REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACION UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERITORIAL DE CARACAS MARISCAL SUCRE.
(UPTEC-MS)

CONFIABILIDAD

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 INDICE

Confiabilidad aplicada al mantenimiento

Definir confiabilidad según autores certificados, normas que definan este

concepto, la definición aplicada a la ingeniería de mantenimiento y otras carreras….1

Parámetros básicos tales como;…………………………………………………..2

Probabilidad de supervivencia Ps (t)……………………………………………2.1

Des confiabilidad…………………………………………………………………2.2

Probabilidad de falla Pf (t)………………………………………………………2.3

Estudio de confiabilidad…………………………………………………………2.4

Ingeniería de confiabilidad………………………………………………………2.5

Análisis de falla……………………………………………………………………..3

Análisis estadístico………………………………………………………………….4

Parámetros utilizados Tiempo promedio entre fallas (TPEF / TMTEF

Probabilidad de supervivencia Ps (t)……………………………………………………...5

Tiempo medio para reparación MTTR…………………………………………...6

Rata de fallas………………………………………………………………………..7

Periodo de vida útil de un equipo……………………………………………….....8

Curva de la bañera de un equipo………………………………………………….9

Periodo de arranque o mortalidad infantil……………………………………...10

Periodo de operación normal…………………………………………………….11

Distribución normal……………………………………………………………....12

Distribución exponencial………………………………………………………....13

Distribución Weibull……………………………………………………………..14

Curva PF………………………………………………………………………….15

Periodo de desgaste u obsolescencia……………………………………………..16

2
Fatiga……………………………………………………………………………....17

Desgaste mecánico………………………………………………………………...18

Corrosión…………………………………………………………………………..19

Erosión……………………………………………………………………………..20

Distribución de Poisson…………………………………………………………...21

Políticas de mantenimiento……………………………………………………….22

Ingeniería de sustitución………………………………………………………….23

Cálculo y predicción de confiabilidad de componentes y equipos……………..24

Mantenibilidad…………………………………………………………………….25

Diseño de ingeniería………………………………………………………………26

Accesibilidad………………………………………………………………………27

Intercambiabilidad y reemplazibilidad………………………………………….28

Normalización y modulación……………………………………………………..29

Nivel inicial de repuestos…………………………………………………………30

Parámetros básicos de la mantenibilidad………………………………………..31

Método para asegurar la mantenibilidad óptima……………………………….32

Distribución log-normal…………………………………………………………..33

Disponibilidad……………………………………………………………………..34

Curva de indisponibilidad………………………………………………………..35

Confiabilidad……………………………………………………………………...36

Capacidad efectiva como se calcula……………………………………………...37

Capacidad instalada como se calcula…………………………………………....38

Ficha técnica de equipo…………………………………………………………..39

Bitácora de equipo …………………………………………………………….....40

Bitacora de falla del equipo……………………………………………………...41

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 INTRODUCCION.

El fin o propósito del mantenimiento es garantizar que los equipos funcionen y cumplan
con lo que los propietario y operadores quienes trabajan en común con un mismo fin
requieren de ellos, sin embargo, la disponibilidad de los equipos y sistemas se afecta por el
entorno y la acción del personal que de una u otra forma intervienen en su operación y
mantenimiento, es lo que se conoce como unidad fundamental del Mantenimiento (Mora,
2009). Por este motivo según DOMINGO NAVAS (2012) en el libro tomo 1, 2, 3, de teoría
y fiabilidad del mantenimiento establece la manera más fácil de ejecutar una actividad del
mismo sea cual sea el lugar y la empresa teniendo o no una gestión de mantenimiento.

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 DESARROLLO

Confiabilidad aplicada al mantenimiento

1. Definir confiabilidad según autores certificados, normas que definan este

concepto, la definición aplicada a la ingeniería de mantenimiento y otras
carreras:
según Domingo navas (2012 p 9) la confiabilidad se define como la probabilidad de
que un componente o equipo no fallara estando en servicio durante un periodo
determinado, cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes de la
presión, temperatura, velocidad, vibración, etc. O también “la probabilidad de que
un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo
bajo condiciones operacionales dadas”. (1)

“se dice que un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se necesita y
hace bien el trabajo para el cual fue diseñado, de otra manera, se dice que es
desconfiable”. (2)
2. Parámetros básicos tales como;

2.1 Probabilidad de supervivencia Ps (t): según Domingo navas (2006 p 9) Es el

termino sinónimo de confiabilidad. Es decir que tiene igual significado que la definición de
confiabilidad

2.2 Des confiabilidad: la definición opuesta de confiabilidad, significa la posibilidad

de que un equipo fallara en el proceso de su operación en un periodo de tiempo o en un
tiempo específico de interés.

