ÁREA AUTOMOTRIZ

PROGRAMA ACADÉMICO DE PROCESOS INDUSTRIALES

NUEVOS PROYECTOS LOGICAL 4.0 1BV1.0 1S: DESARROLLO DE

INGENIERÍA DE PROCESOS HOE Y APLICACIÓN 5S.

PRESENTA
GUSTAVO ARTURO GÓMEZ CASTILLO

PARA OBTENER EL TITULO DE

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO

ASESOR(A) ORGANIZACIONAL: LAURA ANGELICA SANCHEZ

ASESOR(A) ACADÉMICO(A): MARÍA BEATRIZ RAMÍREZ RÍOS

GENERACIÓN: 2020- 2022

LEÓN, GUANAJUATO 2022
 RESUMEN:
El contenido de esta informe muestra cómo se implementaron algunas
estandarizaciones en los procesos y las líneas de producción de la empresa, como
lo fue el área de THT, que en sus siglas significa (Through Hole Technology), lo
que en español significa tecnología de agujeros pasantes y se trata de la inserción
de componentes y DIP que en sus siglas significa (Dual in-line package), lo que en
español significa se trata de un conjunto de interruptores eléctricos que se
presenta en un formato encapsulado y es muy importante en el proceso por ello se
requiere estandarizar sus operaciones. La empresa Wasion México se dedica a la
fabricación de medidores de luz para la CFE (Comisión Federal de Electricidad) y
está ubicada en la calle AV mina de Guadalupe # 930 en la colonia Puerto Interior
en la ciudad de Silao GTO.

Mediante la aplicación de diferentes herramientas de la ingeniería industrial

como la técnica del estudio de tiempos, el uso de las HOE (Hojas de Operación
Estándar) y aplicación de 5 “S”, se mejoró el proceso y se le proporciono al
operador las cosas necesarias en las áreas de THT/DIP para poder llegar a una
mayor capacidad de producción y calidad al mismo tiempo

Los resultados obtenidos con la implementación del proyecto, es

estandarizar un proceso en el cual el operador tenga la manera más fácil de hacer
y entender su trabajo, además de la aplicación de las 5S en el área lo cual
tenemos pensado nos permitirá mejorar la productividad en un 20% así como el
cumplimiento de los estándares de producción.
 AGRADECIMIENTOS
Primeramente, agradezco a mis padres que fueron las personas que
además de apoyarme económicamente, me apoyaron anímicamente durante los
malos momentos. Agradezco a mi abuela ya que también me apoyo
económicamente durante momentos muy malos en mi familia donde no habría
podido seguir.

Agradezco a la Universidad Tecnológica de León por permitirme formar

parte de esta gran institución.

Y ahora más importante agradezco a Paulo Guzmán, Eduardo Jauregui,

Fernando González, Jonathan Balderas, Arlette Chávez, que son los ingenieros
que me ayudaron durante todo este tiempo, realmente aprendí mucho de ellos y
me apoyaron en todo en lo que necesité. Agradezco a todo el personal de la
empresa que me apoyaron en todo lo que necesité.

Y agradezco a mi asesora académica María Beatriz Ramírez Ríos que me

guio a lo largo de este proyecto.
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................5
Administración y la organización..........................................................................................6
¿Como están sus ventas?.......................................................................................................7
¿En qué departamento se hizo este proyecto?.................................................................7
1.ANTECEDENTES........................................................................................................................1
1.1. ¿Como llego la empresa a México?..............................................................................1
1.2. Línea del tiempo.................................................................................................................1
2.PROBLEMATICA........................................................................................................................5
2.1. La problemática principal detectada en el área es la siguiente:............................5
3. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................................6
3.1. Los principales beneficios que tendrá la aplicación del proyecto se
consideran serán los siguientes:..........................................................................................6
4.OBJETIVOS.................................................................................................................................7
4.1. Objetivo General................................................................................................................7
4.2. Los objetivos metodológicos.........................................................................................7
5. EL ALCANCE.............................................................................................................................8
6. METODOLOGÍA.........................................................................................................................9
6.1. Etapa1.- Conocimiento de los procesos para el estudio.........................................9
6.2. Etapa2.- Estudio de los procesos para la realización...............................................9
6.3. Etapa3.- Realizar el estudio de tiempos para determinar el estándar..................9
6.4. Etapa4.- Realizar los estándares para el proceso.....................................................9
6.5. Etapa5.- Analizar e interpretar los resultados obtenidos........................................9
6.6. Etapa6.- Presentar los resultados finales a los jefes..............................................10
7. RESULTADOS..........................................................................................................................11
7.1 RESULTADOS DEL CONOCIMIENTO DEL PROCESO EN LA LINEA DE
THT/DIP......................................................................................................................................11
7.2. Resultados del estudio de las zonas de trabajo en las líneas de THT/DIP........11
7.3. Resultados de la toma de tiempos que se realizó en las líneas de THT/DIP.. . .12
7.4. Resultados de la realización del estándar con ayuda de las HOE en las líneas
de THT/DIP................................................................................................................................13
 7.5. Analizar a profundidad los resultados obtenidos...................................................16
.........................................................................................................................................................23
7.6. Presentar los resultados obtenidos a la gerencia...................................................24
Conclusiones...............................................................................................................................25
Referencias...................................................................................................................................26
 INTRODUCCIÓN

