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PROCEDIMIENTO DE TENDIDO DE TUBERIA HDPE VERSIÓN No. 1
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PROCEDIMIENTO DE TENDIDO
DE TUBERIA HDPE
PROYECTO: “CREACION DE LOS SERVICIOS
DE AGUA POTABLE Y SANEAMIENTO
RURAL EN EL ANEXO DE VILLA VERDE,
DISTRITO DE TORATA, MARISCAL NIETO,
REGION MOQUEGUA”.

Rev. Nº Fecha Revisado por: Aprobado por:

Ing. Cesar Zuñiga Iriarte Fernando Pacompia B.

A 30/07/2022
Gerente Técnico Gerente General

Firmas de la revisión vigente

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1. ANTECEDENTES:
ARUNTA CONTRATISTAS SAC, tiene por objeto realizar la obra: “CREACION DE LOS
SERVICIOS DE AGUA POTABLE Y SANEAMIENTO RURAL EN EL
ANEXO DE VILLA VERDE, DISTRITO DE TORATA, MARISCAL
NIETO, REGION MOQUEGUA” conforme alcances y planos
definidos detallados por el área usuaria y el cliente. El presente
PROCEDIMIENTO DE TENDIDO DE TUBERIA HDPE se ceñirá al
desarrollo de la metodología constructiva a emplear para desarrollar
eficientemente todas las partidas del presupuesto que se está presentado

2. OBJETIVO
Establecer un procedimiento de trabajo seguro, con el objeto de controlar los
riesgos operacionales en el tendido de la tubería HDPE, para que la conexión
sea lo más confiable posible, de esta manera evitar incidentes con
consecuencia de daño o lesiones a las personas, daños a equipos y/o a la
propiedad.

3. ALCANCE
Aplica en todos los proyectos de obra civil, donde se requiera realizar
actividades de tendido de tubería HDPE, que interactúa en las operaciones de
transporte de equipos con camión baranda.

4. DEFINICIONES
• Termo fusión: Es un método de soldadura simple y rápida, para unir tubos de
Polietileno y sus accesorios. La superficie de las partes que se van a unir se
calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con
acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la TUBERIA y sin
usar elementos adicionales de unión.
• HDPE : El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de
los polímeros olefínicos (como el polipropileno), o de los polietilenos. Es
un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno.
Se designa como HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o
PEAD (polietileno de alta densidad). Este material se encuentra en envases
plásticos desechables.
• ATS: Análisis de Trabajo Seguro, Metodología documentada mediante la
cual la persona involucrada en una actividad se reúne en planeación de la
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misma para identificar los peligros y analizar los riesgos asociados a su

ejecución y definiendo los controles requeridos con el propósito de lograr
cero riesgos.

5. ROLES Y RESPONSABILIDADES
5.1 Residente de Obra:
• Es responsable de difundir, aplicar, evaluar al personal y
hacer cumplir el procedimiento establecido.
• Brindar las facilidades, para que se cuente con los recursos
necesarios.
• Coordinar las tareas que se deben llevar a cabo por todos
los que participen en este procedimiento.
• Realizar y colaborar con las inspecciones que deban llevarse a cabo en el
área de trabajo, respecto del uso de EPP, operatividad de los equipos y
condiciones de trabajo anticipar en la mejora continua de éste
procedimiento, además de la identificación y análisis de tareas críticas
aplicando el mejoramiento continuo haciendo una correcta evaluación y
concientizando al personal en temas de seguridad.
• Verificar las condiciones del área de trabajo antes de iniciar las actividades.
• Corregir cualquier condición o acto sub estándar que existiera o se genere.
• Verificar que los ats deben ser elaborados, firmados por los trabajadores
involucrados y el supervisor de trabajo; para su posterior revisión por la
Supervisión del área de construcción

5.2 Supervisor de Campo

• Inspección diaria e instalación de equipos, herramientas y materiales a
emplear para los trabajos indicados.
• Hacer las coordinaciones necesarias para la solicitud de permisos para la
realización de trabajos en forma fluida y segura.
• Corregir y comunicar al Supervisor de Seguridad de Lagos sobre cualquier
condición o acto sub estándar que existiera o se genere.
• Participar en la elaboración del AST en conjunto con los demás trabajadores
identificando todos los peligros a los que se estará expuesto y cerciorarse
que se apliquen los controles necesarios, así mismo firmará el mismo como
líder del grupo.
• Participación en los presentes procedimientos, la identificación y análisis de
tareas criticas aplicando el mejoramiento continuo.
• Verificar que el personal haya sido capacitado y evaluado en el presente
PETS.
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5.3 Jefe de Logística

• Verificar la difusión verbal, instrucción y verificación que todos los
trabajadores estén capacitados para realizar el trabajo, además deberá
verificar en conjunto con la jefatura del área solicitante, la viabilidad
operacional del traslado del equipo y los requisitos de seguridad necesarios
para el cumplimiento del servicio sin incidentes.