2.3 Probabilidad de falla Pf (t): es el término que representa la des confiabilidad. Es

decir que ay una alta probabilidad de que un equipo falle en un determinado tiempo estando
en operación.

2.4 Estudio de confiabilidad: es el estudio de fallas de un equipo o componente. Si se

tiene un equipo sin falla, se dice que el equipo es cien por ciento confiable, o que tiene una
probabilidad de supervivencia igual a uno. Cuando la frecuencia de falla aumenta, se puede
afirmar que la confiabilidad decrece.” Un buen análisis de falla es el paso as importante en
la determinación de un programa de mantenimiento económico (mantenimiento optimo) y
este depende del conocimiento del índice de falla de un equipo en cualquier momento de su
vida útil”

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2.5 Ingeniería de confiabilidad: se define como un proceso que busca caracterizar el
estado actual y predecir el comportamiento futuro de equipos, sistemas y/o procesos,
mediantes el análisis del historial de fallas, los datos de condición y datos técnicos, con la
finalidad de identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan efectivamente
optimizar costos a través de la sistemática reducción de la ocurrencia de fallas y eventos
no deseados y minimizar en consecuencias, su impacto en el negocio medular.

3. Análisis de falla: determina la causa y la magnitud de la falla. Este tipo de análisis

es realizado por los grupos de ingeniería (ej.: corrosión, inspección de equipos , ingeniería
de planta, técnico de mantenimiento etc.).

4. Análisis estadístico: este estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de

la falla a despecho de la causa. En este texto se está interesado en concentrarse en este
último aspecto

5. Parámetros utilizados Tiempo promedio entre fallas (TPEF / TMTEF

Probabilidad de supervivencia Ps (t): “el tiempo promedio entre falla o vulgarmente al
llamado “la medida de los tiempos entre falla” indica el intervalo de tiempo más probable
entre un arranque y la aparición de una falla. Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo. El valor de este parámetro, sin embargo es limitado
mientras no se conozca cómo están distribuidos los tiempos entre fallas con respecto a la
medida las figuras 1A y 2A muestra la curva de frecuencia para la distribución normal y
para la distribución exponencial.

6. Tiempo medio para reparación MTTR:

7. Rata de fallas: la rata de fallas, también llamada “ frecuencia de ocurrencia de

falla” , se defina para efectos de confiabilidad como la probabilidad casi inmediata de falla
de un componente o equipo al llegar a “ t” hora de operación: estadísticamente la rata de
falla se define como r(t) = p(t) / Ps(t)

pt = valor de la función intensidad de fallas al tiempo to; función de probabilidad de falla.

Ps (t) probabilidad de supervivencia al tiempo t.

Generalmente, r(t) se expresa en falla por hora, o falla por día, o cualquier otro intervalo de
tiempo.

Deducción matemática de Ps (t)

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8. Periodo de vida útil de un equipo: la vida útil de un equipo está dividida según
DOMIGO NAVAS en tres periodo separados, los cuales se definen en función del
comportamiento de las ratas de fallas (ver figura 3) estos son:

- periodo de arranque.

- periodo de operación normal.

- periodo de desgaste (obsolescencia).

Figura 3. Curva característica que representan el periodo de vida de un equipo los índices
de falla de cada uno de estos periodos obedecen a las leyes específicas.

9. Curva de la bañera de un equipo: la curva de la bañera según DOMINGOS

NAVAS (2012) esta curva representa los periodo de vida útil de un equipo además de los
índice de falla de cada uno de estos periodo obedecen a leyes específicas.

- periodo de arranque

- periodo de operación normal

- periodo de desgaste.

10. Periodo de arranque o mortalidad infantil: en las características resultantes de

este periodo son: índice de fallas decrecientes; es decir, al aumentar el tiempo la rata de
falla decrece.

