Instituto Tecnológico de San Luis Potosí

Materia: Diseño Mecánico 2

Profesor: Juan Gabriel Sandoval Granja
Fecha:29/mayo/2022
Reporte Final de Proyecto
Diseño de una Maquina Compactadora de Ladrillos
PET
Integrantes del Equipo:
• Maricarmen Rodríguez Mancilla
• Elías Isaí Juárez Oviedo
• Pablo Barco Saldaña
• Salatiel Jhovani Ortega Espinoza
• Josue Antonio Martinez Loredo
• Ximena Andrea Martinez Meléndez

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 Índice
Introducción ..................................................................................................................................... 3
Ladrillo .......................................................................................................................................... 3
Historia de los ladrillos .............................................................................................................. 3
Tipos de ladrillos ......................................................................................................................... 4
¿Qué es una maquina Compactadora de Plástico? ................................................................ 5
Objetivos ........................................................................................................................................... 7
Marco Teórico .................................................................................................................................. 8
Selección del Tipo de Prensa..................................................................................................... 8
Bosquejo 3D de Diseño Planteado ........................................................................................... 8
Planeación de Trabajo ................................................................................................................ 9
Desarrollo ....................................................................................................................................... 11
Cálculos Estructurales .............................................................................................................. 11
Mecanismos ................................................................................................................................ 14
Cálculos de Mecanismos....................................................................................................... 21
Uniones Soldadas a Tope y de Filete...................................................................................... 29
Cálculos de Soldadura .......................................................................................................... 38
Cálculo de Materia Prima para Producción de Ladrillos ................................................... 40
Análisis de Resultados.................................................................................................................. 43
Análisis de Esfuerzos en Biela, Palanca y Matriz................................................................. 43
Simulación en Solid Works ...................................................................................................... 51
Conclusiones................................................................................................................................... 51
Anexos ............................................................................................................................................. 52
Planos de Fabricación............................................................................................................... 52
Cotizaciones................................................................................................................................ 59
Tabla de Material Adquirido ................................................................................................... 64
Evidencia Fotográfica ............................................................................................................... 64
Bibliografía ..................................................................................................................................... 66

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 Introducción
Ladrillo
Un ladrillo es un material de construcción, normalmente
cerámico y con
forma ortoédrica, cuyas dimensiones más normales permiten
que un operario lo pueda colocar con una sola mano. Los
ladrillos se emplean en la construcción en general.
Los mismos se pueden posicionar en diferentes patrones,
conocidos colectivamente como aparejos. Se utilizan varios
tipos de morteros para mantener los ladrillos juntos y formar
una estructura duradera.

Historia de los ladrillos

Los ladrillos se utilizan como elemento para la construcción
desde hace unos 11 000 años. Se documentan ya en la
actividad de los agricultores
del neolítico precerámico del Levante mediterráneo hacia
9500 a. C. en forma de adobe, ya que en las áreas donde
levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la piedra.
Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos de adobe al
sol; sin embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las
partes externas, los recubrían con ladrillos de arcilla cocida,
que son más resistentes a la intemperie.En ocasiones también

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los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos.
Su difusión en el ámbito mediterráneo se produjo con la
expansión del Imperio Romano. Las dimensiones fueron
cambiando en el tiempo.
La obra de ladrillo tenía unas dimensiones determinadas por el
tamaño de las piezas. La longitud más larga (la soga) del ladrillo
era generalmente de un pie, quedependía, evidentemente, de la
dimensión de esa medida en la zona donde se fabricaba, y por
eso se denominaban las fábricas construidas con ellos, como de
un pie, medio pie, etc., según su anchura; cuando más tarde se
perdió la relación con la medida tradicional del pie, se quiso
llamar el muro de ladrillo de medio pie, como cítara así como
asta, asta y media o dos astas los antiguos pie, pie y medio, dos
pies, pero no se emplean demasiado estos nombres.

Tipos de ladrillos
-Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de
fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas.
Tienen buenas propiedades ornamentales.
-Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de
perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes
en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin
llagas.
-Ladrillo perforado (o tosco), que son todos aquellos que
tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10 % de la
superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas
de ladrillo.
-Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el
canto o en la testa que reducen el peso y el volumen del material
empleado enellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que

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poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que
no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:
Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En
España, sus dimensiones más habituales eran 24 × 11,5 × 2,5 cm.
(ahora raramente se fabrican de este formato)
Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la
testa. Dimensiones 24 × 11,5 × 4 cm.
Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la
testa.
Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la
testa.
-Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de
forma que, al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a
sardinel, conforman unamoldura corrida. El nombre proviene
de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las
piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.
-Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores
con unacabado especial.
-Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe
soportar altastemperaturas, como hornos o chimeneas.