5.4 Coordinador HSEQ:

• Realizar el análisis de riesgos de la actividad.
• Verificar la utilización de EPP en los procedimientos de la actividad.
• Seguimiento de los aspectos HSE de la actividad.
• Registros pre operacionales de los vehículos.

5.5 Personal Operador Maquinaria:

Sera responsabilidad de los conductores realizar lo siguiente:
• Apoyarán a los supervisores en las tareas que se les indique.
• Conocer, entender y aplicar el presente procedimiento.
• Cada trabajador debe ceñirse estrictamente a la secuencia del trabajo
establecido en el procedimiento a fin de no cometer errores y ocasionar
incidentes.
• Corregir y comunicar en forma inmediata al Supervisor de Obra o Supervisor
de Seguridad de en caso se genere algún acto o condición sub estándar en
el trabajo.
• El personal comprometido en los trabajos también deberá participar en la
elaboración del AST para un mejor conocimiento del trabajo, sus riesgos y
controles de seguridad.
• Usar su implemento de protección personal recomendado y obligatorio.

6. LISTADO DE RECURSOS
6.1 Recurso Humano
6.1.1 Actividad d Tendido de Tubería HDPE:
• Ingeniero Residente
• Ingeniero de Seguridad
• Ingeniero Supervisor
• Almacenero
• Operario
• Oficial
• Ayudantes
• Vigías
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6.1.2 Herramientas
• Tecles de Cadena de 3 Ton.08unid.
• Cáncamos, 30 unid
• Tecles de Palanca de 1.5 Ton. (rachet), 02unid.
• Tirfor de cable de 3.0 Ton.02 unid
• Estrobos de Acero de 1"Ø, 3/4"Ø, 5/8"Ø y 1/2"Ø02 c/u
• Eslingas de Poliéster de Cáp. 2 Ton, 3 Ton, 4 Tony 5 Ton.02 c/u
• Grilletes Tipo Lira y grapas de 5/8"Ø, 3/4"Ø, 1"Ø .02 c/u
• Herramientas de mano: Varios Escuadras STANLEY, niveles, martillos, combas,
barretas. Kit de llaves, winchas.
• Máquina termo fusión, 01
• Tranqueras, Cinta señalización y Herramienta menores

6.1.3 Equipo de Protección Personal.

• Casco de seguridad.
• Barbiquejo.
• Lentes de seguridad.
• Uniforme y chaleco reflectivo.
• Tapones auditivos.
• Respirador con filtro para polvo.
• Guantes de cuero para maniobra.
• Zapatos de cuero con punta de acero.
• Arnés de seguridad.
• Línea de vida

6.2 MATERIALES
• Tubería HDPE, Válvulas
• Materiales de construcción entre otros.

6.3 Seguridad Industrial

• Permiso de Trabajo.
• Valoración con la Matriz.
• Análisis de Riesgo.
• Botiquín de primeros auxilios, camilla, extintor.
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7. Elementos de protección personal.

Para el normal desarrollo de las actividades relleno, se deben utilizar los siguientes
elementos:

Parte a Proteger EPP a utilizar.

Protección de la
Casco de Seguridad
Cabeza y cara

Protección de los Ojos Gafas de seguridad o mono gafas

Si los niveles de ruido en el Área superan los

Protección auditiva
Protección Auditiva 85 DB, se de utilizar doble protección
tipo inserción
auditiva, tipo copa y tipo inserción.
Protección respiratoria para material particulado o respirador con
filtros para vapores orgánicos, cuando haya exposición a
Protección
productos químicos como pesticidas o Hidrocarburos o presencia
Respiratoria
de vapores o gases dentro de las cunetas previa inspección y
monitoreo de atmosferas.
Ropa de seguridad (Pantalón y camisa de manga larga)
Protección del cuerpo
Trajes fontaneros o tyvek según aplique
Guantes largos de Vaqueta o de Carnaza, cuando se realice
Protección de las actividades donde el personal deba tener contacto con
Manos sustancias, o líquidos extraído de las cajas de inspección,
alcantarillas se deben utilizar guantes de Nitrilo.
Calzado de seguridad, o Botas pantaneras con puntera de
Protección de las Pies
seguridad.