- la probabilidad de falla mañana es menor que la probabilidad de la falla en el día de hoy.

- En este periodo están todos los equipos de una planta recién arrancada y se caracteriza por
un alto nivel de rotura, además de que su confiabilidad es muy baja.

- generalmente, la corrección de los efectos de fábricas le corresponden al grupo de

arranque, hasta el punto donde la frecuencia de fallas disminuye y llega estabilizarse en un
índice constante, en este momento, el equipo se le entrega al grupo de operaciones.

Las fallas son debido a:

- Defecto de material

- errores humanos

- componentes fuera de especificaciones durante el ensamblaje.

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11. Periodo de operación normal: en sus características del periodo normal de un
equipo tenemos:

- cubre la mayor parte de vida de un equipo.

- índice de fallas es constante, es decir, la rata de falla no varía mientras ocurre el

envejecimiento del equipo.

- “Es tan factible que suceda una falla ahora, como que suceda as tarde”

- ocurre totalmente al azar y son imposible de predecir.

Las fallas son debido a:

- Repentinas acumulaciones de esfuerzo por encima de la resistencia de diseño de los

componentes.
- Este periodo es descrito por la distribución exponencial y de weibull
-
12. Distribución normal: según (DIAZ MATALOBOS, 1996) se usa cuando se quiere
describir algunos fenómenos de envejecimiento de equipos, modelos de fatiga, fenómenos
naturales y cuando los equipos se afectan desde un comienzo por el desgaste, se ubica en la
tercera fase de la curva de la bañera (Rojas, 1975) (Mora, 2009).

Esta distribución de dos parámetros se utiliza en análisis de confiabilidad para elementos

reparables cuando su función de tasa de fallo se ubica en la fase de desgaste o
envejecimiento de la curva de la bañera, el cual obedece al deterioro por edad del
componente, de dos parámetros son la medida micro y la desviación estándar (Rakumar,
1993).

13. Distribución exponencial: la distribución exponencial se puede utilizar en equipo

que muestran una función de la tasa de fallas constante durante toda su vida útil, su
probabilidad de fallas no depende del tiempo, se utiliza ampliamente para modelar el
tiempo de vida de componentes eléctricos y electrónicos que nunca se fatigan (Mora 2009)

Una tasa de falla constante implica que la ocurrencia de averías es puramente aleatoria y
no hay deterioro de la resistencia o solidez de los componentes con el tiempo, en este caso,
la tasa instantánea de fracaso es la misma en la hora 100 como lo es en la hora 1000,
aunque este análisis no es realista para todos los tiempos, es una buena aproximación
durante el tiempo de vida útil de un componente al realizar análisis de su confiabilidad, se
puede utilizar para estudiar el periodo de rodaje donde la tasa de falla se ubica en la
segunda fase de la curva de la bañera (Rakumar, 1993)

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14. Distribución Weibull: tal como se ha explicado anteriormente, la distribución
exponencial describe las fallas constante que ocurre durante el periodo de operación
normal, mientras que la distribución normal describe las fallas crecientes durante el
periodo de desgaste u obsolescencia. Es la distribución más útil para solucionar diferentes
tareas de mantenimiento, ya que describe la falla durante cualquier periodo en la vida de un
equipo mortalidad infantil, operación normal y obsolescencia. Es la distribución más útil y
flexible, y la que se utiliza con más frecuencia. “weibull fue un ingeniero sueco que la
obtuvo a partir de datos empíricos de fallas por fatiga, y que cuando trataba de encontrar
una distribución que describiera la expresión de confiabilidad en rodamiento de bolas.

La desviación exacta matemáticamente es muy compleja y requiere el uso de matemáticas

avanzadas, por lo tanto, a continuación se presentan las ecuaciones sin ninguna prueba:

- probabilidad de falla en el intervalo (0.T) o probabilidad d Poisson para n fallas

15. Curva PF: según CARLOS E. Torres. (2022) indica que la curva PF es un modelo
grafico para visualizar la condición de un activo respecto al tiempo. Es útil para explicar el
concepto del mantenimiento basado en la condición y otros conceptos relacionados, la
curva PF representa la condición del activo respecto al tiempo. Se puede visualizar en el
modelo que en el inicio de un fallo, la condición del activo comienza a decrecer hasta
llegar al fallo funcional (F) el objetivo general de la inspecciones de activos es un plan de
mantenimiento.