Wasion México es una empresa grande con mas de 400 personas en la

planta ubicada en la colonia Puerto Interior la ciudad de Silao Gto. Los ingresos de
esta empresa son bastante grandes ya que la empresa abastece a la CFE con dos
contratos uno contrato de 1 millón de medidores, y otro con 1 millón de medidores.
La CFE (Comisión Federal de Electricidad) es la organización que lleva
electricidad a todas las personas del país.

Administración y la organización

La administración y organización de esta empresa se divide en varios

departamentos los cuales aportan algo para que la empresa pueda funcionar. La
empresa está liderada por el director Lenin Velásquez, el gerente de la planta
Enrique Mora y el staff chino. Todos los departamentos en la empresa, tanto en
producción como en las áreas administrativas de compras, almacenes, sistemas
de ventas, contabilidad de finanzas, diseño y desarrollo, logística, cuentan con un
área destinada para cada persona. Todos los departamentos cuentan con el
mobiliario y el personal necesario para que funcione de manera óptima.

El proceso está de la siguiente manera en la planta. El proceso comienza

en el almacén donde se resguarda toda la materia prima para el proceso entero.
Después se llevan las PCB que son las tarjetas de color verde que tienen todos
los aparatos. Estas PCB se llevan primero al área de SMT que significa (Surface
mount technology) en esta área se le colocan todos los componentes pequeños a
la PCB para después pasar al área de THT/DIP. El siguiente procedimiento es la
inserción y soldadura de los componentes grandes y pantalla a la PCB. Después
de que la PCB ya está terminada se pasa al área de ensamble, aquí se monta la
PCB en la base y se atornilla. Ya que la PCB fue montada en la base se pasa al
área de calibración. En esta área el medidor se somete a una última prueba para
asegurar la calidad del producto final. Y por último se pasa al área de post proceso
que es el área donde se le coloca una etiqueta especial mandada por la CFE, se
le coloca el cover al medidor y se manda al área de empaque. La producción de la
empresa por día, en producción final es de 5000 medidores al final del día.

¿Como están sus ventas?

Como ya lo mencioné el modelo de ventas de la empresa es por medio de

contrato o proyecto en el que tienen un contrato con la CFE de 2 millones de
medidores para la Comisión Federal de Electricidad la cual lleva electricidad a
todo el país. Este es el proyecto que tiene la empresa de momento, pero podría
seguir trabajando por mucho tiempo ya que el servicio de electricidad es una
necesidad primaria y por siempre va a tener demanda. Y mientras exista esa
demanda la empresa va a tener trabajo por mucho tiempo.

¿En qué departamento se hizo este proyecto?

Este proyecto se desarrollo en el departamento de procesos, se desarrollo

con el apoyo del equipo de ingeniería para el área de THT/DIP.
 1.ANTECEDENTES

1.1. ¿Como llego la empresa a México?

La empresa llego a México en al año 2021 en el ms de noviembre, con

este poco tiempo lo que hizo la empresa fue que su director Lenin Velásquez en
coordinación con un socio de China implementaron una empresa para la
fabricación de medidores eléctricos con la infraestructura que tienen empresas
similares en la República China, por lo tanto, la inversión fue muy alta en
recursos ya que la empresa cuenta con toda la estructura y operación
completamente implementada. Esta inversión es totalmente justificada ya que
hicieron acuerdos y contratos con la Comisión Federal de Electricidad.