¿Qué es una maquina Compactadora de

Plástico?
Un compactador de plástico es una máquina que se utiliza para
comprimir materiales plásticos en una paca grande con fines de
almacenamiento o envío. Esta máquina puede variar en diseño,
pero en general, contará con algún tipo de tolva o contenedor en
el que se puede cargar plástico, así como uno o más brazos
hidráulicos que comprimirán ese plástico en una paca grande.
Una vez creada la paca, se utilizará otro brazo o sistema para

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sacar la paca del contenedor, ya que es probable que la paca sea
bastante pesada.

Algunas máquinas no crean pacas; en su lugar, pueden crear

ladrillos de plástico que se pueden cortar, ya sea a mano o con la
máquina, en longitudes preestablecidas. Esto permite un
apilamiento o almacenamiento fácil, así como un manejo más
sencillo. El compactador de plástico también puede calentar el
plástico mientras está en la cámara para fundir el plástico en la
forma deseada. Esto puede reducir o eliminar la necesidad de un
brazo hidráulico para presionar materiales, aunque algunos
modelos de compactadores de plástico utilizarán una
combinación de brazos hidráulicos y elementos calefactores para
crear los ladrillos de plástico. Algunas máquinas contarán con un
transportador en el que se pueden cargar los materiales

Las plantas de procesamiento de reciclaje comúnmente usan

máquinas compactadoras de plástico para comprimir varios
materiales plásticos en ladrillos o balas para su envío,
almacenamiento o para pasar a la siguiente fase del proceso de
reciclaje. En algunos casos, el plástico se carga en el compactador
y se fuerza a la forma de ladrillo, lo que básicamente finaliza el
proceso de reciclaje. Luego, la materia prima puede venderse a
los fabricantes o utilizarse de otro modo para fines de
combustible u otros fines de fabricación. El tamaño de la máquina
generalmente determinará la cantidad de material que se puede
procesar a la vez, y es probable que una planta de reciclaje cuente
con más de un compactador de plástico para mejorar la
productividad.

Si bien muchos compactadores no requieren ningún soporte

adicional una vez que se empacan los materiales, algunos
compactadores requerirán que un usuario instale alambre de
empacado en el fardo terminado para evitar que los materiales se

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rompan o se separen. Algunas máquinas cuentan con funciones
automáticas de alambre de empacado que unirán el cable a la
paca automáticamente, pero en otros casos, un operador tendrá
que realizar esta función a mano antes de que la paca pueda
retirarse del compactador de plástico y transportarse a un lugar
de almacenamiento.

Objetivos
• Obtener beneficios tecnológicos, económicos y
ambientales por medio de losusos factibles del plástico.
• Determinar las características mecánicas a compresión
que adquiere el concreto al adicionarle materiales de
reciclaje en este caso las botellas deplástico.
• Diseñar una maquina compactadora de ladrillos.
• Determinar la capacidad de producción de ladrillos por
hora.
• Evitar la degradación del medio ambiente reduciendo
la contaminación producto de la incineración y mala
disposición de este tipo de desechos como lo es el
plástico.

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 Marco Teórico
Para el presente proyecto se diseñará una máquina para
poder optimizar el proceso de compactación de ladrillos
con material reciclado (pet) mediante eldiseño mecánico de
maquinaria.

Selección del Tipo de Prensa

De acuerdo a las necesidades de nuestro proyecto, se seleccionó
una prensa mecánica, controlada por la fuerza y motricidad de un
operador.
Dicha selección se basó en varios parámetros que se describen a
continuación:
• Funcionalidad del Equipo
• Facilidad de Construcción
• Factibilidad Económica para su construcción
• Materiales para la Construcción de la Maquinaria

Bosquejo 3D de Diseño Planteado

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 Planeación de Trabajo
Organizamos en 6 etapas nuestro Proyecto con la ayuda de una
aplicación que nos ayuda a seccionar cada fase, así como indicar
la fecha de realización de la actividad en etapa.
Las etapas en las cuales se dividieron nuestro proyecto son:
• Etapa 1: Selección y Búsqueda de Información del Proyecto
• Etapa 2: Análisis de Funciones y Desarrollo de Cálculos
• Etapa 3: Diseño y Simulación en Programa
• Etapa 4: Cotización y Adquisición de Material
• Etapa 5: Construcción del Compactador
• Etapa 6: Compactar Ladrillos PET

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 Desarrollo

Cálculos Estructurales

Partiendo de la resistencia a la compresión del concreto más pet

valor obtenido de la tabla 3
𝑘𝑔
𝑅𝐶 = 121
𝑐𝑚2
𝐹𝐶
𝑅𝐶 =
𝐴
𝐹𝐶 = 𝑅𝐶 (𝐴) = (121𝐸4)(1826𝐸 − 6) = 2209.46 𝑁
Encontrada la fuerza de compactación procedo a calcular la
fuerza transmitida hacia los demás eslabonamientos

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 ∑ 𝐹⃗ = 0 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝐴𝑅𝑅𝐼𝐵𝐴 𝑃𝑂𝑆𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂

