
material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo y ionizar los diferentes átomos, el haz
de iones produce un patrón específico en el detector, que permite analizar el compuesto.
En la industria es altamente utilizada en el análisis elemental de semiconductores,
biosensores y cadenas poliméricas complejas. Drogas, fármacos, productos de síntesis
química, pesticidas, plaguicidas, análisis forense, contaminación medioambiental,
perfumes y todo tipo de analitos que sean susceptibles de pasar a fase vapor y ionizarse
sin descomponerse.
Aplicaciones
Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de laboratorio, más
versátil.

Ventajas
• La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s y una información respecto a la técnica

y la aplicación generalizada.
• Identificación de cualquier sustancia extraña.
• Es un análisis rápido en los procesos de aplicación.
Limitaciones
• Las personas que realizan este procedimiento deben tener una alta experiencia en
el manejo de los equipos.
• Su transporte a campo es muy trabajoso ya que debe adaptarse a las superficies
no regulares.
5. Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5
cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son, que se
necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo
cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
Este método permite detectar fugas muy pequeñas con facilidad mediante sus procesos
y procedimientos.
Aplicaciones
Este método se aplica en la detección de fugas pequeñas existente en sistemas
Industriales de Alimentación, Química, Petrolera y de Servicios.
Ventajas
Es un método más sencillo a comparación del espectrómetro de masas.
Limitaciones
• Los gases para el trazado son especiales.

• Las seguridades al utilizar equipos que generan altas temperaturas.
• La transportación de los equipos es dificultosa a campo para examinación de
tuberías.

Referencias Bibliográficas
[1] L. Jeffus, Soldadura principos y aplicaciones, Madrid: Paranifo, 2009.
[2] J. Cembrero, Ciencia y tecnología de materiales: problemas y cuestiones, Madrid: Persosn

Education, 2015.

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• Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente

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• En circuitos o sistemas muy extensos se producen pérdidas de cargas

• Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la

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4. Pruebas por Espectrómetro de Masas

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• La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s y una información respecto a la técnica

5. Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

• Los gases para el trazado son especiales.

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[1] L. Jeffus, Soldadura principos y aplicaciones, Madrid: Paranifo, 2009.

[2] J. Cembrero, Ciencia y tecnología de materiales: problemas y cuestiones, Madrid: Persosn

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