16. Periodo de desgaste u obsolescencia: con el tiempo, todo equipo se desgasta y

envejece, y todo material se degrada. La característica que resalta la presencia de este
periodo puede expresarse en la siguiente forma:

Un índice de falla creciente, es decir, al aumentar el tiempo, la rata de fallas se incrementa.

Las fallas son debidas a:

- Fatiga
- Desgaste mecánico
- Corrosión
- Erosión

17. Fatiga: por su parte, Edwards (1999), define la fatiga como “la imposibilidad de
generar una fuerza requerida o esperada, producida o no por un ejercicio precedente”
vollestad y sejersted (1998) la define como la disminución de la capacidad de generar
fuerza

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18. Desgaste mecánico: se produce cuando las partículas de desgaste se separan de la
superficie solidad por la acumulación de micro daños en el material. El mecanismo de
desgaste en acción combina la formación de grieta y huecos en la superficie sólida, que se
amplifican con el funcionamiento de los ciclos.

19. Corrosión: este se produce como un efecto combinado de acción química y

mecánica. La acción química aumenta la porosidad de la superficie, mientras que la acción
mecánica conduce el desgaste. También hay una serie de factores que afectan el desgaste en
este caso, como un diseño inadecuado del mecanismo

20. Erosión: es originado debido al flujo de una mescla de partículas químicos que son
transportada por un líquido a altas temperaturas y que impactan la superficie de la pieza.
Según Henkel (2020)

21. Distribución de Poisson: la distribución de Poisson está muy estrechamente

relacionada con la distribución exponencial, y es muy utilizada en el periodo de v vida
normal de un equipo o componente. Si las fallas ocurren con una rata de falla constante, la
distribución exponencial de la probabilidad de que el equipo sobreviva el intervalo. Si se
reemplaza en la ecuación de poisson el número posible de falla re, entonces t

22. Políticas de mantenimiento: una vez caracterizado el mecanismo de fallas en un

componente o equipo, el problema se reduce a la definición de una política de
mantenimiento Consigue sobre desgaste

23. Ingeniería de sustitución: según domingo navas (2012) la política se basa en

sustituir un componente cuando falla o cuando alcance cierta edad T. predeterminada. A
esta edad, Balder y asociados (4) la llaman edad de sustitución preventiva. La tarea para
determinar el valor óptimo para dicha edad. Según hipótesis supuesta de duración media
viene dada por una ecuación T

U (T) = f t. p(t) dt+T f P(t) dt

Dónde: pt = densidad de probabilidad del fallo

T=edad preventiva.

24. Cálculo y predicción de confiabilidad de componentes y equipos:

procedimientos uniformal para el tratamiento de la información de campo: ordenar la
información sobre TEF en orden ascendente (de menor a mayor)

Numerar los valores observados en 1 en adelante (número de orden n)

10
En el caso de dos observaciones con el mismo valor, usar la medida geométrica de los
números de orden igual, a efectos de ser utilizados en la presentación gráfica.

Calcular la probabilidad de falla de la manera siguiente pf (t) n/N+1

25. Mantenibilidad: la mantenibilidad según navas es la probabilidad de que un

componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro
de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento es realizado de acuerdo a
procedimientos preestablecido

Mantenibilidad es entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de un

componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de operación
satisfactorio.

Factores principales:

La buena mantenibilidad es una función de varios factores, los cuales se pueden agrupar en
operacionales y de diseño.

Operacionales

Los factores operacionales, generalmente se relacionan con el factor humano encargado del
equipo y de mantenerlo, así también con lo asociado con el medio ambiente. A esto factores
pertenecen equipos de levantamiento y manejo, política y normas de mantenimiento
preventivo, disponibilidad de repuesto, espacio para trabajar, destreza o habilidad del
personal, numero de artesano, sistema de control de trabajo, de la supervisión,
comunicaciones, técnicas usada para corregir fallas y el soporte logístico.

