CHANCADO

Jose Manzaneda Cabala
JOSE MANZANEDA CABALA
PROCESAMIENTO
DE
MINERALES
LIMA – PERÚ
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CAPITULO I
CHANCADO Y TAMIZADO
1. DISEÑO DE TOLVAS
Es necesario tener un criterio aproximado sobre

diseño de tolvas de almacenamiento de minerales. Se
sabe que las tolvas de gruesos generalmente tienen la
forma de paralelepípedo con un plano inclinado en el
fondo para facilitar la descarga y son mayormente de
concreto, las de finos son cilíndricas con el fondo
conico o de fierro. Independiente de la concepción de
ingeniería de un proyecto de tolva, deseo puntualizar
algunos criterios que todo metalurgista debería
conocer como concepto básico.
1.1 INCLINACIÓN DEL FONDO DE TOLVAS

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende
de:
- Granulometría del mineral

- Porcentaje de finos
- Porcentaje de Humedad
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Son característicos de toda concentradora y en

particular de cada sección de la misma (una tolva de
planta de chancado será diferente a una tolva de
concentrados y esta diferente a una tolva de finos),
pero concuerdan con determinar el ÁNGULO DE
REPOSO de una muestra representativa del material a
almacenar. Para la cantidad de muestra necesaria se
proporciona el siguiente cuadro y se observa que
depende de la granulometría:
TAMAÑO DE PARTICULA GRAMOS DE MUESTRA

MM. MÍNIMO
16 a 11.32 40,000
11.32 a 8.00 12,500
8.00 a 5.66 5,000
5.66 a 4.00 3,000
4.00 a 2.00 1,000
2.00 a 1.00 500
1.00 a 0.50 250
0.50 a 0.25 100
0.25 a menos 50
El ÁNGULO DE REPOSO se estima formando un

montón con la muestra representativa, dejando caer la
misma desde una altura determinada sin ejercer
presión sobre la carga, el ángulo que forma sobre el
piso el talud representará el ÁNGULO DE REPOSO.
Si con un nivel se toma una distancia y luego de esta

se toma una plomada vertical, se estima facilmente
nuestro ángulo de reposo, aplicando la función
tangente. La inclinación de la caída de tolva que
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permita que el mineral fluya es aproximadamente 15

grados más que el ángulo de reposo.
1.2 CONSIDERACIONES PRELIMINARES

PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TOLVAS
1. Capacidad de almacenamiento en TM según

Abastecimiento.
2. Densidad aparente del mineral en TM/M3
3. Localización y topografía del terreno.
4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrán sus
dimensiones básicas.
5. Material de construcción de la tolva.
6. Ángulo de reposo del mineral a almacenar.
1.3 DIMENSIONES BASICAS DE TOLVAS
Se presentan algunos cálculos primarios para la

concepción básica en las dimensiones de tolvas
frecuentemente usadas en minería.
1.4 TOLVAS DE GRUESOS
Es un paralelepípedo truncado por un plano inclinado

en el fondo, la parte superior generalmente tiene una
parrilla para no dejar pasar los materiales mas grandes
que la recepción de la chancadora, en la parte inferior
central tiene una compuerta de descarga. El acceso al
interior será por una escalerilla, la misma que contará
con una soga y un cinturón de seguridad.
 Cálculo de dimensiones Básicas:

a = ancho de recepción
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b = largo de recepción
H = altura total
h = altura de la parte truncada
B = ángulo de inclinación de la parte truncada
Datos:
Ángulo de reposo : 40 grados
Densidad Aparente : 2.8 TM/M3
Capacidad TM : 900 TM
Volumen a Almacenar : 900/2.8 = 321.4 m3
Volumen Útil : 321.4 m3
 Por consideración geométrica:
Vt = Vu + Vi.....(1)
Donde:
Vt: Volumen total de la figura geométrica
que origina la tolva.
Vu: volumen útil que almacena la carga.
Vi: volumen inútil por estabilidad es 20%
del volumen total.
Vt = abH ....(2)
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Vi: abh/2 , pero

h: a TgB luego
Vi = a2b(TgB)/2....(3)
 De (1) con (2) y (3):
Vu = abH – a2b(TgB)/2......(4)
 Pero por estabilidad

Vi = 0.2Vt entonces de (3) = 20%(ec.2)
H = a tgB / 0.4 ......(5)
 Por descarga de mineral desde mina, se

asume que:
b = 4 a .......(6)
 Con (5) y (6) en (4) :

Vu = 8 a3 tgB .....(7)
 Sí B = 40+15 = 55
entonces tg55 = 1.428
 Además Vu = 321.4 m3, de (7)
 Entonces las dimensiones básicas de la tolva de

gruesos serán:
a = 3.04 m.
b = 4x3.04 =12.16 m.
h = 3.04xtg55 = 4.33 m.
H = 3.04xtg55/0.4 = 10.85 m.
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1.5 TOLVA DE FINOS
Generalmente son cilíndricas con la parte inferior

cónica o semiesférica para evitar obstrucciones del
mineral y están ubicadas entre las plantas de chancado
y molienda.
Recepcionan el producto pasante de la zaranda que

cierra un circuito de chancado secundario o terciario,
cuentan con un acceso de emergencia por una
escalerilla con la debida protección de seguridad.
1.6 TOLVA CILINDRICO-CONICA
Se estimarán las dimensiones básicas para una tolva de

900 TM con los siguientes datos:
D
h
B
H = altura total de tolva

h = altura de la parte cónica
D = diámetro de tolva
Ángulo de reposo = 30
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Densidad Aparente = 3.2 TM/M3

Volumen de la tolva = 900/3.2=281.25 m3 (Vu)
 Por consideración geométrica:
Vt = Vu + Vi ........(1)
Vt = (pi D2/4)H ........(2)
Vi = (2/3)(pi D2/4)h .......(3)
 El volumen inútil Vi es igual al volumen del

cilindro de altura “h” menos el volumen del
cono, como se indica en (2)
 De (1) : Vu = Vt-Vi, con (2) y (3) y con

h = D/2 x tgB
 Además que se recomienda por estabilidad H/D

=5/3=1.667, se tiene la siguiente relación para
el volumen Útil:
Vu = pi D2 /4 (1.667D - D tgB/3)
 Con los valores:
Pi = 3.1416
Tg(30+15) = 1
Vu=1.047D3,si Vu=281.25 m3
 Entonces D =6.45 m y las dimensiones básicas de

la tolva serían:
D = 6.45 m
H = 10.75 m
h = 3.23 m
1.7 TOLVA CILÍNDRICA-FONDO SEMIESFÉRICO
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Tiene las mismas aplicaciones que la anterior. El

siguiente es un cálculo de sus dimensiones básicas,
para 900 TM Ángulo de reposo 30 y densidad aparente
3.2 TM/m3.
Vt = Vu + Vi ......(1)
Vt = (pi D2/4)H ......(2)
Se debe considerar por geometría que la semiesfera

tiene un diámetro similar al de tolva (D) entonces el Vi
será igual al cilindro de altura h y diámetro D menos la
semiesfera:
D
Vi = (pi D2/4)h–(4 pi D3/48) ....(3) semiesfera
Como h =D/2, entonces Vi = 0.131 D3
 Por estabilidad geométrica del cilindro H/D =5/3

