REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR

PROPUESTA PARA LA OPTIMIZACIÓN EN LOS PROCEDIMIENTOS DE

PRODUCCIÓN DE ETIQUETAS ADHESIVAS EN LA EMPRESA ONE
LABEL, S.A., UBICADA EN SANTIAGO DE CHILE, CHILE
Propuesta de Trabajo de Grado como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Industrial

Autora: Mardeleinys J. Yeguez

Tutor Académico: Ing. Elvys Díaz Arismendi

Porlamar, enero 2023

 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR

APROBACIÓN DEL TUTOR

Yo, Ing. Elvys Díaz Arismendi, titular de la cédula de identidadN°5.481.748,

en mi carácter de tutor del Trabajo de Grado titulado: “PROPUESTA PARA
LA OPTIMIZACIÓN EN LOS PROCEDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN DE
ETIQUETAS ADHESIVAS EN LA EMPRESA ONE LABEL, S.A., UBICADA
EN SANTIAGO DE CHILE, CHILE”, presentado por la ciudadana Mardeleinys
J. Yeguez, Cedula de Identidad N° 18.904.052, considero que dicho trabajo
reúne los requisitos y méritos suficientes para ser evaluado por parte del
Jurado Examinador que designe la comisión.

En la ciudad de Porlamar, a los 23 días del mes de del 2023

________________
Ing. Elvys Díaz Arismendi
C.I: 5.481.748

ii
 DEDICATORIA

Primeramente, a Dios, por protegerme y cuidarme día a día, por iluminar y

guiarme por el camino del bien para obtener el logro de cada una de las metas
que me propongo y por darme esa fuerza necesaria para llegar hasta aquí. A
Mi Madre y mis hermanos por ser fuente de inspiración para seguir adelante
y a ti AMOR por estar en todos estos momentos y ser parte de este logro.
También agradezco a todas las personas que de una u otra forma me
ayudaron a lograr esta meta. Tal vez no vean sus nombres aquí escritos pero
sus palabras de aliento no las olvidaré jamás.

A Todos Ustedes, Se Los Dedico

Mardeleinys J. Yeguez de la Rosa

iii
 AGRADECIMIENTO

A Dios y a la Virgen del Valle, por protegerme, guiarme y acompañarme en

todo momento.
Agradecida con el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión Porlamar, por ser la casa de estudio que me recibió e hizo posible
alcanzar una de mis metas.
A la empresa One Label S.A., por permitirme desarrollar mi trabajo de
grado en sus instalaciones, a todas las personas que laboran en la empresa,
gracias por todo el apoyo brindado.
Al Ing. Elvys Díaz Arismendi, por su asesoría, orientación, consejo y
colaboración para el desarrollo de este trabajo.
Y a todas esas personas que me ayudaron, aconsejaron y siempre
estuvieron apoyándome en todo momento.

De Corazón… Muchas Gracias a Todos

iv
 INDICE GENERAL

pp.
LISTA DE CUADROS………………………………………………………… vii
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………….…. viii
LISTA DE GRAFICOS………………………………………………………... ix
RESUMEN…………………………………………………………………….... xi
INTRODUCCIÒN………………………………………………………………. 1

CAPÌTULO
I: EL PROBLEMA……………………………………………………………… 4
Contextualización del Problema………………………………...................... 4
Objetivos de la Investigación………………………………………………..... 9
Objetivo General……………………………………………………………….. 9
Objetivos Específicos………………………………………………………….. 9
Justificación de la Investigación………………………………………………. 9

II. MARCO REFERENCIAL…………………………………………………… 12

Reseña Histórica de la Problemática…………………………...................... 12
Antecedentes de la Investigación…………………………………………….. 12
Bases Teóricas…………………………………………………………………. 17
Los Procesos…………………………………………………………………… 17
Clases de Procesos……………………………………………………………. 18
Procesos Productivos………………………………………………………….. 20
Mejora Continua………………………………………………………………... 21
Optimización de Procesos…………………………………………………….. 21
Tiempos Muertos……………………………………………………………….. 22
Análisis FODA………………………………………………………………….. 23
Diagrama de Procesos………………………………………………………… 24
Diagrama de Causa – Efecto…………………………………………………. 25
Diagrama de Pareto……………………………………………………………. 26
Herramienta Kaizen……………………………………………………………. 28
Procedimiento para la Aplicación de la Herramienta Kaizen…………….. 29
Bases Legales………………………………………………………………….. 29
Sistema de variables…………………………………………………………… 34
Definición de Términos Básicos………………………………………………. 35

III. MARCO METODOLÓGICO………………………………………………. 37

Modalidad de la Investigación…………………………………...................... 37
Diseño de la investigación…………………………………………………….. 38
Tipo de Investigación…………………………………………………………... 39
Procedimientos de la investigación…………………………………………... 40
Población……………………………………………………………………….. 42

v
Muestra………………………………………………………………………….. 43
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos…………..................... 43
Validez y Confiabilidad de los Instrumentos de Recolección de Datos….. 46
Técnicas de Análisis y Procesamiento de la Información…………………. 47

IV. RESULTADOS…………….………………………………………………. 52
Fase I. El Diagnóstico……….…………………………………...................... 52
Etapa I. Describir la necesidad de la propuesta de optimización en los
procedimientos de producción de etiquetas adhesivas………………….. 53
Fase II. Alternativas de Solución……………………………………………... 64
Etapa I. Analizar las alternativas de solución que influyen en el diseño de
la propuesta de optimización en los procedimientos de producción de
etiquetas adhesivas. …………………………………………………………… 65
Fase III. La Propuesta………..……………………………………………….. 72
Etapa I. Diseñar la propuesta de un sistema de optimización en los
procesos de producción de etiquetas adhesivas…..………………………... 72
Etapa II. Evaluar la Factibilidad de la implementación de la propuesta de
optimización en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas 77
Justificación de la factibilidad de la propuesta……………………………….. 80

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………….. 81

Conclusiones……………………………………………………………………. 81
Recomendaciones………………………………………………..................... 82

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..……………………………………….. 83

ANEXOS…………………………………………………………..................... 86

vi
 LISTA DE CUADROS

CUADRO pp.

1. Sistema de Variables…………………………………………… 34
2. Fase I. El Diagnóstico…………………………………………... 41
3. Fase II. Alternativas de Solución………………………………. 49
4. Etapa I. Diseño de la propuesta……………………………….. 51
5. Etapa II. Factibilidad de la propuesta………………………….. 51
6. Porcentaje de devolución / Orden de Producción……………. 61
7. Motivos de devoluciones internas y externas………………… 61
8. Análisis DOFA…………………………………………………… 70
9. Alternativas de solución en el desarrollo del diseño………… 71
10. Equipos de protección…………………………………………... 78
11. Costo de horas por capacitación personal de prensa……….. 79
12. Costo de horas por capacitación personal operativo………… 79
13. Inversión Herramientas y Equipos de protección……………. 80

vii
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA pp.

1. Simbología de Diagrama de Procesos…………………… 24

2. Diagrama de Causa Efecto………………………………… 25
3. Diagrama de Pareto………………………………………… 26
4. Control de tiraje de etiquetas adhesivas………………….. 54
5. Orden de producción de etiquetas adhesivas……………. 55
6. Lay-out de etiquetas adhesivas……………………………. 55
7. Estación de impresión………………………………………. 56
8. Estación de tintas en proceso……………………………… 57
9. Área de prensas…………………………………………….. 58
10. Área de rebobinado…………………………………………. 59
11. Producto no Conforme……………………………………… 64
12. Diagrama de Proceso de Impresión Etiquetas…………... 65
13. Diagrama de Causa – Efecto………………………………. 67

viii
 LISTA DE GRAFICOS

GRAFICO pp.

1. Diagrama de Pareto de las causas de devoluciones

internas y externas por las fallas en los procedimientos
de producción de etiquetas adhesivas en la empresa One
Label, S.A……………………………………………………. 62

ix
 ANEXOS

pp.

