Chirinos, Johnny Paper

OPTIMIZACION DEL PLAN DE MONITOREO DE CONDICION BAJO LA
NORMA ISO 17359:2018

¿Está correctamente implementado u optimizado su plan y programa de
monitoreo de condición en su operación?
Johnny Chirinos CMRP, CRL
RESUMEN
Como todo programa de mejoramiento y búsqueda de oportunidades surge la necesidad de

optimizar nuestros programas de mantenimiento predictivo y esto a consecuencia de
muchos errores entre ellos:
 Alcance del programa

 Instrumentación y equipo adecuado
 Programas de monitoreo
 Estándares de medición y alarmas
 Estándares de aceptación/Maquinaria reparada o nueva
 Reportes de condición de maquinaria
 Indicadores de desempeño
 La selección del personal analista
 Capacitación y certificación del Personal
En base a lo mencionado la norma ISO 17359 proporciona pautas para el

monitoreo de la condición y el diagnóstico de máquinas que utilizan parámetros tales como
vibración, temperatura, tribología, caudales, contaminación, potencia y velocidad,
típicamente asociados con los criterios de rendimiento, condición y calidad. La evaluación
de la función y el estado de la máquina puede basarse en el rendimiento, el estado o la
calidad del producto.
El monitoreo de condición constituye un componente vital de la administración de

activos y este documento es el documento padre de un grupo de estándares que cubre el
campo del monitoreo y diagnóstico de condición. La gama de estándares de monitoreo de
condición es indispensable para el uso y la implementación de la familia de estándares de
gestión de activos ISO 55000. (ISO 17359:2018). Este documento proporciona
procedimientos generales que deben considerarse al configurar un programa de monitoreo
de condición para todos los tipos de máquinas, e incluye referencias a otras Normas
Internacionales y otros documentos requeridos o útiles en este proceso. Las versiones en
esta presente norma son:
 ISO 17359:2003
 ISO 17359:2011
 ISO 17359:2018
Esta tercera edición cancela y reemplaza la segunda edición (ISO 17359: 2011),
que ha sido revisada técnicamente. Se han realizado los siguientes cambios:
 Se ha incluido una referencia a la familia de normas de gestión de activos ISO 55000

 Se han añadido transformadores de potencia al anexo A y al anexo B
 El anexo D ha sido actualiza. (Estándares de CBM).
 La Bibliografía ha sido revisada
PROCESO DE IMPLEMENTACION U OPTIMIZACION:
Objetivos y
procedimiento
Revisión del Analisis

programa Costo/Beneficio
Determinar acciones
Auditoria del equipo
de mantenimiento
Adquisición y analisis Auditoria de

de datos(manejo de la Criticidad y
información) Confiabilidiad
Selección apropiada
Selección de tecnias
de estrategias de
de monitoreo
mantenimiento
1. Objetivo y procedimiento:
En esta primera fase es importante definir el objetivo de la implementación de todo el plan

de monitoreo de condición alineada con los objetivos de la Gerencia y de la organización;
esto acompañado de un flujo de proceso de cómo debemos iniciar y hacia donde queremos
llegar:
Fuente: ISO 17359:2018 traducido por Ing. Harold Alconz CMRP

2. Análisis Costo Beneficio:
Un análisis inicial de factibilidad y costo beneficio ayuda a establecer indicadores clave de
desempeño precisos y puntos de referencia para medir la efectividad de cualquier programa
de monitoreo de condición.
Esto debe de incluir los siguientes factores:
a) Costo del ciclo de vida.

b) Costo de producción perdida.
c) Daño consecuente.
d) Garantía y seguro.
3. Auditoria del equipo:

Este proceso nos debe de mostrar un esquema de máquina genérico de los componentes
y procesos típicos a ser considerados en la condición. Luego enumeramos e identificamos
claramente todos los equipos y fuentes de alimentación, sistemas de control y sistemas
existentes, y sistemas de vigilancias.
En este proceso se debe de determinar y responder las siguientes preguntas:
 ¿Qué debe hacer el sistema, la máquina o el equipo?
 ¿Cuáles son las condiciones de operación de la máquina o sistema o el rango de
condiciones de operación?
4. Auditoria de Confiabilidad y Criticidad:

En este proceso se sugiere elaborar un diagrama de bloques de confiabilidad simple que
incluya si el equipo tiene un sistema de confiabilidad en serie o paralelo. El uso de
factores de confiabilidad y disponibilidad es recomendado para mejorar la focalización de
los procesos de monitoreo de condición.
Enumerar e identificar claramente todos los equipos y fuentes de alimentación, sistemas
de control y sistemas existentes, y sistemas de vigilancias.
Se recomienda una evaluación de la criticidad de todas las máquinas para crear una lista
priorizada de máquinas para ser incluido (o no) en el programa de monitoreo de condición.
Este puede ser un sistema de calificación simple basado en factores como los siguientes:
 Costo del tiempo de inactividad de la máquina o pérdida de costos de producción.
 Tasas de falla y tiempo medio de reparación y redundancia.
 Daño consecuente o secundario.
 Costo de reposición de la máquina.
 Costo de mantenimiento o repuestos.
 Costos del ciclo de vida
 Costos del sistema de monitoreo
 Impacto en seguridad y medio ambiente.
5. Selección de estrategia de mantenimiento con AMEF:

En este proceso utilizaremos la herramienta del análisis de modo y efecto de falla (FMEA),
esto con el propósito de identificar las fallas esperadas, los síntomas potenciales, luego
identificaremos los parámetros a medir que indican la presencia u ocurrencia de fallas.
Las auditorías FMEA y FMECA producen información sobre el rango de parámetros a medir
para modos particulares de falla. Los parámetros a considerar son generalmente aquellos
que indican una condición de falla ya sea por un aumento o una disminución en el valor
medido particular o característico o por algún otro cambio a un valor característico como
curvas de rendimiento de la bomba o el compresor reciprocando internamente,
curvas de rendimiento de presión-volumen del motor de combustión y otras curvas de
eficiencia.
Si el modo de falla encontrado no tiene un síntoma medible, podría ser necesario aplicar
una alternativa como estrategia de mantenimiento. Estos incluyen control (prueba inicial),
ejecución hasta la falla, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o rediseño.
Fuente: Síntomas asociados a la fallas del motor eléctrico

6. Selección de métodos de monitoreo:
En este proceso se tiene en cuenta el parámetro medible particular considerado aplicable
después de la selección previa del proceso, una o más técnicas de medición pueden ser
apropiadas. Los parámetros medidos pueden ser simples mediciones de valores generales
o valores promediados en el tiempo. Para ciertos parámetros, como el caudal, voltaje y
vibración, las mediciones simples de los valores generales pueden no ser suficientes para
mostrar la ocurrencia de una falla. Se pueden requerir técnicas como el tiempo, la medición
espectral y de fase para revelar cambios causados por fallas.
Los sistemas de monitoreo de condición pueden tomar muchas formas. Pueden utilizar
sensores permanentes, semipermanentes, o instrumentación de medición portátil, o puede
incluir métodos como muestreo de fluidos u otros materiales para análisis local o remoto.
Se debe considerar la viabilidad de adquirir la medición, incluida la facilidad de acceso,
complejidad del sistema de adquisición de datos requerido, nivel de procesamiento de datos
requerido, requisitos de seguridad, costo y si existen sistemas de vigilancia o control que ya
están midiendo parámetros de interés.
Deben incluir los siguientes factores adicionales:
 Frecuencia de Inspección:
 Registros de parámetros:
 Detalles de los sistemas de medición utilizados:
 La ubicación de medición:
 Criterios de alerta y alarma iniciales:
 Línea base.
7. Adquisición de datos y análisis de información:

En este proceso se toma énfasis en la adquisición de datos y su correcta medición base
para compararlas con las históricas, tendencias, datos de referencia o datos representativos
para las propias maquinas y/o equipos similares dentro de su contexto operativo.
El procedimiento de recolección de datos de monitoreo de condición a menudo se realiza
en línea mediante la organización de las mediciones para ser tomado en una secuencia de
adquisición programada. La recopilación de datos también se puede administrar fuera de
línea al tomar mediciones a lo largo de una ruta predeterminada o recorrido de la planta.
Estas mediciones se programan para llevarse a cabo con una periodicidad inicial regular
que es mucho más frecuente que la falla esperada. Para muchas técnicas de monitoreo de
condición existen sistemas basados en computadora que ayudan en la gestión de
adquisición de datos, rutas de recopilación de datos, registro y tendencias de mediciones.
8. Determinar acciones de mantenimiento:

Las decisiones típicas incluyen lo siguiente:
 Ninguna acción, continuar con el monitoreo de rutina;
 Reducir el intervalo a la siguiente medición requerida;
 Cambiar (reducir o aumentar) la carga, velocidad o rendimiento de la máquina;
 Apague la máquina;
 Inspeccionar la máquina o adelantar el mantenimiento planificado de rutina;
 Realizar mantenimiento correctivo.
Cuando se hayan completado las acciones de mantenimiento, se recomienda que cualquier
actividad de mantenimiento se registren los cambios en la máquina, incluidos los detalles
de repuestos utilizados, habilidades utilizadas y otras fallas descubierto durante la
reparación / restauración. Estos deben retroalimentarse para formar un registro histórico,
que puede ayudar en el futuro diagnóstico y pronóstico.
9. Revisión:
El monitoreo de condición es un proceso continuo y técnicas que pueden no haber estado
disponibles o se considera demasiado costoso en ese momento, o demasiado complicado
o inviable de alguna otra manera (falta de acceso, problemas de seguridad, etc.) podrían
en la revisión, volverse factible.
El procedimiento de monitoreo incluye un proceso de revisión para permitir que se
realicen tales reevaluaciones. Se debe evaluar la efectividad de las técnicas que se están
llevando a cabo actualmente en el programa y técnicas consideradas ya no necesarias
eliminarlas.
Para garantizar una gestión de datos eficaz y sostenible, los siguientes elementos
requieren especial atención:
 Los informes de asesoramiento deberían emitirse dentro de un plazo adecuado;
 Todos los datos deben ser respaldados de manera segura y regular;
 Las bases de datos deben revisarse, actualizarse y perfeccionarse a intervalos
regulares.
 La configuración de la alarma debe revisarse y ajustarse a intervalos regulares
especificados.
CONCLUSIONES:
 Todo plan y programa de monitoreo de condición necesita ser actualizado y

mejorado en el tiempo con nuevas tecnologías y mejores prácticas.
 El entendimiento de los modos y efectos de fallas en cada maquinaria nos permitirá
definir en forma adecuada la técnica y/o método correcto en la detección temprana
de fallas potenciales.
 Establecer el ROI (retorno de inversión) de la implementación con objetivos claros
como el incremento del TPPF (Tiempo promedio para fallar) alineado a la
Confiabilidad de los activos, esto a la vez impactando en la disponibilidad de las
líneas o plantas y con informes claros de detección temprana de fallas potenciales
aseguraran los resultados positivos de todo programa de monitoreo de condición
que esperamos.
 Con la publicación reciente de la norma ISO 17359:2018, el manejo de los distintos
procesos adecuados para la implementación u optimización de un programa de
monitoreo de condición quedan más claros y alineados a un solo objetivo “generar
el máximo valor posible para la organización dentro del contexto de gestión de
activos físicos”.
REFERENCIAS:
 ISO 17359:2018 - Condición monitoring and diagnostics of machines - General

guidelines
 ISO 55000:2014 - Asset management — Overview, principles and terminology.

Chirinos, Johnny Paper

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Chirinos, Johnny Paper

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Chirinos, Johnny Paper

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

OPTIMIZACION DEL PLAN DE MONITOREO DE CONDICION BAJO LA

NORMA ISO 17359:2018

Johnny Chirinos CMRP, CRL

Como todo programa de mejoramiento y búsqueda de oportunidades surge la necesidad de

 Alcance del programa

En base a lo mencionado la norma ISO 17359 proporciona pautas para el

El monitoreo de condición constituye un componente vital de la administración de

 Se ha incluido una referencia a la familia de normas de gestión de activos ISO 55000

PROCESO DE IMPLEMENTACION U OPTIMIZACION:

Revisión del Analisis

Adquisición y analisis Auditoria de

En esta primera fase es importante definir el objetivo de la implementación de todo el plan

Fuente: ISO 17359:2018 traducido por Ing. Harold Alconz CMRP

a) Costo del ciclo de vida.

3. Auditoria del equipo:

4. Auditoria de Confiabilidad y Criticidad:

5. Selección de estrategia de mantenimiento con AMEF:

Fuente: Síntomas asociados a la fallas del motor eléctrico

7. Adquisición de datos y análisis de información:

8. Determinar acciones de mantenimiento:

 Todo plan y programa de monitoreo de condición necesita ser actualizado y

 ISO 17359:2018 - Condición monitoring and diagnostics of machines - General

También podría gustarte