 Entonces Vu = Vt-Vi, aplicando (2) y (3):
Vu = 1.179 D3
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 Luego:
D= 6.2 m
h= 3.1 m
H= 10.3 m
Si el fondo de la tolva no fuera semi esférico, sino un

casquete esférico menor, el Vi puede calcularse como
la diferencia entre el volumen del cilindro de diámetro
D y altura h (que en este caso es menor que D/2) y el
volumen del casquete esférico el mismo que se halla
integrando en la ecuación diferencial:
dV = pi(r2-y2)dy
Entre limites 0 y la altura h siendo r el radio de la

esfera.
1.8 TOLVA CON FONDO PIRAMIDAL
Posiblemente, es de mejor uso que las anteriores con la

diferencia de que el material de construcción es
concreto armado. Las dimensiones básicas se estiman
igual que en los otros casos: para 900 TM, con 30 de
Ángulo de reposo y densidad aparente 3.2
Sea que: D =diagonal del cuadrado axa

a =lado del cuadrado
H =altura total de tolva
h =altura de pirámide invertida inferior
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Jose Manzaneda Cabala a
Vu = Vt-Vi ...(1)
Vt = H a2 ...(2)
 Vi será el volumen del paralelepípedo de base axa y

altura h, menos el volumen de la pirámide:
Vi = ha2 – ha2/3 = 2ha2/3

TgB = h/(D/2)
 Además a2 = D2/2
Vi = D3 tgB / 6 .....(3)
H/D = 5/3
 De (2) y (3) en (1) :

Vu = 0.667 D3 y si Vu = 281.25 m3
 Entonces D= 7.5 m. Relacionado se determinan las

dimensiones básicas: a = 5.3 m
H = 12.5 m
h = 3.7 m
2. TRANSPORTE INTERNO DE MINERAL EN

PLANTAS CONCENTRADORAS
Los sistemas más comunes de transporte al interior de

una planta concentradora son las fajas, alcanzo
algunas generalidades.
2.1. FAJAS TRANSPORTADORAS
Es un sistema compuesto por una faja continua que

pasa sobre dos poleas, una denominada de cabeza y la
otra de cola. Todo el sistema es soportado en un
bastidor de fierro con polines guías: de retorno y de
avance, que estén convenientemente separados. La
descarga del mineral es por la polea de cabeza. Pueden
ser horizontales o inclinada dependiendo del servicio
que presten.
2.2. MATERIAL DE LA FAJA
Las fajas pueden ser de lona y jebe en varios pliegues,

algunas veces entre pliegue llevan un alma de acero.
La duración de la faja depende tanto del material como
del cuidado de operación. En general una faja de
menor longitud dura mas que una larga; la que
acarrea material fino dura mas que la que lleva
material grueso; a mayor velocidad las fajas duran
menos; también la duración depende del sistema de
alimentación y descarga.
2.3. POLINES
Son rodillos sobre los cuales se apoya la faja,

generalmente los de mejor calidad tienen una
superficie recubierta de lona. Son de tres tipos:
2.3.1. POLINES DE AVANCE

Es un conjunto compuesto por tres polines
pequeños: uno central horizontal y los laterales
inclinados 20 grados. Esta disposición incrementa
la capacidad de acarreo por la curvatura que
proporciona a la faja, el conjunto de POLÍN DE
AVANCE es un bastidor de fierro que está fijado a la
estructura de soporte general de la faja.
2.3.2. POLINES DE RETORNO

Son los que soportan a la faja durante su retorno.
Son de forma cilíndrica, cubiertos con lona y es una
sola pieza que esta fijada a la estructura de soporte
de faja mediante ejes laterales.
2.3.3. POLINES GUÍA

Son polines del mismo tamaño que los de avance,
pero son de una sola pieza colocada verticalmente
en la zona lateral, al borde de la faja. Se colocan
alternadamente en ambos bordes de la faja.
2.4. POLEAS
Son cilindros que transmiten el movimiento a la faja.

Está conformada por dos: el de cabeza y el de cola; la
primera recibe generalmente la transmisión de
movimiento desde un motoreductor por un sistema de
cadena y pinón dentado.
El diámetro de ambas poleas es igual. La

recomendación indica que el diámetro será entre 18 a
24 pulgadas si la longitud de faja es entre 100 y 200
pies; y de 30 a 36 pulgadas para fajas de mayor
longitud. La longitud del cilindro de la polea debe
medir dos pulgadas mas que el ancho de la faja.
2.5. ANCHO DE FAJA TRANSPORTADORA
Está en función de la capacidad que es necesario

transportar, por la granulometría del material y la
velocidad recomendada.
El ancho mínimo es de 14 pulgadas, y el sistema de

carga no debe ser mayor a 2/3 del ancho de la faja, el
ancho máximo en el mercado es 60”. El siguiente es un
cuadro resumen para un criterio aproximado respecto
del ancho de la faja.
ANCHO CAPACIDAD TAMAÑO DE

DE FAJA Toneladas/hora PARTÍCULA
(pulgadas) (100 pie/min) (pulgadas)
12 3 a 17 2.0
14 3 a 29 2.5
16 16 a 53 3.0
18 22 a 92 4.0
24 14 a 145 8.0
30 17 a 200 14.0
36 80 a 290 18.0
48 157 a 450 24.0
60 240 a 293 30.0
2.6. CAPACIDAD DE FAJA TRANSPORTADORA
La capacidad de una faja transportadora depende de

su ancho, su velocidad, inclinación, tamaño, peso
específico y el ángulo de reposo del material a
transportar. Una relación muy aproximada para
determinar el ancho necesario, está relacionada a la
capacidad requerida:
V = KW2
Donde:
 V =pies 3/hora alimentados a 100 pies/minuto
 W =ancho de faja en pulgadas
 K =constante 3.14 para fajas de 14”, 4.11 para
60”
2.7. VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA
Depende del tamaño de las partículas, el ancho de faja

y pendiente de inclinación, pero existe un criterio de
velocidad limite:
“ es aquella a la cual el material está siendo

transportado y es desplazados la faja por la
resistencia del aire”
Las velocidades mínimas recomendables son entre 100

a 150 pies por minuto, a máxima (400 pies/minuto) no
es muy recomendable por la menor duración de los
polines.
En la practica la velocidad de faja es importante para

calcular el tonelaje/hora acarreado y se estima
haciendo varias mediciones del tiempo que tarda en
recorrer una distancia prefijada, o también midiendo

las revoluciones de la polea por polea por minuto.
Es un asunto importante en las secciones de molienda

conocer las velocidades de faja ya que un cambio de
piñón con diferente número de dientes altera la
velocidad y podría desequilibrar una operación
controlada.
2.8. INCLINACIÓN DE FAJA TRANSPORTADORA
El máximo permisible varía con el tamaño de partícula,

sistema de carga, velocidad, ángulo de reposo y
humedad del material. Como recomendación, la
siguiente tabla es útil para estimar posibilidades de
inclinación de faja:
Pendiente Pulg/pie de
MATERIAL De grados longitud
CEMENTO 20 4-3/8
ARCILLA 23 5-5/32
XARBÓN COQUE 20 4-3/8
PIEDA CHANCADA 18 3-7/8
CONCRETO HÚMEDO 15 3-/32
GRAVAS 18 3-7/8
GRAVA TAMIZADA 15 3-7/32
MENA CHANCADA 20 4-3/8
ARENA SECA 15 3-7/32
En la práctica la inclinación de la faja debe ser por

lo menos 15 grados menos que el ángulo de reposo
del material a transportar.
2.9. PESO DE FAJA
Los pedidos de stock se hacen en peso; la siguiente es

una tabla practica que puede guiarnos la respecto:
TABLA EN LIBRAS POR PIE DE LONGITUD