Filtro protector o bloqueador solar, en crema o loción, gel spray u

Protección de la Piel
otro tópico.
Se definen para cada caso especial teniendo en cuenta el análisis
Otros
de riesgos
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8. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

8.1 Actividades Preliminares.

1. Antes de realizar cualquier trabajo se coordinará con el Supervisor de

Construcción a cargo.
2. El Supervisor verificará que no existan interferencias con las instalaciones
del área de trabajo.
3. El Supervisor junto con los Operarios inspeccionarán las instalaciones, el
estado de los materiales a instalarse y las herramientas a emplearse, así
como las características Según especificaciones del proyecto.
4. En la charla de seguridad se difundirá temas relacionados al trabajo a
realizar, es necesario la participación de todos los trabajadores en forma
alternada. Se elaborará los permisos y los ATS en campo identificando los
peligros, evaluando los riesgos y aplicando las medidas de control;
considerando de manera especial los peligros y riesgos para las manos y
estableciendo las medidas de control para estos, documento que será
firmado por todos los participantes y será revisado y firmado por el
supervisor del trabajo y por el Supervisor de Seguridad.
5. El Supervisor difundirá el PETS aprobado y organizará las actividades a
desarrollar indicando los pasos a seguir para el soldeo e instalación de
tuberías en HDPE.
6. El Supervisor organizará las actividades y distribuirá las tareas a desarrollar
indicando los pasos a seguir, los equipos de protección personal a utilizar
en cada tarea y las herramientas adecuadas para el soldeo y tendido
de la tubería HDPE.
7. Señalizar el área de trabajo también en zona de influencia inferior y
proteger los equipos que se encuentre en los niveles inferiores.
8. Serán causales de parada obligatoria de trabajos y/o actividades por: -
Tormentas eléctricas.
9. Se contará con una movilidad en forma permanente en el área de
trabajo que servirá para responder una eventualidad no deseada y
como refugio en el caso de tormentas eléctricas.
10. Se contará con 2 radios Handy de comunicación por el personal de
supervisión; se tendrá en cuenta la limitación de uso ante una
eventualidad de tormentas eléctricas. 11.Formular el Permiso de Trabajo
en Caliente y el Pre-Uso de Equipo de Termo fusión.

8.2 Actividades de Operación Desarrollo de Trabajo

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1) Revisión del trazo de la línea de tubería HDPE

2) Movilización de materiales. (Accesorios y tuberías).
3) Movilización de equipos al punto de trabajo.
4) Instalación de equipos de Termofusión y generador eléctrico.
5) Proceso de pegado de tuberías HDPE. El principio de fusión por calor se
basa en calentar dos superficies a una temperatura designada, y luego
fundirlos juntos mediante la aplicación de una fuerza suficiente. Esta
fuerza causa que los materiales amorfos fluyan y se mezclen, resultando
así la fusión. Cuando se funde de acuerdo a este procedimiento, el área
de junta se hace tan fuerte como el tubo mismo en ambas propiedades
de extensibilidad y de presión. Los siete pasos básicos involucrados para
la junta por fusión de topes son:

8.2.1. Preparar e inspeccionar la pre-junta.

• Antes de llevar a cabo cualquier junta por fusión, el equipo deberá ser
inspeccionado por el Técnico para asegurar la operatividad, aplicando el
Formato de Pre-Uso diario de Equipo de Termofusión.
• Verificar el estado de operatividad de los instrumentos de medición, como:
manómetros, pirómetros.
• Seguir las recomendaciones del fabricante para el mantenimiento del
equipo. Las herramientas y equipos defectuosos, no adecuados o no
autorizados no deberán emplearse.
• Antes de comenzar el proceso de soldadura por fusión de producción, se
debe pasar una inspección visual.
• Durante el proceso de fusión, el Técnico deberá examinar visualmente el
proceso de pegado por fusión y registrará todos los datos.

Consideraciones para Clima frío.

