Organismo Internacional Regional Desanidad Agropecuaria

ORGANISMO INTERNACIONAL REGIONAL DESANIDAD
AGROPECUARIA
Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos -

2016
Manual de análisis de peligros y puntos críticos

de control - HACCP
Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria
Directorio
M.Sc. Efraín Medina Guerra
Director Ejecutivo
MVZ. Octavio Javier Carranza De Mendoza
Director Técnico
M.Sc. Noel Bermúdez Cruz
Director de Administración y Finanzas
M.Sc. Luis Alberto Espinoza Rodezno
Director Regional de Salud Animal
Dr. Carlos Urías
Director Regional de Sanidad Vegetal
Ph.D. Lauriano Figueroa Quiñonez
Director Regional de Inocuidad de Alimentos
Ing. Raúl Rodas Suazo
Director Regional de Servicios Cuarentenarios
COMUNICACIÓN INSTITUCIONAL OIRSA

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Como citar este documento:

Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria. “Manual de análisis de peligros y puntos críticos de control-HACCP”.
2016.
Agradecimientos a Dra. Nelly Peña Haaz, MVZ Gabriela Cortés y Nieto y MVZ Víctor Manuel Hernández Ceballos Ing. Samuel Rognon
por su colaboración en el desarrollo de este manual.
Calle Ramón Belloso, final pasaje Isolde, colonia Escalón, San Salvador, El Salvador, C.A.
No. de páginas: 64
www.oirsa.org
CONTENIDO
PÁG TEMA
PRESENTACIÓN.................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 7
LINEAMIENTOS PARA EL USO DEL MANUAL................................................... 8
GLOSARIO DE TÉRMINOS.................................................................................. 9
1............................ ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA) 11
2........................................................................................ HISTORIA DEL HACCP 12
3.................................................................. PROGRAMA DE PRERREQUISITOS 13
3.1.............................................................................................................. Objetivo 13
3.2............................................................................. Recomendaciones generales 13
3.3............................................................................. Indicadores del cumplimiento 13
4................................................................................................................. HACCP 14
4.1.............................................................................................................. Objetivo 14
4.3.............................................................................. Indicadores de cumplimiento 17
5..................................................................................... ANÁLISIS DE PELIGROS 17
5.1.............................................................................................................. Objetivo 17
6......................................................................... DETERMINACIÓN DE LOS PCC 23
6.1.............................................................................................................. Objetivo 23
7............................................. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS 27
7.1.............................................................................................................. Objetivo 27
7.3............................................................................. Indicadores del cumplimiento 28
8................... DETERMINACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO 29
8.1 Objetivo........................................................................................................ 29
8.2......................................................................... Recomendaciones generales 29
8.3.......................................................................... Indicadores de cumplimiento 30
9.................................................... DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVAS 31
9.1.......................................................................................................... Objetivo 31
9.2......................................................................... Recomendaciones generales 31
9.3.......................................................................... Indicadores de cumplimiento 32
10...................... DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 32
10.1........................................................................................................ Objetivo 32
10.2....................................................................... Recomendaciones generales 32
10.3........................................................................ Indicadores de cumplimiento 34
11........................................................................................ DOCUMENTACIÓN 34
11.1........................................................................................................ Objetivo 34
11.2....................................................................... Recomendaciones generales 34
11.3....................................................................... Indicadores del cumplimiento 35
13............................................................................................... REFERENCIAS 36
14......................................................................................................... ANEXOS 39
PRESENTACIÓN
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer
otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius,
2013).
El presente MANUAL DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL-HACCP es una guía

orientada a todos los profesionales relacionados con la inocuidad de los alimentos, que fungen como capacitadores de
productores y técnicos.
En el mismo se explica de manera sencilla en qué consisten los principios del sistema HACCP, para poderlo
implementar en las empresas que procesan productos de origen animal y vegetal y que mediante la correcta
aplicación del sistema se puedan prevenir, eliminar o reducir los peligros de contaminantes para poder garantizar la
inocuidad de los alimentos.
El Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria (OIRSA) tiene como uno de sus objetivos estratégicos
del área técnica -incluidos en el plan estratégico 2015-2015- el “contribuir con los países miembros a la observancia y
cumplimiento de las normativas y estándares internacionales y regulaciones de los socios comerciales sobre la
inocuidad de los alimentos, para garantizar su comercialización en los mercados, manteniendo la confianza de los
consumidores en el sistema alimentario nacional y regional”.
Es así como la Dirección Regional de Inocuidad de los Alimentos del OIRSA prepara el presente documento, mismo
que forma parte de una serie de manuales, desarrollados para que los oficiales de inocuidad de los gobiernos,
profesionales del sector privado, académicos y todo profesional vinculado con la inocuidad en la producción y proceso
primarios de productos de origen animal y vegetal, así como en la transformación de los mismos, pueda conocer de
una manera muy didáctica en qué consiste el sistema HACCP, para qué se usa, los programas prerrequisitos, las
tareas y los principios en la construcción y funcionamiento del sistema; con objeto de garantizar que los consumidores
dispongan de alimentos inocuos.
Director ejecutivo del OIRSA.
INTRODUCCIÓN
La Organización Mundial de la Salud establece que es responsabilidad de los productores de alimentos la calidad e
inocuidad de sus productos.
En otros manuales de la serie, al abordar los temas de Buenas Prácticas Pecuarias (BPP) y Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) se menciona el grave problema que representa para la población las Enfermedades Transmitidas
por Alimentos (ETA) y la necesidad de aplicar el principio del Análisis de Riesgo para reducir la probabilidad de que el
producto sea contaminado por algún peligro de tipo biológico, químico o físico.
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en Inglés) tiene bases
científicas, ayuda a garantizar la inocuidad de los productos y genera confianza entre los consumidores. Es importante
recordar que en la historia de la industria alimentarla han ocurrido incidentes de consecuencias fatales, como fueron
los casos de E. Coli 0157:H7 en niños de los Estados Unidos, por el consumo de hamburguesas contaminadas.
Todas las personas que participan en la producción de alimentos y plantas de proceso, que deseen utilizar el sistema
HACCP como instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centren en la prevención
de las ETA, o por la normatividad de su país, requieran de un sistema HACCP, deben estar comprometidas en la
impiementaclón del mismo, los principios y la elaboración del plan.
Desde sus Inicios en la década de 1970, el HACCP se ha convertido en el sistema universal para el control de la
inocuidad alimentarla. En él se basan la mayoría de los sistemas de control de los alimentos y las normas
internacionales. Actualmente se encuentra en revisión y actualización por la comisión del Codex Alimentarius.
El HACCP se basa en principios y conceptos preventivos. Fue diseñado para tener un control cuidadoso sobre el
proceso de producción, por medio de la identificación de puntos o etapas donde los peligros puedan presentarse, ya
sea de manera natural o accidental.
Es importante no confundir los términos “peligro” y “riesgo”. Los peligros son los contaminantes de los alimentos
mientras que el riesgo es la probabilidad de que esos peligros estén presentes en cualquier etapa del proceso.
Antes de establecer el HACCP en cualquier empresa, los eslabones de la cadena de producción que le anteceden
deberán estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Es decir,
se deberán establecer las Buenas Prácticas Pecuarias o Buenas Prácticas Agrícolas en las fincas o granjas, las
Buenas Prácticas de Manufactura en el establecimiento de proceso o empaque de vegetales o frutas frescas; en las
líneas de recepción, procesamiento, empaque, almacenamiento y distribución de productos de origen animal y los
POES correspondientes a cada etapa de dichos procesos. A estos principios se les denomina “pre-requisitos”.
El sistema HACCP permite a las empresas disminuir los costos por destrucción de producto, por rastreo y decomiso y
contribuye así al mantenimiento del prestigio de una marca.
La Organización Mundial del Comercio (OMC) regula el comercio internacional a través del Acuerdo de Medidas
Sanitarias y Fitosanitarias, garantizando que todas las relaciones económicas de alimentos sean controladas por
normas equitativas para sus miembros, basándose prioritariamente en las directrices y recomendaciones de la
Comisión del Codex Alimentarius. Las directrices para la aplicación del HACCP del Codex Alimentarius son de
referencia internacional para las legislaciones de inocuidad de alimentos.
LINEAMIENTOS PARA EL USO DEL MANUAL
Este manual es una guía orientada a profesionales relacionados con las áreas de medicina veterinaria, químicos,
ingenieros agrónomos, ingenieros en alimentos y en general todos los profesionistas relacionados con la inocuidad de
los alimentos; que fungen como capacitadores de productores y técnicos. Su propósito es explicar, de manera sencilla,
en qué consisten los principios del sistema HACCP, para poder implementarlo en las empresas que procesan
productos de origen animal y vegetal.
En varias secciones de la guía se mencionan los objetivos que se pretende alcanzar con cada principio, sus
actividades y los indicadores de cumplimiento, basados en las directrices del Codex Alimentarius.
Toda la información presentada es general. Se puede aplicar a cualquier producto independientemente de la especie y
deriva de las recomendaciones del Codex Alimentarius y la FAO, así como diferentes manuales internacionales y
expertos en el tema, quienes se han basado en el conocimiento científico y el análisis de riesgo para establecer el
sistema HACCP y su aplicación práctica. No es un manual de HACCP que esté listo para ser aplicado en una
empresa. Es una sencilla contribución general para auxiliar en la comprensión de los pasos a seguir para el desarrollo
de un plan HACCP, con la cual el capacitador tendrá la base para elaborar sus propios ejemplos, dependiendo de
cada producto y el proceso al cual será sometido.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que
los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan
del sistema de HACCP.
Autoridad Competente (AC): la autoridad de cada país responsable de la sanidad e inocuidad agroalimentaria, así
como sus direcciones, departamentos y sus funcionarios, encargados de cumplir y hacer cumplir las disposiciones de
la ley, el presente procedimiento, los reglamentos y normas específicas que se dictaren y demás legislación pertinente
con la materia regulada en dichos textos legales.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de HACCP.
Contaminación: la introducción o presencia de un contaminante en el alimento o en el ambiente que rodea al