𝐹𝑃 + 𝑤 = 𝐹3
𝐹𝑃 = 𝐹3 − 𝑤 = 500 − 68.18 = 431.81𝑁
Tomando en consideración que con el dato experimental el cual
se trabaja es para un ladrillo ya formado; para el proceso de
mezcla de ser mucho menor; así que basta la fuerza promedio
humana de 120 N para realizar dicha compactación entonces
procedemos a obtener nuestro factor de seguridad que será
𝐹𝑃 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 431.81
𝐹. 𝑆 = = = 3.5
𝐹𝑃 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑎 120
Entonces trabajaremos con un actor de seguridad de 3.5 para lo
cual sabemos que basta con la fuerza promedio humana
podremos realizar la compactación de nuestro ladrillo de
concreto más pet y determinamos la fuerza córtate es

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 𝑤 + 𝐹𝑃
𝑉= = 249.99𝑁
2
Así mismo determinamos el momento flector máximo con la
fórmula de la tabla 5 con un valor de x=1/2, tenemos entonces

68.18 2
𝑤𝐿2 (0.320) (0.320)
𝑀= = = 10.90𝑁𝑚
8 8
El diámetro del eje sometido a flexión se obtiene aplicando la ec
𝑀𝐶
𝜎=
𝐼
𝜋𝑑4
Donde I= y c=d/2 sy=250 mpa; aplicando además un actor de
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seguridad de 3.5 reordenando y despejando tenemos

32(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔. )(𝑀)

𝑑=√ = 0.0246𝑚 = 24.6𝑚𝑚
𝜋𝑠𝑦

En los ejes secundarios solamente se generan esfuerzos a la

flexión y al corte. No se genera esfuerzo a la torsión ya que el
análisis indica que los extremos del eje están fijos, por lo tanto

𝑀𝐶
𝜎= = 7.45𝑚𝑝𝑎
𝐼
4𝑉
𝜏= = 𝑂. 70𝑚𝑝𝑎
3𝐴
Por medio de la utilización del software SolidWorks pudimos
simular los esfuerzos que nuestro prototipo se va a someter al

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darle una carga de prueba con respecto a la fuerza promedio de
u ser humano de 1

Mecanismos
Se presenta un método sistemático y ordenado mediante el cual
se puede describir la posición, velocidad y aceleración de los
eslabones, así como de aquellos puntos del mecanismo que sean
de interés para el analista.
Coordenadas generalizadas
• Conjunto de variables con los cuales se pueden
especificar completamente la posición y la orientación de
todos los eslabones que componen un mecanismo.
• Son una combinación de:
• Coordenadas Independientes. Aquella que no se puede
obtener en función de las restantes.
• Coordenadas Dependientes. Dependencia de otras.
Ecuaciones de Restricción
Cinemática articular de mecanismos planos.
Todo análisis de un mecanismo comienza seleccionando las
coordenadas generalizadas que representen adecuadamente
todos y cada uno de los diversos movimientos permitidos por
las articulaciones.
Restricciones cinemáticas
• Unión entre eslabones. Permite ciertos movimientos,
pero restringe otros.
• Mecanismo plano. Unión giratoria y unión prismática.

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 Ecuaciones de restricción
• Surgen de aplicar relaciones geométricas que
deben cumplirse a lo largo de los lazos algebraicos
del mecanismo.
• Son válidas para cualquier configuración
instantánea que adopte el mecanismo.

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 Restricciones impuestas por los actuadores
• Actuador: Proporciona el movimiento al mecanismo esto
es el movimiento de entrada.
• Mecanismos planos. Actuador giratorio y traslacional.
• Los actuadores se colocan en aquellas articulaciones del
mecanismo que involucran los movimientos de entrada.
• Actuador: Dispositivo que proporciona el movimiento
requerido por el mecanismo para el desplazamiento de
sus eslabones.
• Movimiento de entrada. El proporcionado por los
actuadores.
• Mecanismos planos: actuadores giratorios (proporciona
mov. Rotacional) y traslacionales (mov. Rectilíneo)
Restricciones impuestas por los actuadores
• Condiciones impuestas por un actuador giratorio:

 i − Ci = 0
i − C i = 0
i − C
i = 0
C , C y C

Donde i i i son, respectivamente, la posición,

velocidad y aceleración proporcionadas por el actuador para

producir el giro.
Restricciones impuestas por los actuadores
• Condiciones impuestas por un actuador traslacional:

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 d i − si = 0
d i − si = 0
i − si = 0
d
s , s
i i y si
Donde son, respectivamente, la
posición, velocidad y aceleración que proporciona el actuador
para producir el movimiento lineal
Problema de posición articular
• Consiste en conocer las ecuaciones de restricción del
mecanismo que se está analizando.
• Generalmente ecs. algebraicas No- lineales.
• Solución analítica o numérica de las ecs. de restricción
para conocer: las variables articulares en cada instante de
tiempo, en el intervalo de análisis.
• Solución numérica (Método de Newton-Raphson)