• Registrar la temperatura ambiente. Si la temperatura ambiente está debajo

de 4.4°C (40°F) el área de fusión se debe cubrir y calentar antes de cualquier
trabajo, se armara una carpa provisional con estructuras de andamios. Sin
tomar en cuenta la temperatura ambiente, si hay ráfagas excesivas de
viento, si llueve, o si nieva en el área de fusión se debe también cobertura
antes de cualquier pegado por fusión.
• Las superficies de los componentes a ser unidos deben estar protegidas del
hielo, la escarcha, la suciedad y otros contaminantes antes, durante y
después de las operaciones de fusión. La contaminación de cualquier tipo
puede causar defectos o “soldaduras frías”. El hielo o la escarcha puede
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causar un deslizamiento en el alineamiento de los acoples durante la fusión

y deben ser eliminados.
• Las consideraciones sobre el clima frío, mencionadas en la ASTMD2657 y las
recomendaciones del fabricante, deberán ser incorporadas.
• El hielo, nieve y la lluvia crean condiciones desfavorables para el equipo de
manipulación y para el personal. Condiciones inseguras al caminar y una
tracción deficiente requieren especial cuidado para prevenir daños o
lesiones.
• Evite dejar caer o impactar los componentes de HDPE con los equipos.

Acarreo de Tuberías de HDPE.

• Se utilizara el Camión Grúa y/o retroexcavadora para acarrear y aproximar

las tuberías a la máquina de termo fusión. Este equipo será previamente
inspeccionado y se formulara el Permiso de Izaje.

8.2.2. Sujetar los componentes a ser unidos

• Asegurar cada componente en la máquina mediante una mordaza; debe

haber suficiente holgura en la zona media de la máquina, para una buena
aproximación de los extremos, para el ajuste y refrentado final después de
hacer los ajustes de alineamiento. El personal deberá evitar exponer sus
manos a los puntos de pellizco de las mordazas
• Mover conjuntamente los extremos de los componentes hasta poder
verificar si hay un gran des alineamiento entre los dos extremos de los
componentes y hacer los ajustes necesarios usando las tolerancias de la
máquina. La alineación se puede mejorar mediante la rotación de las piezas
en 90 o 180 grados.

8.2.3. Hacer coincidir los extremos de los componentes.

• Teniendo la placa de refrentado girando, luego de activar el mando

hidráulico manualmente aplicar una presión ligera hasta que una cinta
continua de polietileno aparezca en cada una de las cuchillas refrentadoras.
• Observando la plancha refrentadora - a medida que se avanza con la
operación de refrentado - se verá qué ajustes son necesarios para dar el
nivel apropiado de presión.
• No iniciar o parar el procedimiento de refrentado cuando los extremos de
los componentes estén en contacto con la plancha refrentadora. Mientras
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la plancha refrentadora esté rotando, el componente debe ser movido lejos

de ésta.
• Aproximar los extremos de los componentes de tal manera que el
alineamiento pueda ser verificado antes de refrentar los "topes" (los "topes”
evitarán que se siga con el refrentado, a menos que los componentes se
reajusten en la máquina).

8.2.4. Alinear el perfil de los componentes.

• Los extremos de los componentes (tubos) deben ser redondeados ya

lineados entre sí para reducir al mínimo las uniones mal hechas (altas –bajas)
en las paredes del tubo.
• El uso de soportes de tubo (y otro equipo necesario) permitirá que el
componente sea llevado a la máquina de fusión en un plano horizontal, que
favorecerá en gran medida el alineado y reducirá la fricción en las quijadas
movibles, para la instalación de soportes se realizara entre dos personas.
• El desalineamiento máximo no deberá exceder 10% del espesor nominal de
la pared o 1.5 mm. (1/19”), tomando el más bajo de cualquiera de ellos.
• No usar el dedo para verificar el des alineamiento alto – bajo. MANTENER LAS
MANOS FUERA DE LAS ZONAS DONDE HAYAMORDAZAS.
• Refrentar los extremos del componente para verificar que el alineamiento
esté dentro de la tolerancia de 1.5 mm. (1/16”): no se permiten espacios,
separaciones o vacíos. Ajustar el alineamiento de acuerdo con las
tolerancias de la máquina. Un desalineamiento de menor importancia
puede ser corregido ajustando las abrazaderas interiores en la parte superior
hasta que los diámetros exteriores de los extremos de los tubos coincidan.
No aflojar las mordazas o los componentes, ya que éstos podrían deslizarse
durante la fusión.
• Refrentado final de los componentes. Después de que el alineamiento haya
sido verificado o corregido hasta las tolerancias aceptables; proceder a
refrentar hasta que los topes estén trabados previniendo así más
refrentamiento.
• Se debe completar un mínimo de una (1) revolución completa en cada tope
del componente para poder exponer el material limpio adecuado para la
fusión a tope.
• Usar una regla (galga) para tocar los topes para asegurar un refrentado a
escuadra perpendicular al componente.
• NO TOCAR LAS SUPERFICIES DEL TUBO EN NINGÚNMOMENTO DESPUÉS DE ESTE
PASO el aceite o grasa de las manos o guantes contaminará los extremos
de los tubos y podría causar una junta defectuosa.
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• Solamente use un trapo limpio, seco, no tratado y libre de pelusa para retirar
astillas del tubo o cualquier sustancia extraña.
• No se permiten movimientos repentinos, impactos o tirones de los
componentes o el equipo.
• Mida el factor de arrastre para asegurar que la compensación adecuada
haya sido aplicada a la fuerza de fusión. En la mayoría de casos, el factor
de arrastre será el arrastre inherente en los componentes hidráulicos de la
máquina. Sin embargo, para asegurar que esto no haya cambiado debido
a la disposición del sistema (es decir la pendiente del piso o longitud del tubo
haya cambiado); deberá ser comprobado, para cada soldadura, usando
los procedimientos aprobados por el fabricante para el uso del equipo de
fusión.
• Ajustar lentamente hacia arriba el control de la máquina hidráulica para
iniciar el movimiento de traslado. El factor de arrastre del sistema es la presión
manométrica a la cual el transportador empieza a moverse lentamente (por
ejemplo, a un ritmo muy lento).
• Durante la medición de la presión de arrastre, asegurarse de que no ocurra
ningún deslizamiento del tubo en las mordazas.
• Usualmente se necesita un mínimo de 207kPa (30 psi) para iniciar el
movimiento del transportador.
• Registrar la presión del manómetro.