alimento.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la

producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.
Higiene de los alimentos: todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la idoneidad de
los alimentos, en todas las etapas de la cadena de productiva.
Inocuidad de los alimentos: garantía de que el alimento no causará daño al consumidor cuando sea preparado y/o
consumido por el consumidor de acuerdo a su uso pretendido.
Instalación: infraestructura y sus inmediaciones en donde se manipulan los productos de origen vegetal y animal
(animales y sus productos) que se encuentren bajo el control de una misma administración.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los Puntos Críticos de
Control (PCC) indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto Crítico de Control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Transparente: característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de
valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas,
documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para
evaluar si un PCC está bajo control.
1. ETA
Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA) son síndromes o enfermedades causadas por la ingestión de
alimentos o agua contaminados con agentes etiológicos, en cantidades tales que afectan la salud del consumidor a
nivel individual (caso) o grupal (brote). Cabe mencionar que en esta clasificación no está comprendida la alergia
alimentaria.
Pueden ser causadas por peligros biológicos, químicos y físicos. La contaminación de los alimentos puede producirse
en cualquier etapa del proceso, desde el productor primario, planta de proceso, hasta la preparación de los alimentos
en la cocina, y puede deberse a la contaminación ambiental, ya sea del agua, la tierra o el aire.
Las infecciones por peligros biológicos son causadas por diferentes agentes patógenos como: Salmonella spp.,
Shigella spp., Vibrio cholerae, Trichinella spirallis, Escherichia coli enterohemorragica (EHEC) y virus de la hepatitis A,
entre otros. También puede haber intoxicaciones causadas por toxinas, las cuales son producidas por algunas clases
de bacterias. Ejemplo de esto son: toxina botulínica del C. botulinum y la toxina del S. aureus.
Si bien los síntomas gastrointestinales representan la manifestación clínica más común, estas enfermedades también
son capaces de producir síntomas neurológicos, renales, inmunológicos, etc. El consumo de alimentos contaminados
puede dar lugar a problemas como insuficiencia multiorgánica y cáncer, generando graves consecuencias por la
discapacidad, costo de los tratamientos y mortalidad.
La Organización Mundial de la Salud (OMS), como una iniciativa para estimar la carga que representan para el mundo
las ETA, ha elaborado un informe llamado: “Estimación de la carga mundial de las enfermedades de transmisión
alimentaria”, que es el informe más completo que se ha publicado hasta la fecha, acerca del impacto de los alimentos
contaminados en la salud y el bienestar de las personas.
En dicho informe se habla de 31 agentes alimentarios causantes de 32 enfermedades: 11 agentes etiológicos de

enfermedades diarreicas (1 virus, 7 bacterias y 3 protozoos), 7 de enfermedades infecciosas invasivas (1 virus, 5
bacterias y 1 protozoo), 10 helmintos y 3 productos químicos.
Así mismo calcula que un tercio de todas las muertes por enfermedades de transmisión alimentaria se producen en
niños menores de 5 años. Menciona que cada año se enferman por consumir alimentos contaminados hasta 600
millones de personas de todo el mundo (casi 1 de cada 10). De estas personas, 420,000 mueren, incluidos 125,000
niños menores de 5 años.
Con estos datos podemos darnos cuenta que la situación es importante, las ETA son un serio problema de salud
pública del que apenas conocemos una parte, por lo cual se deben tomar las medidas necesarias para reducir los
riesgos de contaminación, para ofrecer productos alimenticios inocuos a la población.
2. HISTORIA DEL HACCP
En 1960, la Administración Nacional de la Aeronáutica y del Espacio (NASA), la compañía Pillsbury y la armada de los
Estados Unidos crearon el sistema HACCP, ante la necesidad de producir alimentos inocuos para los astronautas. La
idea era generar alimentos libres de peligros que pudieran causar enfermedad o daño a la tripulación. Por lo que el
HACCP fue diseñado como una herramienta para reducir, eliminar, o controlar los peligros a niveles aceptables en los
alimentos.
Adoptado como un sistema útil para la inocuidad de los alimentos para la población, inicialmente fue concebido como
un programa de tipo voluntario. Sin embargo, al demostrar las bondades de su utilización, en la década de los
setentas, la Oficina de Alimentos y Medicamentos (FDA) de Estados Unidos estableció su obligatoriedad para la
prevención del peligro de la toxina de Clostrídium botulinum en conservas con baja acidez.
En el mes de enero de 1993, ocurrió un gran episodio de contaminación por E. coli 0157: H7 en la historia de los
Estados Unidos. Dicha bacteria es causante de diarreas sanguinolentas, falla renal y muerte, principalmente en
poblaciones susceptibles. Este brote afectó cuatro estados con un resultado de más de 700 personas afectadas,
principalmente niños, de los cuales 4 fallecieron.
El origen del brote fueron hamburguesas mal cocinadas, consumidas en una cadena de restaurantes de comida
rápida. Ante esta situación, la industria, consumidores y regulaciones alimentarias sufrieron cambios importantes.
La legislación de los Estados Unidos obligó a la industria cárnica a implementar el Sistema HACCP en sus plantas, así
como a las plantas extranjeras que desearan exportar a los Estados Unidos.
Con el aumento en el comercio internacional de alimentos de origen animal, la propagación de enfermedades en el
mundo se ha incrementado. Ha habido cambios en los hábitos de consumo y en la manera de producir los alimentos,
desarrollando nuevas técnicas de producción, manufactura, distribución y preparación. Esto ha traído como
consecuencia que los países hayan desarrollado normas más estrictas con relación a la higiene, con el fin de evitar las
consecuencias perjudiciales que derivan de las ETA para la salud y la economía. Es en este sentido que se han
responsabilizado a todos los actores de la cadena de producción de alimentos en la producción de alimentos inocuos
para la población.
El Codex Alimentarius ha establecido los principios generales de higiene de los alimentos, haciendo la recomendación
a los países en la adopción de un enfoque basado en el sistema HACCP para elevar el nivel de inocuidad de los
alimentos, tal como se describe en las “Directrices para la aplicación del sistema de análisis de peligros y de los
puntos críticos de control (HACCP)”.
3. PROGRAMA DE PRERREQUISITOS
3.1 OBJETIVO
Generar las condiciones óptimas tanto de operación y ambiente, como base para la construcción del sistema HACCP
en una empresa.
3.2 RECOMENDACIONES GENERALES
Partiendo de la premisa de que el Sistema HACCP sirve para reducir, controlar o eliminar los peligros que pueden
impactar la inocuidad de los alimentos en una planta de proceso, para su correcta implementación existen
prerrequisitos.
Los prerrequisitos son las condiciones y procedimientos básicos de una empresa relacionados con el producto, los
cuales garantizan el cumplimiento con las buenas prácticas para la inocuidad de los alimentos.
Entre los programas de prerrequisitos básicos que debemos tener desde el productor primario hasta la planta de
manufactura se encuentran:
• Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento (POES).

• Buenas Practicas Pecuarias (BPP) o Buenas Prácticas Agrícolas (BPA).
• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
• Capacitación e higiene del personal.
• Trazabilidad y recuperación del producto.
Son la base sobre la que se construye e implementa el Sistema HACCP y sirven para generar las condiciones óptimas
tanto de operación como de ambiente para reducir los riesgos de contaminación del producto. Si hay un control previo,
habrá menos puntos críticos de control y el HACCP será más eficiente.
3.3 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
o POES por escrito y sus registros correspondientes (ver anexo 8).

o Programa de BPP o BPA por escrito y sus evidencias,
o Programa de BPM por escrito y sus evidencias (ver anexo 7).
o Programa de capacitación del personal y sus evidencias,
o Certificados de salud del personal, reglas de higiene por escrito y sus registros correspondientes, o Programa de
trazabilidad y recuperación de producto, registros.
4. HACCP
4.1 OBJETIVO
Identificar, evaluar, prevenir y controlar peligros significativos a lo largo de la cadena de producción con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos.
4.2 RECOMENDACIONES GENERALES
El sistema HACCP debe aplicarse a cada producto por separado. Si una planta de proceso elabora diferentes
productos, por ejemplo: carne molida, salchichas o carne fresca; cada uno deberá contar con su plan HACCP. Cuando
se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario hacer una revisión
y realizar los cambios pertinentes.
En el análisis de peligros, determinación de puntos críticos de control y todas las actividades que competen al HACCP,
se debe considerar las características de las materias primas, los ingredientes, el procedimiento para la elaboración
del alimento, a qué público va dirigido, si se consume crudo o cocido, tipo de envase y los datos epidemiológicos
relativos a la inocuidad de los alimentos, entre otros.
Para esto es indispensable el compromiso por parte de la dirección de la empresa con el fin de obtener los mejores
resultados. Para un correcto funcionamiento y seguimiento del sistema es indispensable una constante capacitación
del personal operativo, técnico y directivo, en el cual se ponga énfasis en el compromiso de todas las partes y las
consecuencias de un mal funcionamiento del sistema.
El sistema HACCP se basa en la prevención:
• Prevenir lo evitable.
• Controlar lo inevitable.
Proporciona las siguientes ventajas:
• Prevención para evitar las enfermedades transmitidas por alimentos.