Para poder comenzar lo más rápido posible a producir, lo que hizo la

empresa fue copiar y pegar las bases chinas que se tenían y las impusieron
aquí a pesar del cambio de cultura y de mentalidad en las personas que afecta
en la manera de trabajar y por ende la producción que se va a generar. Con
estas mismas bases lo que ocasionó fueron problemas ya que las cosas que
trajeron venían defectuosas o todas las instrucciones para los operadores
venían en chino sin traducirlas así que era imposible para los operadores
llegar a entender el proceso.

1.2. Línea del tiempo

A continuación, mostraré una línea de tiempo de como se desarrollo el

proyecto del producto principal de la empresa que son los medidores eléctricos
desde su concepción en China:

“En agosto de 2000, con el nuevo producto, el medidor trifásico

multifunción obtuvo el "Certificado de Producto Innovador a nivel Nacional" por

1
parte de cinco organismos, entre los que se encontraban el Ministerio de
Ciencia y Tecnología, y la Administración General de Supervisión e Inspección
de Calidad y Cuarentena. En mayo de 2000, Wasion desarrolló con éxito las
terminales WFET2000E/B, basadas en la plataforma DOS. En 2000, Wasion
empezó a fabricar a gran escala tras el establecimiento de la fábrica de
Yinpenling.

En diciembre de 2005, la empresa fue nombrada una de las diez mejores

marcas de medidores de energía eléctrica en China. En noviembre de 2005, el
Centro de Certificación de Calidad de China le concedió el certificado CQC, el
primero en la industria. En febrero de 2005, la empresa obtuvo el Certificado de
Aprobación por la mejora en el sistema de inspección de medición.

2004. En marzo de 2004, estableció oficialmente el "Centro de

Investigación Postdoctoral".

2001. En junio de 2001, Wasion obtuvo la Certificación ISO9000 2000 de

la DNV (Det Norske Veritas).

2006. En septiembre de 2006, Wasion fue elegida como "Marca famosa

en China". En abril de 2006, Wasion obtuvo la certificación del Sistema de
Gestión Ambiental ISO14000.

En junio de 2007, Wasion estableció oficialmente el servicio de asistencia

al empleado y los fondos ayudas. En enero de 2007, Wasion fue elegida entra
las "Empresas Modelo para la Conservación de Energía y Reducción de
Emisiones en China".

En julio de 2009, Wasion Group Limited, Changsha Wasion Information

Technology Co., Ltd., Changsha Weisheng IMP & EXP Co., Ltd., Hunan
Weiming Energy Technology Co., Ltd., y Hunan Werko Electric Power
Instrument Co., Ltd. obtuvieron el certificado del Sistema de Gestión de Calidad

2
ISO9001: 2008. En junio de 2009, nuestro medidor de energía monofásico con
teclado obtuvo la certificación internacional de la Asociación STS.

2008. En agosto de 2008, Wasion donó contadores de energía eléctrica

por un valor de 1,5 millones de yuanes para la reconstrucción de las zonas
afectadas por el terremoto de Sichuan que tuvo lugar el 12 de mayo de 2008.
En abril de 2008, nuestro sistema de automatización de medición de energía
eléctrica, el primero en China, superó con éxito la evaluación de logros.

2007. En diciembre de 2007, nos convertimos en la primera empresa en

China en obtener la certificación de las pruebas de conformidad DLMS/COSEM.

En junio de 2010, Wasion obtuvo la patente de invención para el

ZL200810030471.1, un convertidor de protocolo de comunicaciones empleado
en la medición de energía eléctrica, facturación y sistemas de lectura. En junio
de 2010, nuestro medidor de energía eléctrica de clase 0.1S superó las pruebas
de precisión y calibración de magnitud de influencia del Instituto Nacional de
Metrología y obtuvo el certificado pertinente. En mayo de 2010, Hunan Weiming
Energy Technology Co., Ltd. obtuvo la patente de invención para el dispositivo
de válvula de impulsión magnética ZL200710036030.8. En mayo de 2010,
Hunan Weiming Energy Technology Co., Ltd. obtuvo dos certificaciones de
software (certificación de empresa de software y certificación de productos de
software). En marzo de 2010, el contador eléctrico trifásico DTSY341 de
Wasion obtuvo la certificación de la Asociación STS. En marzo de 2010, el
generador de VAR dinámico continuo fabricado por Changsha Wasion Energy
Industry Technology Co., Ltd. ganó el título de Producto Innovador de la
provincia de Hunan. En marzo de 2010, nuestro medidor de energía eléctrica
trifásico de prepago DTSY341 (MD3) también fue nombrado Producto
Innovador de la provincia de Hunan. En febrero de 2010, Wasion fue nombrada
Empresa de Primera Clase, con un pago de impuestos superior a los 100

3
millones de yuanes en la Zona de Desarrollo Industrial de Alta Tecnología en el
año 2009.