Y PULGADAS DE ANCHO
PLIEGUES LONA LONA

DE 28 Ozs. DE 32 Ozs.
4 0.180 0.190
5 0.201 0.214
6 0.255 0.240
7 0.247 0.266
La lona que se indica es la que va entre

pliegue y pliegue.
Si se desea pedir una faja de 200 pies de largo y de 18”

de ancho, asumiendo que sea de 4 pliegues, el peso a
solicitar será:
200x18x0.180 =648 libras
2.10. POTENCIA DEL MOTOR PARA UNA FAJA
Es necesario tener un criterio práctico para confirmar

el tamaño del motor necesario. El mas común es el
siguiente:
 PARA UNA FAJA HORIZONTAL
Hp = LSd ( X + Y +33.3 T/S)

100000 D
Donde:
 L = Longitud en pies de polea a polea
 S = Velocidad en pies/minuto
 d = diámetro de polines en pulgada
 D = diámetro de polea de cabeza en pulgadas
 Y = peso en libras de 2 pies de faja
 T = toneladas/hora de carga
 X = peso de polines por pie de longitud de faja
 PARA UNA FAJA INCLINADA

La regla indica que el consumo energético es 2% de
las toneladas/hora por cada 100 pies de longitud
horizontal; mas 1% de las toneladas/hora por cada
10 pies de longitud vertical.
Hp = (0.02L/100 + 0.01H/10)T
Donde:
 L = longitud horizontal en pies
 H = longitud vertical en pies
 T = toneladas/hora de carga
A la potencia estimada se le debe agregar un 20%

por pérdida de eficiencia de motor y otro 20% por
fricción.
2.11. EJEMPLOS DE CÁLCULO
 Ejemplo No.1
Si la capacidad de una planta es 900TMD, diseñar
una faja horizontal que debe acarrear material de
densidad 2.8 a una distancia de 150 pies. La batería
de tres polines de avance pesa 7 Kg. Y el polín de
retorno pesa 2 Kg. Se colocan intercalados cada 10
pies de longitud. El diámetro es 4”.
Calcular:
1. Ancho de la faja necesaria.
2. Dimensiones de polea de cabeza.
3. Motor requerido.
Solución:
1. ANCHO DE FAJA
V = kW2
Donde:
 V = (900/2.8)(35.32/24) = 473 pie3 de mineral/hora
 K = 3.5
Luego:
 W = 12 “
Considerando que la descarga debe ocupar 2/3

de la faja, el ancho estimado será:
12x3/2 = 18’’
2. ANCHO DE POLEA DE CABEZA Y COLA

Será 1” más ancha a cada lado que la faja.
Entonces el ancho de la polea será 20” y el
diámetro similar.
3. MOTOR REQUERIDO
Aplicando los datos de la relación
correspondiente para faja horizontal:
 L = 150 pies
 D = 20”
 d = 4”
 S = 100 pies/minuto
 T = 900/24= 37.5 toneladas/hora
Si se asume una faja de 18” con dos pliegues y

lona de 28 onzas, de la tabla se tiene 0.180/2
lb por pie por pulgada de ancho, entonces el
peso de 2 pies será:
Y = 2x18x0.180/2 = 3.24 lbs.
Si se coloca polines cada 10 pies, en 150 pies

de longitud total, habrán siete bastidores de
avance y siete polines de retorno el peso total
será:
Peso = 7x7x2.2 + 7x2x2.2 = 138.6
Luego el peso por pie de longitud:
X = 138.6 / 150 = 0.924 lb/pie
Luego en relación de Hp requerido:
Hp=150x100x4(0.924+3.24+33.3x37.5/100)
100000x20
Hp = 0.5
Considerando 20% mas por pérdida de eficiencia

de motor y otro de 20% por fricción con polines, el
Hp requerido será 1.
 Ejemplo No.2
Se desea acarrear una mena chancada que tiene un
ángulo de reposo de 35 grados, una distancia
inclinada 250 pies, el tonelaje es 1800 TMD y la
densidad aparente del mineral es 3 ton/m3.
Calcular:
1. Ancho de la faja
2. Polea de cabeza
3. Motor requerido
Solución:
1. ANCHO DE FAJA
Si el volumen V = 1800/3 = 600m 3
 V(pie3/hora) = 600x35.32/24
 V = 883 pie3/hora
Si K = 3.5, el ancho es 16”, considerando que la

descarga es los 2/3 del ancho real, entonces el
ancho recomendado es 16x3/2 o 24”.
2. POLEA DE CABEZA
El ancho de la polea es 1 pulgada a cada lado
más que el ancho de faja, entonces el diámetro
de polea será 26”.
3. MOTOR REQUERIDO
Si el ángulo de reposo es 35 grados, la
inclinación de faja será de 20 grados. Para una
longitud inclinada de 250 pies se estima la
longitud horizontal y vertical por trigonometría
básica:
L = 250Cos20 = 234.9 pies

H = 250Sen20 = 85.5 pies
Aplicando en la relación para la faja inclinada:
Hp = (0.02x234.9/100+0.01x85.5/10)x1800/24
Hp = 10
Considerando 20% por eficiencia de motor y

20% por rozamiento con polines, se estima un
Hp aproximado de 15.
3. CRITERIOS BASICOS SOBRE

CHANCADORA DE QUIJADAS
Es una trituradora usada para una etapa de chancado

primario, con un radio de reducción promedio entre 2 a
3. El principio de funcionamiento es el siguiente:
“ una polea de transmisión recibe el movimiento desde

un motor, esta polea acciona el eje excéntrico que hace
mover la muela móvil, acercando y alejando
alternadamente hacia la muela fija, causando presión
sobre el mineral que ingresa por la parte superior y se
descarga por el set o separación entre muelas fija y
móvil en la parte inferior”
Entre las partes más importantes que presenta, están:
 EJE EXCÉNTRICO; el cual posee rodamientos que

deben tener lubricación permanente. Hace posible la
oscilación de la muela móvil hacia la fija. Son de
mucha importancia los forros de las muelas que van
asegurados con cuñas laterales (tanto en la parte
superior como en la inferior de ambas muelas)
porque es la superficie de contacto con el mineral,
por lo que el material de fabricación será importante

para el tiempo de duración.
 El puente o TOGGLE, que es una placa de hierro

que mantiene el Ángulo de contacto de la muela
móvil con la fija.
El cuidado de esta maquinaria consiste en evitar que

ingresen materiales de hierro como: combas, picos o
bolas que podrían quebrar la quijada o causar atoros
que provocan paradas imprevistas.
3.1. CAPACIDAD
Es el producto chancado que pasa el set de la descarga

por unidad de tiempo. Por este motivo, es afectada por
la velocidad de alimentación, el carácter de la roca,
humedad, carácter de la forma y superficie de los
forros, ángulo de contacto entre muelas, reciprocancia
de la muela móvil por minuto y radio de reducción del
alimento.
Hersam propone un término que exprese las

facilidades de chancado de determinada mena,
considerando parámetros como la gravedad específica,
consistencia y dureza. Resume estos aspectos en un
factor de chancado (K´) que se cita la siguiente tabla:
ROCA FACTOR DE
CHANCADO (K’)
CALIZAS 1.00
DOLOMITAS 1.00
ANDESITAS 0.90
GRANITO 0.90
GABRO 0.80
CUARCITA 0.80
RIOLITA 0.80
DIORITA 0.80
BASALTO 0.75
DIABASA 0.65
3.2. FACTOR HUMEDAD K”
Afecta no solo a la velocidad del circuito de chancado,

también influye en todos los resultados de planta. Al
tener un exceso de humedad, los operadores abren
sets de chancadoras y aligeran cargas circulantes con
un producto más grueso a molienda.
Con toda seguridad, esto afecta los parámetros de

flotación. Se indica que K´´ es 1.00 cuando el material
es seco.
3.3. FACTOR ALIMENTACIÓN K´´´
Depende del sistema de alimentación usado. La

alimentación manual será menos afectiva que con
alimentador de placas K´´´. Vale 1.00 si el área de
alimentación esta permanentemente copada. Para
alimentador de placas el valor es de 0.75 a 0.85
3.4. TONELAJE DE REDUCCIÓN
Es el tonelaje efectivo que triturará la maquina. Se

toma en cuenta el radio de reducción efectuado y
además, para un diseño de equipo, debe considerarse
la influencia de los factores de chancado, humedad y

alimentación. Está expresado así:
Tr = T x R80 / K´ K´´ K´´´
Donde:
 Tr = tonelaje de diseño de chancadora de quijada

