Lea cuidadosamente y responda con detalles lo siguiente:

1) ¿En qué áreas de una planta industrial conviene la aplicación de un

programa de mantenimiento industrial?

Los primeros esfuerzos deberán orientarse hacia las áreas en donde las paradas
comprometen seriamente el programa de producción y ocasionan graves
perjuicios económicos a la empresa. El área de elegida deberá ser de magnitud
comparable con la fuerza y calificación del personal, así como también todos los
medios disponibles para su implementación.

Es indispensable tener presente que no se debe iniciar la aplicación de un

programa de mantenimiento industrial en áreas “que puedan quedar grande”. Esto
evitará un fracaso inicial muy difícil de revertir dentro de procesos críticos. Se
recomienda su extensión de forma progresiva a áreas mayores, pero sobre pasos
seguros

2) ¿A qué equipos y/o instalaciones conviene implementar la aplicación

de un programa de mantenimiento industrial?

Los esfuerzos se orientan en principio a aquellos equipos críticos para la

producción que presenten fallas frecuentemente, estén comprometidos con la
seguridad de los operarios y la planta en sí. El campo de acción se irá extendiendo
paulatinamente lo que indica que el orden de acción aconsejado, será entonces:

- Equipos de seguridad crítica.

- Equipos críticos de producción.
- Instalaciones de servicios críticos para la producción (Usinas, centrales de
compresión, refrigeración, etc.)
- Máquinas en líneas de proceso o de fabricación continua.
- Equipos corrientes de producción.
- Instalaciones de servicios no críticos para producción.
- Equipos, instalaciones (incluidas las edilicias) y servicios no relacionados
con la producción.

3) ¿A qué equipos y/o instalaciones NO es aconsejable implementar la

aplicación de un programa de mantenimiento industrial?

Los equipos a los cuales no es aconsejable la aplicación de un programa de

mantenimiento industrial, resultará de un estudio técnico-económico que compare
el coste operativo bajo la optimización de procesos industriales a través del trabajo
de mantenimiento con coste de reparación o reposición del mismo equipo cuando
ocurra la falla.

4) ¿En qué momento se efectuarán las inspecciones del mantenimiento

preventivo?

Se utilizará como elemento de decisión el criterio de ocasionar la menor

interferencia con producción, pero sin descuidar por ello la propia actividad. El
orden aconsejado sería:

- Durante los períodos inactivos programados por producción (fines de

semana, turnos no productivos, cambio de turnos, horas de almuerzo, etc.)
- Durante los paros de producción no atribuibles a mantenimiento (falta de
materias primas, paros operativos de producción, etc.)
- Durante la producción sin interrumpirla cuando fuese posible.
- Durante los períodos programados por mantenimiento que impliquen la
salida de operación del equipo. Esta última cuando las tres anteriores sean
agotadas

5) ¿Con qué frecuencia se deben efectuar las inspecciones y

reparaciones una decidida la aplicación de un programa de
mantenimiento industrial preventivo?

La frecuencia más correcta de inspecciones y reparaciones será determinada por

el análisis de los costes de mantenimiento para diferentes valores de frecuencias.
Sin embargo, frente a un problema concreto no se tiene aún idea de los costes y
será necesario establecer una frecuencia para inspecciones y reparaciones
apoyándose en:

- La experiencia acumulada por los operadores y supervisores de máquinas.

- Los registros de reparaciones efectuadas.
- Los historiales de máquinas.
- Los datos recomendados por los fabricantes.
- El análisis técnico particular de cada equipo considerando:
- Severidad del servicio: Continuo, discontinuo, intensivo, accidental, a
potencia máxima, nominal, baja potencia.
- Aptitudes de la mano de obra de producción: Personal entrenado, sin
conocimiento previo, en entrenamiento, etc.
- Condiciones ambientales: Húmedo, caluroso, ácido, polvoriento, seco.
- Edad del equipo.
Si no se dispusiera de ninguna de estas fuentes, cosa poco probable, se estimará
un valor teórico inicial que será luego ajustado con el tiempo hasta llevarlo a la
condición óptima. La unidad de medida de la frecuencia podrá establecerse según
distintos patrones a saber:

- Horas de funcionamiento de máquina.