A. Plan de acciones correctivas…………………………………… 86

B. Plan de capacitaciones..………………………………………... 92
C. Planilla asistencia de capacitaciones…………………………. 94

x
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR

PROPUESTA PARA LA OPTIMIZACIÓN EN LOS PROCEDIMIENTOS DE

PRODUCCIÓN DE ETIQUETAS ADHESIVAS EN LA EMPRESA ONE
LABEL, S.A., UBICADA EN SANTIAGO DE CHILE, CHILE

Autora: Br. Mardeleinys Yeguez

Tutor Académico: Ing. Elvys Díaz Arismendi
Mes y Año: Enero, 2023

Resumen

One Label, S.A., es una empresa del rubro gráfico dedicada a la impresión de
etiquetas adhesivas, con 12 años de experiencia, entregando soluciones
integrales a sus clientes, permitiéndoles fortalecer sus marcas en el mercado.
En esta empresa se llevó a cabo una investigación que tuvo como objetivo
principal el proponer mejoras que optimicen sus procedimientos de
producción, la misma estuvo enmarcada bajo la modalidad de proyecto
factible y se fundamentó en una investigación tecnológica de tipo proyectiva
con la cual se elaboró una propuesta para la solución a la problemática en
estudio, se realizó un diagnóstico de la situación actual, mediante un
reconocimiento de todas las áreas de trabajo que se encuentran involucradas
en los procesos productivos, en donde se aplicaron técnicas de recolección
de datos como observación directa y la revisión documental, aplicadas en la
unidad de estudio representada por la empresa, a una población referencial
de 35 personas, accediendo con esto a toda la información que permitió
describir la necesidad de la presente propuesta. Seguidamente, se
examinaron los factores que inciden en los métodos de trabajo, con el
propósito de identificar las causas que interfieren en el cumplimiento de la
producción, aplicando las técnicas de análisis de datos como diagrama de
Pareto y causa-efecto, permitiendo establecer las alternativas de solución
para mejorar las fallas existentes. Así mismo, se creó un sistema mejora
continua mediante las herramientas de Kaizen, el cual estuvo enmarcado en
un plan de acciones correctivas. Finalmente, se concluyó que con la
propuesta se podrá garantizar el aumento de la productividad, ya que las
herramientas de Kaizen establece mejoras continuas y no requiere de gran
inversión.
Descriptores: Mejora Continua, Proceso Productivo.

xi
 INTRODUCCIÓN

La empresa One Label, S.A., es una empresa líder en el mercado de

impresiones de etiquetas adhesivas, reconocida a nivel nacional por estar
direccionada a la satisfacción del cliente y la calidad ofrecida en sus productos,
con el objetivo de mejoramiento continuo del servicio y el cumplimiento de los
requisitos exigidos por los clientes. Ahora bien, el departamento de producción
interviene de manera directa en todo el proceso para llegar a producto final,
esta área se ha visto afectada debido a las fallas generadas al momento de la
impresión, lo cual representa un riesgo importante para lograr las metas
planteadas por la empresa.
Es importante destacar, que en la correcta optimización de procesos es
necesario aplicar varios principios, como, por ejemplo, diseñar y definir
adecuadamente el plan de ataque y que este esté alineado con los objetivos
de la empresa, al mismo tiempo que se trabaja para perfeccionar la orientación
y la supervisión. Cuando se optimizan los procesos se puede identificar
fácilmente los desperdicios. Así, es posible encontrar cuellos de botella que
comprometen la productividad, fallas, mal uso de los recursos, etc., lo que
ayuda a solucionar estos problemas y reducir los costos.
Por esta razón, es de suma importancia destacar que las empresas
requieren optimizar los procesos de las actividades con la finalidad de
controlar, coordinar y planificar todos aquellos movimientos u operaciones que
se realizan en un departamento específico. Esto con el fin de mejorar los
resultados en los procesos internos y externos que permitan mayores
beneficios, entregando productos y servicios de calidad.
En este sentido, la presente propuesta desarrolla un conjunto de
alternativas que buscan encontrar mejoras que optimicen los procedimientos
productivos en la fabricación de etiquetas adhesiva, mediante las herramientas
de Kaizen las cuales permite tener procesos más planificados y organizados,
para evitar pérdidas y retrasos en los tiempos de entrega establecidos por la

1
ordenes de producción, reduciendo el riesgo de que se vea afectada la
productividad.
En el mismo orden de ideas, se presenta de manera cronológica el
contenido de esta investigación:
En el primer capítulo, titulado El Problema, se enfoca en la
contextualización del problema, describiendo las causas que generan las fallas
en el departamento de producción y las consecuencias que dicha situación
genera, a partir de allí surge el objetivo general, que constituye el segundo
punto tratado en este capítulo, juntamente con los objetivos específicos. Otro
punto abordado en el primer capítulo es la justificación de la investigación,
donde se explican los motivos del presente estudio, sus aportes y sus
beneficios.
Capítulo II, está integrado por el marco referencial que a su vez contiene la
reseña histórica del problema, los antecedentes de la investigación, las bases
teóricas, las bases legales, sistema de variables y definición de términos
básicos.
Capítulo III, se desarrolló el marco metodológico del estudio, se especifica
la modalidad de la investigación como proyecto factible apoyado en una
investigación Tecnológica, en ese mismo orden, el tipo de la investigación será
proyectiva. Por otro lado, se describieron las técnicas de recolección de datos
utilizadas y posteriormente se presentaron las fases que se realizara en el
estudio, en los cuales se describen el desarrollo de los objetivos específicos
planteados en dicha investigación.
Capítulo IV, se analizaron e interpretaron los resultados obtenidos durante
la investigación mediante las técnicas de análisis de datos, en función de los
objetivos específicos establecidos, desarrollando las fases de diagnóstico, en
donde se describe la situación actual de sus procedimientos de producción y
la necesidad de establecer una optimización en los mismos, las alternativas
de solución y la propuesta planteada por el investigador como corrección a la

2
problemática existente. Así mismo, Se realiza el estudio de factibilidad de la
propuesta.
Por último, punto, se describieron las conclusiones que se obtuvieron con
la aplicación del proceso de investigación, las cuales otorgan respuesta a las
interrogantes del estudio. Además, se presentan las recomendaciones que se
consideran relevantes para la empresa.

3
 CAPíTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

Los objetivos de cualquier industria manufacturera son los de la mejora de

la calidad, la reducción continuada de costes, y acortar los tiempos de
desarrollo del producto y proceso, simultáneamente. Además, las tasas de
productividad deben incrementarse continuamente para llevar a cabo esta
reducción de costes. Por otra parte, el plazo para el proceso debe ser cada
vez menos. Siendo con esto importante tener en cuenta que al mejorar la
calidad se reducen los costes, ya que disminuyen considerablemente los
retrabajos y rechazos de procesos.
Actualmente existen muchas empresas que se encuentran sumergidas en
diversos proyectos para mejorar la optimización de procesos y la
automatización de estos, con la finalidad de alcanzar óptimos niveles de
efectividad y eficiencia por el menor costo posible, que les permita ser
rentables, competitivos y puedan lograr diferenciarse ante la competencia
debido a su excelente calidad de procesos y servicios a los clientes. Por lo
tanto, a nivel mundial las industrias se han preocupado por estar a la
vanguardia en la mejora continua y por mantenerse actualizados sobre los
diferentes sistemas de producción que sirven de apoyo al proceso que
realizan, debido a que en un mundo cada día más competitivo, lograr sacar
ventajas en varios puntos críticos presentes en el proceso productivo hace la
diferencia tanto en calidad, productividad, costos y servicio al cliente.
Por esta razón, los métodos para optimizar las características de los

4
productos y procesos son esenciales para la obtención del objetivo de
incrementar la productividad. Al mismo tiempo, es importante que toda
empresa tenga conocimiento que la optimización de procesos es un
compromiso que demanda esfuerzos, recursos y herramientas que muchas
veces no se pueden llegar a tener, sobre todo en las que se han ingresado
recientemente en el mercado o que, por causa de su infraestructura, el modelo
o nivel de beneficios no los pueden asumir.
Debe señalarse que la optimización de procesos es la disciplina que se
encarga de adaptar los procesos para optimizar sus parámetros, pero sin
infringir sus límites. Generalmente, tiene como objetivo minimizar costos y
maximizar el rendimiento y la productividad. La eficiencia de una empresa
depende de sus procesos. Y es por ello por lo que su optimización es
fundamental para alcanzar la competitividad esperada y convertirse en una
referencia en el mercado.
Conviene destacar que el propósito de la optimización de procesos es
reducir (o, si es posible, eliminar totalmente) la pérdida de tiempo y recursos,
los gastos innecesarios y los errores que se producen en la empresa. Se trata
de buscar la mejora continua de los resultados obtenidos durante el proceso
en cuestión. Ahorrar en los costes dedicados a la ejecución de un proceso,
aumentando su rentabilidad. Agilizar al máximo los procesos automáticos y
repetitivos que se producen en los distintos trabajos y tareas ejecutados en la
empresa, tanto los realizados de manera individual como los que se ejecutan
en equipo.
Cabe considerar, que la clave del éxito de una organización está en la
mejora continua de sus procesos productivos, La mejora continua consiste en
la creación de un sistema organizado para conseguir cambios continuos en
todas las actividades de la empresa que den lugar a un aumento de
productividad y calidad total en sus productos finales, liderando la dirección de
los procesos y consiguiendo mejoras continuas con la implicación de todo el
equipo humano de la organización.