• Cualidad comprobatoria mediante los registros que se están generando.
• Confianza en el consumidor para los productos que en su proceso lo implementan.
Sistema que de forma ordenada planifica, controla y documenta todo el procesado de los alimentos, por lo cual:
• Es aplicable a cualquier etapa de producción de alimentos.
• Identifica y minimiza peligros específicos.
• Tiene el respaldo de los programas de prerrequisitos.
• Implementa medidas efectivas de control (prevención).Es muy diferente
esperar a que suceda un evento, a contar previamente con un plan
específico para reaccionar con oportunidad.
• Procedimientos de verificación. Garantizan el funcionamiento de todo el sistema y sus bases.
El HACCP consta de 5 tareas y 7 principios:

En esta sección describiremos las 5 tareas preliminares y posteriormente se describirá cada principio por separado.
Dichas tareas son:
a) Conformación del equipo HACCP. Es un equipo multidisciplinario.
b) Describir el producto (nombre, características principales, etc.).
c) Determinación del uso previsto del producto.
d) Diseñar un Diagrama de Flujo con este equipo.
e) Confirmación in situ del Diagrama de Flujo.
a) Formación de un equipo HACCP

El equipo HACCP tiene la responsabilidad de elaborar, implementar, monitorear y verificar que el plan HACCP esté
cumpliendo con el objetivo de reducir al máximo los peligros inherentes a la producción, para asegurar la inocuidad del
alimento.
• La empresa es la responsable (El Codex Alimentarius responsabiliza al “operador”).
• Representación de todas las áreas de proceso. Las áreas de trabajo más importantes deben estar
representadas.
• Generalmente se compone de 4 o 5 personas (pueden ser más, si fuera necesario).
a) Que estén participando activamente en el proceso.

b) Identificar a un coordinador.
c) Áreas de la empresa que tengan que ver con el proceso, por ejemplo: calidad, producción,
almacenamiento y mantenimiento.
• Asesoría de ser necesario. Si se requiere asesoría especializada (por ejemplo: la primera vez) se puede
recurrir a asesoría externa o asesoría específica. (Tecnología particular, experto en equipos, etc.) (anexo 2)
b) Descripción del producto

El sistema HACCP es un “traje a la medida”, no puede ser genérico para diferentes productos. Es diferente de una
empresa a otra.
Enunciar una descripción completa del producto, que incluya tanto información referente a la inocuidad como sus
características: composición, estructura física y química, tratamientos a los que será sometido, envasado, duración,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución, (anexos 3, 4 y 5)
• Nombre común. Muy importante saber si son pre-cocidos, crudos, molidos, en piezas, etc.
• ¿Cómo se pretende usar? para consumo inmediato, mayoreo, banquetes, etc.
• ¿Qué tipo de envase? diferente vida útil y peligros, alto vacío, plástico, etc.
• Vida útil. Cuánto tiempo estará listo para el consumo, caducidad.
• Condiciones de mantenimiento. Durante el transporte, si son perecederos, si requiere refrigeración,
congelación, etc. Punto de venta e instrucciones.
• Trazabilidad. Distribución. A qué lugares va a ir.
• ¿A qué público va dirigido? (niños, ancianos, mujeres gestantes, etc.).
• Todos los ingredientes no cárnicos que se van a adicionar, como son: aglutinantes, sal, condimentos,
conservadores, alérgenos, etc.
Nos daremos cuenta que los procesos son diferentes por medio de los diagramas de flujo.
c) Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determina considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario o
consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse
grupos vulnerables de la población.
d) Elaboración de un diagrama de flujo
Elaboración de un diagrama de flujo por parte del equipo HACCP. Consiste en un diagrama que abarca todas las
etapas de la elaboración del producto, desde la materia prima hasta el almacenamiento. Describe todos los
ingredientes (materia prima y aditivos). (Anexo 6)
e) Confirmación in situ del diagrama de flujo
La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan suficientemente
las actividades de elaboración. Consiste en un recorrido real por las líneas del proceso con el que se está trabajando,
en todas las etapas y momentos.
Es indispensable recorrer la planta, observar las etapas in situ, las áreas y comprobar que el producto descrito tenga
las mismas características y etapas plasmadas en el diagrama de flujo.
Si encontramos diferencias:
* Corregimos el diagrama (a veces el personal lo modifica con base en su experiencia). Si estos

cambios son buenos y funcionan en la práctica, es válido.
* Apegarnos al diagrama de flujo.
* Adicionar algunas especificaciones que son críticas. Como por ejemplo: temperatura ambiente,
humedad relativa, etc. (considerando la normatividad de cada país).
* Ya que se tenga el diagrama de flujo verificado, tenemos esta etapa completa.
4.3 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
Documentos por escrito o en archivo electrónico en donde se constate la conformación del equipo HACCP y el
cumplimiento con las 5 tareas.
A continuación se hará la descripción de los 7 principios del HACCP:
1. Realizar un análisis de peligros.
2. Determinar los puntos críticos (PCC).
3. Establecer los límites críticos.
4. Determinar los procedimientos de monitoreo.
5. Determinar las acciones correctivas.
6. Determinar los procedimientos de verificación.
7. Definir los procedimientos de registros y documentación.
5. ANÁLISIS DE PELIGROS
5.1 OBJETIVO
Identificar cuáles son los peligros que debemos eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un
alimento inocuo.
Consiste en realizar un análisis de los procesos y determinar en cual existe un riesgo de contaminación. El equipo
HACCP deberá realizar un análisis de peligros, en el cual se deben considerar, los siguientes factores:
• Las principales fuentes potenciales de peligros.

• La probabilidad de que se presenten.
• La gravedad de sus efectos nocivos para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
• La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
• La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos.
• Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior. Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera,
se pueden aplicar en relación con cada peligro. Tal vez sea necesario aplicar más de una medida para
controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro.
En general, las 4 fuentes principales de peligros son: el personal, procesos, equipos y materias primas.
Si los analizamos podemos saber que el alimento por sí mismo tendrá problemas a partir del proceso. El personal es
la principal fuente de contaminación, además de todo lo que entra en contacto con el producto; existe riesgo si
cambiamos de área el producto o si se cambia de equipo. Para ello utilizamos el diagrama de flujo.
Materias primas:
• Identificar los peligros potenciales razonables relacionados con las materias primas, ingredientes, reproceso,
aditivos, auxiliares de procesamiento y materiales de empaque primario.
Proceso:
• Identificar los peligros potenciales que razonablemente pudiese introducir o intensificar cada paso del proceso
por el medio ambiente, la mano de obra, la maquinaria y los métodos.
Debemos identificar cuáles peligros:
• Son significativos
• Cuáles no lo son
Consideraciones:
Lo primordial es la efectividad para proteger al consumidor.
Debemos hacer un análisis exhaustivo, valorando los peligros y las medidas de control para prevenirlos. Prevenir,
eliminar o reducir, tal y como se mencionó con anterioridad.
• Debemos ser exhaustivos en la identificación de los peligros.
• Se debe realizar una valoración de los peligros.
Descripción del peligro:
• Peligros pertinentes.
• Debe ser lo más específico posible.
• Identificar la causa del peligro.
a) Peligros biológicos:
• Virus.
• Parásitos.
• Bacterias patógenas.
a) Formadoras de toxina o no.
b) Formadoras de esporas o no.
b) Peligros químicos:
• Los que ocurren naturalmente.
• Adicionados intencionalmente.
• Adicionados no intencionalmente.
c) Peligros físicos:
• Material duro.
• Material filoso o corto punzante.
• Tamaño o cantidades peligrosas.
• Desapercibido por el consumidor.
Posteriormente se analizan las medidas de control que se requieren para prevenir, eliminar o reducir los peligros
identificados.
Se debe determinar:
a) La probabilidad, es decir, la posibilidad de que ocurra.
b) La severidad, hablamos del impacto del peligro.
Este procedimiento consta de 2 etapas:
a) Identificación de peligros (lista de peligros).
b) Evaluación de peligros.
Etapa 1: Identificación de peligros
a) Personal.
b) Proceso.
c) Equipos.
d) Materia prima e ingredientes.
Incluye peligros:
> Físicos.
> Químicos.
> Microbiológicos.
Se presentan de forma:
• Natural.
• Accidental.
Nuevamente debemos realizar un análisis detallado del diagrama de flujo y cada una de sus etapas.
Etapa 2. Evaluación de peligros
Se realiza un análisis de riesgo en donde se identifica la severidad y la probabilidad de que se presenten los peligros.
Para evaluar la severidad, se hace una exhaustiva búsqueda bibliográfica que nos proporcione información científica
de la gravedad del peligro, tomando en cuenta, por una parte, la magnitud de daño que puede causar y por otra, la
susceptibilidad del consumidor.
La magnitud del daño depende de la patogenicidad del agente al que nos estemos refiriendo, en caso de un peligro
biológico, a la toxicidad de un peligro químico, o el daño que pudiera infligir un peligro físico.
La susceptibilidad se refiere a las características de los individuos, las cuales los

hacen más o menos vulnerables al peligro. Es variable entre poblaciones. Un
ejemplo lo constituyen los grupos vulnerables como son los adultos mayores y los niños pequeños.
Para estimar la probabilidad de que se presente el peligro, también llevamos a cabo una búsqueda de información
científica, analizando las condiciones en las que se lleva a cabo el procesamiento de la carne, vegetales y frutas.
Una correcta implementación de los prerrequisitos disminuirá la probabilidad de aparición de los peligros.
Como ayuda para este análisis podemos formular dos preguntas:
* ¿Es razonablemente probable que ocurra este peligro?
* ¿Qué tan patógeno puede resultar para el consumidor?
Se debe considerar el personal:
* Actividades que realiza.

* En qué área las realiza.
La materia prima:
* Lavados previos.
* Si está envasada.
* Si va a ser molida.
* Si se someterá a cocción.
Analizar los procesos de toda la operación y valorar si se toman muestras de la materia prima al ingresar, en qué
momento se recibe la carne, frutas, vegetales y/o los aditivos, etc.
En resumen: debemos examinar las posibles fuentes de contaminación etapa por etapa.
A continuación se muestra una matriz para la categorización cualitativa de los peligros que pueden estar presentes en
los alimentos. La cual nos sirve de guía para la toma de decisiones y poder eliminar los peligros de baja probabilidad y
severidad.
Severidad
Alta
AR AM AA MM
Mediana MR MA BM BA
Baja BR
Remot
a
B
a
j
a
M
e
d
i
Manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP)
1
7
a
n
a
A
l
t
a
P
r
o
b
a
b
i

(HACCP)
1
8
l
i
d
a
d
Las decisiones
que se tomen
deben estar
plenamente
fundamentadas y
justificadas.
• La ciencia dicta la
probabilidad para peligros
biológicos y químicos.
• La experiencia
determina la probabilidad para
peligros físicos.
• La ciencia establece la
severidad.
Los cuadros de los anexos 9,
10 y 11 serán de utilidad para
realizar de una manera

(HACCP)
1
9
sistemática, el análisis de
peligros.
5.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
* Cuadro de descripción
del producto (anexos 4
y 5).
* Diagrama de flujo
detallado (anexo 6).
* Cuadro de análisis
de riesgo, definiendo
detalladamente cada
paso del proceso,
tipo de peligro,
severidad y
probabilidad (anexo
9).