- Kilometraje recorrido.
- Ciclos productivos.
- Cantidad de piezas producidas.
- Tiempo calendario.

Por ejemplo, la medida de frecuencia a utilizar en un automóvil con la aplicación

de un programa de mantenimiento industrial convendrá hacerlo por kilometraje
recorrido, mientras que en un edificio la unidad más adecuada será la del tiempo
calendario. La que mejor se adapta al equipo de producción por su facilidad de
control es la de horas de funcionamiento de las máquinas.

6) ¿Quiénes efectuarán las inspecciones y reparaciones de

mantenimiento y quiénes las programarán?

Es deseable que las inspecciones las realicen mecánicos, electricistas o

instrumentistas que tengan un buen conocimiento las características operativas y
constructivas de los equipos. Los demás deberán contar con una hoja de ruta
programada previamente. Muchas veces el operador mismo puede ejecutar estas
inspecciones.

La aplicación de un programa de mantenimiento industrial en cambio, deberá ser

encarada por personal adecuadamente capacitado provisto de herramientas,
repuesto y análisis de vibraciones para reducir los costes operativos antes de
ejecutar esta acción.

Por otro lado, la programación de inspecciones debe ser ejecutada por un técnico
experimentado, siguiendo la secuencia armónica y continua de las tareas sin
perder de vista el aspecto económico.

Si te interesa analizar un ejemplo del programa de inspección de equipos de

producción a través de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial,
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 7) Describir las técnicas más utilizadas en la programación del
mantenimiento.

Las técnicas de planificación se ocupan de estructurar las tareas a realizar dentro

del proyecto, definiendo la duración y el orden de ejecución de las mismas,
mientras que las técnicas de programación tratan de ordenar las actividades de
forma que se puedan identificar las relaciones temporales lógicas entre ellas,
determinando el calendario o los instantes de tiempo en que debe realizarse cada
una. La programación debe ser coherente con los objetivos perseguidos y respetar
las restricciones existentes (recursos, costes, cargas de trabajo, etc.). La
programación consiste por lo tanto en fijar, de modo aproximado, los instantes de
inicio y terminación de cada actividad. Algunas actividades pueden tener holgura y
otras son las actividades críticas (fijas en el tiempo).

a- GRÁFICA GANTT

Una de las herramientas que se recomienda utilizar es la gráfica de Gantt la cual

permite visualizar actividades y recursos que se necesitaran para los
mantenimientos programados. Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt”
fueron concebidos por el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los
precursores de la ingeniería industrial contemporánea de Taylor. Gantt procuro
resolver el problema de la programación de actividades, es decir, su distribución
conforme a un calendario, de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de
duración de cada actividad, sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el
tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo. El instrumento que
desarrolló permite también que se siga el curso de cada actividad, al proporcionar
información del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de
adelanto o atraso con respecto al plazo previsto

b- CPM - MÉTODO DE LA RUTA CRÍTICA

El método de la ruta crítica CPM (Critical Path Method) es un algoritmo basado en

la teoría de redes diseñado para facilitar la planificación de proyectos. El resultado
final del CPM será un cronograma para el proyecto, en el cual se podrá conocer la
duración total del mismo, y la clasificación de las actividades según su criticidad.
El algoritmo CPM se desarrolla mediante intervalos determinísticos, lo cual lo
diferencia del método PERT que supone tiempos probabilísticos.

c- PERT - Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos

El método PERT (Project Evaluation and Review Techniques) es un algoritmo

basado en la teoría de redes diseñado para facilitar la planificación de proyectos.
El resultado final de la aplicación de este algoritmo será un cronograma para el
proyecto, en el cual se podrá conocer la duración total del mismo, y la clasificación
de las actividades según su criticidad.