5
 De igual manera, la mejora continua debe ser uno de los pilares básicos de
una empresa, una obligación y un objetivo. La búsqueda y el afán por seguir
mejorando es la única manera de conseguir y alcanzar la máxima calidad y la
excelencia. Es el primer paso para alcanzar la calidad total. La mejora continua
debe ser algo que se apoye en todos los agentes de una empresa. Desde la
tecnología hasta el capital humano, pasando por todos los procesos y
procedimientos que tienen lugar en el sistema.
Esto indica que toda organización debe establecer un sistema de mejora
continua entre sus principales objetivos, con el fin de ofrecer la calidad óptima
de sus productos y servicios, propiciando la reducción de errores y costos para
potenciar el mejor esquema de rendimiento operativo. Identificando las
fortalezas y debilidades de sus procesos para actuar en consecuencia y
ofrecer soluciones viables que resulten en ganancias, eficiencia y una mayor
productividad.
Es de señalar, que las etiquetas adhesivas se utilizan como forma de
embalaje, en cualquier tipo de material y fabricadas en diferentes medidas, de
manera que pueden adaptarse a la forma y tamaño que se desee. Gracias a
ellas, se pueden etiquetar desde productos cosméticos hasta botellas de vino,
siendo la mejor herramienta de marketing, dada su gran calidad y versatilidad.
Las etiquetas autoadhesivas son ampliamente utilizadas en variados tipos de
empresas tales como: Exportadoras, Importadoras, Productoras de Vino,
Logística, Transporte, Retail, Publicidad, Fruteras entre otras. Identificando los
productos o materias primas entregando información de su funcionamiento,
seguridad o simplemente promocionando su marca.
Tal es el caso de la imprenta de etiquetas adhesivas One Label, S.A.,
ubicada en Chile. Fundada en el año 2010 en la ciudad de Santiago de Chile;
su única sede se encuentra ubicada en Bernardo O'Higgins 1064, Colina. Es
una empresa reconocida a nivel nacional por la calidad en la impresión de
etiquetas autoadhesivas destacándose por las prácticas sustentables y el

6
servicio oportuno e innovador que permite mantener relaciones a largo plazo
con sus clientes, basándose en altos estándares de calidad.
La plantilla laboral de la empresa One Label, se encuentra conformada por
treinta y cinco (35) empleados, distribuidos en los siguientes cargos: un (1)
Gerente General, un (1) Gerente de Operaciones, un (1) Gerente Comercial,
cuatros (4) Ejecutivos de Ventas, un (1) Encargado de Administración y
Finanza, un (1) Asistente Contable, un (1) Jefe de Producción, diez (10)
Operadores de Maquina, seis (6) Operadores de Revisión, dos (2) Operadores
Mesa de Revisión, un (1) Jefe de Pre prensa, (1) Ayudante de Pre prensa, un
(1) Encargado de Certificaciones, un (1) Jefe de prevención de Riesgos, un
(1) Jefe de Planificación, un (1) Encargado de Despacho, un (1) Encargado
de Control de Calidad y un (1) Encargado de Bodega. Adicionalmente cuenta
con conexión con una empresa transportista encargada de realizar las
entregas del producto final y un (1) Guardia de Seguridad Externo.
Ahora bien, el departamento de producción es un área importante para que
el producto final llegue al cliente con todos los estándares de calidad
propuestos y en los tiempos previstos, comenzando desde la selección del
material e insumos a utilizar, montaje, ajuste y tiraje de la impresión
flexográfica según lo requerido en las ordenes de producción, luego pasando
por la revisión y rebobinado de etiquetas según la cantidad solicitada en las
ordenes de producción hasta la entrega al departamento de despacho para su
posterior envío al cliente.
En tal sentido, dicha área mencionada se ha visto afectada generando
perdida en los tiempos pautados y en su productividad ya que existen fallas al
momento de la preimpresión calculando los colores y calibrando la máquina,
generando aumento en la perdida de material que se encuentra destinado para
dicha preparación de impresión (merma) y en los tiempos de revisión. Muchas
veces las impresiones se ven afectadas debido a los ajustes que se tienen que
realizar a medida que se van imprimiendo las etiquetas esto causa demora en
las revisiones y muchas veces terminan en orden de reimpresión que generan

7
reprocesos. En el caso de algunas etiquetas solicitadas por las empresas
como Chimolsa, Soho, y alimentos S.A., la dificultad en algunos ítems para
conseguir los colores y ajustes conlleva a exceso de tiempo y material
utilizado.
De continuar esta situación los estándares de calidad y los tiempos y
porcentajes de ajustes que tiene la empresa se verán afectados en gran
magnitud afectando la eficiencia en el trabajo realizados por los empleados,
generando grandes pérdidas en materiales e insumos. Llevando con esto a
constante reprocesos que implican un doble esfuerzo y disminuye los
rendimientos.
Por lo tanto, es necesario establecer un sistema de optimización que
implique la mejora continua en los procesos de producción de etiquetas
adhesivas en la empresa One Label que permita reducir los costos, tiempos
de producción, tiempo de revisiones e incrementar los niveles la productividad
que ayude a la empresa a seguir posicionándose en el mercado, manteniendo
las relaciones a largo plazo con sus clientes y seguir aumentando su
productividad.
De este planteamiento surge una pregunta a saber:
¿Cómo sería una propuesta de optimizar los procesos de producción de
etiquetas adhesivas?

De esta interrogante surgen las siguientes:

¿Por qué es necesaria realizar una propuesta de optimización en los
procedimientos de producción de etiquetas adhesivas?

¿Cuáles son las alternativas de solución para el diseño de la propuesta de

optimización en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas?

¿Cuál sería el diseño de la propuesta de optimización en los

procedimientos de producción de etiquetas adhesivas?

8
 ¿Cuál es la factibilidad de la implementación de la propuesta de
optimización en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Proponer la optimización en los procesos de producción de etiquetas

adhesivas en la empresa One Label, Ubicada en Santiago de Chile. Chile.

Objetivos Específicos

Describir la necesidad de la propuesta de optimización en los

procedimientos de producción de etiquetas adhesivas.

Analizar las alternativas de solución que influyen en el diseño de la

propuesta de optimización en los procedimientos de producción de etiquetas
adhesivas.

Diseñar la propuesta de un sistema de optimización en los procesos de

producción de etiquetas adhesivas

Evaluar la Factibilidad de la implementación de la propuesta de

optimización en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas.

Justificación de la Investigación

A medida que las empresas evolucionan necesitan una constante revisión

de todos sus procesos e implementar mejoras en los mismo que les permita
obtener mayor eficiencia y efectividad de sus productos finales, consiguiendo

9
con esto posicionarse en el mercado y aumentar sus ventas. El mejoramiento
de procesos es una tarea clave para cumplir efectivamente con los propósitos
de toda organización.
Ahora bien, la conversión de etiquetas comprende cualquier proceso de
manufactura para la producción completa de etiquetas a partir de materias
primas o de materiales no terminados. Es un proceso de transformación de
rollos de material autoadhesivo en etiquetas sobre un soporte desprendible o
sustrato base, en forma de rollos y hojas que permite a los usuarios finales
aplicarlas a productos o embalajes. estos procesos van de la mano de la
responsabilidad laboral, buenas condiciones de maquinarias y seguridad,
retos que deben ser afrontados con todo el profesionalismo por parte de los
trabajadores involucrados en el proceso.
El mayor propósito al realizar esta investigación es la de proponer la
optimización en los procesos de producción de etiquetas adhesivas, que
permitan mejorar dichos procesos aumentado su productividad, así como
minimizando el impacto de las situaciones antes expuestas. Dicha
optimización permitirá corregir y mejorar los procesos actuales para realizar el
trabajo eficientemente, evitando los retrasos en las revisiones, reprocesos y
las pérdidas monetarias que podrían afectar a la empresa One Label, S.A.
Cada día son más las empresas que deciden desarrollar una cultura dirigida
a optimizar sus procesos de fabricación logrando la capacidad de ofrecer una
excelente calidad en sus productos, se debe tomar en consideración que al
lograr mejorar la eficiencia en los procesos productivos, las empresas tienen
un amplio margen para generar acciones y estrategias que les permiten
obtener una mayor rentabilidad, surgiendo con esto la esencia del estudio y el
análisis constante de los pasos a ejecutar para la mejora continua en sus
procesos aplicando técnicas que hagan de la empresa una organización
competitiva y proactiva.
En este marco de ideas, el objetivo de estudio va dirigido a evaluar los
procesos en las distintas estaciones para la producción de las etiquetas