(HACCP)
2
0
<5.
DETERMINACIÓ
N DELOS
PUNTOS
CRÍTICOS DE
CONTROL (PCC)
6.1 OBJETIVO
Definir los PCC para cada
peligro determinado en el
proceso.
6.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
Se define como Punto Crítico
de Control (PCC), cualquier
etapa del proceso descrita en el
diagrama de flujo, en donde un
peligro puede ser controlado.
Es decir, la fase en la cual se
puede realizar un control, el
cual previene, elimina o reduce
a un nivel aceptable un peligro
que puede afectar la inocuidad
de un determinado producto.
Por eso es fundamental contar

con un diagrama de flujo
detallado, sobre el cual se

(HACCP)
2
1
analizarán una por una las
etapas del proceso,
determinando la importancia de
cada uno de los peligros
identificados.
El equipo HACCP deberá

determinar en qué fase se
presenta el peligro y si existen
medidas de control para el
mismo.
Si en esta fase:
* El peligro puede ser

controlado de manera
favorable.
* El control es esencial
para la inocuidad de los
alimentos.
* No hay otra fase en
donde exista una forma
más adecuada de
control.
Entonces se determinará que

esta fase es un PCC para dicho
peligro. Los principales factores
para establecer
adecuadamente un PCC son:
* La lógica del equipo de

HACCP.
* Su experiencia.
* Buen conocimiento del
proceso.

(HACCP)
2
2
El proceso para determinar los
PCC comprende:
* Un análisis de las
especificaciones que
debe tener cada una de
las etapas para
garantizar la inocuidad.
• Las características del
proceso, equipo y
producto que permiten
cumplir con las
especificaciones de
control de peligros.
Para esto es necesario que en

el equipo de HACCP esté
Incluido el personal de
mantenimiento, para conocer el
funcionamiento adecuado de
los equipos y sus
especificaciones.
Si se identifica una fase en la

que existe un peligro para la
inocuidad de los alimentos,
pero no pueden establecerse
medidas de control adecuadas,
ya sea en esa fase o más
adelante, entonces el producto
no es apto para el consumo
humano. La decisión a tomar
será la de suspender la
producción hasta que se
dispongan medidas de control y
pueda Introducirse un PCC.
Para poder determinar cuál

(HACCP)
2
3
etapa puede ser un PCC
debemos considerar la manera
en que algunos peligros
pueden ser evitados:
• Durante la recepción.
En donde se debe
tener un control estricto
de los proveedores,
sus prerrequisitos
como BPP, BPA y
BPM.
• Durante la formulación.
Tener la información de
todos los ingredientes y
las cantidades a
adicionar, así como las
precauciones que se
están tomando para no
Ingresar algún peligro
por parte del personal
o el equipo.
• Durante el
almacenamiento.
Control de peligros a
través de la
temperatura, humedad
relativa, etc.
• Durante el cocimiento.
En caso de productos
cocidos, esta etapa
puede eliminar los
peligros biológicos si
respetamos el tiempo y
la temperatura

(HACCP)
2
4
adecuados.
• Mediante un detector de
metales. En la sala de
corte y deshuese,
después de un proceso
de molienda para
garantizar que no haya
esquirlas de metal.
• En el producto
terminado. Control del
empaque, la
temperatura, etc.
• Durante la congelación.
También debemos pensar
cómo estableceremos los
límites críticos, es decir, cómo
vamos a asegurar que el
control de los peligros en el
punto crítico se mantiene
durante todo el proceso.
Para registrar el cumplimiento

de esa etapa de control del
punto crítico debemos
considerar también:
• Como registrar su
cumplimiento.
• Si será de manera
continua o discontinua.
• Manual o automático.
• Calibración.
• Dependiendo del
proceso, el producto y
la tecnología con la que
se cuenta.

(HACCP)
2
5
Para facilitar la determinación
de un PCC, el Codex
Alimentarius estableció una
herramienta llamada “Árbol de
decisiones”, la cual conduce el
análisis de los peligros a través
de cuatro preguntas básicas
acerca de las fases del
proceso. (Anexo 12).
Pregunta 1:
¿Existen medidas preventivas

de control?
Con esta pregunta el equipo

puede inferir si la empresa
debe adoptar una medida de
control en la fase seleccionada
o en cualquier otra operación
del proceso, con el fin de
controlar, reducir o eliminar el
peligro identificado.
Ejemplos de esto son:
• Verificación
organoléptica.
• Temperatura.
• El detector de metales.
• Marinado.
En caso de que la respuesta

sea afirmativa, en el formato
del anexo 13 se debe
especificar las medidas de
control que el responsable
debe aplicar y se continúa con

(HACCP)
2
6
la pregunta número 2.
En caso de que la respuesta

sea negativa, es decir, si no
existe una medida de control,
se debe indicar el
procedimiento mediante el cual
el peligro identificado será
controlado antes o después del
proceso.
Un ejemplo son los

prerrequisitos, para evitar que
la materia prima llegue
contaminada, o el proceso de
cocción a que será sometido el
producto por parte del
consumidor.
Otra alternativa es la
modificación del proceso para
que pueda existir una medida
de control.
Pregunta 2:
¿Ha sido específicamente

concebida la fase para eliminar
o reducir a un nivel aceptable la
probabilidad de que se
produzca un peligro?
Esta pregunta se refiere a los

procedimientos establecidos en
una fase en la cual se está
realizando una acción
específica de control de un
peligro. Se refiere

(HACCP)
2
7
exclusivamente a las acciones
de elaboración.
Los ejemplos de dichos

procedimientos son:
* Cocción.
* Colocación de un
detector de metales.
* Método de
potabilización del agua.
* Limpieza y
desinfección de una
superficie determinada,
en un
momento
determinado (POES).
La aceptabilidad estará
determinada por el tipo de
peligro y la información
científica consultada. Si esta
etapa del proceso está
específicamente diseñada para
eliminar o reducir la posible
ocurrencia de un peligro a un
nivel
se
responde sí y en automático
esta fase se convierte en un
PCC.
Si la fase no cumple con este

requisito, se responde
negativamente y se pasa a la
siguiente pregunta.
Pregunta 3:

(HACCP)
2
8
¿Podría producirse una
contaminación con peligros
identificados en niveles
superiores a los aceptables? o
¿podrían estos aumentar hasta
niveles inaceptables?
En esta pregunta se trata de

hacer una evaluación de riesgo,
analizando tanto la probabilidad
como la severidad del peligro,
lo que determinará si este
tendrá efecto sobre la inocuidad
del producto.
Para esta evaluación el equipo

deberá utilizar toda la
información científica que ha
revisado acerca de los peligros
y sus consecuencias.
Si existe la probabilidad de que

la contaminación con el peligro
identificado alcance niveles
inaceptables, se debe
responder afirmativamente y
continuar con la siguiente
pregunta.
Si esto es poco probable o no

se sabe con certeza, no se
sabe si la contaminación
representa una amenaza para
la salud, se responde
negativamente, con lo cual se
estará asumiendo que este no
es un PCC.

(HACCP)
2
9
Pregunta 4:
¿Se eliminarán los peligros

identificados o se reducirá a un
nivel aceptable la probabilidad
de que se produzcan en una
fase posterior?
El objetivo de esta última

pregunta es la identificación de
los peligros que representan
definitivamente una amenaza
para la inocuidad del producto
por el nivel de inaceptabilidad y
que serán controlados en esta
fase del proceso.
En el caso de que se haya
previsto una fase posterior del
proceso en la cual este peligro
pueda ser eliminado, se
responde afirmativamente y
este no se considera un PCC.
En el documento final se
deberá asentar en qué fase
posterior se realizará el control
o eliminación del peligro
analizado.
Las conclusiones de las

preguntas se anotarán en el
anexo 13.
El árbol de decisiones debe ser

analizado para cada peligro y
etapa de nuestro diagrama de
flujo.

(HACCP)
3
0
6.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
* Cuadro de descripción
del producto.
* Diagrama de flujo
detallado.
* Cuadro de análisis de
riesgo definiendo
detalladamente cada
paso del proceso, tipo
de peligro, severidad y
probabilidad.
* Resultado del árbol de
decisiones de cada
PCC con su argumento
técnico/científico.
7. ESTABLECIMIENTO
DE LOS LÍMITES refrimc
7.1 OBJETIVO
Especificar y validar límites

críticos para cada PCC.
7.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
Un límite crítico es el valor

máximo o mínimo que debe ser
controlado y que se aplica a un
PCC para eliminar o reducir a
un nivel aceptable la ocurrencia
de peligro. Nos sirve para

(HACCP)
3
1
Identificar si un PCC está
dentro o fuera de control.
Pueden establecerse límites

críticos para factores como
temperatura, tiempo,
dimensiones físicas del
producto, actividad de agua,
pH, etc. Esos parámetros,
cuando se mantienen dentro de
los límites, confirman la
Inocuidad del alimento.
Son valores máximos o

mínimos que se deben
controlar en un PCC para
prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable la presencia de
un peligro y sus características
son:
• Factor medible o
condición observable.
• Basados en criterios
científicos.
• No son negociables.
Un criterio que separa la

admisibilidad de la
inadmisibilidad.
Para cada punto crítico de

control, deberán especificarse y
validarse límites críticos. En
algunos casos, para una
determinada fase se fijará más
de un límite crítico.

(HACCP)
3
2
Ejemplos:
• Temperatura
• Humedad
• Tiempo
• Peso
• Aw (Actividad acuosa)
• pH
Se debe considerar que un
PCC debe ser:
• Preferentemente
cuantitativo.
• Controlado con base en
el peligro.
• Estimar qué tan difícil es
medirlo y
cómo
se realizará
esta
medición.
Si
fuese el caso de
equipos
automáticos
o
medición
directa
por parte

(HACCP)
3
3
de
un
operario.
Por ejemplo, un detector de

metales no da un resultado
cuantitativo, indica presencia o
ausencia de metal en el
producto.
7.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
• Documento con la
descripción de los PCC
y sus respectivos
límites críticos (anexo
14).
• Procedimiento para el
monitoreo de los límites
críticos.
• Responsable del
monitoreo.
Estas acciones deberán

documentarse en la hoja de
trabajo del plan HACCP e
incluirse como especificaciones
en los procedimientos
operativos, así como las
instrucciones para la
capacitación a los trabajadores.