 R80 = radio de reducción al 80%
 K = factores de chancado, humedad y alimentación
 T = tonelaje de mineral que se requiere chancar
3.5. POTENCIA REQUERIDA
La chancadora de quijadas no tiene un contacto de

presión permanente con el mineral, se estima que
pierde hasta un 50% de la energía entregada por el
motor.
La denominación de una chancadora de quijadas se

relaciona con las pulgadas del área de recepción de
mineral. La tabla siguiente es una lista de potencia de
motores requeridos para determinadas chancadoras:
CHANCADORA Hp MOTOR
10x21 12 a 20
10x24 25
18x24 30 a 40
18x36 56 a 75
24x36 60 a 80
30x42 90 a 115
30x48 100 a 225
36x48 100 a 150
48x60 90 a 200
66x86 250 a 300
3.6. DIMENSIONES BÁSICAS
Las dimensiones básicas son la apertura de recepción

en pulgadas. Si L es el ancho de la quijada y G la
separación entre forros de quijadas, entonces el área
de recepción de mineral es LxG. Una relación normal
entre ambos es 1.5: 1.0 y la mayor dimensión
corresponde al ancho de la quijada en pulgadas.
3.7. RELACIÓN ENTRE ÁREA DE RECEPCIÓN DE

CHANCADORA Y MOTOR
Si no se cuenta con ningún tipo de catalogo, la

siguiente es una buena aproximación de la potencia
requerida por determinada chancadora de quijada.
Según cuadro del Manual de Taggart, Sec. 4 pág. 06:
Hp MOTOR LxG
42 500
80 1000
115 1500
140 2000
165 2500
Considerando una relación X-Y (donde X es el Hp del

motor e Y es el área LxG), se establece una relación
exponencial del tipo Y = CMm ; la misma que
transformada a recta y por mínimos cuadrados se
determina que tiene las siguiente forma:
Hp = 0.21 (LxG) 0.86
La anterior será una buena aproximación, así una

chancadora de 24x36 debe tener un motor Hp =
0.21(24x36)0.86 = 70, que es un valor muy cercano al
estimado por tablas.
4. CRITERIOS BASICOS SOBRE CHANCADORA

SECUNDARIA GIRATORIA
Son utilizadas en plantas muy grandes para el chancado

primario, secundario y el terciario. En plantas medianas
y pequeñas se usan para chancados intermedios
(chancadora estándar) y productos finales (chancadora
cabeza corta)
De igual, modo se usan normalmente en circuitos

cerrados con zarandas vibratorias conformando un
circuito de chancado que actualmente (según la
competencia del tipo de mineral) puede ser reemplazado
por el sistema de molienda autógena donde la reducción
es aprovechada por la consistencia del mineral para
autofragmentarse.
4.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Todas las chancadoras giratorias tienen un martillo o

MANTTLE que esta soportado en un disco de bronce, el
mismo que recibe el movimiento giratorio a través de
una rueda dentada que encaja con el piñón cónico del
contra eje principal y que recibe la transmisión desde
un motor.
La parte inferior del manttle está engastada en un

cilindro de bronce en cuyo fondo tiene un orificio a un
costado. De este modo, al quedar engastado, el manttle
tiene un movimiento excéntrico de acercamiento y
alejamiento de la parte fija denominada TAZA o BOWL,
quebrando en su giro mineral alimentado. El sistema
de lubricación es interno y recirculante tiene sensores
de temperatura y nivel de aceite, el sistema esta
enclavado con el motor de arranque de la chancadora.
Las superficies de contacto con el mineral, manttle y

taza están protegidas con forros para evitar el contacto
directo.
5. ZARANDA VIBRATORIA,
CLASIFICACION EN EL CHANCADO
Es un tamiz vibratorio e inclinado que cierra un circuito

de chancado con la finalidad de que los rechazos
gruesos retornen a la chancadora y el pasante fino
continúe en la siguiente etapa superior de chancado o
como producto final para molienda.
5.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENT0
Es una malla montada en un bastidor, que puede o no

tener inclinación, sostenido por un juego de resortes,
dotado de un movimiento vibratorio de gran frecuencia
y poca amplitud causado por un eje excéntrico que
recibe transmisión de movimiento por un
motoreductor.
Cualquiera que fuere el sistema excéntrico que

produce la vibración, un aspecto de suma importancia
es tener la posibilidad de variar frecuencia y amplitud

de vibración.
El número de pisos puede ser más de uno. En caso de

haber varios el primero será el superior, tiene la mayor
apertura, el orden de piso es hacia abajo. Los rechazos
de cada piso podrían tener diferentes destinos según
su calidad y tamaño.
5.2. INCLINACION DE ZARANDA
Podría ser necesaria para garantizar la fluidez de la

carga. La inclinación depende de la granulometría y
humedad del mineral, alimentaciones gruesas podrían
requerir mayores inclinaciones que las aplicadas en
productos finos.
Ayuda en la clasificación el sentido de rotación de la

excéntrica, en sentido contrario al avance de la carga,
podría ser mayor el tiempo de permanencia y mejor la
eficiencia de clasificación.
En cuanto a la humedad del mineral, si hay mucho

material arcilloso es probable que se requiera de una
clasificación en húmedo con ayuda de chisguetes de
agua a presión. La pulpa generada alimenta un
clasificador helicoidal que opera en circuito cerrado,
reforzando las arenas al punto correspondiente de
chancado y los finos, generalmente a flotación.
Últimamente se están usando mallas de caucho
autolimpiantes para atenuar la presencia de minerales
húmedos.
5.3. SUPERFICIES TAMIZANTES O MALLAS
La aplicación en minería es mediante mallas tejidas de

alambre planchas perforadas de caucho. Las primeras,
pueden ser reparadas en las zonas de desgaste, las
otras reemplazando un paño necesariamente. Los
huecos pueden ser cuadrados, rectangulares o
redondos. La duración de las mallas perforadas es
mayor que las de alambre tejido pero el costo de las
primeras es mayor. Las mallas autolimpiantes de
caucho están demostrando ser más económicas y por
tener paños de 1 pie de lado el costo de reemplazo es
menor. La duración puede ser hasta de 6 meses
dependiendo de la calidad del fabricante.
5.4. CAPACIDAD DE UNA ZARANDA VIBRATORIA
Es el rate en toneladas de mineral que rinde

satisfactoriamente el tamaño deseado de separación,
por tanto el tamaño de partícula que pasa el tamiz
debe ser en tonelaje, similar al requerimiento de la
capacidad de molienda,
La fracción gruesa que es rechazada y enviada a

chancado para su reducción se considera carga
circulante.
5.5. EFICIENCIA DE CLASIFICACION
La definición más precisa es la referida a la relación