2009. En noviembre de 2009, Wasion Group Limited, Changsha Wasion

Information Technology Co., Ltd., Hunan Zhongdian Werko Electric Power
Instrument Co., Ltd., Hunan Weiming Energy Technology Co., Ltd., y Changsha
Weisheng IMP & EXP Co., Ltd. obtuvieron la certificación del Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. En noviembre de 2009, Wasion
Group Limited, Changsha Wasion Information Technology Co., Ltd., Hunan
Zhongdian Werko Electric Power Instrument Co., Ltd., y Hunan Weiming Energy
Technology Co., Ltd. obtuvieron el certificado del sistema de gestión de
medición. En agosto de 2009, Changsha Wasion Energy Industry Technology
Co., Ltd. fue galardonado con el Certificado de Medición, Control y
Conservación de Energía por el Instituto Tecnológico de Supervisión de Calidad
de Hunan” (Wasion Group, WASION ENERGY METERING,
http://www.wasion.com).

El proyecto que se va a llevar a cabo se va a tratar sobre el desarrollo de

procesos en el área de THT/DIP en las líneas 4 y 6 en la versión 4.0 1BV.0 1S y
la aplicación de 5 S en las áreas. Con ayuda de mi asesora organizacional, me
está invitando a mejorar el proceso que se está efectuando para poder traer la
producción que demanda. Vamos a implementar una estandarización en las
áreas para optimizar la producción, y con la ayuda de la aplicación de las 5 S
tendremos un área limpia y bien identificada para evitar mezcla de material o
alguna equivocación en el proceso.

El proyecto que se va a llevar a cabo se puede considerar un proyecto

nuevo en la empresa ya que la empresa tiene muy poco tiempo en México.

4
 2.PROBLEMATICA

2.1. La problemática principal detectada en el área es la siguiente:

 Falta documentación en las líneas debido a documentación china.

 Falta de comunicación con el staff chino de acuerdo con pruebas de
nuevas máquinas.
 Los equipos que ayudan a la identificación de fallas tienen defectos así
que no son seguros.
 Falta de disciplina en los operadores y en los supervisores.
 La herramienta no está identificada y defectuosa.
 Los materiales consumibles no tienen ningún tipo de control.
 No hay un proceso estandarizado por lo cual los operadores no están lo
mejor capacitados.
 Ya que no hay un proceso estandarizado, las piezas se mezclan y se
pierden en el proceso que deberían de ir,
 Los materiales no tienen un orden en la línea y hay materiales mezclados
en todos lados.
 Documentación desordenada, fuera de su lugar, o encima de otra.

5
 3. JUSTIFICACIÓN

3.1. Los principales beneficios que tendrá la aplicación del proyecto se

consideran serán los siguientes:

 Toda la documentación ya se esta actualizando y usando nuevos

formatos con los que se es más fácil el entendimiento del operador.
 Se realizan juntas y reportes con los que se pretender tener todos los
puntos para llegar a un acuerdo en el que se tome la mejor decisión.
 El mantenimiento o renovación de los equipos de inspección.
 Estandarización de un flujo del proceso para que no haya mezcla de
piezas.
 Se realizará una Identificación de las áreas.
 Se estandarizarán las áreas para cada proceso o movimiento en la
planta que se realice.

6
 4.OBJETIVOS
4.1. Objetivo General

El objetivo general de este proyecto es estandarizar el proceso de

inserción de componentes a las tarjetas del medidor que se conoce en la planta
como el área de THT/DIP, mediante el uso de las herramientas HOE (Hojas de
Operación Estándar), la aplicación de la metodología 5S, el estudio de tiempos,
la implementación de nuevas metodologías como el TOP-3 y los 14 principios
de calidad, se desea incrementar la productividad en el área y cumplir con las
metas de producción esperada.

4.2. Los objetivos metodológicos

La estandarización de procesos tiene varios pasos que logran objetivos

específicos.