8.2.5. Calentar los interfaces componentes.

• Identificar el tamaño del componente y el espesor (SDR); seleccionar el

protocolo adecuado de calentamiento (es decir, temperatura de
calentamiento y el tiempo anticipado de calentamiento).
• Un pirómetro calibrado deberá ser usado para verificar que las superficie de
la plancha calefactora se encuentre entre 204 – 232ºC (400-450ºF) antes de
la primera junta del primer turno; verificar por lo menos 4veces a lo largo del
turno.
• Revisar la temperatura real de la superficie de la plancha a intervalos de 45
grados en ambas superficies de la plancha calefactora. La varianza
permisible de la temperatura es _ 10ºC. No deberán ser usados Stickers sobre
la superficie de las planchas.
• Ubicar la plancha calefactora entre los extremos de los componentes y
desplace los extremos hacia la plancha con suficiente fuerza (moderada)
para asegurar un contacto circunferencial completo con la plancha.
Asegúrese de que la plancha no entre en contacto con el tubo hasta que
la plancha calefactora esté en su lugar de forma segura.
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• Después de que se haya formado un reborde ablandado en la superficie de

la plancha alrededor de la circunferencia de ambos componentes, LIBERAR
LA PRESIÓN, y fijar el equipo a presión mínima para mantener contacto.
• Registrar del “tiempo de precalentamiento” desde este punto hacia
adelante.
• Cualquier exceso de presión aplicada causará que la parte derretida en el
tubo se enrolle, causando una “junta fría”.
• Si el reborde ablandado no se dilata parejo a la plancha calefactora, sino
más bien se ondula significativamente alejándose de la plancha
calefactora (es decir, apariencia cóncava), esto es debido a una presión
inaceptable durante el calentamiento.
• Continuar sosteniendo los componentes en su lugar con una presión mínima
para el “tiempo de precalentamiento” recomendado por la BPS.
Inspeccione periódicamente alrededor de la circunferencia del
componente, para asegurar una formación uniforme de la vena por fusión.
• Continuar el “tiempo de precalentamiento” el ancho del labio producido
por derretimiento debería ser como sigue:
• Los datos aproximados del tamaño de labio y tiempo de precalentamiento
deberán estar basados en las recomendaciones del Fabricante.
• Dependiendo de las condiciones climáticas y las condiciones del lugar de
trabajo, el tiempo requerido para alcanzar el tamaño del labio podría variar.
• La instalación de la plancha calefactora (5kg) lo realizara un operador,
sosteniendo la plancha de ambos costados los cuales cuentan con mangos
para evitar quemaduras.
• Un área de la plancha podría estar más caliente que otra, esto puede ocurrir
en días soleados pero frescos, donde el sol de forma localizada, caliente la
parte superior del tubo frío. Podría ser necesario aislar la parte superior del
tubo. El viento, la lluvia o la nieve pueden también causar temperaturas
desiguales de tubos y/o plancha calefactora; use entonces el
calentamiento y acumulación de temperatura para compensar.
• Durante la fusión en clima frío, no incremente la temperatura de la plancha
calefactora fuera de los rangos recomendados para reducir el tiempo de
precalentamiento. Permita que el ancho del labio producido por el
derretimiento se desarrolle mediante el uso de un tiempo de
precalentamiento más prolongado dentro de los rangos permisibles de
temperatura.
• Una vez que el ancho del labio producido por el derretimiento está ya
establecido, comience a retirar el componente de la placa de
calentamiento. Cuando los extremos de los componentes hayan sido
separados de la plancha calefactora, rápidamente retire la plancha
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calefactora de la zona de fusión y colóquela en el aislador de calor.