Problema de velocidad articular

• Consiste en derivar las ecuaciones de restricción con
respecto al tiempo.
• Se obtiene un sistema de ecuaciones con variables
articulares combinadas con velocidades articulares.
• Solución analítica o numérica para obtener las
velocidades articulares no proporcionadas por los
actuadores.
• Solución numérica Gauss-Jordán

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 Problema de aceleración articular
• Consiste en derivar dos veces, respecto al tiempo, las
ecuaciones de restricción.
• Se obtiene un sistema de ecuaciones en función de
variables articulares (ya conocidas), velocidades
articulares (ya conocidas) y aceleraciones articulares.
• Resolviendo el problema de posición, velocidad y
aceleración articular se conoce el comportamiento
cinemático que tienen las articulaciones del mecanismo.
Cinemática específica de mecanismos planos
• Obtención de expresiones analíticas que permiten
describir la posición, velocidad y aceleración, en
cualquier instante de tiempo, de puntos de interés del
mecanismo.
• Conceptos básicos: Sistemas de referencia y vectores de
posición, velocidad y aceleración de un punto específico.

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 Cálculos de Mecanismos

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 Análisis de Posición
En la figura anterior se muestra el análisis cinemático de nuestro
mecanismo, el cual se analizó por el método de 4 barras, teniendo
Θ1=90°, Θ2=Actuador Lineal (Rev./Min), Θ3=60°(Este Angulo se
estableció así ya que es la posición máxima de nuestra palanca
antes de llegar al punto muerto superior o punto en donde
empieza a perder el centro de compactación en nuestra base) y
Θ4=90°, todos estos ángulos se están consideran de esta manera
ya que es antes de aplicar fuerza en nuestra palanca para poder
compactar nuestros ladrillos.

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Esto además de 4 magnitudes que serán constantes, en este caso
son los tramos de madera y PTR y se representaran como ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎1, ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎2,
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎3 y ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎4
La ecuación vectorial que se ocupará será:
⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑎3
𝑎2 ⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑎1
⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑎⃗4
De esta forma al tener la ecuación vectorial definida, se
descompondrá para eje X y Y ya que trabajaremos con cosenos y
senos correspondientemente, para después identificar nuestras
variables o pares cinemáticos:
𝐸𝑗𝑒 𝑥: 𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2 + a3cosΘ3 = 𝑎1𝑐𝑜𝑠Θ1 + a4cosΘ4
𝐸𝑗𝑒 𝑦: 𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2 + a3senΘ3 = 𝑎1𝑠𝑒𝑛Θ1 + a4senΘ4
Ya descompuesta nuestra ecuación vectorial en eje X (cosenos) y
eje Y (senos), identificaremos nuestras variables, que en este caso
serán los ángulos que tomara nuestra compactadora al momento
de aplicar fuerza en la palanca.
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠: Θ2, Θ3 y Θ4
Ahora identificaremos nuestras incógnitas que en este caso serán
los valores de ángulos de posición a encontrar:
𝐼𝑛𝑐𝑜𝑔𝑛𝑖𝑡𝑎𝑠: Θ3 y Θ4
En nuestro proyecto Θ3 y Θ4 son:

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Θ2 es un valor conocido ya que es el eslabón en donde se aplicará
la fuerza la cual se considerará como si se tuviera un actuador o
motor.
Sabemos que un cuerpo aislado puede desplazarse libremente en
un movimiento que se puede descomponer en 3 rotaciones y
3 traslaciones geométricas independientes (traslaciones y
rotaciones respecto de ejes fijos en las 3 direcciones de una base
referida a nuestro espacio de tres dimensiones).
Para un cuerpo unido mecánicamente a otros cuerpos
(mediante pares cinemáticos), algunos de estos movimientos
elementales desaparecen. Se conocen como grados de libertad los
movimientos independientes que permanecen.
De esta, un grado de libertad se puede calcular de la siguiente
forma:
𝐺. 𝐷. 𝐿 = 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜 − 𝐼𝑛𝑐𝑜𝑔𝑛𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜

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En nuestro caso como se mencionó anteriormente se tienen 3
variables y dos incógnitas por lo que los grados de libertad será
1.
De esta forma al tener 2 incógnitas y dos ecuaciones se tiene un
sistema de ecuaciones de 2x2, de esta forma las ecuaciones
vectoriales antes mencionadas:
𝐸𝑗𝑒 𝑥: 𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2 + a3cosΘ3 = 𝑎1𝑐𝑜𝑠Θ1 + a4cosΘ4
𝐸𝑗𝑒 𝑦: 𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2 + a3senΘ3 = 𝑎1𝑠𝑒𝑛Θ1 + a4senΘ4
Se igualarán a cero, para así poder tener funciones escalares, las
cuales nos ayudarán a encontrar los valores de los ángulos
Θ3 y Θ4 al momento de aplicar fuerza.
Funciones Escalares:
𝐹1 = (Θ3, Θ4) = 𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2 + a3cosΘ3 − 𝑎1𝑐𝑜𝑠Θ1 − a4cosΘ4 = 0
𝐹2 = (Θ3, Θ4) = 𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2 + a3senΘ3 − 𝑎1𝑠𝑒𝑛Θ1 − a4senΘ4 = 0
Al saber que Θ1 y Θ2 son conocidos como se declaró
anteriormente, se eliminara de ambas funciones escalares,
quedando entonces:
𝐹1 = (Θ3, Θ4) = a3cosΘ3 − a4cosΘ4 = 0
𝐹2 = (Θ3, Θ4) = −a3senΘ3 + a4senΘ4 = 0
Al tener dos ecuaciones y dos incógnitas, se podrá resolver por
medio de una matriz Jacobiana.
Se debe aclarar que la matriz queda de esta forma sencilla, ya que
es solo un lazo con dos pares cinemáticos, ya que entonces se
obtendrán dos valores, tanto para Θ3 como para
Θ4, ya que son elemnetos dependientes al momento de aplicar la
fuerza pero que toman distinta posición.
Matriz Jacobiana:

J (Θ3, Θ4) | 𝑎3𝑐𝑜𝑠Θ3 −a4cosΘ4|

−𝑎3𝑠𝑒𝑛Θ3 a4senΘ4

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Como se mencionó anteriormente ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎1, ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎2, ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎3 y ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎4 son magnitudes
constantes o en este caso medidas de los eslabones, las cuales son:
• 𝑎1:8 cm=0.8mts
• 𝑎2:17 cm=0.17mts
• 𝑎3:5 cm=0.5mts
• 𝑎4:17 cm=0.17mts
De igual forma los ángulos como se mencionó anteriormente
serán los siguientes, aclarando que todo parte de la posición
inicial, ósea antes de aplicar fuerza y que se llegue al punto
muerto inferior:
• Θ1=90°,
• Θ2=Actuador Lineal (Rev./Min).
• Θ3=60° (Este Angulo se estableció así ya que es la posición
máxima de nuestra palanca antes de llegar al punto muerto
superior o punto en donde empieza a perder el centro de
compactación en nuestra base).
• Θ4=90°
Para el análisis de Posición en nuestra matriz Jacobiana, solo
utilizaremos 𝑎3 𝑦 𝑎4, sustituyendo directamente nos queda;
0.17 cos(60) 0.05 cos(90)
J (Θ3, Θ4) | |
−0.17𝑠𝑒𝑛(60) 0.05sen(90)
Resolviendo entonces nuestra matriz, nos da como resultados:
Θ3 = 11.52°
Θ4 = 270°
Analizando nuestros resultados de análisis de posición, tenemos
que estos valores obtenidos son valores que tomaran nuestros
eslabones al momento de aplicar fuerza. Así como se muestra en
la imagen:

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 Análisis de Velocidad
Ahora que sabemos el valor de Θ3 y Θ4, al igual que los valores de
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎1, ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎2, ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎3 y ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎4, derivaremos con respecto al tiempo las funciones
escalares 𝐹1 y 𝐹2 antes obtenidas en el análisis de posición, para
determinar ω3 y ω4:
𝑑
𝑔1 (ω3, ω4) = 𝐹 (Θ3, Θ4)
𝑑𝑡 1
= −𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2ω2 − a3senΘ3ω3 + a4senΘ4ω4 = 0
𝑑
𝑔1 (ω3, ω4) = 𝐹 (Θ3, Θ4)
𝑑𝑡 2
= 𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2ω2 + a3cosΘ3ω3 − a4cosΘ4ω4 = 0
Ahora mis incógnitas serán ω3 y ω4, las cuales de igual forma se
acomodarán en una matriz, multiplicando por las incógnitas ω3 y
ω4, para después igualarse a los parámetros conocidos en
nuestro sistema:
𝑎3𝑐𝑜𝑠Θ3 −a4cosΘ4 ω3 −𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2ω2
| || | = | |
−𝑎3𝑠𝑒𝑛Θ3 a4senΘ4 ω4 𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2ω2
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Aplicando el siguiente método de solución en donde se
ocupará el determinante de la matriz anterior:
𝑎2𝑠𝑒𝑛Θ2ω2
|
a4senΘ4
|
ω3 = −𝑎2𝑐𝑜𝑠Θ2ω2 −a4cosΘ4
𝑎3𝑎4𝑠𝑒𝑛(Θ3 − Θ4)
Al resolver la matriz anterior se obtiene como resultado:
𝑎2 𝑠𝑒𝑛(Θ4 − Θ2)
ω3 = (ω2)( )( )
𝑎3 𝑠𝑒𝑛(Θ3 − Θ4
Con esta fórmula se calculará la velocidad del eslabón a3.
De igual forma para ω4 en el eslabon 4:
𝑎2 𝑠𝑒𝑛(Θ4 − Θ2)
ω4 = (ω2)( )( )
𝑎3 𝑠𝑒𝑛(Θ3 − Θ4
Solo queda sustituir valores para ω3 y ω4
Recordando que ω2 es mi velocidad angular conocida, ya que es
la velocidad del actuador, que en este caso será de 12 rev/min,
ósea 12 compactaciones por minuto.
0.08 𝑠𝑒𝑛(90 − 60)
ω3 = (12) ( )( ) = 2.88 𝑚𝑡𝑠/𝑚𝑖𝑛
0.17 𝑠𝑒𝑛(11.52 − 90
0.08 𝑠𝑒𝑛(90 − 60)
ω4 = (12) ( )( ) = 2.88 𝑚𝑡𝑠/𝑚𝑖𝑛
0.17 𝑠𝑒𝑛(11.52 − 90