(HACCP)
3
4
8. DETERMINAC
IÓN DELOS
PROCEDIMIENT
OS DE
MONITOREO
8.1 OBJETIVO
Establecer un método de
observación o medición con
relación a los límites críticos,
capaz de detectar una pérdida
de control en el PCC.
8.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
El monitoreo es la medición u
observación programada de un
PCC con relación a sus límites
críticos. Un adecuado
monitoreo:
• Permitirá la detección de
una pérdida de control
en el PCC.
* Proporcionará la
información
oportunamente para
poder realizar acciones
correctivas que
permitan asegurar el
control antes de

(HACCP)
3
5
rebasar los límites
críticos.
* Consiste en vigilar que
se cumpla con los
controles que hemos
establecido.
• Debe ser redactado
como un procedimiento.
* Es la observación
permanente para
mantener la inocuidad
del producto.
• Genera evidencias
acerca de la ejecución
del plan HACCP.
• Previene la pérdida de
control de un PCC.
* Identifica las pérdidas
de control o
desviaciones de un
PCC.
* Genera los formatos,
registros, evidencias y
toda la documentación
necesaria para poder
realizar una verificación
posterior y auditorías.
• Permite la toma de
decisiones posteriores.
Para elaborar los

procedimientos de monitoreo
debemos formular las
siguientes preguntas:
• ¿Qué hay que observar

(HACCP)
3
6
y/o medir?
• ¿Cómo observar y/o
medir?
• ¿Cuándo hay que
observar y/o medir?

• ¿Quién va a observar
y/o medir?
Estos procedimientos se
elaboran por escrito.
El proceso del producto deberá

corregirse, en la medida de lo
posible, cuando los resultados
del monitoreo Indiquen una
tendencia a la pérdida de
control en un PCC. Es
importante que las correcciones
al proceso se efectúen antes de
que se produzca una
desviación.
El personal encargado del
monitoreo deberá recibir un
entrenamiento adecuado, de
manera que pueda evaluar
situaciones, tomar decisiones
rápidas y aplicar acciones
correctivas cuando sea
necesario.
Si la vigilancia no es continua,
la frecuencia con la cual se
lleve a cabo deberá ser

(HACCP)
3
7
suficiente para garantizar que
el PCC está bajo control.
La mayoría de los
procedimientos de monitoreo
de los PCC deberán efectuarse
con rapidez porque se referirán
a procesos continuos, lo cual
no permite que haya tiempo
suficiente para ensayos
analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las
mediciones físicas y químicas a
los ensayos microbiológicos,
porque los resultados se
obtienen más rápidamente.
Todos los registros y

documentos vinculados a la
vigilancia de los PCC deberán
estar firmados por la persona o
personas que efectúan el
monitoreo, así como por el
funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la
supervisión.
El monitoreo se lleva a cabo:

* En tiempo real. Un
ejemplo es la cocción,
en la cual se debe
tomar la temperatura,
constatando que se
alcance y se mantenga.
Si no se realiza durante
el proceso, se pierde el
aspecto preventivo de

(HACCP)
3
8
esta acción.
* En la línea de proceso
(diferentes puntos). En
todos los PCC y LC a
vigilar para
asegurarnos de su
cumplimiento.
* De manera continua,
con la ayuda de
equipos especializados.
* De manera discontinua,
que es la que realiza
una persona cada vez
que
toma una lectura.
Se debe utilizar equipo

especializado, cuyos datos
sean confiables. Dicho equipo
debe ser calibrado, higienizado
y mantenido en perfecto estado
conforme a las
especificaciones del proveedor.
Todo lo anterior se asienta en

los registros correspondientes
(anexo 15).
8.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
* Procedimientos de
monitoreo de cada
PCC.
* Registros de cada
procedimiento.

(HACCP)
3
9
* Registros del
mantenimiento y
calibración del equipo.
9. DETERMINAR
ACCIONES
CORRECTIVAS
9.1 OBJETIVO
Establecer medidas correctivas

específicas para cada PCC del
sistema de HACCP.
9.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
Cuando ocurre una desviación,

es decir, cuando un límite
crítico es incumplido, se debe
implementar un procedimiento
al cual se conoce como acción
correctiva.
Para cada uno de los límites
críticos debe existir un
procedimiento por escrito, que
indique cada una de las
acciones correctivas que se
tomarán, para cada una de las
desviaciones.
Se desarrollan para cada Límite
Crítico.
Considerar 3 preguntas:

(HACCP)
4
0
• ¿Qué hacer con el
producto contaminado?
• ¿Cómo reestablecer
las condiciones de
producción?
• ¿Cómo evitar la
reincidencia?
Este procedimiento se elabora

para cada proceso y cada uno
de los productos que se
elaboran en la empresa.
Debemos tomar en cuenta que:
* Existen procesos que
no pueden ser
repetidos porque se
pierde la calidad del
producto, como es el
caso de la cocción.
* Deben restablecerse
las condiciones de
producción para que el
siguiente lote de
producto no sea
afectado.
* Constatar si los
aparatos de medición
están funcionando de
manera correcta
(detector de metales,
termómetros, etc.).
Es muy importante evaluar los
resultados de la vigilancia, para
prevenir las posibles
reincidencias. Considerar si es

(HACCP)
4
1
necesario un cambio de equipo,
de personal, si hay que reforzar
la capacitación y continuar con
el sistema de mejora continua.
a) Procedimientos que
especifiquen las acciones
correctivas a tomar por cada
desviación, especificando:
* El responsable.
* Qué registros se deben
llenar.
b) Registros
correspondientes:
* Un formato que
garantice la información que
debemos obtener para
garantizar el control del PCC
(Fase, PCC, LC, Lote, Acción
correctiva).
* Un reporte que
contenga:
- La información
del producto.
- El motivo de la
desviación
(humano, técnico).
- La descripción,
disposición y nombre del
responsable y del producto. (Si
se reprocesa, desecha o qué
decisión se tomó).
- Cómo evitar la

(HACCP)
4
2
reincidencia.
- Las Acciones
Correctivas.
10. DETE
RMINAR
LOS
PROCEDI
MIENTOS
DE
VERIFICA
CIÓN
10.1 OBJETIVO
Establecer procedimientos de
comprobación para determinar
si el sistema HACCP del
establecimiento funciona
correctamente.
10.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
Para determinar si el sistema

de HACCP que el equipo
diseñó para la empresa está
siendo aplicado de manera
eficaz y se están obteniendo
los resultados esperados, se
deberá implementar un
procedimiento de verificación a

(HACCP)
4
3
través de ensayos de
comprobación y verificación,
específicamente a través de la
revisión documental de los
procedimientos y registros, así
como también muestreos
aleatorios y análisis de
laboratorio.
El equipo HACCP determinará

la frecuencia del muestreo y las
actividades a realizar, de
manera que se pueda
confirmar que el plan HACCP
de la empresa está
funcionando adecuadamente.
Esta actividad deberá ser

realizada por personal propio
de la empresa, pero ser
diferente al encargado del
monitoreo y las acciones
correctivas. En casos
especiales puede recurrirse a
una empresa externa o a
terceros que tengan una
certificación.
En este proceso se van a

realizar diferentes
evaluaciones. En primer lugar
se analizará si el plan HACCP
que se puso en marcha en la
planta es válido, es decir, si las
partes que lo componen
corresponden al tipo de
producto y etapas del proceso
que se llevan a cabo. Para esto

(HACCP)
4
4
se realizará una revisión
documental de:
• Los peligros.
• Los Puntos Críticos de
Control.
• Los Límites Críticos.

En esta parte se realiza una
revisión de los fundamentos
científicos y técnicos que
utilizamos para identificar los
peligros para el proceso del
alimento y estar seguros de
que los criterios que utilizamos
fueron correctos. También se
analizará si las medidas de
control garantizan la inocuidad
del producto final.
En segundo lugar se verificará

si el sistema está funcionando,
lo cual se realiza in situ, en la
línea de proceso.
Evaluación del Sistema HACCP

en planta:
• La ejecución de
los prerrequisitos si
están siendo
llevados a cabo
eficientemente.
• Registros del
monitoreo de los
PCC.

(HACCP)
4
5
• Registros de las
Acciones
Correctivas.
• Verificar que los

registros son
auténticos y se
llevaron a cabo en
la línea de proceso,
en el momento en
que se realizan las
acciones.
• Garantizar que el
plan HACCP se ha
implementado
correctamente, que
se está realizando
en el proceso lo
que está escrito en
los procedimientos.
Es importante que la
verificación la realice personal
de la misma planta, es muy
semejante a una auditoria
interna. Con esto se completa
un ciclo de mejora continua.
Nos da oportunidad de corregir
los procedimientos y los
registros en caso necesario.
Debe realizarse de manera

constante, como por ejemplo
cada 6 meses o con la
periodicidad que determine la
autoridad competente de cada
país.

(HACCP)
4
6
Para poder estar seguros del
control de los contaminantes en
cada PCC se deben realizar
pruebas de laboratorio.
(Análisis físicos, químicos y
microbiológicos).
Si se observa incumplimiento
se debe corregir el plan
HACCP, porque el producto
que obtenemos no cumple con
los criterios de inocuidad que
se propusieron en el plan
original.
Sólo así se garantizará que los
alimentos obtenidos sean
inocuos para los consumidores.
10.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
* Resultados por escrito

del análisis del plan
HACCP, sus
procedimientos y
registros.
* Resultados por escrito
de la visita a la planta,
verificación in situ del
monitoreo de los PCC,
las desviaciones,
acciones correctivas y
métodos de eliminación
de los productos.
* Pruebas de laboratorio
y sus resultados por
parte de laboratorios
aprobados por la

(HACCP)
4
7
autoridad competente
(ver anexos 16, 17 y
18).
7 1. DOCUMENTACIÓN
11.1 OBJETIVO
Aplicar prácticas de registro

eficaces y precisas que
documenten el cumplimiento
con los procedimientos del
sistema HACCP
11.2 RECOMENDACIONES
GENERALES
La manera en que cada

empresa organizará los
procedimientos y registros con
los cuales se garantizará la
aplicación de los 7 principios
del sistema HACCP en cada
proceso, se adapta a las
condiciones de cada planta y el
tamaño de la operación. Lo
importante es que esta
documentación sea suficiente
para comprobar que se realizan
y mantienen los controles
establecidos.
Se debe determinar el tipo de

documentos a elaborar y quién
será el responsable de su

(HACCP)
4
8
resguardo. Entre los
documentos que conforman
este archivo se encuentran:
• Quienes son los

integrantes del equipo
HACCP.
• Descripción del
producto.
• Diagrama de flujo.
• Peligros identificados.
• Resumen del Análisis
de Peligros.
• PCC.
• Límites críticos.
• Procedimientos de
monitoreo.
• Acciones correctivas.
• Procedimientos y
cronograma para la
verificación.
* Cuadro resumen del
plan HACCP.
* Procedimiento para
control de la documentación.
* Quienes son los
responsables de la
verificación y el resguardo.
* Resultados de análisis
de laboratorio.
* Registros del
cumplimiento con todos los
procedimientos.