10
adhesivas, con la finalidad de minimizar las fallas que ocasionen los retrasos
en tiempos de revisión, reducir la merma en los ajustes y mejorar los
resultados, logrando con esto el cumplimiento de los planes de producción,
acorde a las directrices proporcionada por la Gerencia de operaciones y los
estándares de calidad con los que se rige la empresa.
El estudio que se está realizando contribuirá a un ahorro económico para
la empresa, brindando un mejor servicio a sus clientes y estableciendo
excelentes relaciones con sus proveedores ya que, al disminuir las fallas en
las operaciones, mejorará el cumplimiento de la planificación, organización,
dirección y control el cual generarán ganancias, puesto que se trabajará con
mayor productividad y rentabilidad. De igual forma, se busca reducir los
tiempos de retraso y retrabajos ocasionados por dichas fallas.
Desde el punto de vista social, esta investigación tratara de mejorar los
procesos contribuyendo enormemente en el rendimiento productivo de los
trabajadores, reduciendo los desperdicios destinados a los procesos de
ajustes, garantizando productos de calidad y aportando con el desarrollo
sustentable y ecológico, utilizando eficiente y racionalmente los recursos. Por
otro lado, se busca seguir logrando el reconocimiento de nuestros clientes a
través de la entrega de un producto y servicio de excelencia.
Cabe destacar que se estudiará el proceso de producción actual para la
impresión de las etiquetas adhesivas en la empresa One Label, S.A., mediante
la recolección de datos, entrevistas no estructuradas y observaciones directas;
se intentará proponer cambios que podrían afectar significativamente para la
mejora de dichos procesos, lo cual hace esta investigación relevante
brindando un aporte metodológico, puesto que ayudará a crear un instrumentó
que permitirá recolectar y analizar datos, así como definir conceptos y
variables relacionados con la problemática en estudio.
Por otra parte, los datos y resultados que se obtengan en la investigación
podrán ser utilizados como antecedentes en estudios futuros que tengan como
referencias un tema similar.

11
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Reseña Histórica de la Problemática

La empresa One Label, ubicada en el parque industrial los libertadores,

comuna Colina, región Metropolitana, es una empresa del rubro grafico
dedicada a la impresión de etiquetas adhesivas, con 12 años de experiencia,
siendo hoy en día una de la graficas más conocida a nivel nacional por brindar
soluciones innovadoras a través de sus altos estándares de servicio y calidad.
En la actualidad se está presentando una problemática en sus procesos de
producción que afectan grandemente su productividad.
Por consiguiente, dicha situación está ocasionando pérdida de tiempo en
su producción, exceso de material destinado para el ajuste (merma), bajos
niveles de eficiencia en sus operadores y reprocesos que pueden perjudicar
monetariamente a la empresa y por ende su servicio, por lo cual, se propone
un plan de mejoramiento mediante la aplicación de técnicas de Ingeniería
Industrial para la producción de etiquetas adhesivas en la empresa One Label,
S.A.

Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes son referentes a investigaciones previas realizadas

respecto al tema de estudio. A continuación, se presentan los siguientes
antecedentes, son la base del desarrollo de la investigación, asimismo

12
contribuye a formular el enfoqué metodológico de la presente investigación, la
finalidad es realizar una propuesta para la optimización en los procedimientos
de producción de etiquetas adhesivas en la empresa One Label, s.a., ubicada
en Santiago de chile, chile.
Por consiguiente, se citan algunas tesis consultadas por el investigador:
Mandujano, E. y Vigil, F. (2021). En su Trabajo Especial de Grado titulado
“Propuesta para optimizar el proceso de producción en una empresa
panificadora aplicando lean manufacturing.”, para optar por el título de
Ingeniero Industrial en la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. La
investigación tuvo como objetivo presentar una propuesta de mejora para
optimizar el proceso de producción en una empresa Panificadora aplicando la
herramienta del Lean Manufacturing, permitiendo mejorar su desempeño en el
proceso productivo.
Los autores realizaron una investigación la cual se enfocó en diagnosticar
el área de producción, analizando los diferentes tiempos involucrados en el
proceso y detectando los desperdicios, mediante un mapa de flujo donde se
logró detectar la problemática actual y las oportunidades que en los procesos
de producción existían. Por otro lado, la empresa reporto quejas y reclamos
de sus clientes por no cumplir con sus órdenes debido a la inexperiencia de
sus empleados.
Concluyendo con esto que los problemas que se presentan en el proceso
de producción son por la falta de estandarización de procedimientos, así
mismo la empresa cuenta con un personal que no cuenta con la experiencia
suficiente y finalmente la falta de un adecuado manejo de inventarios.
Determinando con esto que la aplicación de la herramienta de lean
Manufacturing, proporcionaría a la empresa una ventaja en cuanto a la
eliminación de los desperdicios, permitiendo un aumento en las ventas y las
utilidades.
En este orden de ideas, el presente estudio mantiene una relación con la
presente investigación, ya que ambos realizan un diagnóstico de la situación

13
actual en los procesos productivos de la empresa, determinando con esto las
amenazas y oportunidades que causan los retrasos en las entregas de sus
productos a tiempo y el aumento de desperdicios que ocasionan perdidas en
sus ventas.
Villanueva, D. (2019). Desarrollo un Trabajo de Grado titulado “Propuesta
de Optimización en el Proceso de Fabricación de Muebles en PYMES, Caso:
Mueblerías “ALEXIS” S.R.L.”. Para optar por el título de Ingeniero Industrial en
la Universidad Tecnología del Perú. Esta empresa se dedica al diseño y
fabricación de muebles, es una pyme que viene ejerciendo sus funciones
desde el año 2012 en la industria madera y muebles. La investigación tuvo
como finalidad de proponer mejoras en el proceso de producción que reduzcan
considerablemente los desperdicios y los tiempos de fabricación que se ven
afectados debido a que la distribución de la planta no se encuentra de acuerdo
con el proceso de fabricación.
Ahora bien, el estudio se enmarcó en la modalidad de proyecto factible
apoyado en una investigación de campo, utilizando un nivel de investigación
descriptivo; ya que la información se presenta tal cual, a la situación en el
momento de la investigación en la empresa. Las técnicas utilizadas para
realizar la investigación fueron la observación directa, entrevista y encuesta,
estudios de tiempo y la data histórica y documentación de la empresa que
permitió obtener todos los datos necesarios.
El autor concluyó que la empresa Mueblerías “ALEXIS” S.R.L., presentaba
una mala distribución de planta que generaba demoras y retornos innecesarios
de materia provocando con esto la acumulación de desperdicios y objetos
ocasionando el aumento en los tiempos de fabricación de los productos más
frecuentes. Por lo que se hace necesario una propuesta de mejora que
optimicen dichos procesos y permitan la empresa alcance todos los objetivos
trazados.
Dentro de este marco de ideas, se dice que la investigación mencionada
conlleva a una relación importante con el presente estudio, ya que se analizó

14
los procesos de producción de la empresa y concluyendo que existían
demoras en dicho proceso que a futuro podrían causar pérdidas considerables
en la empresa.
González y Rodríguez (2017). En su Trabajo Especial de Grado titulado
“Propuesta de mejora del proceso productivo de la empresa ms inox diseños
sas basado en el modelo de gestión lean manufacturing”, para optar por el
título de Ingeniería Industrial. La investigación se desarrolló en la empresa MS
INOX DISEÑOS SAS; la cual es una empresa dedicada a diseñar y fabricar
accesorios en acero inoxidable.
El autor afirma en la presente investigación que en dicha organización
existía la necesidad de un estudio que permitiera la evaluación de las
actividades de transformación de materia prima, elevando la optimización del
material y disminuyendo los desperdicios en el proceso, por esta razón se hizo
necesario proponer la mejora en el proceso productivo, permitiendo que la
empresa sea competitiva en el mercado y generando una producción que se
considere eficiente y eficaz.
El estudio estuvo basado en una investigación de estudio de caso, ya que
la investigación se realizó a fondo a través de la descripción y el análisis
obtenido directamente de la realidad de los hechos; el nivel de la investigación
fue descriptiva, puesto que su propósito fue de recopilar toda la información
necesaria e importante a través de técnicas que les permitieron conocer su
sistema gestión de la calidad con respecto a la ausencia de mejora en los
procesos que realizaba la empresa en ese momento.
Debido a que el estudio de caso es un tipo de reporte detallado se realizó
una breve descripción lógica y racional de las acciones a ejecutar para poder
alcanzar los objetivos planteados en pro de la empresa MS INOX DISEÑOS
SAS, elaborando formularios y evaluaciones en la plantilla de Google
formulario, que permitieron tener las estadísticas al instante de las respuestas
de los empleados.