De esta forma al analizar nuestros resultados determinamos que

la velocidad angular del eslabón 3 y 4 es la misma, ya que son
pares cinemáticos conectados en un mismo lazo.

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 Uniones Soldadas a Tope y de Filete
La soldadura es un proceso de unión de los metales por fusión.
Mediante el calor producido por un arco eléctrico o un soplete de
oxiacetileno, se reblandece y funde el metal en los bordes a soldar,
junto con el metal adicional de una varilla (metal de aportación)
que recarga la junta formando el cordón de soladura. Al enfriarse
el metal de aportación y el metal base forman una unión continua
y homogénea.
Los dos tipos principales de soldaduras o uniones soldadas son:
a. Unión a tope. Es la más utilizada y consiste en unir las chapas
situadas en el mismo plano, para chapas superiores a 6 mm. Para
soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo
de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que
constituya una transición lo más perfecta posible
b. Unión de traslape o de filete. La garganta efectiva de una
soldadura es la menos distancia entre la raíz del filete y la cara del
mismo considerando un esquema de unión a 90°.
El largo efectivo de una soldadura Lwes el largo total de la misma,
incluyendo los retornos. Si el largo efectivo de una soldadura de
filete es menor que 4 veces su cateto nómina E (ver figura), el
cateto efectivo de la soldadura se deberá considerar igual al 25%
de su largo efectivo.

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El largo mínimo de los segmentos de una soldadura de filete
intermitente deberá ser de 38 mm. El largo máximo efectivo de
una soldadura de filete longitudinal deberá ser 100 veces su
cateto nominal.

Dimensiones de la soldadura de filete.

Las medidas de altura y ancho del filete se ubican a la izquierda
del símbolo. La medida del extremo izquierdo es la altura. La
longitud del filete y la distancia entre centros de intervalos de
soldadura se colocan a la derecha del símbolo. La primera
medida, de la derecha del símbolo, corresponde a la longitud del
filete, luego, va un guion que separa la medida entre centros de
intervalos. Si a la derecha no hay dimensión, implica que la
soldadura es continua a lo largo de toda la unión.
Símbolos para soldadura.
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo
de formas de metal cortadas con configuraciones particulares.
Durante la soldadura, las diversas partes se mantienen con
firmeza en contacto, a menudo con abrazaderas o sujetadores. Las
soldaduras se deben especificar con precisión en los dibujos de
trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos para soldadura que
la American WeldingSociety (AWS) ha estandarizado.

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El cuerpo del símbolo contiene todos los elementos que se
consideran necesarios: Línea de referencia, Flecha, Símbolos
básicos de soldadura, Dimensiones y otros datos, Símbolos
complementarios, Símbolos de acabado, Cola de la flecha,
Especificación o proceso

A continuación, se presentan los símbolos básicos que identifican

a las uniones soldadas.
1) Símbolos de soldadura por arco y autógena.

2) Sold2) Soldadura de filete.

a. El número indica el tamaño del cateto, la flecha debe de apuntar
solo hacia una de las soldaduras cuando ambos lados son iguales.
A

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b. El símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y con
longitud de 60 mm y con una distancia de 200 mm entre centros

c. El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura

debe ser alrededor.

d. Soldaduras a tope o en ranura.

i. Cuadrada soldada a tope a ambos lados.

ii. V simple con bisel a 60°y abertura de la raíz de 2 mm.

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iii. V doble

iv. Bisel sencillo.

v. Unión T para placas gruesas.de

} filete. a. El número indica el tamaño del

cateto, la flecha debe de apuntar solo hacia una de las
svi. Soldadura en U y en J para placas gruesas.

vii. Soldadura en esquina.