(HACCP)
4
9
11.3 INDICADORES DE
CUMPLIMIENTO
Todos los procedimientos y

registros que sean necesarios
para comprobar el correcto
funcionamiento del sistema
HACCP en la empresa.
Finalmente hay que insistir en

que el sistema HACCP es
preventivo, se ha elaborado
para evitar las enfermedades
transmitidas por alimentos.
Está basado en fundamentos
técnicos y científicos y
recomendaciones del Codex
Alimentarius.
Debe ser sometido a revisiones

periódicas para comprobar su
correcto funcionamiento y debe
existir un archivo con todas las
evidencias. Esto forma parte
del proceso de mejora continua
de la empresa.
Un punto fundamental para

poder cumplir con el plan
HACCP es la educación del
personal. Los operarios deben
estar conscientes del papel que
desempeñan en todo el
proceso, el seguimiento de los
procedimientos y cumplimiento
puntual con los registro

(HACCP)
5
0
13. REFERENCIAS
1. Comisión del Codex

Alimentaríus. 1999.
Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos
Críticos de Control
(HACCP) y directrices
para su aplicación. En:
Textos básicos sobre la
higiene de los
alimentos. Codex
Alimentaríus. Depósitos
de Documentos de la
FAO. Roma, Italia:
Secretaría del Programa
Conjunto FAO/OMS
sobre Normas
Alimentarias.
http://www.fao.org/docre
p/005/y1579s/y1579s03.
htm#fn1 [Consulta:
Agosto 2016],
2. Castellanos RLC,
Villamil JLC, Romero
PJR. 2004.
Incorporación del
Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos
Críticos de Control en la
Legislación Alimentaria.
Rev. Salud pública,
6(3): 289-301.
http://
www.scielosp.org/pdf/

(HACCP)
5
1
rsap/v6n3/a05v6n3.pdf
[Consulta:
2016].
3. Norma Técnica 00158.

[20 Mayo 2015], Norma
de Requisitos para la
aplicación del sistema
de Análisis de Peligros y
de Puntos Críticos de
Control (HACCP) en
establecimientos de
alimentos. Santiago de
Chile: Ministerio de
Salud, División Jurídica,
División Políticas
Públicas Saludables y
Promoción.
http://minsal.cl/
portal/url/item/c1 ad 1
eaa8faa5505e04001
016401083f. pdf
[Consulta: Agosto
2016].
4. Prado OH, Aguilar

ZML, Cervera LP,
Cervera LP. 2009. Guía
para la aplicación del
Sistema de Trazabilidad
en la empresa
agroalimentaria. Madrid,
España: Agencia
Española de Seguridad
Alimentaria y Nutrición.
Ministerio de Sanidad y
Política Social.

(HACCP)
5
2
http://
www.aecosan.msssi.go
b.es/AECOSAN/docs/
documentos/publicacio
nes/seguridad
alimentaria/guia
trazabilidad.pdf
[Consulta: Agosto
2016],
5. Maldonado SE,
Martínez HPA, Henson
SJ, Caswell JA, Cadena
MJA, Copado BF. 2005.
Costos y beneficios
asociados a la
implementación de los
controles de inocuidad y
calidad alimentaria:
HACCP e ISO 9000 en
los mataderos
mexicanos. Revista
Científica, FCV-LUZ
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bitstream/123456789/28
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6. Organización
Panamericana de la
Salud, [actualización: 08
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Transmitidas por los
Alimentos. Washington,

(HACCP)
5
3
EUA. Oficina Regional
para las Américas de la
Organización Mundial
de la Salud.
http://www.paho.org/hg/i
ndex.php?option=com
content&view=article&id
=1 0836%3A2015-
enfermedades-
transmitidas-por-
alimentos-
eta&catid=7886%3Ahac
cp-peligros-
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50&lang=es [Consulta:
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7. Kopper G, Calderón G,
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Enfermedades transmitidas
por alimentos y su impacto
socioeconómico. Estudios
de caso en Costa Rica, El
Salvador, Guatemala,
Honduras y Nicaragua. En:
Informe técnico sobre
Ingeniería Agrícola y
Alimentaria. Roma:
Organización de las
Naciones Unidas para la
Agricultura y la
Alimentación.
http://www.fao.Org/3/a-
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Agosto 2016],
8. Norma Técnica Obligatoria

(HACCP)
5
4
Nicaragüense 03-078-07.
[17 Enero 2008]. Norma
Técnica Obligatoria
Nicaragüense de requisitos
sanitarios que deben
cumplir los expendios de
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Asamblea Nacional de la
República de Nicaragua.
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qob.ni/Normaweb.nsf/9e31
4815a08d4a620625
7265005d21f9/0b88c8b9bc
8787890625778400729043
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Inspection Service. 1999.
Modelo HACCP general
para el sacrificio de
puercos. Washington:
United States Department
of Agriculture.
http://www.fsis.usda.gov/wp
s/wcm/connect/d24c41b7-
6560- 4f96-b8b7-
dc1364a934c9/HACCP-14
SP.pdf?MOD=AJPERES
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10. Mosquera SA, Alemán CM,

Villada HS. 2007.
Aplicación de Principios
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beneficio de pollos.
Facultad de Ciencias

(HACCP)
5
5
Agropecuarias
5(2):
9-
19.https://
www.academia.edu/
6179725/APLICACI
%C3%93N DE PRINCI
PIOS HACCP EN EL
SACRIFICO Y BENEFICIO
DE POLLOS APPL
YCATION OF HACCP
PRINCIPLES IN
SACRIFICE AND
CHICKENS
PROFIT [Consulta: Agosto
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11. Vinagre LJ. 2000. El

sistema HACCP y su
importancia en la inocuidad
de los alimentos. Anales de
la Universidad de Chile,
6(11): 2-10.
http://www.anales.uchile.cl/i
ndex.php/ANUC/article/vie
w/2499/2386 [Consulta:
Agosto 2016].
12. Organización
Panamericana de la Salud,
[actualización: 08 agosto
2016]. Historia del Sistema
HACCP. Washington, EUA.
Oficina Regional para las
Américas de la
Organización Mundial de la
Salud.http://www.paho.org/

(HACCP)
5
6
hg/index.php?option=com
content&view=articl
e&id=10833%3A2015-
historia-sistema-
haccp&catid=7887%3Ahac
cp- contenidos&lang=es
[Consulta: Agosto 2016],
13. OCETIF, México.

Memorias del curso
“Formación de Auditores en
el sistema HACCP”. 28 de
Julio de 2010.
14. Rognon, S. Memorias del
curso “Retando al HACCP”.
Mar Fish Consultores
Pesqueros S.A. Ciudad
Obregón, Sonora, 17 de
junio de 2013.
15. EgleLab. [actualización: 17

nov2012]. División Higiene
Industrial: HACCP (Hazard
Análisis
Critical
Control
Point).
http://www.eglelab.com.ar/
pdf/tp2.pdf [Consulta:
Agosto 2016],
16. Guzmán TE, Rodríguez

MA, Otero FM, Moreno SO.
2005. El Análisis de
Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP) como
instrumento para la

(HACCP)
5
7
reducción de los peligros
biológicos. REDVET 7(9):
1-14.
http://www.veterinaria.org/r
evistas/redvet/n090905/090
5Q6.pdf [Consulta: Agosto
2016],
14. ANEXOS
ANEXO 1
INFORMACIÓN DE LA
COMPAÑÍA
1. Datos de la empresa
• Nombre:
[indicar el nombre
de la compañía,
específicamente
la planta,
establecimiento,
sitio a quien
pertenece este
manual]
• Dirección:
• Nombre y título de la
persona de contacto:
• Número telefónico del

(HACCP)
5
8
contacto:
• Número de fax:
• Correo electrónico:
2. Breve historia de la
compañía:
3. Tipos de producto
elaborados:
4. Mercados:
5. Política de calidad
(salubridad, inocuidad y
calidad):
6. Diagrama
organizacional:
Tomado de Rognon, 2013

EQUIPO HACCP
Nombre Cargo

(HACCP)
5
9
El coordinador del equipo
HACCP es:
Capacitación /
experiencia en
HACCP por parte
del coordinador
(necesario incluir):
• Describir los cursos

recibidos: nombre del curso,
sitio, fecha, impartido por.
• Describir experiencias
profesionales relacionadas
con HACCP.
Capacitación / experiencia en
HACCP por parte de los otros
miembros (opcional):

PERFIL
HACCP DEL
PRODUCTO

(HACCP)
6
0
TERMINADO
Informe General del Producto

Descripción del producto:
Uso intencionado y consumidor/ cliente:
Método de almacenaje y distribución:
Información sobre la vida de anaquel:
Código de trazabilidad:
Información Técnica del

Producto
Conservante(s):
Actividad de agua (aw):
PH:
Requerimientos de empaquetado:
Información sobre la
Inocuidad del Producto
Mal uso potencial por el consumidor/
cliente:
Peligros inherentes al producto/ proceso:

Medidas de control correspondientes:
N
o
m
b
r
e

(HACCP)
6
1
i
r
m
a
d
e
l
a
m
á
x
i
m
a
a
u
t
o
r
i
d
a
d
d
e
l
a
p
l

(HACCP)
6
2
a
n
t
a
:
_________________________
Cargo:________________________
Tomado de Rognon,
2013
En esta sección se define el
nombre del producto y se
describe el uso que se le
pretende dar y a qué tipo de
mercado se pretende enfocar,
así como algunas
especificaciones de manejo.
DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO
Categoría de proceso:
Producto:
1. ¿Nombre común?
2. ¿Cómo se pretende
usar?
3. ¿Qué tipo de envase?