15
 Los resultados del estudio permitieron concluir que es necesario el diseño
de lineamientos efectivos que garanticen la mejora del proceso productivo de
la empresa MS INOX DISEÑOS SAS, ya que actualmente la empresa no
cuenta con ningún tipo de sistema documental, ni administrativo, ni operativo,
presentando condiciones inseguras de almacenamiento de producto en
proceso o terminado, generando con esto una gran condición de desorden en
el área de trabajo que representan consecuencias negativas para la empresa.
Por consiguiente, la investigación tiene amplia relación con el estudio a
realizar, ya que de igual forma busca la mejora en el proceso productivo de
una empresa y, con esto, mejorar el desempeño de esta, analizando la
información obtenida mediante las técnicas de recolección de datos aplicadas.
Peña, S., Orozco, R. y Santana C. (2017). Realizaron un Trabajo Especial
de Grado titulado “Propuesta de Optimización del Proceso de Producción de
Calcio del Laboratorio Farmacéutico Cris Industrial, Ubicado en Santo
Domingo Oeste, RD”, para optar por el título de Ingeniería Industrial. La
investigación tuvo como objetivo principal proponer la optimización en el
proceso productivo de la empresa, por la problemática planteada en las
diferentes etapas del proceso de transformación de la materia prima en
producto terminado.
Los autores realizaron un estudio de diseño transversal, ya que observaron
y describieron el proceso de producción de calcio en el laboratorio Cris
Industrial, estudiando de esa manera los cambios y variaciones en el mismo;
con la finalidad de determinar los diversos factores que afectan la
productividad, aplicando un nivel de investigación descriptiva, utilizando
métodos como la observación, síntesis y la deducción, basándose en las
encuestas, referencias bibliográficas, revisión de archivos y grabaciones en
video.
Llegando con esto a la conclusión que el proceso de producción de calcio
dentro del Laboratorio Farmacéutico Cris Industrial es deficiente, ya que no
aprovecha al máximo su capacidad productiva, presentando fallas con la

16
inexistencia de un plan que permita la mejora continua del proceso; la
documentación inadecuada de los procedimientos, políticas y normas para la
elaboración de calcio; y, la presencia de cuellos de botella en diferentes etapas
del proceso de producción, por otro lado, existe demoras en el transporte de
la materia prima necesaria para la fabricación de calcio; lo cual, ocasiona
pérdidas de tiempo, ralentizando así el proceso.
De esta manera, el presente estudio tiene relación a la investigación a
realizar, ya que al igual que en esta, los autores buscan analizar las fallas
existentes en el proceso productivo de la empresa y optimizar los mismo
proponiendo mejoras para la reducción en los tiempos de las actividades y
aumentar la productividad, a través de una propuesta viable a solucionar las
oportunidades que presenta dicha empresa.

Bases Teóricas

Los procesos

Es un conjunto de entradas o secuencias ordenadas que se realizan por

una persona o equipo de trabajo las cuales se transformaran en un producto o
servicio que cumple con las características o requisitos solicitados por el
consumidor. Un proceso se refiere a la parte de una empresa que toma
insumos y los transforma en un producto que, según espera, tendrán un valor
más alto para ella que los insumos originales.
En este sentido, Reyes (2004), define que los procesos “son aquellos
planes que señalan las secuencias cronológicas más eficientes para obtener
los mejores resultados en cada función concreta de una empresa” (p. 255),
siendo importante en la producción ya que permiten coordinar todas las
acciones que se llevaran a cabo para lograr producir un producto o un servicio
de forma eficiente.

17
 Consecuentemente, la productividad de la mano de obra se ve
directamente afectada por la maquinaria, herramientas, materiales y los
métodos de trabajo utilizados por los trabajadores. El objetivo principal de
mejorar estos métodos es incrementar la productividad al aumentar la
capacidad de producción de las distintas operaciones. Para que este proceso
sea exitoso, es importante indagar las razones por las cuales un trabajo se
hace de una manera determinada y con unos componentes específicos, y
cómo podría esto llegar a mejorarse.
Ahora bien, podemos hablar de los procesos si se cumplen con las
siguientes características:
• Se pueden describir entradas y salidas.
• El proceso afecta a varios límites organizativos funcionales.
• Es capaz de cruzar vertical y horizontalmente la organización.
• Se habla de metas y fines en lugar de acciones y medios, es
decir, el proceso responde al “¿qué?”, no al “¿cómo?”.
• El proceso debe ser fácilmente comprensible por cualquier
persona de la organización.
• El nombre que se asigne al proceso debe ser representativo de
los conceptos y actividades incluidos en el mismo.

Clases de procesos

Cualquier gerente de una organización dispone de cinco procesos que le

ayudaran a diseñar una operación de la mejor manera de acuerdo con su
estrategia de flujo entre los cuales se tienen:
1. Procesos por proyectos: Se caracteriza por la alta
personalización y el bajo volumen. Mo existe un flujo del
producto, sino que cada unidad se elabora como un solo artículo.
Este proceso se basa en una estrategia flexible por lo cual resulta

18
 difícil de automatizar debido a que solamente se hacen una vez,
en consecuencia, son costoso y difíciles de planear. En general,
los proyectos utilizan intensamente ciertas habilidades y recursos
en determinadas etapas, pero las usan poco en todo el tiempo
restante.
2. Proceso de producción intermitente: Se basa en una estrategia
de flujo flexible en la cual la mano de obra y la maquinaria se
ocupan de diversas tareas creando artículos o servicios en
cantidades significativas.
3. Procesos por lotes: Se caracteriza por su volumen, variedad y
cantidad; magnitudes que lo diferencian de un proceso de
producción intermitente. Su principal diferencia está en los
volúmenes que son más altos, porque los mismos productos,
servicios, u otros similares se suministran continuamente. Se
diferencia también en que solo provee una gama más estrecha
de productos y servicio.
4. Proceso en línea: Cuando se habla de procesos en línea, se
refiere a la secuencia de operaciones lineales que utiliza el
fabricante de un producto o en bridar un servicio. Hay ocasiones
en que las operaciones de flujo lineal se dividen en dos clases de
producción: masiva y continua.
5. Procesos Continuos: Son el resultado final o extremo de la
producción estandarizada, de alto volumen y con flujos de línea
rígidos. Su nombre proviene de la forma como los materiales se
desplazan en el curso del proceso, son de frecuencia intensiva
tanto en capital, y procesos de producción, no se interrumpe las
24 horas del día, esto permite maximizar la utilización de equipos
y evitar costosos paros y arranques de los mismo.

19
 Procesos productivos

Chacón (2009), define los procesos productivos como “el conjunto de

elementos, personas y acciones, que transforman materiales o brindan
servicios de cualquier índole, es decir, que se agrega algún tipo de valor”. (p.
156), siendo esencial para que todo producto o servicio creado cumpla los
estándares de calidad y por ende las empresas puedan cumplir con las metas
propuestas.
Asimismo, los procesos están orientados a optimizar los objetivos de
producción (costos, calidad, confiabilidad, flexibilidad), existiendo varias vías
para producir un producto, ya sea un bien material o un servicio. Es por esta
razón que es de suma importancia tener conocimiento en las diferentes etapas
de los procesos. Las fases de un proceso productivo, tanto si se fabrican
productos como servicios, son las siguientes:
• Diseño: se realiza un brainstorming para captar ideas de cómo
será la conformación y presentación del producto. Una vez las
ideas han sido decantadas, partiendo de las que quedaron, se
elaboran bosquejos del producto hasta que, finalmente, se
obtiene el definitivo.
• Producción: se trata de la fabricación del producto o de definir los
pormenores del servicio.
• Distribución: consta en colocar en el mercado objetivo el
resultado de la producción. La misma puede ser a través de
publicidad en los diferentes medios de comunicación masiva; a
través de presentación en escaparates o por medio de
vendedores especializados y puntualmente capacitados, quienes
visitarán los diferentes puntos de venta para promocionar y
exhibir el producto.

20
 Mejora Continua

La mejora continua busca conseguir una ventaja competitiva basada en la

de la calidad y de la gestión estratégica y operativa mediante continuos
cambios realizados de forma sistemática. Siendo importante destacar que “la
mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y no
como un arreglo rápido o parche frente a un problema puntual” (Cruelles,
2013, s/p).
De mismo modo, la mejora continua surge debido a la necesidad de las
empresas para dar respuesta a las solicitudes de los clientes y a la
competencia, que marcan el actual escenario económico. Las ventajas de la
implantación de un proceso de mejora continua son:
• Lograr ser más productivo, guiando a la empresa hacia la
competitividad.
• Conseguir mejoras visibles en un corto plazo.
• Reducir los productos defectuosos, ello traerá un ahorro en los
costos debido a la menor utilización de recursos.
Kaizen o ciclo de Deming es la filosofía de mejora continua, por lo tanto, se
concluye que también se utiliza las herramientas combinadas de gestión por
procesos y Lean Manufacturing.

Optimización de procesos

Cescato (2019), define optimizar como “Conseguir que algo llegue a la

situación óptima o de los mejores resultados posibles” (p. 187), llegando a
influir de manera positiva en los procesos y permitiendo entregar productos y
servicios de calidad, pues esto permite corregir en tiempo real las fallas
presentadas potenciando y aumentando los resultados esperados por las
empresas y sus clientes.