entre el material fino pasante y el material fino
contenido en la alimentación a la zaranda, se estima
por análisis granulométrico.
La eficiencia de clasificación no alcanza a 100% un

buen rango será entre 60 a 70 %. La relación
matemática que sintetiza el criterio de eficiencia es el

siguiente:
E = 10,000 (e-v)
e(100-v)
Donde:
 E = Eficiencia de clasificación
 e = % en peso del material clasificable en la alimentación
 v = % en peso del material clasificable en el rechazo
El punto de corte referencial es la apertura del tamiz,

los tamaños mayores en la alimentación estarán
representados en porcentaje en peso por “e”, y “v”
serán los correspondientes en el rechazo del tamiz.
 Ejemplo 1
Calcular la eficiencia de una zaranda vibratoria con

el siguiente análisis granulométrico. La apertura de
malla es 1-1/2” :
ALIMENTACIÓN RECHAZO
MALLA %RET %ACUM %RET %ACUM
3’’ 30.5 30.5 34.0 34.0
2’’ 14.5 45.0 26.5 60.5
1-1/2’’ 10.5 55.5 19.0 79.5
1’’ 24.5 79.5 10.5 90.0
3 /4’’ 14.5 94.0 6.5 96.5
1 /2’’ 3.0 97.0 2.0 98.5
-1/2’’ 3.0 100.0 1.5 100.0
Solución:
Del cuadro se desprende que el acumulado por
encima de la malla1-1/2” en la alimentación es
55.5%, luego, la diferencia de 100%; es decir 44.5%
es el valor correspondiente a “e”.
En lo que se refiere al rechazo, por encima de la

misma malla se tiene 79.5%, entonces el valor de “v”
será 20.5%, aplicando en la relación anterior:
E = 10,000 (44.5-20.5)/44.5(100-20.5)
E = 67.8%
No debo dejar de insistir en esta fórmula, tiene una

aplicación directa muy interesante: Si se desea
analizar la eficiencia de un cedazo, basta con
analizar granulométricamente el alimento o rechazo.
En la sección correspondiente a molienda se hace

una discusión de las FUNCIONES DE
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA, las dos más
importantes – porque pueden tomar la forma de
recta- son: Rosin-Rammler y Gaudin Schumann.
La experiencia confirma que la primera es de mejor

correlación en productos finos como lo son los
correspondientes a circuitos de molienda,
remolienda y flotación; la segunda, en circuitos de
chancado donde las mallas son mas gruesas.
Una función de distribución granulométrica es una

ecuación matemática que relaciona apertura de
malla y el retenido predicho (Rosin Rammler) o el
passed si se trata de la función Gaudin Schumann;
es como si se tuviera un gráfico, pero con una
mayor precisión porque las correlaciones de la
ecuación son superiores al 99%.
6. ¿CÓMO SE DETERMINA LA FUNCIÓN GAUDIN

SCHUMANN?
Si el análisis granulométrico tiene el siguiente resultado:
APERTURA NOMINAL %
MALLA (MICRONES) RETENIDO
28 590 6.3
35 420 6.8
48 297 15.6
65 210 15.8
100 149 17.1
150 105 10.2
200 74 5.7
-200 22.5
 Ejemplo 1
Se pide calcular:
1) La función de distribución G-S
2) Tamaño 80% passed en micrones
3) Estimar porcentaje de lamas en malla –400
4) Estimar el tamaño máximo en la muestra.
Solución:
1. FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN G-S
Para determinar la función de distribución G-S, se

usa mínimos cuadrados en la función
Y = 100(x/k)m con forma de ecuación de recta:
LogY = mlogX + log 100/km
En dicha recta:
Y´ = logY
X´ = logX
Constante = log 100/km
La pendiente m y la constante se determinan por

mínimos cuadrados de la manera siguiente:
Malla u % Ac(-) LogX LOGY X’Y’ X’ 2 Y’ 2
X Ret Y X’ Y’
28 590 6.3 93.7 2.77 1.97 5.46 7.67 3.88
35 420 6.8 86.9 2.62 1.94 5.08 6.86 3.76
48 297 15.6 71.3 2.47 1.85 4.57 6.10 3.42
65 210 15.8 55.5 2.32 1.74 4.04 5.38 3.03
100 149 17.1 38.4 2.17 1.58 3.43 4.71 2.50
150 105 10.2 28.2 2.02 1.45 2.93 4.08 2.10
200 74 5.7 22.5 1.87 1.35 2.53 3.50 1.82
Suma 16.24 11.88 28.04 38.3 20.51
Por mínimos cuadrados, la pendiente m y la

“constante” de la recta ajustada, será igual a:
m = N( X’Y’) – (X’)(Y’)

N(X’2) – (X’)2
Constante = (X’2) (Y’)- (X’) ( X’Y’)

N(X’2) – (X’)2
Siendo N = número de datos = 7
m = 7(28.04) – 16.24(11.88) = 0.768

7(38.3) – (16.24)2
constante=38.3(11.88)–16.24(28.04) = -0.08381
7(38.3) – (16.24)2
Si la constante es igual a log100/km con m = 0.768

se despeja K = 517
Luego, la función G-S será = Y = (X/517)0.768
2. TAMAÑO 80% PASSED EN MICRONES

Para hallar el passed 80% se reemplaza Y=80,
despejando X, se tiene 387 micrones (confirma en el
cuadro que se encuentra entre malla 35 y 48)
3. PORCENTAJE DE LAMAS EN MALLA -400

El porcentaje estimado de lamas (-malla 400) se
estima aplicando en la función X= 37 micrones, el
resultado para Y indica 13.2%.
NOTA IMPORTANTE: El computador ha simplificado este

cálculo y ahora las estimaciones son más rápidas usando
regresión simple para las columnas X’ e Y’. Tenía interés
en desarrollar el ejemplo solo por criterio didáctico.
 Ejemplo 2
Se tiene un cedazo con apertura 1-1/2’’ (38,100 u), que
recibe una alimentación que tiene una distribución
Gaudin-Schumman igual a Y = 100(X/152,400)0.4 , si el
rechazo obedece a una función del mismo tipo (pero
sabiendo que tiene un 15% menos malla 1-1/2’), se
pide:
1. Determinar la eficiencia de clasificación.

2. Determinar la función Gaudin Schummann para el
rechazo.
Solución:
1. EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
En la función G-S, X es la apertura del tamiz en
micrones Y es el passed o porcentaje en peso de
mineral que pasa dicha apertura, por lo tanto en la
alimentación:
Y = 100(38,100/152,400)0.4 = 57.4%
En el rechazo se conoce que 15% es el porcentaje

en peso del material, y que pasaría la malla 1-1/2’’
(38,100 u)
Luego en la ecuación de Eficiencia de clasificación

“e” = 57.4 y “v” = 15%, aplicando en la relación
conocida de eficiencia se tiene:
E = 10,000(57.4-15)/(57.4(100-15)) = 86.9%
2. FUNCIÓN GAUDIN SCHUMMANN