(HACCP)
6
3
4. Duración útil de
almacenado, ¿A qué
temperatura?
5. ¿Dónde se venderá?
6. ¿Quiénes serán los
consumidores?
7. ¿Cuál es su uso
deseado?
8. ¿Instrucciones en el
etiquetado?
9. ¿Se necesita un
control especial para la
distribución?
Tomado de OCETIF, 2010

En esta sección se pone el
nombre del producto, así
como todos los ingredientes

(HACCP)
6
4
y condimentos que se usan
para su elaboración.
LISTA DE INGREDIENTES
DEL PRODUCTO
Producto: NOMBRE DEL

PRODUCTO
Ingredientes para el Ligadores/

Producto Extendedores
producto
Ingredientes Conservadores/
Especies/ Condimentos Restringidos Acidulante
Otros Agua

(HACCP)
6
5

(HACCP)
6
6
ANEXO 6
DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO Instrucciones
1. Haga un diagrama de flujo simple que cubra todos los pasos principales
del proceso.
2. Típicamente, el diagrama de flujo consiste de la recepción de materia
prima y materiales, su almacenaje (ambiente, refrigerado, congelado), pasos de
manufactura, envasado, almacenaje de producto terminado y despacho.
3. Asegurar que cualquier PCC sea incluido.

(HACCP)
6
7
ANEXO
7

En esta sección se detallan las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Se debe
describir su procedimiento, lugar donde aplica el procedimiento así como la frecuencia

(HACCP)
6
8
DIAGRAMA DE FLUJO DEL
y persona responsable.
PROCESO
HOJA DE CONTROL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Componentes del
Frecuencia/ Persona
Procedimiento (general) procedimiento
responsable
(programas)

(HACCP)
6
9
ANEXO
8
HOJA DE CONTROL DE PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE SANITIZACIÓN
Ma
nu Límites del Procedimientos de Acción Persona
al Procedimientos Pasos a seguir Frecuencia
de proceso monitoreo correctiva responsable
An
áli
sis ¿Qué procedimiento Se describe cómo se ¿Cómo se espera En caso de que no ¿Con qué ¿Quién es el
de
Pel se va a seguir? va a llevar a cabo el que quede el área se obtenga el frecuencia se va a encargado de llevar
igr
os procedimiento y qué en cuestión? Se describe qué resultado realizar el a cabo el
y utensilios se van a tipo de inspección esperado, ¿Cómo procedimiento? procedimiento?
Pu
nto usar. se va a realizar se piensa
s
Crí para comprobar corregir?
tic que se obtuvo el
os
de resultado esperado.
Co
ntr
ol
(H
AC
CP
)
-fe.
vi
ANEXO
7
ANÁLISIS DE
PELIGROS Instrucciones
1. Columna (1)
• Listar todas las materias primas (ingredientes, aditivos, materiales de empaque
primario, auxiliares de procesamiento).
• Listar todos los pasos del proceso tal como identificamos y enumeramos en el diagrama
de flujo del proceso, desde recepción hasta despacho.
• Seguir a la columna #2.
2. Columna (2)
• Indicar los peligros potenciales asociados con cada materia prima, de acuerdo a la
categoría correspondiente: B = Biológico, Q = Químico, F = Físico.
• Indicar los peligros potenciales introducidos o intensificados en cada etapa del proceso.
• Puede haber más de un peligro en cada categoría. Ser lo más específico posible e
identificar su(s) fuente(s).
• De no haber peligro, indicar “Ninguno”.
• Pasar a la columna #3.
3. Columna (3)
• Asignar un nivel de probabilidad y de gravedad: usar A = Alto, M = Mediano, B = Bajo, I
= Insignificante.
• Pasar a la columna #4.
4. Columna (4)
• Definir si el peligro es significativo o no, de acuerdo a la combinación entre probabilidad
y gravedad. Un peligro se considera significativo para las siguientes combinaciones: A/A, A/M,
M/A, M/M, B/A, A/B ó B/M (probabilidad / gravedad).
5. Columna (5)
• Si existen medidas preventivas para el control de cada peligro significativo, identificar el
(los) Programa(s) de Prerrequisito correspondiente(s). Si no, escribir “NINGUNO”.
• Si no existen Programas de Prerrequisito para este peligro o si los Programas de
Prerrequisitos existentes no son suficientes, pasar a la columna 6.
6. Columna (6)
• Si existen pasos del proceso capaces de controlar o reducir el peligro significativo a un
nivel aceptable, identificarlos. Si no, escribir “NINGUNO”.
Nota: Es necesario que todos los peligros significativos estén suficientemente controlados por
medio de al menos un programa de prerrequisito o un paso de proceso. De lo contrario será
necesario implementar nuevas medidas de control.
Tomado de Rogn

(HACCP)
4
8
ANEXO
7
(1) (2) (3) (4) ¿ES (5) PROGRA (6)
MATE PELIGR EVALUACIÓN DE UN MAS DE PASO S
RIA OS RIESGOS PELIGRO PRERREQ DEL
PRIM POTENC Probab Grav SIGNIFIC UISITO PROC
Al IALES ilidad edad ATIVO? ESO
PROC (SÍ/NO)
ESO
B.
Q.
F.
B.
Q.
F.
B.
Q.
F.
* En este proceso se enlistan los peligros biológicos, químicos y físicos que podrían ocurrir en
cada paso del proceso o que podrían incrementarse durante el proceso.
* Se determinan cuáles son los peligros significativos en cuanto a severidad y probabilidad de
ocurrencia, y si ya son controlados efectivamente a través de los POES y BPM.
* Para aquellos peligros identificados como significativos, se define un procedimiento para
prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable en términos de inocuidad.
* Para cada paso del proceso donde exista un peligro significativo, se usa el árbol de decisiones
de los PCC y el sentido común para ayudarse a determinar si el proceso es un PCC o no.
Ejemplo: en el paso (5), se debe decidir si el proceso del que se está hablando es o no un
PCC, o sea que de este paso no puede pasar el peligro que corre el producto durante el
proceso. Y para decidir esto, seguimos una por una las preguntas de árbol de decisiones para
facilitar la toma de la decisión.

(HACCP)
4
9
ANEXO
7
aso del proceso (1) (2) (3) (4)
(5)
Peligro a la ¿Existen Fundamento Si la 3° columna es “sí”, ¿Qué
Inocuidad del probabilidades medidas podían aplicarse Punto Críti
alimento razonables de que se para prevenir, eliminar o Contro
Ma
nu presente? reducir el riesgo de un nivel PCC
al aceptable?
de
An (Sí/No
áli Biológicos:
sis
de
Pel
igr Químicos:
os
y
Pu Físicos:
nto
s
Crí
tic
os
de
Co
ntr
ol
(H Tomado de OCETIF, 2
AC
CP
) Característi Alimentos Dosis Enfermedade s
Nombre Control
cas Asociados Infectante y Síntomas
-Cocción de
alimentos -pH bajo
-Gram
-Carne y pollo (ácido) -Evitar
negativa -Motil
Salmonella con excepción crudo, huevo, recontaminación -
-10-15 -Septicemia /
leche, pescado, Buenas prácticas
spp de S. células Fiebre tifoidea
camarones, entre de higiene del
gallinarum y S.
otros. personal que
pollorum
manipula el
alimento.

(HACCP)
5
0
ANEXO
7
-Gram positivo -Generalmente los -Botulismo -

-Anaerobio - alimentos con pH -Una cantidad Debilidad -Bajar pH, -Bajar
Formador de mayores a 4.6 pequeña es muscular -Visión AW -Las esporas
Clostridium esporas pueden sustentar el suficiente para doble -Dificultad se destruyen a una
botulinium resistentes al crecimiento y causar para hablar - temperatura de
calor - producción de la enfermedad Ptialismo - 80°C por 10
Formador de toxina de esta (nanogramos) Distensión Minutos.
Neurotoxina bacteria. Abdominal
-Coco Gram -Adecuada cocción

positivo. - -Evitar
Algunas cepas -Intoxicación Contaminación
-Carne y productos
Staphyloco son capaces alimentaria por cruzada entre
de origen cárnico,
c cus de producir toxina de alimentos cocidos
mariscos y
aureus una toxina Staphylococcu s y crudos. -Buenas
moluscos.
proteica que aureus prácticas de
causa higiene del
enfermedad. personal.
Campyloba -Gram -Carne de pollo, - 400-500 -Adecuada

cter jejuni positivo leche bronca, células -Diarrea, cocción.
Microaerofílic agua no clorinada. Ocasionalment -Pasteurización. -
0 -Aislado de ganado e con sangre, Clorinación de
bovino, aves sanas leucocitos agua. -Evitar
fecales, fiebre, Contaminación
dolor abdominal, cruzada entre
nausea, dolor de productos cocidos
cabeza y dolor y crudos.
muscular.