21
 De manera más específica, se puede definir la optimización como la
implementación de mejoras en los procesos, que permitan el uso eficiente de
los recursos asignados a una actividad determinada; con el propósito de
maximizar ganancias y reducir costos, sin comprometer la calidad. Es la
capacidad de hacer o resolver alguna cosa de la manera más eficiente posible
y, en el mejor de los casos, utilizando la menor cantidad de recursos.
La optimización de procesos es una técnica mediante la cual la empresa es
capaz de analizar todos sus procesos empresariales con el fin de conseguir
eliminar posibles errores y, lo más importante, hacer que estos sean más
eficientes y eficaces gracias a la reducción de tiempos. El objetivo principal de
la optimización de procesos es reducir o eliminar el desperdicio de tiempo y
recursos. Esto incluye la eliminación de costos innecesarios, cuellos de botella
y errores mientras se logran los objetivos del proceso.

Tiempos Muertos

Molinera, (2006), Los tiempos muertos pueden deberse a dos

causas fundamentales que son causas exógenas las cuales
están relacionadas con factores vinculados al proceso de
producción (averías, reparaciones, etc.), que no son imputables
al trabajador, y que suponen un costo para la empresa, pues
siguen devengándose los salarios y las cargas sociales. Causas
externas estas están relacionadas con el trabajador, bien sean
de manera voluntaria, como la disminución del rendimiento por
falta de motivación, o involuntarias, como el menor rendimiento
por falta de conocimientos sobre la labor a desarrollar (p. 121).

Los tiempos muertos son todos aquellos que no son invertidos directamente
en la reparación, como son: paros de trabajo, tareas burocráticas y tiempos de
espera por ausencia de personal, por falta de los útiles o herramientas o por
carecer de los recambios necesarios. Así mismo manifiesta que es importante
conocer algunos de estos tiempos muertos, ya que, si se comprueban que son

22
elevados, o inclusive si se llegaran a superar sistemáticamente a los tiempos
de reparación, debería pensarse en la existencia de un fallo del soporte
logístico. La suma del TIR (Tiempos Invertidos en Reparación) y de los tiempos
muertos será el tiempo total durante el cual el ítem en estudio está averiado,
Este tiempo se suele denotar como TA (Tiempo de Avería), y al valor medio
de estos tiempos se le denomina Media de los Tiempos de Avería, lo que se
indica por MTA.

Análisis FODA

Un análisis FODA o DAFO es una herramienta diseñada para comprender

la situación de un negocio a través de la realización de una lista completa de
sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas. Resulta fundamental
para la toma de decisiones actuales y futuras. Siendo una técnica que se usa
para identificar las fortalezas, las oportunidades, las debilidades y las
amenazas, a fin de desarrollar un plan estratégico para los negocios.
El análisis FODA (cuyas siglas significan: Fortalezas, Oportunidades,
Debilidades y Amenazas) es una técnica que permite presentar de manera
objetiva el panorama de la situación actual de una empresa determinada.
Siendo “un instrumento de planificación estratégica que puede utilizarse para
identificar y evaluar las fortalezas y debilidades de la organización (factores
internos), así como las oportunidades y amenazas (factores externos)” (FAO,
2007, p. 139).

23
 Diagrama de procesos

El diagrama de Procesos es una representación gráfica de los principales

procesos que se llevan a cabo en una compañía, su orden y sus
interrelaciones. Muestra la secuencia e interacción de las actividades de un
proceso a través de símbolos gráficos, que proporcionan una mejor
visualización del funcionamiento del proceso, ayudando a su entendimiento y
haciendo su descripción más visual e intuitiva.
Siendo una herramienta fundamental para analizarlos y ver en qué
aspectos se pueden introducir mejoras, especialmente para aumentar la
productividad de los empleados, delimitar la responsabilidad de cada tarea y,
en general, aclarar el propio flujo de trabajo. Cuando se tiene un proceso
productivo y se busca obtener mayor productividad, se estudian las diversas
operaciones para encontrar potenciales o reales “cuellos de botella” y dar
soluciones utilizando técnicas de ingeniería de métodos. La simbología
utilizada en la elaboración de un diagrama de proceso es la siguiente: (Ver
Figura 1)

Figura 1. Simbología de Diagrama de Procesos

24
 Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos
y son una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en qué
aspectos se pueden introducir mejoras. Lo más importante para representar
gráficamente un proceso es identificar el Inicio y el Fin del proceso.

Diagrama de Causa – Efecto

El diagrama causa efecto es una herramienta que permite analizar las

causas relacionadas con la problemática, ayudan al analista y al interesado a
entender las causas que dan origen a la problemática. Es decir, el análisis de
las causas en forma gráfica permite identificar las causas que generar el
problema, permitiendo establecer las contramedidas. Es importante ser
conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan
teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos se pueden
probar las causas de los fenómenos observables. (Ver figura 2)

Figura 2. Diagrama de Causa Efecto.

25
 Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente
los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente
la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden
de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante. Entre los pasos para
realizar un Diagrama de Causa – Efecto se encuentran:
1. Elegir el objeto de una forma sencilla y clara.
2. Se identifica las causas mayores, reconociendo las causas
principales mediante tormentas de ideas.
3. Se traza una línea horizontal, con un recuadro al extremo donde
se indica el problema.
4. Se hace un recuadro de las causas relacionadas con el problema
y se dibujan tantas líneas como causas existan, se listan todos
los factores que tengan algunas influencias sobre el resultado.
5. Dibujar las pequeñas flechas (ramas) para cada subdivisión de
las principales flechas. Este proceso de subdivisión es llevado a
cabo hasta que todos los factores o variables estén reflejados.
6. Arreglar y estatificar, seleccionar factores o actividades
principales y subdivisiones de las actividades principales. Para
luego, chequear y preguntar si todas las causas de variación
están ya inscritas en el diagrama.

Diagrama de Pareto

Según Besterfield, D. (2003), afirma que un diagrama de Pareto” es una

gráfica en donde se organiza diversas clasificaciones por orden descendente,
de izquierda a derecha” (p.25). El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico
de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo
creciente y que representa en forma decreciente el grado de importancia o
peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o

26
resultado. El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada
de elementos o factores según su contribución a un determinado efecto (Ver
figura 3).

Figura 3. Diagrama de Pareto.

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-

C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues,
asignar un orden de prioridades. Facilitando la toma de decisiones,
permitiendo el enfoque en aquellos problemas particulares que ocasionan
pérdidas en la eficiencia y eficacia de los procesos. “Una importante

27
característica del análisis de Pareto es el derivado de su polivalencia y facilidad
de aplicación en todo campo” (Galgano, 1995, p. 127)

Herramienta Kaizen

Es un sistema de gestión, cuyo objetivo es la mejora continua de los

procesos dentro de una empresa determinada. “El elemento principal de
Kaizen es la gente involucrada en el proceso de mejora. Kaizen incluye a todos
los niveles de la organización y requiere de la participación de todos los
empleados (…)” (Meyers & Stephens, 2006, p. 4).
Es una Filosofía de gestión de calidad que busca la mejora continua de los
procesos, por medio de pequeñas modificaciones diarias, con la finalidad de
reducir costos y mejorar la calidad de los productos y los procesos; así como
incrementar la productividad. Esta herramienta involucra a todos los miembros
de una organización; se extiende desde la gerencia hasta los operarios. Esta
filosofía se extiende a todo tipo de organización que busca mejorar
continuamente la calidad de sus resultados, de una manera sencilla, sin
incurrir a grandes costos.
Algunos resultados de la utilización de esta herramienta pueden ser:
eliminación de desperdicios en procesos de producción (procesos existentes
o procesos en fase de proyectos), mejora de procedimientos, políticas,
mantenimiento de maquinarias y equipos, mejora de productos (nuevos o
existentes), procedimientos de administración, entre otros. El Kaizen puede
ser utilizado como complemento de otros tipos de herramientas, como son:
Metodología 5S, Ciclo de Deming, entre otros.

Procedimiento para la Aplicación de la Herramienta Kaizen

28
 Para aplicar esta herramienta de mejora continua, es necesario recurrir a
los siguientes pasos:
1. Elegir el tema que se desea mejorar (productividad, seguridad,
calidad, medio ambiente).
2. Formar un equipo multidisciplinario: Se forma un grupo de trabajo
con integrantes de diferentes áreas de la organización, con la
finalidad de contar con diversos aportes, según la experiencia de
cada integrante del equipo.
3. Obtención y análisis de los datos.
4. Gembutsu Gemba: La primera, es el elemento de análisis en
cuestión (proceso, maquinaria, material, tiempo) y la segunda
comprende el área de trabajo donde existe la oportunidad de
mejora. Este paso consiste en el traslado del equipo hacia el área
de mejora para analizar el elemento que se desea mejorar,
validar los datos recolectados en el paso anterior y determinar o
eliminar variables.
5. Plan de medidas de acción: Se plasman las soluciones o mejoras
que mitigan o eliminan la problemática planteada inicialmente. En
cada actividad a realizar, se especifica la fecha en que se
ejecutará; así como el responsable de esta.
6. Evaluación y seguimiento de los resultados.
7. Estandarización.