• Inspeccionar los extremos del componente para verificar contaminación
• /impregnación por hidrocarburos, la cual se puede observar como una
superficie dura, áspera o con burbujas después del contacto con la plancha
calefactora. También puede presentarse decoloración u olor a combustible
de hidrocarburo.
• Si se obtuviera un patrón no uniforme en el labio, producido por
derretimiento, se observará una impregnación de hidrocarburos; permita
que el tubo se enfríe, corte los extremos de los tubos y repita el proceso de
hacerlos coincidir, alineamiento y procedimientos de calor.
• Registrar toda esta información.
• En esta etapa el personal tendrá en cuenta la exposición a superficies
calientes y no aproximara ninguna parte del cuerpo a las partes calientes.

8.2.6 Ensamblar los dos perfiles.

• La presión requerida durante el pegado deberá variar dependiendo del

fabricante del equipo de fusión, el tipo de máquina, IPS, SDR y el IFP
requerido.
• Una presión interfacial (IFP) de 414-621kPa (60-90psi) será usada tal como se
requiere según PPI TR-33.
• La fuerza (o presión) de arrastre debe ser tomada en cuenta cuando se
determine la PRESIÓN TOTAL DEL MEDIDOR.
• Después que la plancha calefactora haya sido retirada Como de la zona de
fusión, inicie inmediatamente el movimiento para hacer que los extremos
derretidos se junten. El tiempo de transferencia después de haber empezado
la remoción de la plancha calefactora y recontacto de los extremos del
componente no debería exceder lo siguiente:
• Juntar los extremos derretidos con suficiente fuerza como para que los
rebordes rueden hacia cada superficie del componente, superponiéndose
entre sí. Esta superposición será uniforme alrededor dela circunferencia
completa de la junta: luego dejar de mover los extremos de los
componentes y presionar a la presión total requerida del medidor.
• No aplicar fuerza excesiva como para que el material derretido se escape
fuera de la junta y se forme una soldadura en frío.
• El Técnico deberá asegurar que el tubo no se deslice hacia las mordazas
durante la unión.
• No permitir el ingreso de agua ni ningún otro tipo de contaminante a la zona
de fusión 150 mm. a 200 mm. ((6” - 8”) en ninguno de los extremos donde se
produce la fusión.
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• Registrar toda información referente a la junta.

8.2.7 Enfriamiento.

• Mantener la presión total del medidor hasta que el componente este, por lo
menos, frío de acuerdo al Periodo de Enfriamiento Recomendado por el
Fabricante, tomando el mayor de ellos. El tiempo variará de acuerdo al
tamaño del componente, el ajuste de la temperatura de la plancha
calefactora y las condiciones del medio ambiente: el tiempo de
enfriamiento puede ser mayor en condiciones de calor extremas.
• Enfriar durante 30 minutos, como mínimo, fuera de la máquina de fusión
antes de someter a la junta de fusión a tracciones, manipulación ruda,
doblado o instalación.

INSPECCIÓN Y REQUISITOS DE PRUEBA PARA LAS JUNTAS POR FUSIÓNDE HDPE

• Requisitos generales de Inspección.

a) Refiérase al formulario de Requisitos de Calidad y Certificación en los

documentos de la orden de compra.
b) Refiérase a los Requisitos de inspección y pruebas contenidos en las
especificaciones relacionadas, mencionadas en esta especificación.

• Examen visual.
El examen visual y la evaluación de indicaciones deberán estar de acuerdo
con recomendaciones del fabricante

• Ensayo hidrostático de fugas.

Generalidades.

1) La intención de un ensayo hidrostático de fugas es revelar las fallas grandes

en el sistema de tuberías, no el confirmar el funcionamiento a largo plazo
de la tubería.
2) Antes de la operación inicial, el sistema de tuberías deberá ser sometido a
un ensayo hidrostático de fugas de acuerdo con el ASTM F2164 –
3) Ensayo de fugas, encampo, de los sistemas de tuberías de presión de
polietileno (PE) usando presión hidrostática.
4) El ensayo neumático de tuberías termoplásticas está prohibido.
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Requisitos del procedimiento para el ensayo hidrostático de fugas.