 Conocer todos los procesos, el personal, equipo y maquinaria

involucrados en las áreas de estudio de THT/DIP.
 Estudiar y analizar métodos de trabajo en cada una de las
estaciones
 Realizar la toma de tiempos.
 Realizar las Hojas de Operación Estándar en las dos áreas y
ambas líneas.
 Analizar e interpretar los resultados del balanceo de líneas.
 Presentar los resultados a la gerencia.

7
 5. EL ALCANCE

El alcance del proyecto es entregar los resultados de estandarización de

procesos en los cuatro meses que abarca el periodo de estadías, es decir a
partir del 1 de mayo del 2022 al 12 de agosto del presente año.

En este lapso lo que voy a hacer es estandarizar un proceso en el cual

los operadores pueden realizar el proceso de la manera mas sencilla y más
rápida, de modo de que todos obtengamos beneficios.

8
 6. METODOLOGÍA

6.1. Etapa1.- Conocimiento de los procesos para el estudio.

En esta etapa del proyecto se estudian y analizan todas las operaciones
que se involucran en el estudio de procesos. Mediante el mapeo de los
procesos, los diagramas de flujo y el uso de las hojas de operación estándar de
cada uno de los departamentos productivos nos permitirá determinar la
secuencia y el flujo de estos, así como

6.2. Etapa2.- Estudio de los procesos para la realización

En esta etapa del proyecto se estudian, y analizan las estaciones de
trabajo que se involucran durante todo el proceso. Mediante el layout, los
diagramas de flujo y el hora x hora nos ayudará a entender el espacio
determinado para la producción.

6.3. Etapa3.- Realizar el estudio de tiempos para determinar el estándar.

En esta etapa del proyecto se realiza la toma de tiempos para determinar
cuáles serán los estándares y cual es la manera optima de que los operadores
hagan su trabajo. Con la ayuda de la toma de tiempos podremos darnos cuenta
de los cuellos de botella y cuales procesos se necesitan mejorar.

6.4. Etapa4.- Realizar los estándares para el proceso.

En esta etapa del proyecto se realizan las HOE (Hojas de Operación
Estándar) en las áreas de THT/DIP para estandarizar un proceso optimo. Con
ayuda de las HOE, la toma de tiempos y el diagrama de flujo se estandarizará
un proceso el cual le facilitará el trabajo a los operadores.

6.5. Etapa5.- Analizar e interpretar los resultados obtenidos

En esta etapa del proyecto se analizan los cambios positivos y negativos
después del trabajo hecho.

9
6.6. Etapa6.- Presentar los resultados finales a los jefes
En esta etapa del proyecto se presentarán los resultados finales que se
obtuvieron a los jefes. Se presentará evidencia de lo que se logro mejorar, que
recursos se utilizaron y como se logró.

10
 7. RESULTADOS

7.1 RESULTADOS DEL CONOCIMIENTO DEL PROCESO EN LA LINEA DE

THT/DIP.

La manera en la que conocí todo el proceso fue durante todo el lapso de

estadías, conocí el proceso con ayuda de los ingenieros de proceso, ellos me
mostraron y explicaron como es que se desarrolla.

Observando día con día me di cuenta de cómo es que se desarrollaba el

proceso, me di cuenta de los errores recurrentes que tenia el proceso y las
deficiencias de la maquinaria por culpa de que el staff chino no gastaba en
nada, aunque fuera un gasto necesario.

7.2. Resultados del estudio de las zonas de trabajo en las líneas de

THT/DIP.

En esta etapa del proyecto se analizaron las áreas de trabajo en las que
el personal desarrollaba su trabajo. Me di cuenta de que en las estaciones de
trabajo las personas dejaban espacios para poder estar mas cerca de otras
personas para platicar, o en casos donde estaban muy separados.

Así que con esto se decidió colocar un área para cada persona, se
delimito dentro de la banda un espacio para cada persona. Con esto y el apoyo
de los supervisores, las personas empezaron a colocarse en el área que les fue
asignada. Así se aprovecho mejor el espacio y se obtuvo un área más limpia y
ordenada.

11
7.3. Resultados de la toma de tiempos que se realizó en las líneas de
THT/DIP.

Los resultados obtenidos en este proyecto fueron los deseados ya que

se cumplió con el alcance esperado ya que se mejoró la producción cuantitativa
y cualitativamente.

Los números en el formato (hora x hora) subieron, al inicio se producía y

se tenía una meta de 300 piezas por hora y hoy se tiene una meta de 600
piezas por hora. Generalmente se llega a la meta, aunque a veces haya
problemas técnicos con el mantenimiento del horno.