PARA EL RECHAZO
Si se desea calcular la función de distribución G-S
del rechazo debemos razonar del modo siguiente:
Cuando en la función G-S “Y” toma valor de 100%,

despejando el valor para “X” se tiene que es igual a
152,400 micras. Significa que el valor de esta
constante representa el tamaño máximo de
partícula presente en la muestra de alimentación.
Estos tamaños naturalmente estarán en el rechazo,

entonces la función de distribución del rechazo
tiene la misma constante 152,400 en la forma:
Y = 100(X/152,400)m
Para que la función este completamente

identificada, falta estimar el parámetro “m” que es
la pendiente de una recta en escala logarítmica de
“Y” y de "X", pero en el problema se tienen dos
puntos de la recta:
Y = 100 X = 152,400
Y = 15 X = 38,100
Entonces la pendiente:
m = (log100-log15)/(log152,400-log38,100)
m = 1.37
La función de distribución para el rechazo se

identifica como:
Y = 100(X/152,400)1.37
Aprovechando este ejemplo teórico, debo remarcar

que es muy importante usar funciones de
distribución granulométrica a partir de los análisis
granulométricos que se hagan en los distintos
puntos de muestreo.
La experiencia me permite indicar que en las

funciones de distribución (en un mismo punto)
evaluadas en diferentes oportunidades, las
constantes serán muy aproximadas y se vuelven
típicas con el transcurso del tiempo.
7. CARGAS CIRCULANTES EN TAMIZADO
El criterio de carga circulante en zarandas significa: El

peso rechazado como grueso, relacionado al peso de
alimentación fresca al circuito.
Carga Circulante = Peso rechazado = R

Peso alimentado F
Para estimar el peso de carga que está recirculando (R)

es necesario analizar el criterio de eficiencia de
clasificación (E), que como sabemos significa:
E = Material clasificado
Material clasificable
Luego:
1–E = Material clasificable pero rechazado
Material clasificable en el alimento
Si tomamos la referencia del Ejemplo 1:
Material clasificable en alimento = e F

Material clasificable en rechazo = v R
Entonces: (1-E) = e F
vR
Despejando carga circulante:
CC = R = (1-E) e/v
F
Con los datos del ejemplo 1 del acápite anterior:
CC = (1-0.869)44.5/20.5
CC = R/F = 28.4%
 Ejemplo 1
En el circuito mostrado, “CH” significa chancadora.
Hacer el balance de masa y hallar la eficiencia de cada
zaranda. Apertura de zaranda 1 es m4, y de zaranda 2
es m20.
100 TC/hr
CH
10.6%-m4 CH
01
2.54%-m20
O2 CH
Zaranda 1
Zaranda 2
16%-m20
Y = 100(x/5052)0.71
Solución
1. CÁLCULO DE EFICIENCIA PARA CADA

ZARANDA
 ZARANDA 1:
La zaranda 1 tiene una alimentación con 25.5%
de material clasificable (e) y el rechazo tiene
10.6% de material que debería haber sido
clasificado, pero es rechazado (v)
E1 = 10000(25.5-10.61)/25.5(100-10.61)
E1 = 65.32%
 ZARANDA 2:
La malla de corte es m20, el rechazo tiene
2.54% de material clasificable. La alimentación
tiene una distribución granulométrica Y =
80(x/17000)0.85. Se debe determinar el % de
material clasificable en el alimento cuando la
malla es 20 (841 micrones):
Y = 80(841/17000)0.85 = 6.21
Entonces eficiencia E2:
E2= 10000(6.21-2.54)/6.21(100-2.54)
E2 = 60.64%
2. CÁLCULO DE RAZÓN DE CORTE R/F O CARGA

CIRCULANTE
 ZARANDA 1:
CC1 = (1-E1)e/v
CC1 = (1-0.6532)25.5/10.61
CC1 = 83.35%
 ZARANDA 2:
CC2 = (1-E1)e/v
CC2 = (1-0.6064)6.21/2.54
CC2 = 96.23%
Para hacer el balance general de masa, se debe

llegar a mostrar que la suma de P1 + P2 sea igual a
100 TC/hora.
Sean O1 y O2 el peso de rechazo de las zarandas 1

y 2 respectivamente:
 ZARANDA 1:
CC1 = O1 / (100 + O2)........(a)
 ZARANDA 2:
CC2 = O2/O1 ........(b)
Resolviendo simultáneamente:
O1 = 421.12 TC/hora
O2 = 405.24 TC/hora
Para determinar P1 y P2, se hace balance de masa

en cada zaranda:
 ZARANDA 1:
Material que ingresa = material que sale
100 + 405.24 = 421.12 + P1
P1 = 84.12 TC/hora
 ZARANDA 2:
421.12 = 405.24 + P2
P2 = 15.88 TC/hora
Entonces:
P1+P2 = 84.12+15.88 = 100TC/hora
 Ejemplo 2
En el circuito, “CH” representa una chancadora, “D” un
distribuidor 50%, la zaranda es de doble piso; el primer
piso de malla 1” y el segundo de malla ¼”. Calcular la
carga circulante. Considere que el piso superior es
100% eficiente para tamaños m ¼”.
100 TC/hr
03
CH
11.1%-m1”
01
Malla 1”
3%-m1/4
02
Malla ¼ 50% de 02
Solución
Iniciemos calculando las eficiencias de clasificación de

los dos pisos, para ello necesitamos conocer el
alimento clasificable en 1” y ¼” usando la función de
distribución alcanzada:
 PISO 1:
Y = 100(25,400/127000)0.8 = 27.6%
 PISO 2:
Y = 100(6350/127000)0.8 = 9.1%
Luego se procede a calcular eficiencias en ambos pisos:
 PISO 1:
E1=10000(27.6-11.1)/27.6(100-11.1) = 67.25%
 PISO 2:
E1=10000(9.1-3.0)/9.1(100-3.0) = 69.11%
1. CÁLCULO DE RAZÓN DE CORTE R/F o CARGA

CIRCULANTE EN CADA PISO
 PISO 1:
CC1 = O1/(100+O3)
CC1 = (1-0.6725)27.6/11.1 = 0.8143
Si, O3 = O1 + 0.5 (O2)

0.8143 = O1 /(100+O1+0.5 O2) ......(a)
 PISO 2:
CC2= O2/(100+O3-O1)=(1-0.6911)9.1/3=0.937
0.937=O2/(100+0.5O2) .......(b)
Resolviendo (a) y (b):
O1 = 337.1 TC/h
O2 = 101.32 TC/h
Entonces la carga circulante

O3 = 337.1 + 101,32/2 = 387.76
2. CÁLCULO DE P
Haciendo balance de masa en el piso inferior de la
zaranda se tiene:
Material que ingresa = material que sale

100 + O3 – O1 = O2 + P
De donde: P = 49.34 TC/hora
Se comprueba que P + 0.5(O2) = 100 TC/hora que

es el alimento al circuito.
Finalmente se deduce que la carga circulante

general es O3 igual a 387.76%
EVALUACION DE UN CIRCUITO DE CHANCADO
El siguiente es un ejemplo de evaluación de un circuito de

chancado que tiene (ver figura) : chancado primario(1),
secundario(3) y terciario(5) , zarandas de doble piso (2 y 4),
A-B-E-F-G-H-I son fajas transportadoras; C-D son los
rechazos de la zaranda No. 1; J-K los rechazos de la
zaranda No. 2. El tonelaje que ingresa al sistema es 275.2
Toneladas/hora
A 1
275.2
C
B
D
2
E
F
168.5
G
K
4
5
I
Como dato inicial se deben calcular la velocidad de las fajas

más importantes en metro/segundo, luego se hace un corte
de un metro y se pesa la carga en kilos y se convierte a
toneladas/hora, como se muestra en el siguiente cuadro:
Velocidad
FAJA cm/seg PESO KILOS TM/HORA
E 96.15 39.2 135.7
B 99.23 77.05 275.2
H 105.05 44.55 168.5
I 102.65 37.75 139.5
G 91.1 93.9 308.0
Entonces se determina un dato importante que es la carga

circulante que es el peso de la faja H (168.5 ton/hora) y se
divide entre el peso que ingresa al sistema, el resultado es