1. El Contratista deberá enviar el Procedimiento del ensayo hidrostático de

fugas para que el Comprador lo apruebe antes de comenzar cualquier
ensayo.
2. La presión del ensayo hidrostático está en función de la temperatura del
fluido de prueba, y deberá ser calculada de acuerdo con B31.3 párrafo
A345.4.2 (b) (ver anexo 01). La Presión del ensayo no debe exceder 1.5
veces la presión designada.
3. La presión de ajuste deberá ser determinada en base a una inspección
visual del material base y de las juntas por fusión. Cualquier junta con fuga
deberá ser substituida y reexaminada.

PAUTAS DE INSPECCIÓN VISUAL SOLDADURAS A TOPE POR FUSIÓN

▪ Las pautas de inspección visual dadas aquí no intentan reemplazar los

requisitos de la especificación o los Códigos, es decir, la Tabla A341.3.2 de
ASME B31.3. (ver anexo 02) Se dan dichas pautas para proveer una guía
para conducir la inspección visual de soldaduras a tope por fusión.
▪ Las recomendaciones del Fabricante para la inspección visual deberán
también ser usadas para verificar la soldadura a tope por fusión.
▪ El espacio (A) entre dos rebordes no debe estar por debajo de la superficie
de fusión, a lo largo de la circunferencia total de la junta a tope.

❖ El desplazamiento (V) entre los extremos fundidos no debe exceder 10% o

1/16” (1.5 mm); tomando el menor de los espesores del tubo o del acople
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9. RECOMENDACIONES.

a. Todo el personal debe contar con los equipos de Protección Personal

adecuados para este tipo de trabajo casaca, pantalón y guantes desoldar.
b. Antes de iniciar cualquier actividad, se debe efectuar las charlas de
seguridad y realizar la evaluación documentada de riesgo con la
participación de todos los trabajadores involucrados, debiendo ser
revisada y firmada por sus supervisores así mismo realizar el Permiso de
Trabajo en Caliente.
c. Señalizar el área de trabajo mediante mallas de seguridad, inspeccionar
las herramientas y colocar la cinta del mes (verde).
d. Antes de realizar trabajos con el equipo de termo fusión, verificar el estado
o condición de sus elementos mediante un el pre-uso.
e. Se tomarán todas las medidas de seguridad especificadas en los permisos
de Trabajos.
f. Se tendrá completa coordinación y comunicación entre todos los
miembros del equipo de trabajo para el montaje de cobertura.
g. Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
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10. RESTRICCIONES
NINGUNO

11. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE:

❖ Realizar la evaluación documentada de riesgos de seguridad y medio

ambiente. La elección del personal es básico para este trabajo, el
supervisor escogerá a los que considere más aptos físicamente.
❖ Nunca abandonar el lugar, sin verificar que el mismo se encuentre limpio y
sin residuos.
❖ Colocar el residuo resultado de la actividad en los contenedores
correspondientes.
❖ Se debe Cumplir en todo momento el plan de manejo ambiental
aprobado del cliente y de la empresa.
❖ Realizar diariamente campañas de orden y aseo.
❖ Todos los residuos generados por la actividad deberán ser dispuestos
únicamente en el sitio autorizado por Ecopetrol y que son los puntos
ecológicos, estos puntos son situados según la necesidad de la obra.
❖ Todos estos residuos se mantendrán bajo techo y se realizara la disposición
final con un ente aprobado y certificado para esta labor, cumpliendo con
todos los parámetros de ley en cuanto a manejo ambiental y disposición
final de residuos sólidos y líquidos.
❖ Se deberán tomar las medidas necesarias para evitar el derrame de
combustible o aceites. Los vehículos y equipos portarán paños absorbentes
para este tipo de productos, los que deberán ser usados inmediatamente
en el caso de que se produzca algún derrame, reemplazándose los mismos
cada vez que se saturen y dando aviso al personal de mantenimiento.
❖ Está prohibido alimentar, molestar y atrapar animales de la región
incluyendo domésticos.
❖ Reportar inmediatamente todo incidente ambiental que se presente.
❖ Siempre que las características geográficas u operativas lo permitan, la
recarga de combustible en vehículos se realizará en las estaciones de
servicio en cuanto a maquinarias o equipos se hará en la zona adecuada
con dique con sus respectivas precauciones y protecciones para prevenir
cualquier derrame en la zona.
❖ Queda terminantemente prohibido limpiar maquinaria o vehículos en
cursos de agua o utilizar ésta para el lavado, ni beber de cursos de agua
existentes.
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❖ Proteger el suelo con plástico en el sitio donde se va a ubicar el trompo y