Para plasmar todos los tiempos del proceso de todos los modelos y
versiones que se hacían en la empresa, realice una matriz en la que se puede
apreciar cada tiempo de cada modelo y versión.

12
 Aquí se pueden observar los tiempos que se hacían en el proceso, los
tiempos eran muy parecidos ya que el proceso es muy sencillo y únicamente se
trataba de la inserción de los componentes en las PCB.

7.4. Resultados de la realización del estándar con ayuda de las HOE en las
líneas de THT/DIP.

Con la ayuda de la toma de tiempos, el estudio del proceso y las

estaciones de trabajo pudimos crear un estándar óptimo para las líneas de
THT/DIP. Este estándar se hizo con ayuda de la herramienta HOE (Hojas de
Operación Estándar), se estandarizo un proceso en el que las personas puedan
entender mejor su trabajo y así de esta manera hacerlo más rápido y con los
menos errores posibles.

En la siguiente imagen se puede apreciar como es que se encontraban

las instrucciones de trabajo, era muy difícil poder entenderles e incluso ni
siquiera era posible su lectura debido al formatos y el estado de esta
documentación.

13
 En las siguientes imágenes se puede observar el resultado final. Con el
apoyo del formato HOE se lograron realizar las instrucciones de trabajo
entendibles y con ayudas visuales que le ayudaran aun mas a los operadores a
entender su trabajo.

El formato se hizo de la siguiente manera:

En la primera columna se enumeró la secuencia de las operaciones para

el entendimiento del operador.

En la siguiente columna se agrego una descripción detallada de la

operación en turno.

En la siguiente columna se coloco una ayuda visual en la que se muestra

donde y con que se tiene que hacer.

En la cuarta columna se colocan las herramientas que se necesitan para

poder llevar a cabo el proceso.

En la última columna se describen los criterios de aceptación o notas

adicionales que ayudaran al operario.

En la parte se arriba se colocan detalles del documento como el nombre

de la operación, el código del documento y el equipo necesario para la
operación.

En la parte de abajo se coloco en letras rojas los posibles errores que

puedan llegar a ocurrir para que así el operador pueda darse cuenta de que una
pieza está mal.

Y al final aparece la firma de validación del documento por parte de los

diferentes departamentos que aportan al proceso.

14
2
3

15
 7.5. Analizar a profundidad los resultados obtenidos

En el área de THT 4/6 estos fueron los resultados finales después de la

estandarización de las hojas de operación estándar y la identificación de los
materiales que se usan en el proceso.

Este es el pallet en el que las piezas se colocan para

que los operadores inserten los componentes
mientras va en la banda

En esta imagen se puede apreciar el rack en el que

se colocan las piezas antes de colocarlos en el pallet
para iniciar el proceso de esta área.

16
7

Aquí se puede apreciar la identificación de

8
materiales que se utilizan para la producción en el
área de THT. Se utilizaron estas cajas y las
etiquetas de identificación que contiene la imagen
del componente, código del componente y su
nombre.

9 Código del componente

Imagen del componente

Nombre del componente

10

Estas son las hojas de operación estándar, las

cuales les facilito el trabajo a los operadores.
Mas que la hoja en sí, lo que realmente hizo la
diferencia fue haber estandarizado un proceso en
el que los operadores puedan hacerlo de la manera
óptima,

17
11

12
Esta es la estación de corte, en la que
colocamos unas cajas en las que se colocan las
piezas cortadas para después meterlas en los
pallets.
Anteriormente las piezas simplemente se
colocaban una encima de la otra. Esto
ocasionaba que las piezas se dañaran o se
cayeran por culpa del espacio. Esto soluciono el
problema e incluso les dio una ventaja al cortar
las piezas.

18
 13

14 La definición de THT, en inglés

“Through-Hole Technology”, se
denominan en español tecnología a
través del agujero porque, como su
propio nombre indica, utilizan agujeros
en las placas de los circuitos impresos
para montar los diferentes componentes
electrónicos.

15

Como ya lo mencioné, con la ayuda de

las HOE se estandarizo un proceso claro
y con la ayuda de la metodología 5 “S”
ayuda a la claridad del proceso y sobre
todo limpieza y orden.
16
Y esto ayudo a alcanzar la calidad del 99
% de calidad que tiene la empresa

Todo esto se puede apreciar en las

imágenes anteriores.

