Procedimientos Del Ensayo Marshall

Procedimientos del ensayo Marshall.
1.obtencion de los agregados. Los agregados empleados en el presente diseño

provienen de canteras; los mismos que han sido calificados como aceptables para
la preparación de esta mezcla asfáltica así tenemos los materiales gruesos y
finos.
Figura 1: obtención de los agregados

Fuente: Naranjo-López
2.Recolección del material (escoria de acero y gabazo de caña comprar).

Tratamiento de limpieza al bagazo de caña.
Figura 2: Escoria de aceros Figura12: Bagazo de caña de

azúcar
Fuente: https://n9.cl/vi4ao Fuente: Bosco,2018
44
3.Traslado de los materiales al laboratorio. Una vez de tener todos los
materiales será traslados a un laboratorio para realizar los respectivos ensayos.
Figura 3: Traslado de los materiales al laboratorio

Fuente: Flores,2018
4.pesos de los materiales. Gruesos, finos, escoria de acero y fibra de bagazo de
caña de azúcar.
Figura 4: pesos de los materiales

Fuente: Flores,2018.
5.Dosificacion.de los materiales que se va a usar para el diseño de las mezclas

asfálticas
Figura5: Dosificación
46
Flores,2018
45
6.Gradulometria de los materiales. Gruesos y finos
Figura6: Granulometría de los materiales

Fuente: Flores,2018
7. Preparación de las mezclas. En una bandeja separada para cada molde, la
cantidad de cada parte del agregado se pesa continuamente y se calcula
previamente de acuerdo con la gradación requerida para la producción de cada
muestra hasta una altura de 63,5 a 1,3 mm. El agregado se calienta en una placa
calefactora o en un horno a un grado de 28 ºC (50 ºF) por elevada que sea su
temperatura de compresión y de 14 ºC (25 ºF) (arriba) para la mezcla de asfalto o
alquitrán y se mezcla con el asfalto líquido. Luego se forma un cráter en el centro
y se agrega la cantidad requerida de asfalto. Ambos materiales deben estar a la
temperatura actual dentro de los parámetros fijados en la elaboración del
mezclado. De tal manera, los materiales se unen preferiblemente con un
mezclador mecánico caso contario se mezclan manualmente con una espátula.
En cualquier caso, esta elaboración de mezclado debe realizarse lo más rápido
posible hasta tener una bituminosa conforme y pareja. No dejar el betón a
temperatura mezclada durante más de 1 hora. Al restablecer se verifica
analizando el peso cada 10 a 15 minutos y comparando el peso de la bituminosa
con la pérdida de disolvente. La bituminosa se puede agitar con una espátula
durante el curado para acelerar la pérdida de disolvente. Todos los pesos deben
ser hasta los -0,2 g más cercanos.
49
Figura 7: Preparación de las mezclas
Fuente: Flores,2018
8. Elaboración de los agregados. El agregado se seca a un peso constante
entre 105 ° C y 110 ° C (221 ° F a 230 ° F) y se tamiza al tamaño deseado.
Figura 8: Preparación de los agregados

Fuente: Flores,2018
9. Determinación de las temperaturas de mezcla. La temperatura a la cual se
calentará el cemento asfáltico para las mezclas, será la requerida para producir
una viscosidad de 170 – 20 centistokes (1 centistok = 1 mm/S) La temperatura a
la cual deberá calentarse el cemento asfáltico para que tenga una viscosidad de
280 – 30 centistokes, será la temperatura de compactación.
Figura 9: Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación

Fuente: Flores,2018
10. Colocación de toda la mezcla recién fabricada en el molde, se golpea
fuerte con una espátula o llana caliente, golpeando la circunferencia 15 veces y el
interior 10 veces. Se retira el collar para alisar la superficie y darle una forma
ligeramente redondeada.
45
Figura 10: Mezcla recién fabricada en el molde
Fuente: Flores,2018
11. Compactación de las probetas. Al mismo tiempo que se prepara la mezcla,

las superficies del conjunto de color, la placa base y el martillo de compresión se
acicala y calientan en un baño de agua o en un horno a un grado de 93 ° C a 149
° C (200 ° F). 300ºF). El conjunto de compresión se adhiere a la base y se sujeta
de forma segura a treves del apoyo de retención. Coloca el papel de filtro en el
fondo del recipiente antes de añadir la bituminosa.
Figura 11: Compactación de las probetas

Fuente: Flores,2018
12. Se Vuelve a poner el collar y se coloca el conjunto en el soporte y sobre
el pedestal de compactación. Se realiza 35, 50 o 75 golpes como se especifica,
dependiendo del tráfico de diseño (se usa 50 golpes s; se aplica 75 golpes para
asfalto líquido). utilizando 457mm (18 "). de caída libre en el martillo de
compresión. Manteniendo el eje del martillo vertical a la base del molde durante la
compresión. Se saca la placa base, se invierta el collar, luego vuelva a ensamblar
el molde y se realiza el mismo número de golpes a la superficie invertida de la
muestra.
45
Figura 12: Muestra en el soporte y
pedestal
Fuente: Flores,2018
13. Después de la compactación y

desmontación de probetas. Se enfría la muestra en el aire hasta que se retire la
base y que no se produzca ninguna deformación cuando la muestra se retire del
molde. Los ventiladores se pueden usar al momento se requiere un enfriamiento
más rápido, pero no rocíe agua excepto que la muestra se tape con una bolsa de
plástico. La muestra se retira del recipiente mediante un gato u otro instrumento
adecuado y luego se coloca sobre una base firme y lisa. Las muestras
generalmente se enfrían durante la noche.
Figura 13: Después de la compactación

Fuente:Flores,2018
14. Numero de probetas analizadas. Se Preparar una serie de briquetas con
distintas cantidades de betún (con un incremento de 0.5% por peso) estos
resultados se grafica en una curva que muestre el valor "óptimo" definido y se
agregue puntos a cada lado de este valor
45
Figura 14: Numero de probetas
Fuente: Flores,2018
45
45

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1.obtencion de los agregados. Los agregados empleados en el presente diseño

Figura 1: obtención de los agregados

2.Recolección del material (escoria de acero y gabazo de caña comprar).

Figura 2: Escoria de aceros Figura12: Bagazo de caña de

Figura 3: Traslado de los materiales al laboratorio

Figura 4: pesos de los materiales

5.Dosificacion.de los materiales que se va a usar para el diseño de las mezclas

Figura6: Granulometría de los materiales

Figura 8: Preparación de los agregados

Figura 9: Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación

11. Compactación de las probetas. Al mismo tiempo que se prepara la mezcla,

Figura 11: Compactación de las probetas

13. Después de la compactación y

Figura 13: Después de la compactación

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