realizar la mezcla.
❖ Contar con Kit Ambiental
❖ Los agregados y el agua industrial deben ser suministradas por proveedores
que cuente con la documentación legal.
❖ Se debe divulgar a los trabajadores y tener disponibles en sitio, las hojas de
seguridad de los productos químicos que se van a utilizar en la actividad.

11.1 Disposición de materiales

• El material retirado de la excavación deberá ser puesto a una distancia

prudencial de la zanja por motivos de seguridad.
• Se realizará el cargue, transporte y descargue de los materiales sobrantes
de las excavaciones, autorizados por el cliente, hasta los sitios designados
y preparados para tal fin.
• Los materiales serán colocados en las zonas aprobadas de acuerdo con
el análisis de los alineamientos, dimensiones y pendientes requeridas.

12. ANEXOS
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Anexo 01 B31.3 párrafo A345.4.2 (b)

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Anexo 02 Tabla A341.3.2 de ASME B31.3.

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Anexo 03 VERIFICACION DE SOLDADURA DE JUNTAS POR TERMOFUSION DE TUBOS HDPE

VERIFICACION DE SOLDADURA DE JUNTAS POR TERMOFUSION DE TUBOS HDPE

CÓDIGO: F - VER - STH - 01 FECHA DE APROBACIÓN: 12/08/2016 VERSIÓN: 01
DATOS DEL EMPLEADOR
RAZÓN SOCIAL O DOMICILIO
RUC ACTIVIDAD ECONÓMICA
DENOMINACIÓN SOCIAL (Dirección, distrito, departamento, provincia)

Construcción

FECHA: HORA : PROYECTO:

LINEA: REFERENCIAS:
FORMA DE LA JUNTA
D

G
ESPECIFICACION DIMENSIONES DE JUNTA EN PULGADAS
DE LA TUBERIA DIAM. G A DR
DIAMETRO < 3" 1/8" 1/8" 1/4" A
t
SDR 4" - 10" 3/16" 3/16" 3/8" e
ESPESOR (IN) 12" - 18" 1/4" - 3/8" 1/4" - 5/16" 1/2" - 3/4"
PESO (LB/PIE) 20" - 24" 3/8" - 7/16" 5/16" - 3/8" 3/4" - 7/8"
FABRICANTE 26" - 36" 7/16" - 3/4" 3/8" - 1/2" 7/8" - 1.1/4"
TIPO 40" - 48" 5/8" - 3/4" 1/2" - 5/8" 1.1/4"-1.1/2"
Excentricidad (e) <= Espesor (t) / 10
PARAMETROS TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO = 425°F +/- 25°F
AMBIENTALES PRESION DE FASES (PSI) PARAMETROS JUNTA INSPECION VISUAL CONTROL DE CALIDAD
TIEMPO ENFRIAMIENTO (minutos)

EXCENTRICIDAD (mm)
HUMEDAD RELATIVA

ALTURA CORDON (mm)

DOBLE CORDON(mm)
Tº CALENTAMIENTO

UNIFORMIDAD DE LA LINEA
TIEMPO CALENTAMIENTO

PRESION CALENTAMIENTO
TEMPERATURA

UNIFORMIDAD DEL

POROS O VACIOS
REFRENTADO

DE LOS BORDES

ACEPTADA
FUSION PSI

CORDON
NUMERO

V°B°
DE
PSI

JUNTA

MINCOSER S.A.C. SUPERVISIÓN CLIENTE

Supervisor General- MIN D: Supervisor CQC-MIN D: SUPERVISIÓN CLIENTE D:
Nombre: Nombre:
M: M: M:
Nombre:
Firma: Firma:
A: A: A:
Firma:
EQUIP
OBSERVACIONES
LAS JUNTA NUMERO FUE REALIZADA POR EL TECNICO Y LA SOLDADURA SE REALIZO DE
ACUERDO AL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE TUBERIAS HDPE Nº
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13. REGISTROS

• Cartera topográfica
• Informe Diario de obra
• Registro Fotográfico
• Análisis de riesgo
• Pre operacional Retroexcavadora.
• Formato de Registro de control de rellenos.