26. Diseño de ingeniería: las consideraciones que durante la fases de diseño se hagan
sobre la distribución física y accesibilidad del equipo, modulación e intercambiabilidad y
reemplazibilidad, normalización y niveles iniciales de repuesto, tiene una influencia
significativa, no solo sobre el nivel mismo de la mantenibilidad del sistema, sino también
sobre el potencial de mejoramiento de dicha mantenibilidad.

27. Accesibilidad: esto significa que el diseñador debe hacer serios esfuerzos para que
partes y componentes de equipos sean realmente accesibles sin necesidad de remover partes
adyacentes. Un ejemplo clásico (5) de una pobre accesibilidad puede encontrarse en
algunos automóviles.

28. Intercambiabilidad y reemplazabilidad: una parte puede ser intercambiable y no

necesariamente reemplazable, esto es particularmente cierto en el caso de partes eléctricas.
A pesar que esto no es muy común, puede suceder que dos componentes eléctricos que

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tienen las mismas especificaciones, produzcan diferentes resultados. Tubos de radio, en este
caso son ilustraciones típicas (5) también los ensamblajes mecánicos fabricados con un
mismo dibujo, lo cual puede ser intercambiable por si mismo, pero no reemplazable a causa
de una colisión de tolerancias de partes adyacentes.

El diseñador debe evitar que los equipos tengan componentes que ocupen mucho espacio
en el almacén y que a pesar de ser intercambiables, no puedan ser reemplazados por partes
de otro equipo.

29. Normalización y modulación: se debe hacer esfuerzos en la etapa de diseño para

unificar los equipos componentes de un sistema y normalizar sus partes de tal forma que
puedan ser enchufables o modulares, es decir, que sean fáciles de remover y reemplazar sin
mucho trabajo en caso de falla. Tal método influye en el mejoramiento de la
mantenibilidad, ya que en el caso de la falla, el componente modular puede ser
reemplazado inmediatamente y la reparación de la unidad defectuosa será diferida a un
periodo posterior cuando más tiempo, herramientas y equipos pueden estar disponible,
efectuándose esto sin retraso por la espera de

30. Nivel inicial de repuestos: la experiencia del fabricante del equipo en cuestión, es
una buena indicación de cuál es el nivel inicial mínimo en repuesto, que se debe adquirir
para reducir el tiempo de reparación y mejorar la mantenibilidad

Es conveniente aclarar que a medida que se tienen equipos adquirido anticipadamente, este
nivel la da historia de falla del mismo.

31. Parámetros básicos de la mantenibilidad: el tiempo promedio fuera de servicio, o

comúnmente llamada medida del tiempo fuera de servicio (MTFS) es el parámetro básico
de la mantenibilidad, el cual puede ser obtenido analíticamente o gráficamente , basándose
en el número total de horas fuera de servicio por causa de una falla, y el número de
acciones de mantenimiento llevado acabo por conceptos de fallas.

32. Método para asegurar la mantenibilidad óptima: calabro (5) menciona algunos
métodos principales que pueden utilizarse en tal caso, a las cuales pertenece:

- El uso de técnicas moderna para localizar o anticiparse a las fallas.

- aumentar la rapidez para atender el mantenimiento correctivo y las emergencias.

- proveer el aplazamiento de las reparaciones de algunos componentes, por el uso de

unidades o partes intercambiables o reemplazables en el sitio de trabajo

- la mayoría de los instrumentos utilizados para localizar o anticipar las fallas, son del tipo
calificativo que indica rápidamente si un componente puede operar o no, a pesar de que
últimamente se están utilizando instrumentos de tipo cuantificativos, útiles para predecir

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fallas en equipos reciprocan tés y rotativos, la cual forma parte del mantenimiento
predictivo

33. Distribución log-normal : Se utiliza comúnmente como una distribución de tiempo

de reparación, dado que la tasa de reparación se define análoga a la tasa de fracaso, por lo
que cuando se modela el tiempo de reparación, es natural suponer que la tasa de reparación
es cada vez mayor, por lo menos en una primera fase, lo que significa que la probabilidad
de completar la acción de reparación dentro de un corto intervalo de tiempo aumenta con el
tiempo de reparación transcurrido (Rausand, y otros, 2004).