Bases Legales

Los soportes legales del presente trabajo especial de grado son los
estipulados en las siguientes leyes:

29
Constitución Política de la República de Chile (2010) en su Capitulo III. De
los Derechos y Deberes Constitucionales, Artículo 16.

Toda persona tiene derecho a la libre contratación y a la libre elección del

trabajo con una justa retribución. Se prohíbe cualquiera discriminación que no
se base en la capacidad o idoneidad personal, sin perjuicio de que la ley pueda
exigir la nacionalidad chilena o límites de edad para determinados casos.
Ninguna clase de trabajo puede ser prohibida, salvo que se oponga a la
moral, a la seguridad o a la salubridad públicas, o que lo exija el interés
nacional y una ley lo declare así. Ninguna ley o disposición de autoridad podrá
exigir la afiliación a organización o entidad alguna como requisito para
desarrollar una determinada actividad o trabajo, ni la desafiliación para
mantenerse en éstos. La ley determinará las profesiones que requieren grado
o título universitario y las condiciones que deben cumplirse para ejercerlas.
Los colegios profesionales constituidos en conformidad a la ley y que digan
relación con tales profesiones, estarán facultados para conocer de las
reclamaciones que se interpongan sobre la conducta ética de sus miembros.
Contra sus resoluciones podrá apelarse ante la Corte de Apelaciones
respectiva. Los profesionales no asociados serán juzgados por los tribunales
especiales establecidos en la ley.
La constitución en el artículo antes mencionado busca resaltar la
importancia de la investigación realizada en la empresa One Label, del
derecho que toda persona tiene a tener un trabajo digno, determinando la
asignación de las labores según los conocimientos de los profesionales que
cumplan con las condiciones establecidas dado a que permitirá realizar un
trabajo eficiente y eficaz el cual deberá tener una remuneración justa.

30
Código del trabajo (2019) en su Libro II. De la Protección a Los
Trabajadores, Articulo 184.

El empleador estará obligado a tomar todas las medidas necesarias para

proteger eficazmente la vida y salud de los trabajadores, informando de los
posibles riesgos y manteniendo las condiciones adecuadas de higiene y
seguridad en las faenas, como también los implementos necesarios para
prevenir accidentes y enfermedades profesionales.
Deberá asimismo prestar o garantizar los elementos necesarios para que
los trabajadores en caso de accidente o emergencia puedan acceder a una
oportuna y adecuada atención médica, hospitalaria y farmacéutica.

Artículo 184 bis.

Sin perjuicio de lo establecido en el artículo precedente, cuando en el lugar
de trabajo sobrevenga un riesgo grave e inminente para la vida o salud de los
trabajadores, el empleador deberá:
a) Informar inmediatamente a todos los trabajadores
afectados sobre la existencia del mencionado riesgo, así como
las medidas adoptadas para eliminarlo o atenuarlo.
b) Adoptar medidas para la suspensión inmediata de las
faenas afectadas y la evacuación de los trabajadores, en caso de
que el riesgo no se pueda eliminar o atenuar.
Con todo, el trabajador tendrá derecho a interrumpir sus labores y, de ser
necesario, abandonar el lugar de trabajo cuando considere, por motivos
razonables, que continuar con ellas implica un riesgo grave e inminente para
su vida o salud. El trabajador que interrumpa sus labores deberá dar cuenta
de ese hecho al empleador dentro del más breve plazo, el que deberá informar
de la suspensión de estas a la Inspección del Trabajo respectiva.
La presente ley se considera de gran importancia y aporte para el presente
estudio, indicando la necesaria protección de los trabajadores en las áreas de

31
trabajo asignadas buscando la protección en su condiciones de seguridad y
salud laboral, destacando que el recurso humano es un factor de alta
importancia en cualquier organización, la cuales deben ofrecer al trabajador
condiciones dignas para desarrollar sus labores, asignándoles todos los
equipos de seguridad que eviten cualquier incidente.

Ley de Medio Ambiente. De la Evaluación Ambiental Estratégica, Artículo

7º bis.

Se someterán a evaluación ambiental estratégica las políticas y planes de

carácter normativo general, así como sus modificaciones sustanciales, que
tengan impacto sobre el medio ambiente o la sustentabilidad, que el presidente
de la República, a proposición del Consejo de ministros, señalado en el artículo
71, decida.
El articulo antes mencionado establece una relación directa con la presente
investigación, ya que unos de los objetivos principales es la reducción de
merma que podrían ocasionarse al momento de los ajustes, beneficiando
enormemente al medio ambiente y por ende a la empresa.

Reglamento para la dictación de normas de calidad ambiental y de emisión en

su Artículo 2º
Las normas primarias de calidad ambiental son aquellas que establecen los
valores de las concentraciones y períodos, máximos o mínimos, permisibles
de elementos, compuestos, sustancias, derivados químicos o biológicos,
energías, radiaciones, vibraciones, ruidos, o combinación de ellos, cuya
presencia o carencia en el ambiente pueda constituir un riesgo para la vida o
salud de la población, definiendo los niveles que originan situaciones de
emergencia.

32
Artículo 3º
Las normas secundarias de calidad ambiental son aquellas que establecen
los valores de las concentraciones y períodos, máximos o mínimos,
permisibles de sustancias, elementos, energía o combinación de ellos, cuya
presencia o carencia en el ambiente pueda constituir un riesgo para la
protección o conservación del medio ambiente, o la preservación de la
naturaleza.
El decreto supremo que establece estas normas señalará el ámbito
territorial de su aplicación, el que podrá ser todo el territorio de la República o
una parte de él.
Artículo 4º
Las normas de emisión son aquellas que establecen la cantidad máxima
permitida para un contaminante, medida en el efluente de la fuente emisora,
cuya presencia en el ambiente, en ciertos niveles, pueda constituir un riesgo a
la salud de las personas, a la calidad de vida de la población, a la preservación
de la naturaleza o a la conservación del patrimonio ambiental.
Tales normas señalarán su ámbito territorial de aplicación. Se deberán,
además, considerar las condiciones y características ambientales propias de
la zona en que se aplicarán dichas normas de emisión, pudiendo utilizarse las
mejores técnicas disponibles a la época de su dictación, como criterio para
determinar los valores o parámetros exigibles en la norma, cuando
corresponda.
El presente reglamento establece las normas de calidad que se deberán
cumplir para la seguridad y salud en el área laboral y sus alrededores, indicado
los tiempos mínimos y máximos y las zonas exclusivas donde las materias
primas corrosivas deberán ubicarse. Esto permite evitar los accidentes que
puedan afectar a la salud de las personas, a la calidad de vida de la población,
a la preservación de la naturaleza o a la conservación del patrimonio
ambiental.

33
 Sistema de variables

Cuadro 1. Sistema de Variables

Sistema de Variables

Objetivos Específicos Variables Definición de la Variable

Describir la necesidad de Necesidad de la Es la necesidad que
la propuesta de propuesta de tiene la organización en
optimización en los optimización en los contra con
procedimientos de procedimientos de procedimientos que les
producción de etiquetas producción de etiquetas permita conocer la
adhesivas. adhesivas deficiencia y poder
cumplir con las
expectativas deseadas.

Analizar las alternativas de Alternativas de solución Consiste en el análisis y

solución que influyen en el que influyen en el diseño estudio de los métodos
diseño de la propuesta de de la propuesta de como la mejora continua,
optimización en los optimización en los que permita optimizar los
procedimientos de procedimientos de procesos.
producción de etiquetas producción de etiquetas
adhesivas. adhesivas
Diseñar la propuesta de un Propuesta de un Es la propuesta que se
sistema de optimización sistema de optimización estará llevando acabo
en los procesos de en los procesos de para realizar el plan para
producción de etiquetas producción de etiquetas optimizar los procesos de
adhesivas. adhesivas. producción, que aumenten la
productividad, reduzca
tiempos de retrasos y
reprocesos.

34
Continuación del cuadro 1.

Objetivos Específicos Variables Definición de la Variable

Evaluar la Factibilidad La Factibilidad de la La factibilidad consiste
de la implementación de implementación de la en saber si el plan para
la propuesta de propuesta de optimizar los procesos de
optimización en los optimización en los producción es viable
procedimientos de procedimientos de como alternativa de
producción de etiquetas producción de etiquetas solución.
adhesivas. adhesivas.