19
 Para el área de DIP 4/6 se necesitaba obtener los mismos resultados
que en el área de THT ya que las dos áreas están conectadas y dependen una
de la otra.

Al igual que en el área de THT la producción y la meta por hora era de

300 a 400 piezas. Con la nueva documentación y la estandarización se
consiguió aumentar la meta y la producción. En el formato (hora x hora) se
puede ver reflejada esta mejora ya que aumento la producción a 500/600 piezas
por hora.

La aplicación de 5 “S” en esta área se noto un poco mas que en el área

de THT ya que en esta área se perdían y se mezclaban piezas y no había un
flujo definido.

17

La imagen anterior es como estaba la documentación anteriormente y en la

siguiente imagen se muestra cómo se encuentra ahora. Estas son las HOE
estandarizadas parea el área de DIP 4/6.

Con la estandarización se logró el objetivo de que la gente obtuviera un mayor

conocimiento del proceso para hacerlo de manera óptima.

20
 18

Con la estandarización las personas además

19 de trabajar mejor en todo aspecto, las
personas empezaron a trabajar en equipo,
cuando alguna persona se le amontonaba el
trabajo, los demás operadores se
solidarizaban y ayudaban a sus compañeros

20 21

21
 22

Anteriormente las piezas se

mezclaban y tenían un trozo de
unicel para trabajar las piezas.

23
Coloque ayudas visuales para que los
operadores se apoyaran en un
documento en el que se entendiera
fácilmente.

24

Colocamos un checkpoint para que las

piezas pasaran un filtro de calidad, así las
piezas no pasan si no han concluido su
proceso.

22
 En este proyecto se incluyó también la aplicación de la metodología 5 “S”
de la cual al final de mi estadía en la empresa se comenzaron varios proyectos
en el que se incluía esta metodología y se hizo un proyecto grande. Pero lo que
yo hice fueron cosas simples pero que estaban incluidas en el proyecto antes
mencionado.

Se delimitaron todas las áreas y estaciones de trabajo de dichas áreas y

se estandarizo un color para cada zona. En las siguientes imágenes se puede
apreciar un poco del trabajo que se hizo.

25

26 27

23
7.6. Presentar los resultados obtenidos a la gerencia

Esta es la etapa final del proyecto se le presento a los jefes la evidencia

de los resultados del proyecto junto a resultados de proyectos que tiene la
empresa los cuales son TOP-3, 14 principios de calidad y la metodología 5S.

Los jefes analizaron el proyecto y les gusto mucho los resultados

obtenidos, el tener instrucciones claras y con ayudas visuales para que los
operadores hagan lo mejor posible su trabajo. También les agrado el hecho de
que cada proceso este establecido, ya que el hecho de que alguien haga un
movimiento o proceso de la nada esta mal. Todos los procesos tienen que estar
establecidos.

La aplicación de las 5S también les agrado ya que el tener un área

ordenada, limpia y con un proceso bien definido les parece que es la mejor
manera para que un proceso se lleve a cabo.

24
 Conclusiones
En conclusión, en todo este proyecto, yo individualmente aprendí mucho
ya que tenía el conocimiento de las herramientas que me da la escuela, pero no
tenía ningún tipo de conocimiento de cómo se ejercía ya en una práctica real.
Con esta gran experiencia que tuve aprendí de como es que se trabaja y como
son las relaciones en las empresas, los conflictos que pueden llegar a existir
con las demás personas,

En respecto al proyecto pude apreciar cuales son las reacciones de los

empleados con respecto a cambios o seguir nuevas reglas. Las personas no se
limitan a seguir las ordenes que les dan, sino que también se oponen a los
cambios. Esto dificulto n poco el proceso, pero con un poco de disciplina la
gente termino cediendo y los resultados se fueron dando solos. En el hora x
hora que es el formato con el que se mide la producción, así que los números
fueron mejorando con la estandarización que realizamos.

Durante este proceso también entendí que cualquier movimiento o

procedimiento en la planta debe estar estandarizado o debe haber algún papel
que lo sustente, si en ningún lugar dice que eso se debe de hacer así. Lo que tu
estas haciendo no es lo correcto.

25
 Referencias

Sitio web/Wasiongroup /http://www.wasion.com/

Public/Wasionarchivos/procesos/ingeniería

File://estadias resumen

File:///C:/Users/gusta/Downloads/guia-forma-informe-final.pdf

26