Examen Unidad 3, Metales

ASIGNATURA:
ING. MATERIALES METÁLICOS

DOCENTE:
DR. RICARDO DANIEL LÓPEZ GARCÍA.
TRABAJO:
EXAMEN UNIDAD 3.
ALUMNO:
VÁZQUEZ BECERRA JUAN CARLOS.
NO. CONTROL:
19380451.
SEMESTRE, CARRERA Y GRUPO:
2° SEMESTRE, ING. MECÁNICA, J-1.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL
ACERO
El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono. Se
caracteriza por su resistencia y porque puede ser trabajado en caliente, es decir
solamente en estado líquido. Una vez que se endurece, su manejo es casi
imposible. Los dos elementos que componen el acero (hierro y carbono) se
encuentran en la naturaleza, por lo que resulta positivo al momento de producirlo a
gran escala.
El acero, también se encuentra compuesto por otros elementos como el cobalto,

el cromo, níquel, plomo, titanio, silicio, entre otros. Gracias a sus propiedades, el
acero es empleado por el hombre en la industria automotriz, en la edificación de
viviendas y en muchas otras. Entre sus características esenciales se encuentran:
Dependiendo de la temperatura con que se trabaje, el acero se puede contraer,

expandir o fundir. Es un material muy resistente, con él se fabrican la mayoría de
las herramientas. Por ser un elemento moldeable, se pueden obtener unos hilos
delgados llamados alambres.
Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras
por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a

30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el
baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro.
Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la

carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un
transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase
de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño. El proceso
de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de
afino
Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material

refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
La colada continúa
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera
o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración
con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se
mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra
sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de

duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a

los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la

colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se

hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a
la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal
gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el

caso de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos

de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de
laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres
zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de
las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos
de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir
al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es

conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma
de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren
se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas
que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes:
1. Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
2. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección.
3. Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene
su geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.

De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de

espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o
bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la

calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada para evitar que una deformación excesiva dé lugar a
roturas o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que
define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.
Flujos de materia del proceso de fabricación del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de
hierro, 225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.;
1996].
La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se

encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites
especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que
influyen en sus propiedades.
Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del

acero requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a
la escoria.

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