Los tiempos de reparación de componentes se ajustan bien a este modelo de distribución

(Mora, 2009) (Rakumar, 1993), el cual permite detectar periodos en los cuales las
reparaciones no se ejecutan según lo programado, por problemas en la mayoría de los casos
logísticos y administrativos (Rausand, y otros, 2004). Según estudios se comprueba que la
representar vida de componentes electrónicos (Mora, 2009) (Gnedenko, 1999) (Nachlas,
1995).

34. Disponibilidad: la disponibilidad se define como la probabilidad de que un equipo

esté operando, o sea, disponible para su uso, durante un periodo de tiempo determinado.

Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado

35. Curva de indisponibilidad: según navas esta curva representa los tres periodos de
vida de los equipos como lo es disponibilidad operacional, mantenibilidad, confiabilidad, es
decir que en estos tres estados cada uno de ellos permiten la intervención de la manos de
los técnicos en mantenimiento. Para su verificación de su estado

36. Confiabilidad: la confiabilidad se define como la probabilidad de que un

componente o equipo no fallara estando en servicio durante un periodo determinado,
cuando es operado en condiciones razonablemente uniforme de presión, temperatura,
velocidad, vibración, etc. O también “la probabilidad de que un componente o equipo lleve
a cabo su función adecuadamente durante un periodo bajo condiciones operacionales
dadas” .

37. Capacidad efectiva como se calcula: la capacidad efectiva es un parámetro

fundamental que caracteriza la disposición que tiene un sistema total. Para su cálculo se
supone que Ue = Pt / Ui donde P (t) unidad producida en periodo t. donde Ui capacidad
instalada de producción de periodo de t. el inconveniente de este método es que el mismo
se basa en una medición realizada a posteriori, o sea, después de los hechos.

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38. Capacidad instalada como se calcula: se define como la unidad o valor de diseño
en términos cuantitativo del rendimiento de un sistema. Que para ello tiene que haber una
ausencia de falla, pero un equipo está en la probabilidad de fallar en cualquier momento.

39. Ficha técnica de equipo: es un documento en forma de sumario que contiene la

descripción de las características de un objeto, material, proceso o programa de manera
detallada.

40. Bitácora de equipo: este consiste en el registro diario, semanal, mensual que una
compañía lleva de las actividades de mantenimiento que se realizan a los equipos.

41. Bitacora de falla del equipo: es el registro de las fallas que un equipo de cómputo
ha presentado, en él se incluyen todos los sucesos durante el proceso o tiempo de tenencia
del mismo este debe llevar datos como la fecha y lugar de desempeño grupo característica,
número de participantes o usuario el tema a tratar y paso a paso el desarrollo de todas las
actividades tiempo empleado, recurso, fallas, cambio y observaciones del equipo de
cómputo.

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 ANEXOS.

Curva de distribución exponencial: fig. 1A

. Tiempo entre
Falla

Tiempo

Curva de distribución exponencial: fig.2B

Numero
De falla

Tiempo

Curva frecuencia acumulativa normal: fig. 1B

15
 Probabilidad de falla

56%

Curva característica que representan tiempo de vida de un equipo: fig. 3.

(T)

Periodo de arranque periodo de desgaste

Periodo de operación normal

Tiempo

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 CONCLUSION.

En la gestión de mantenimiento el principal objetivo es garantizar el funcionamiento de los

equipos de acuerdo a los requerimientos de los propietarios, para lo cual es indispensable
medir constantemente su desempeño para tomar decisiones adecuadas que conlleven a
acciones efectivas que mantengan los equipos en operación durante el tiempo que son
requeridos. Los tres indicadores según DOMINGO NAVAS (2012) son la Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad, los cuales permiten proyectar el funcionamiento de un
equipo o sistema con base a los datos históricos de sus tiempos útiles de operación y los
tiempos inoperabilidad, los métodos de mayor aceptación para realizar análisis CMD son
los probabilísticos paramétricos. Los modelos o distribuciones tradicionales para medir
CMD se enfocan en analizar los modos de falla de los distintos componentes y su
incidencia en el desempeño de los equipos de acuerdo a las tres fases que describe la curva
de la bañera.

BIBLIOGRAFIA

17
Colección: tecnología serie: ingeniería segunda edición. 2001

1ª primera reimpresión de la segunda edición. 2004

2ª segunda reimpresión de la 2ª segunda edición. 2009

3ª tercera reimpresión de la 2 ª segunda edición. 2012

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18