168.5 x100/275.2 = 61.2% . Es importante precisar que la
carga circulante es un dato fundamental en el análisis de
un circuito porque si sale mas de 100% se deberán tomar
decisiones para cerrar el set de las chancadoras y
mantener el equilibrio del sistema.
El siguiente paso es determinar la eficiencia de las

zarandas en ambos pisos y luego determinar el peso de los
rechazos y de esta manera determinar el peso de E+I que
será el tonelaje que sale del sistema y que debe ser el
mismo que ingresa para así tener un sistema balanceado y
en equilibrio.
Para comenzar se hace un análisis granulométrico en todos

los puntos involucrados , en este caso desde 6” hasta ½”,
los puntos para analizar la zaranda No. 1 son A-B-C-D-E-
F, el resultado esta en el cuadro siguiente :
ZARANDA Nº 1
MALLA % en peso Retenido

pulg. A B C D E F
6
4 3.9
2 1/2 12.9 10.4 8.3
2 3.5 2.0 88.8 18.1 6.8
1 1/2 5.4 7.4 1.0 22.1 16.6
1 1/4 6.3 4.1 0.0 15.0 14.2
1 2.9 3.0 0.0 8.3 8.7
3/4 6.7 7.1 0.0 19.0 18.3
5/8 5.1 5.3 0.0 11.0 9.9
1/2 1.8 2.4 0.0 2.5 0.3 3.2
- 1/2 51.6 58.1 1.9 4.0 99.7 22.3
TOTAL 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
piso superior e1 87.5 v1 2.9

piso inferior e2 60.5 v2 6.5
EFICIENCIA DE CLASIFICACION ZARANDA 1
PISO SUPERIOR 99.5
PISO INFERIOR 95.5
Calculo de la eficiencia de la zaranda (piso superior)

que tiene una abertura de 2 pulgadas. Para ello
emplearemos la siguiente formula de eficiencia:
E = (10000(e-v))/e(100-v)
Donde:
e1: Porcentaje de finos en el alimento que es

clasificable.(sumatoria del % retenido del alimento
correspondiente de la malla -2” hasta el -1/2” )
v1: la fracción que siendo clasificable esta en el

rechazo.
e1= 87.5
v1= 2.9
Luego la eficiencia E se determina aplicando la formula:
E = (10000(e-v))/e(100-v)
E = (10000(87.5-2.9))/87.5(100-2.9)
E = 99.5 %
CALCULO DEL RECHAZO (R1):
Eficiencia ( E ) : 0.995
e1= 87.5
v1= 2.9
R/F = (1-E) e/v
R/F = 0.15
Si el alimento ( B) = 275.2 ton/h
R1 = 275.2 x 0.15
Entonces el rechazo será: 41.28
El punto C = 41.28 Ton/hora
La eficiencia de la zaranda No. 1 (piso inferior) que

tiene una abertura de 5/8” de pulgadas. Para ello
tenemos.
e1: Porcentaje en el alimento que es clasificable (-

5/8”).
v1: Análisis del rechazo (-5/8”).
Entonces del cuadro de análisis granulométrico
e2 = 60.5
v2 = 6.5
Usando la formula de eficiência:
E = (10000(e-v))/e(100-v)
E = (10000(60.5-6.5))/60.5(100-6.5)
E = 95.5
Eficiencia ( E ) : 0.955
e2 = 60.5
v2 = 6.5
R/F = (1-E) e/v
R/F = 0.42
Alimento para el piso inferior = B – C

= 275.2 - 41.28
= 233.9 TM
R2 = 233.9 x 0.42 = 98.24
Entonces el rechazo será: 98.24 ton/hora que pasa a

unirse a la descarga de la chancadora secundaria.
El punto D = 98.24 Ton/hora
Por consiguiente el tonelaje a la chancadora secundaria es

41.28 ton/h y ademas R1 + R2 = 41.28 + 98.24 = 139.5
ton/hora es lo que sale del sistema de chancado
secundário; luego el tonelaje que paso ambos pisos de la
zaranda No. 1 y que vá directamente a alimentar molinos
como producto final de chancado es la diferencia 275.2-
139.5 = 135.7 Ton/hora (Punto E)
ZARANDA Nº 2
MALLA % en peso Retenido

pulg. G H I J K
6
4
2 1/2
2 4.5 30.4
1 1/2 9.3 64.9 6.3
1 1/4 6.9 2.2 15.8
1 3.1 0.0 13.8
3/4 10.5 1.1 0.0 32.4
5/8 8.5 4.3 0.0 13.3
1/2 4.8 4.7 0.9 0.0 7.0
- 1/2 52.4 89.9 99.1 2.4 11.3
TOTAL 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
piso superior e1 86.2 v1 4.6

piso inferior e2 57.2 v2 18.3
EFICIENCIA DE CLASIFICACION ZARANDA 2
PISO SUPERIOR 99.2
PISO INFERIOR 83.2
Calculo de la eficiencia de la zaranda (piso

superior) que tiene una abertura de 1 ½” pulgadas.
Para ello tenemos.
e1: Porcentaje en el alimento clasificable

v1: Análisis del clasificable en el rechazo.
Donde:
e1= 86.2
v1= 4.6
Com la formula de eficiencia :
E = (10000(e-v))/e(100-v)
E = (10000(86.2-4.6)/86.2(100-4.6)
E = 99.2 %
Eficiência ( E ) : 0.992
e1= 86.2
v1= 4.6
R/F = (1-E) e/v
R/F = 0.15
El alimento a la zaranda no. 2 es el peso en G
Alimento (G) = H + F
Alimento (G) = 168.5 + 139.5
Alimento (G) = 308 TM
R1 = 308 x 0.15
Entonces el rechazo será: 46.20
El punto J = 46.20 ton /hora
La eficiencia de la zaranda (piso inferior) que tiene

una abertura de 5/8 pulgadas. Para ello tenemos.
e2: Porcentaje en el alimento que deberá ser

clasificado.
v2: Análisis del rechazo.
Donde:
e2 = 57.2
v2 = 18.3
Luego
E = (10000(e-v))/e(100-v)
E = (10000(57.2-18.3))/57.2(100-18.3)
E = 83.2 %
CALCULO DEL RECHAZO (R2) Ò K :
J+K=H
Donde:
J = Rechazo de la zaranda 2 (piso superior).