ñ á
viii. Soldadura de borde para lámina de metal y cargas ligeras.

ando ambos lados

son iguales.
ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN UNIONES SOLDADAS.
Por lo general, al comparar las propiedades del metal de
aporte (electrodo) con las del metal de base, lo más importante
es la rapidez y la habilidad del operador, así como la apariencia
de la unión terminada. La siguiente tabla muestra las
propiedades mínimas de algunas clases de electrodos.

El sistema de designación numérica de los electrodos según el

código de especificaciones de la American
WeldingSociety(AWS), es como sigue: Se utiliza una letra E con
un grupo de cuatro dígitos, los dos primeros indican la
resistencia aproximada a la tensión.

ñ á
El último indica variantes en la técnica de soldadura, como la
corriente a usar. El penúltimo indica la posición de la junta, por
ejemplo, el plano horizontal, vertical o sobre cabeza.
A condición de que la carga sea la misma, el código permite el
mismo esfuerzo en el metal de aporte y en el metal de base.
Para estos aceros ASTM, Sy= 0.5Su.
En la tabla siguiente se listan las fórmulas especificadas por el
código para calcular estos esfuerzos permisibles en varias
condiciones de carga.

TABLAS A USAR
De la tabla 9-6 “Cargas constantes permisibles y tamaños
mínimos de soldadura de filete” (pag. 473)

ñ á
De la tabla 9-1 “Propiedades torsionales de las soldaduras de
filete” (Pag. 466), de acuerdo a la figura del problema,
aplicamos el segundo criterio,

De la tabla A-20 “Resistencias mínimas determinísticas a la

tensión y a la fluencia ASTM”, obtenemos la resistencia última
a la tensión Suty la resistencia a la fluencia Sy de los aceros de
la barra y el soporte.

Ahora de la tabla 9-3 “Propiedades mínimas del metal de

aporte”

Por lo tanto, de la tabla 9-4 “Esfuerzos permisibles del código

AISC para metal de aporte”

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 FORMULAS A USAR
Esfuerzo cortante máximo
𝑭
𝝉=
𝟎. 𝟕𝟎𝟕 ∗ 𝒉 ∗ 𝒅
Esfuerzo cortante primario
𝑽
𝝉´ =
𝑨
Esfuerzo “cortante secundario “o “una torsión “de las soldaduras
𝑴∗𝒓
𝝉´´ =
𝑱
Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras
hasta el punto de soldadura de interés, y Jes el segundo momento
polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto del
centroide del grupo.

Cuando se consideran soldaduras en grupo, se debe emplear la

fórmula de transferencia Ju(de la tabla 9-1) que se conoce como
“segundo momento polar unitario del área”
𝒅(𝟑𝒃𝟐 + 𝒅𝟐 )
𝑱𝒖 =
𝟔
Segundo momento polar de inercia
𝑱 = 𝟎. 𝟕𝟎𝟕 ∗ 𝒉 ∗ 𝑱𝒖
𝝉𝒙´´ = 𝝉𝒚´´

ñ á
 𝑴∗𝒓 𝑴∗𝒓
𝝉𝒙´´ = 𝝉𝒚´´ = =
𝑱 𝑱
Cortante máximo
𝝉𝒎𝒂𝒙 = (𝝉𝒙´´𝟐 + 𝝉𝒚´ + 𝝉𝒚´´)𝟐
Segundo momento polar unitario
𝑱𝒖 = 𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓𝟑
Esfuerzo cortante secundario para dos soldaduras
𝑴∗𝒓
𝝉´´ =
𝟐∗𝑱

Cálculos de Soldadura
Si necesitamos 120 N para poder compactar el ladrillo, al querer
encontrar la F que nos causara un esfuerzo cortante de 174.04 psi
en las gargantas de la soldadura y teniendo en cuenta que el
espesor del ptr es de 3/8 Cargada a tensión.

Entonces tomaremos en cuenta lo siguiente.

Soldadura

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 Como datos se tiene

t= 3/8 In

Τ= 0.174 kpsi

El esfuerzo cortante se localiza en el área mínima de la garganta

y corresponde a la siguiente ecuación

𝑓
Τ=
0.70 ℎ𝑑

F= (0.70)(h)(d) (Τ)

F= (0.70)(2)(0.174)

F= 0.2436 Kip

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 Cálculo de Materia Prima para Producción de
Ladrillos
Para calcular la cantidad de materia prima requerida y numero
de ladrillos de nuestra producción diaria partimos de valores
conocidos como:
• Cemento:1500 kg/m3
• Agua: 1000 kg/m3
• PET: 1380 kg/m3
Dados estos valores y como sabemos el % volumétrico de
mezcla de cada uno de ellos siendo de la siguiente:
• %50 PET
• %25 Cemento
• %25 Agua
Procedemos a determinar el volumen de cada uno de sus
componentes:
PET=Total x 0.50 = (0.00191 x 0.50) = 0.000955 m3
Agua= Total x 0.25 = (0.00191 x 0.25) = 0.0004775 m3
Cemento= Total x 0.25 = (0.00191 x 0.25) = 0.0004775 m3
Teniendo los datos de volumen y densidad se procede a obtener
las masas respectivas que se necesita para la mezcla:
• Masa PET: 1.31 kg
• Masa Agua: 0.477 kg
• Masa Cemento 7.16 Kg
Dado esos parámetros tenemos los siguiente:
8.947 kg/5 min x 60 min/1 hr = 107.36 kg/hr

