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    Proceso de Fabricacion de Acero Inoxidable Aporte

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    Yeison Ramìrez
    El proceso de fabricación de acero inoxidable consta de 7 etapas: 1) fundición y selección de chatarras, 2) soplado de oxígeno para reducir el carbono, 3) eliminación de escoria y solidificación, 4) laminación en caliente y frio para obtener el espesor deseado, 5) recocido y decapado para darle el aspecto característico, 6) acabados mate o brillantes, y 7) corte a medida según solicitud del cliente.

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    Proceso de Fabricacion de Acero Inoxidable Aporte

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    Yeison Ramìrez
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    El proceso de fabricación de acero inoxidable consta de 7 etapas: 1) fundición y selección de chatarras, 2) soplado de oxígeno para reducir el carbono, 3) eliminación de escoria y solidificación, 4) laminación en caliente y frio para obtener el espesor deseado, 5) recocido y decapado para darle el aspecto característico, 6) acabados mate o brillantes, y 7) corte a medida según solicitud del cliente.

    Descripción original:

    PROCESO DE FABRICACION DE ACERO INOXIDABLE APORTE

    Título original

    PROCESO DE FABRICACION DE ACERO INOXIDABLE APORTE

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    El proceso de fabricación de acero inoxidable consta de 7 etapas: 1) fundición y selección de chatarras, 2) soplado de oxígeno para reducir el carbono, 3) eliminación de escoria y solidificación, 4) laminación en caliente y frio para obtener el espesor deseado, 5) recocido y decapado para darle el aspecto característico, 6) acabados mate o brillantes, y 7) corte a medida según solicitud del cliente.

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    El proceso de fabricación de acero inoxidable consta de 7 etapas: 1) fundición y selección de chatarras, 2) soplado de oxígeno para reducir el carbono, 3) eliminación de escoria y solidificación, 4) laminación en caliente y frio para obtener el espesor deseado, 5) recocido y decapado para darle el aspecto característico, 6) acabados mate o brillantes, y 7) corte a medida según solicitud del cliente.

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    PROCESO DE FABRICACION DE ACERO INOXIDABLE:

    1. Selección y Fundición: La primera fase es la acería, donde las chatarras


    se funden en hornos de arco eléctrico de más de 100 toneladas de
    capacidad gracias a los electrodos de grafito que permiten alcanzar altas
    temperaturas de fusión.

    2. Soplado de oxigeno: Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido


    se lleva a un convertidor. Esta fase se inicia con un soplado de oxígeno y
    gas inerte y finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de
    carbono de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y
    disminuyendo el contenido en azufre.

    3. Eliminación de partículas de escoria y solificacion: Ese caldo extraído


    se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la artesa, un
    distribuidor donde se facilita la retención de las partículas de escoria que
    pueda arrastrar el caldo para evitar que llegue a la lingotera.

    4. Laminación y obtención del espesor: a laminación en caliente comienza


    con la entrada en el horno de precalentamiento, utilizando gas natural como
    combustible. El calor residual se recupera en un intercambiador generando
    vapor de agua que reduce la huella de CO2. La primera etapa
    de laminación se lleva a cabo en un tren devastador reversible en el que se
    obtiene un espesor concreto tras varias pasadas. Posteriormente, se
    aplican chorros de agua para el descascarillado y actúan unos cilindros
    verticales que permiten obtener bordes de buena calidad y centrar los
    valores de ancho dentro de los márgenes deseados.
    5. Bobinadoras y laminación en frio: A continuación, las bobinadoras dentro
    del horno hacen que la temperatura se mantenga en valores elevados,
    facilitando el proceso y evitando problemas de ductilidad del material. Tras
    el acabador, se dispone de un sistema de duchas de agua que permiten
    enfriar la banda. La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm
    pasan finalmente por una bobinadora y se extraen como bobina negra.
    Entre 20 y 59.8 mm se cortan en cizalla a alta temperatura con una longitud
    de 12 metros y se apilan para un posterior corte según las necesidades del
    cliente.

    6. Proceso de recocido y decapado: Consiste en un tratamiento a alta


    temperatura seguido de un enfriamiento controlado. Para obtener el
    aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un tratamiento
    de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se somete a
    un riguroso control dimensional.
    Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación
    reversible específico, cambiando los cilindros en determinados momentos
    para conseguir un acabado uniforme y de alta calidad. Se vuelve a realizar
    un tratamiento de recocido para recuperar las propiedades metalúrgicas.

    7. Acabados: Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por


    determinadas líneas dando lugar al acabado final que se obtiene en un tren
    que confiere a la superficie sus propiedades definitivas.

    Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a


    las necesidades de los clientes, dando formas y estructura de acuerdo a la
    solicitud de cada cliente final. Es en ese momento donde de nuevo se inspecciona
    para ver sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.

    Webgrafia

    https://portalinox.es/como-se-fabrica-acero-inoxidable/

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