K = Rechazo de la zaranda 2 (piso inferior).
H = Carga Circulante.
K=H–J
K = 168.5 – 46.20
K = 122.30 TM.
Por lo tanto Tonelaje en ( I ) será:
G=J+K+I
Sabemos que:
G = 308 TM.
I=G–J–K
I = 308 - 46.20 - 122.30
I = 139.5 TM.
Entonces el tonelaje que sale de chancado es:
E + I = 135.7 + 139.5
= 275.2 TM
El siguiente cuadro es un resumen de los cálculos de

eficiências y rechazos de ambos pisos para lãs zarandas 1
y2
Zranda 1 Zaranda 2
Eficiencia Piso 1 0.995 Eficiencia Piso 1 0.992
e1 87.5 e1 86.2
v1 2.9 v1 4.6
Razon R/F 0.15 Razon R/F 0.15

Alimento F 275.2 Alimento F 308
R1 41.28 R1 46.20
Eficiencia Piso 2 0.955 Carga Circulante 168.5

e2 60.5
v2 6.5 Rechazo piso inf 122.30
Razon R/F 0.42

Alimento Piso 2 233.92
R2 98.25
R1 +R2 139.5 R1 +R2 168.5
TM en E 135.7 TM en I 139.5
Salida de Chancado =E+ I = 275.2
Hasta este punto es bueno recordar el procedimiento para

balancear un circuito de chancado; primeramente se
calcula la carga circulante respecto del tonelaje
alimentado, luego se hace análisis granulométricos de
entrada y salidas de las zarandas para determinar
eficiencias y rechazos con datos de clasificable en alimento
€ y clasificable pero rechazado (v). Los tonelajes
encontrados deben balancear el circuito como se muestra
en la figura siguiente:
BALANCE DE FLUJOS EN UN CIRCUITO DE CHANCADO
275.2
275.2
C
41.28
B
D
98.24
A
135.7 139.5
E
F
168.5
H
J 46.2 308.0
G
K
122.3
I 139.5
275.2
8. RECOMENDACIONES
1. En muestreos de planta de chancado, es difícil tomar

alimentaciones de pisos inferiores. Se sugiere que se
estime la alimentación como resultado de restar
análisis granulométricos del alimento y el rechazo en el
piso superior ponderado en peso con la razón de corte
R/F para el mismo piso.
2. Los muestreos en planta demandan mucho esfuerzo y
requieren del manejo de un buen peso de muestra
(100 A 200 KG) por cada punto. La estrategia del
muestreo de alimentación a zarandas se hará con corte
en fajas parando simultáneamente todo el circuito
operando.
3. Los cuatro problemas desarrollados son una base
suficiente para evaluaciones en circuitos de Chancado
cuya finalidad será hallar radios de reducción en
chancadoras y eficiencias de clasificación en zarandas,
además determinar cargas circulares.
9. OPERACION EN CIRCUITOS DE CHANCADO
Los siguientes son algunos criterios que ayudan a una

buena marcha de un circuito de chancado:
 Es importante conducir la operación en un marco de

orden, seguridad y limpieza.
 Constatar que los distintos equipos tengan un ciclo

regular de lubricación y engrase.
 Para la protección de maquinarias es importante

contar con electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente de poder evitar que algunos trozos
de desechos de fierro pueda causar contratiempos por
daño.
 El abastecimiento de mineral en el proceso de

chancado debe tener espacios de tiempo suficiente
para que diariamente se puedan efectuar controles del
estado de la maquinaria. Si por necesidad del
abastecimiento a molinos se debe chancar de 20 a 24
horas al día, preocuparse porque se está generando un
problema.
 Asegúrese de que el sistema de extracción de polvos

este 100% operativo, porque el riesgo de la polución es
determinante en la vida de las personas y conservación
de los equipos.
 Exija que la política la política de la empresa tenga

como obligación permanente el uso de equipo de
personal.
 La secuencia de arranque de equipos debe ser

realizada por personal capacitado, evitará riesgos de
operación que frecuentemente tiene como resultado
daños irreparables.
 Tenga líneas de fácil acceso al aire a presión y agua;

estas deben estar correctamente identificadas de
acuerdo al código decolores vigente.
 El acceso al interior de tolvas debe ser completamente

seguro y protegido, por ello se debe n facilitar el uso
de correas de seguridad y línea de vida.
 Si existen atoros en tolvas que requieren el uso de

explosivos, solicite participación de personal con la
experiencia suficiente. Además la operación debe ser
dirigida y supervisada por un profesional de la Oficina
de Seguridad.
 Verifique que el Ingeniero responsable de a Guardia

sea el que mayor destreza tenga en la secuencia de
arranque, variación del set de chancadoras y que sea
un maestro permanente en el control, enseñando con

el ejemplo.
 Para un balance de flujos en chancado los puntos más

difíles de muestrear son las de descargas de zarandas,
procure facilitar el acceso a dichos puntos. Así se
lograrán buenas muestras y se evitarán accidentes.
 Cuide que el tamaño del producto de chancadoras

tenga relación con la dimensión de las mismas, evitará
esfuerzos innecesarios en el equipo y atoros por
exceso de carga circulante.
 Si el tamaño de alimentación a molienda varia

frecuentemente y las condiciones mecánicas de los
equipos son correctas, hay un problema encubierto
por los operadores y que podría tener graves
consecuencias.
 Cuide que todas las fajas transportadoras tenga la

palanca y cable de parada de emergencia.
 Aún en las condiciones más modestas, eleve el espíritu

del personal reconociendo al momento los aciertos y
analizando la parte positiva de los errores.
 Cuide que exista una relación entre el tamaño de

bancos, la apertura de la parrilla receptora y la
admisión de la chancadora de quijadas.

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Jose Manzaneda Cabala

JOSE MANZANEDA CABALA

Es necesario tener un criterio aproximado sobre

1.1 INCLINACIÓN DEL FONDO DE TOLVAS

- Granulometría del mineral

Son característicos de toda concentradora y en

TAMAÑO DE PARTICULA GRAMOS DE MUESTRA

El ÁNGULO DE REPOSO se estima formando un

Si con un nivel se toma una distancia y luego de esta

permita que el mineral fluya es aproximadamente 15

1.2 CONSIDERACIONES PRELIMINARES

1. Capacidad de almacenamiento en TM según

1.3 DIMENSIONES BASICAS DE TOLVAS

Se presentan algunos cálculos primarios para la

1.4 TOLVAS DE GRUESOS

Es un paralelepípedo truncado por un plano inclinado

 Cálculo de dimensiones Básicas:

 Por consideración geométrica:

Vi: abh/2 , pero

 De (1) con (2) y (3):

 Pero por estabilidad

 Por descarga de mineral desde mina, se

 Con (5) y (6) en (4) :

 Además Vu = 321.4 m3, de (7)

 Entonces las dimensiones básicas de la tolva de

1.5 TOLVA DE FINOS

Generalmente son cilíndricas con la parte inferior

Recepcionan el producto pasante de la zaranda que

1.6 TOLVA CILINDRICO-CONICA

Se estimarán las dimensiones básicas para una tolva de

H = altura total de tolva

Densidad Aparente = 3.2 TM/M3

 El volumen inútil Vi es igual al volumen del

 De (1) : Vu = Vt-Vi, con (2) y (3) y con

 Además que se recomienda por estabilidad H/D

 Con los valores:

 Entonces D =6.45 m y las dimensiones básicas de

1.7 TOLVA CILÍNDRICA-FONDO SEMIESFÉRICO

Tiene las mismas aplicaciones que la anterior. El

Se debe considerar por geometría que la semiesfera

Vi = (pi D2/4)h–(4 pi D3/48) ....(3) semiesfera

Como h =D/2, entonces Vi = 0.131 D3

 Por estabilidad geométrica del cilindro H/D =5/3

Si el fondo de la tolva no fuera semi esférico, sino un

Entre limites 0 y la altura h siendo r el radio de la

Posiblemente, es de mejor uso que las anteriores con la

Sea que: D =diagonal del cuadrado axa

 Vi será el volumen del paralelepípedo de base axa y

Vi = ha2 – ha2/3 = 2ha2/3

 De (2) y (3) en (1) :

 Entonces D= 7.5 m. Relacionado se determinan las

2. TRANSPORTE INTERNO DE MINERAL EN

Los sistemas más comunes de transporte al interior de

2.1. FAJAS TRANSPORTADORAS

Es un sistema compuesto por una faja continua que

2.2. MATERIAL DE LA FAJA

Las fajas pueden ser de lona y jebe en varios pliegues,

Son rodillos sobre los cuales se apoya la faja,

2.3.1. POLINES DE AVANCE