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El valor obtenido es la cantidad de materia prima requerida para
la producción continua de nuestro ladrillo dado este valor
podemos conocer la cantidad de ladrillos que vamos a producir
por día que será;
1 ladrillo/5 min x 60 min/1 hr= 12 Ladrillos/hr
En una jornada de trabajo de 8 horas laborales se obtiene la
siguiente producción.
12 ladrillos/1 hr x 8hr/1 día= 96 ladrillos/diarios

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 Análisis de Resultados
Análisis de Esfuerzos en Biela, Palanca y Matriz

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 Simulación en Solid Works

Conclusiones
Este proyecto nos ayudó mucho para poner en práctica todos los
conocimientos adquiridos en este curso de Diseño Mecánico 2, así
como de materias anteriores como Estática y Mecanismos, ya que
nuestro Proyecto involucraba ciertas aplicaciones de estas
materias, así como del uso de AutoCAD y Solid Works.
Mencionando también que para nosotros fue una experiencia
grata el poder involucrarnos en el Diseño, ya que es una tarea que
conlleva mucha dedicación y que es el ramo de la mecánica donde
se involucra y aplican la mayor cantidad de conocimientos, ya que
todo empezó con una idea, después con un bosquejo, siendo esto
el inicio de nuestro Proyecto.
Durante el semestre se iban modificando ciertos criterios, ya que
a manera que transcurrían las clases íbamos aplicando lo
aprendido a nuestro Proyecto, de tal forma que cada día se iba
mejorando.
Fue así como desde un simple bosquejo hasta la selección de
material y fabricación de elementos entendimos en que consiste
el Diseño Mecánico, que siempre hay algo que mejorar y ajustar
hasta tener un modelo ideal que satisfaga con nuestras
necesidades en este caso con la elaboración de Ladrillos PET.
Por consiguiente, al analizar nuestros resultados obtenidos en el
Desarrollo de Cálculos en la Etapa 2 de nuestro Proyecto: Análisis
de Funciones y Cálculos y compararlos con los valores obtenidos
en pruebas físicas de Compactación, deducimos que la Simulación
es una etapa vital en el Diseño ya que nos ayuda a verificar y
validar cualquier prototipo en la fase de Desarrollo, atipándonos
al proceso real y poder validarlo.
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 Anexos
Planos de Fabricación

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 Cotizaciones
Se realizo la cotización de Material en Aceros Alcalde, debido a la
cercanía del lugar y por la calidad del mismo, también por el
precio ya que es accesible y en el cual pueden vender material por
menudeo. Se muestran a continuación las tablas de los materiales
que adquirieron, que para este Proyecto fueron: Solera, Redondo
y PTR, mismos que se mostraran a detalle en una tabla, para
mostrar el gasto total.

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ñ á
 Tabla de Material Adquirido

Material Cantidad
Dimensiones Precio ($)
Adquirido (Tramos)
PTR 2x2 pulg 1 560

Solera 1 x 0.125 pulg 1 240

Redondo 0.375 pulg 1 265

Total 1065
Evidencia Fotográfica

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ñ á
 Bibliografía
• https://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo
• https://arquitecturayempresa.es/noticia/ladrillos-
pet-avances-en-la-construccion-ecologica
• https://unamglobal.unam.mx/estudiantes-crean-
ladrillos-con-pet-que-triplican-la-vida-de-viviendas/
• https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanismo_de_cuatro_b
arras#:~:text=En%20ingenier%C3%ADa%20mec%C3
%A1nica%20un%20mecanismo,a%20la%20fija%20
mediante%20pivotes.
• http://congresos.cio.mx/1_enc_mujer/files/Extensos/
Posters/M%20-04.pdf
• https://www.euroinnova.mx/blog/que-es-el-calculo-
estructural#:~:text=Precisamente%2C%20el%20c%C
3%A1lculo%20estructural%20busca,b%C3%A1sicas
%20provenientes%20de%20la%20naturaleza.
• https://ocw.uc3m.es/mecanica-de-medios-continuos-
y-teoria-de-estructuras/ingenieria-
estructural/material-de-clase-
1/transparencias/Capitulo_2.-Conceptos_basicos.pdf
• https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/7816/
calculo-uniones-soldadas.pdf
• https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/t
utorial46.pdf
• http://www1.frm.utn.edu.ar/electromecanica/materia
s%20pagina%20nuevas/elementoMaquina/material/l
ibroCabecera.pdf

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