(HACCP)
5
1
ANEXO
7
-Cocción y
-Quesos recalentamiento
semisuaves - Gastroenteritis adecuado de los
Generalmente las -Diarrea alimentos -Buenas
Escheríchia personas que -100 millones acuosa, prácticas de
coli manejan los a calambres higiene del
enterotoxig alimentos son 10 billones de abdominales, personal que
énica responsables de la bacterias fiebre, maneja los
contaminación de nauseas, alimentos -pH y
los mismos con etc. AW bajos -
esta bacteria. Refrigeración de
alimentos (4°C)
-Cocción y
recalentamiento
adecuado de los
alimentos -Buenas
Escheríchia -Se puede prácticas de
coli sospechar de -106 bacterias -Diarrea con higiene del
enteropatog contaminación o células sangre. personal que
énica fecal. maneja los
alimentos -pH y
AW bajos -
Refrigeración de
alimentos (4oC)
-Se ha relacionado -Colitis

con brotes debidos Hemorrágica - - Cocción y
Escheríchia
a hamburguesas o -No conocida Diarrea con recalentamiento
coli 0157 H7
carne mal sangre. adecuado de los
alimentos
cocinada, salami, -Calambres -Buenas prácticas
queso, jugo no abdominales. de higiene del
pasteurizado. - Falla renal personal que
maneja los
alimentos -pH y
AW bajos -
Refrigeración de
alimentos (4oC)

(HACCP)
5
2
ANEXO
7
-Anaerobia.
-Gram positivo -Calentamiento
-Se distribuye -Diarrea, recalentamiento y
Clostrídium en ambiente e -Carne productos Calambres enfriado de
perfringens intestino de cárnicos. abdominales, alimentos
humanos y diarrea. pereceremos
animales cocidos
domésticos
-Listeriosis -
Meningitis,
Aborto,
-Baja AW y pH.
-Productos crudos, Encefalitis,
-Gram -T ratamiento
Listeria quesos, Cchorizo, síntomas
positivo. -Motil térmico apropiado -
monocytoge productos cárnicos parecidos a los
por medio de Evitar
nes fermentados o que se
flagelos contaminación
ahumados, etc. presentan en
cruzada.
casos de gripe,
nauseas,
vómito, diarrea.
-Agua, ensaladas,
leche, productos,
-Enterovirus lácteos, - Fiebre,
del sándwiches, son -10-100 anorexia, - Buenas prácticas
Virus de
grupo algunos de los partículas dolores de higiene del
Hepatitis A
Picornavirida productos que se fecales abdominales, personal.
e han visto entre otros.
implicados en
brotes.
-Virus del -Alimentos - Buenas

-10-100 -
Rotavirus grupo contaminados partículas Gastroenteritis prácticas

de los con material fecales -Diarrea de higiene del
Reovirus fecal personal.

(HACCP)
5
3
ANEXO
7
P2
P3
P4
* Prosiga al siguiente peligro **Es necesario definir los niveles aceptables
Ejemplo de un árbol de decisiones para identificar los PCC.

Tomado de: Manual sobre la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y de
Puntos Críticos de Control (APPCC) en la prevención y control de las micotoxlnas,
Organización de las Naciones Unidas para la Administración y la Agricultura FAO
2003.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Instrucciones

(HACCP)
5
4
ANEXO
7
1. Columna (1)
• Indicar todos los pasos del proceso que controlan o reducen un peligro a un nivel
aceptable, de acuerdo a la Columna #6 de la matriz de Análisis de Peligros.
2. Columna (2)
• Registrar los peligros significativos y sus fuentes que deben ser controlados o reducidos
a un nivel aceptable en esta etapa, de acuerdo a la columna #6 de la matriz de Análisis de
Peligros.
3. Columna (3)
• Indicar si este paso necesita ser controlado por inocuidad. Un control se considera
esencial si es posible que, en su ausencia, se pueda perder el control del proceso y causar un
daño a la salud del consumidor.
• El control no es esencial en las siguientes situaciones: existe otro paso de proceso
subsecuente que reduciría el peligro a un nivel aceptable; o el proceso es infalible; o un
descontrol de este paso sería fácilmente detectable: no produciría un producto comercialmente
viable o generaría un problema obvio de proceso.
4. Columna (4)
• Si la respuesta a la pregunta anterior es SÍ, este paso es un PCC. Asignar un número
de PCC y entre paréntesis, la letra B, Q o F, de acuerdo al tipo de peligro (biológico, químico o
físico.

(HACCP)
5
5
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
(1) (2) (3) (4)
Pasos del proceso de Peligros significativos y ¿El control del paso es De ser SÍ, asignar un número de PCC
control/eliminación su fuente esencial para la inocuidad?
(SÍ/NO) Justificar
Ma
nu
al
de
An
áli
sis
de Tomado de Rognon, 20
Pel
igr
os
y
Pu
nto
s
Crí
tic
os
de
Co
ntr
ol
(H
AC
CP
)
ANEXO
16
1. Se deben establecer límites críticos para cada PCC que tengan relevancia científica para la seguridad del producto.
2. Para cada límite crítico se deben identificar qué parámetros serán medidos, dónde serán medidos, cómo serán medidos y quién
monitoreará estos límites críticos.
3. Identificar las acciones correctivas para cada PCC para determinar cómo será corregido el proceso si ocurre una desviación,
determinar cuál será la disposición final del producto.
LÍMITES CRÍTICOS, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS
Pasos o procesos Número de PCC Límite Crítico (LC) Procedimientos de monitoreo Acción Correctiva (AC)
Nombre del proceso Número de PCC del que se ¿Cuál será el Límite Crítico
¿Qué es lo que va a ser
está hablando aceptable para este (A corto y largo plazo)
medido?
proceso?
¿Cómo será corregido el
¿Dónde será medido el LC? proceso?
¿Con qué instrumento? ¿Quién ¿Cómo se dispondrá del

producto?
monitoreará el LC? Frecuencia
¿Quién será responsable de
implementar la AC?
del monitoreo
Tomado de OCETIF,
ANEXO
16
Para cada PCC se debe identificar cuáles son los registros que se van a necesitar para documentar que el monitoreo de los PCC tuvo lugar e
identifique al personal responsable del mantenimiento de registros.
Para cada PCC se debe identificar procedimientos de corto y largo plazo que respalden la verificación de su plan HACCP.
REGISTROS DE VERIFICACIÓN
Tipos de registros
Pasos de verificación (a corto y largo

Número de PCC Paso en el Proceso plazo)
Qué verificaciones se realizarán a corto y

Qué tipo de registros se usarán para
largo plazo para evaluar el buen
llevar el control de este proceso.
desempeño de este proceso.

ANEXO
16
FORMULARIO PLAN HACCP

Ma
nu
al Límites Monitoreo
de Peligro Críticos para
An Acción
áli s cada Medida
PCC Registros Verificación
sis signific Preventiva Qué Cómo Frecuencia Quién correctiva
de
Pel ativos
igr
os Nombre Nombra Nombrar cuál De qué Cómo se Con qué Quién Qué tipo de Qué
y
Pu y número r cuáles será el Límite LC pretende frecuencia realizará Registros se verificaciones se
nto del PCC son los Crítico En caso de
s
estamos hacer el se hará el el que no se usarán para realizarán a corto y
Crí peligros aceptable hablando monitoreo monitoreo monitoreo llevar el largo plazo para evaluar
tic obtenga el
os
significa resultado control de este el buen desempeño de
de tivos proceso. este proceso.
Co esperado,
ntr ¿Cómo se
ol
(H Piensa
AC corregir?
CP
)

ANEXO
17
INFORME DE DESVIACIÓN HACCP
Fecha:__________________________ PuntoCrítico de
Control:____________________
Ubicación del PCC:
Descripción de
la desviación:____
Acción correctiva inmediata:
Acción correctiva a largo plazo:
Disposición del producto:
Anexe una copia de las

evidencias Revisado por:
Firma del coordinador HACCP

Fecha:___________________

PLAN MAESTRO HACCP

(HACCP)
6
2
ANEXO
18
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
PCC Peligro Límites Monitoreo Acción(es) Verificaci Registros
significativo Críticos Correctiva(s) ón
¿Qué?
¿Cómo?
¿Cuándo?
¿Quién?
Nombre y firma de la máxima

autoridad de la
planta: Cargo:____________

(HACCP)
6
3
ANEXO
18
Tomado de
Rognon, 2013

(HACCP)
6
4
ORGANISMO INTERNACIONAL
REGIONAL DESANIDAD
AGROPECUARIA
Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos
www.oirsa.org

Organismo Internacional Regional Desanidad Agropecuaria

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ORGANISMO INTERNACIONAL REGIONAL DESANIDAD

Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos -

Manual de análisis de peligros y puntos críticos

COMUNICACIÓN INSTITUCIONAL OIRSA

JEFE DE COMUNICACIÓN INSTITUCIONAL Y RELACIONES PÚBLICAS M.Sc. Juan Pablo Guzmán

Como citar este documento:

El presente MANUAL DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL-HACCP es una guía

Director ejecutivo del OIRSA.

LINEAMIENTOS PARA EL USO DEL MANUAL

Contaminación: la introducción o presencia de un contaminante en el alimento o en el ambiente que rodea al

Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la

En dicho informe se habla de 31 agentes alimentarios causantes de 32 enfermedades: 11 agentes etiológicos de

2. HISTORIA DEL HACCP

3.2 RECOMENDACIONES GENERALES

• Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento (POES).

3.3 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO

o POES por escrito y sus registros correspondientes (ver anexo 8).

4.2 RECOMENDACIONES GENERALES

Proporciona las siguientes ventajas:

• Prevención para evitar las enfermedades transmitidas por alimentos.

El HACCP consta de 5 tareas y 7 principios:

a) Formación de un equipo HACCP

• La empresa es la responsable (El Codex Alimentarius responsabiliza al “operador”).

• Generalmente se compone de 4 o 5 personas (pueden ser más, si fuera necesario).

a) Que estén participando activamente en el proceso.

b) Descripción del producto

c) Determinación del uso previsto del producto

e) Confirmación in situ del diagrama de flujo

* Corregimos el diagrama (a veces el personal lo modifica con base en su experiencia). Si estos

4.3 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO

A continuación se hará la descripción de los 7 principios del HACCP:

1. Realizar un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos (PCC).

3. Establecer los límites críticos.

4. Determinar los procedimientos de monitoreo.

5. Determinar las acciones correctivas.

6. Determinar los procedimientos de verificación.

7. Definir los procedimientos de registros y documentación.

• Las principales fuentes potenciales de peligros.

Debemos identificar cuáles peligros:

• Debemos ser exhaustivos en la identificación de los peligros.

• Se debe realizar una valoración de los peligros.

Descripción del peligro:

• Identificar la causa del peligro.

b) Formadoras de esporas o no.

• Los que ocurren naturalmente.

a) La probabilidad, es decir, la posibilidad de que ocurra.

b) La severidad, hablamos del impacto del peligro.

Este procedimiento consta de 2 etapas:

a) Identificación de peligros (lista de peligros).

Etapa 1: Identificación de peligros

d) Materia prima e ingredientes.

Etapa 2. Evaluación de peligros

La susceptibilidad se refiere a las características de los individuos, las cuales los

Como ayuda para este análisis podemos formular dos preguntas:

* ¿Es razonablemente probable que ocurra este peligro?

* ¿Qué tan patógeno puede resultar para el consumidor?

Se debe considerar el personal:

* Actividades que realiza.