Fuente: Elaboración Propia 2022

Definición de Términos Básicos

Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas determinando su

acoplamiento; trabajan una dentro de la otra, y la relación de medida entre
ambas piezas se establece de antemano, llamadas macho y hembra. (Millán,
2006)

Eficiencia: Consiste en la medición de los esfuerzos requeridos para

alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de factores
materiales y humanos, cumplir con la calidad propuesta constituyen elementos
inherentes a la eficiencia. (Fleitman, 2008)

Empresa: Esta formada por un conjunto de partes interrelacionadas de

forma directa o indirecta para conseguir una finalidad. (Cardona, 2010)

35
 Flujo de Producción: Es un método de hacer cosas en pequeñas
cantidades en pasos consecutivos, en vez de hacer grandes lotes o procesos
masivos. (Godínez & Hernández, 2018)

Layout: Es la estructura sobre la que se articulan los distintos

ingredientes que intervienen en una creación: textos, imágenes y espacios en
blanco. (Gavin, 2009)

Materia prima: Son todos los materiales que pueden identificarse

cuantitativamente dentro del producto y cuyo importe es considerable. (Rojas,
2007)

Mejora de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a

aumentar la capacidad de cumplir con los requisitos de la calidad. (Piattini,
2005)

Productividad: es la relación entre la cantidad de productos obtenida

por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha
producción. (Pérez, 2017)

Producto terminado: Son aquellos productos a los que se le ha

practicado todas las operaciones de transformación necesarias en todas las
fases del proceso productivo y que constituyen el objeto final de la empresa.
(Fullana y Paredes, 2008)

Reproceso: Representación semielaborados o unidades terminadas

que requieren de un proceso especial para su recuperación total. (Laporte,
2016)

Objetivo: es el planteo de una meta o un propósito a alcanzar, y que,

de acuerdo con el ámbito donde sea utilizado, o más bien formulado, tiene
cierto nivel de complejidad. (Hernández, 2021)

36
 CAPíTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico es el conjunto de pasos, técnicas y procedimientos

que se emplean para formular y resolver problemas. Este método se basa en
la formulación de hipótesis las cuales pueden ser confirmadas o descartadas
por medios de investigaciones relacionadas al problema. Del mismo modo, se
contesta, fundamentalmente, la metodología a seguirse en la investigación
para lograr los objetivos propuestos o para probar las hipótesis formuladas.
De acuerdo con Lerma, (2004), “el diseño metodológico tiene como fin
establecer cómo se llevará a cabo la investigación, se diseña detalladamente
la estrategia para obtener la información y se detallan las actividades para
darle respuesta a los objetivos planteados” (p.63). En este sentido, el
propósito del marco metodológico es exponer los métodos teóricos y prácticos
utilizados para analizar el problema planteado.
Por lo anteriormente expuesto, en el presente capítulo se busca dar forma
a la investigación mediante una serie de procedimientos metodológicos lo cual
ayudara a tener una mejor visión y conocimiento del problema que se expone
en la investigación.

Modalidad de la Investigación

La investigación está basada en modalidades, esta es una colección de

prácticas eclécticas de indagación que implica: referencias metodológicas,
opiniones filosóficas e ideológicas, cuestiones de investigación y resultados

37
con viabilidad. La modalidad de la investigación se refiere al tipo de estudio
que se llevará a cabo con la finalidad de recoger los fundamentos necesarios
de la investigación.
Para Espinoza (2010), La metodología de investigación Tecnológica “tiene
como propósito aplicar el conocimiento científico para solucionar los diferentes
problemas que beneficien a la sociedad. Sus niveles son la experimentación y
la aplicación” (p. 76). De igual manera, la metodología de investigación
tecnológica nos brinda las pautas para resolver problemas de la realidad y
tiene base empírica porque aplica los conocimientos teóricos de la ciencia a la
práctica, adoptando el método experimental en la solución de los problemas
en forma sistémica.
Por tal razón, la actual investigación, se enfocó dentro de la modalidad de
investigación tecnológica, con la cual se obtiene conocimientos que establecen
con detalle: acciones, requisitos, diseño, costos, métodos, instrumentos, y
demás circunstancias, que describen el que y el cómo, con lo que promueve
el logro de los objetivos, generalmente predeterminados en el área de
producción. Si bien es cierto que se apoya en la ciencia, su objeto de estudio
o principios exigen que sus elementos metodológicos sean distintos.

Diseño de la investigación

El diseño de la investigación es el plan de estrategias que se llevará a cabo

para lograr los objetivos de la tesis, sirve para recolectar la información que se
necesita y con esto probar la hipótesis, su objetivo es proporcionar un modelo
de verificación que permita contrastar hechos con realidad. Al mismo tiempo,
se formulará un plan en el que se espera obtener la información, datos o
respuestas que contesten el problema de la investigación.
En este sentido, Arias (2012), define el diseño de la investigación como “la
estrategia que adopta el investigador para responder al problema planteado”

38
(p.30). Por lo antes expuesto, la actual investigación se enfoca dentro de la
modalidad de proyecto factible, agregando que “Un proyecto factible radica el
diseño de modelos o propuesta de acción, dirigida a resolver problemas de
carácter práctico, mientras que la investigación responde del saber o
interrogantes mediante la búsqueda de nuevos conocimientos” (Arias, 2001,
p.31).
De esta manera, la presente investigación se centra dentro de la modalidad
proyecto factible apoyada en una investigación Tecnológica, ya que se realiza
una investigación para desarrollar una propuesta que permita solucionar de
forma efectiva una problemática en el área de producción en la empresa One
Label, S.A., con la finalidad de establecer las causas y consecuencias de las
variables que se encuentran involucradas en el mismo.

Tipo de Investigación

Los tipos de investigación se han definido de acuerdo con varios aspectos

que representan modalidades particulares de investigación, entre otras: su
finalidad, a un momento en específico, a las fuentes de información, al enfoque
histórico, en la observación, en la experimentación, a la amplitud y el método
de casos.

Landean, (2007) explica que, para obtener un buen resultado,

es necesario aplicar una metodología que posea los principios
esenciales y precisos de una serie de etapas para lograr el
objetivo planteado; por lo tanto, es importante tener un
conocimiento meticuloso sobre los tipos de investigación y
formas de estudios que se pueden seguir (p. 53).

39
 Dentro de este marco, se concluye que la investigación actual es
Tecnológica, debido que se busca la solución de la problemática que presenta
actualmente el área de producción de la empresa One Label, S.A. Así mismo
la presente investigación corresponde al tipo Proyectiva, ya que se elabora
una propuesta para la solución de la problemática en estudio. Debido a que
“este tipo de investigación propone soluciones a una situación determinada a
partir de un proceso de indagación. Implica explorar, describir, explicar, y
proponer, alternativas de cambio, mas no necesariamente ejecutar la
propuesta” (Hurtado, 2010, p.114).

Procedimientos de la investigación

El procedimiento de la investigación es aquel que especifica los pasos para

la obtención de la información en el desarrollo del tema objeto de estudio, es
decir, en este punto se explican las diferentes fases secuenciales que se han
venido utilizando para desarrollar la investigación. Se define como
procedimientos: “un conjunto de acciones ordenadas y orientadas a la
consecuencia de una meta” (Coll, 2002, p. 158).
A continuación, se presentan las fases con sus respectivas etapas:

Fase I. El Diagnostico

Esta fase, se basó en el conocimiento del problema que se quiere atacar,

englobando tanto las manifestaciones del problema, como su trascendencia y
consecuencia, de esta forma con un diagnóstico a través de ciertas técnicas e
instrumentos, se pudo determinar la necesidad que presenta la empresa, por
ende, se obtuvo la información requerida para la elaboración de una propuesta
de solución favorable.

40
Cuadro 2.
Fase I. El Diagnóstico.
Objetivo Etapas Actividades para realizar
Describir la Se aplicará la técnica de
necesidad de la observación directa en el lugar
propuesta de donde se ejecuta el proceso de
optimización en Diseño producción; se apuntarán los datos
los metodológico observados en el cuaderno de nota,
procedimientos desglosando las actividades
de producción de realizadas en orden secuencial.
etiquetas El instrumento de recolección de
adhesivas. datos a utilizar es la entrevista no
Método del estructurada, con el fin de conocer
diseño las opiniones del personal directo
sobre la ejecución del proceso
actual.
Se realizará la revisión documental,
Trabajo de de todos los registro y datas de los
campo niveles de producciones anteriores.
Una vez recolectada toda la
información del proceso de
producción que se realiza para la
Procesamiento impresión de las etiquetas. Se
de datos aplicará un diagrama de Pareto en
donde se determinarán las
variables que intervienen en el
proceso, identificado así las de
mayor relevancia y menor
relevancia.

41
Continuación Cuadro 2
Objetivo Etapas Actividades para realizar
Describir la
necesidad de la Con estas actividades se
propuesta de Análisis de determinarán las fallas existentes al
optimización en datos momento de la preimpresión, con la
los cual se genera aumento en la
procedimientos perdida de materia prima (merma),
de producción de retrasos en los tiempos de revisión
etiquetas y reprocesos innecesarios.
adhesivas.
Elaboración Propia, 2022

Debido a lo anteriormente expuesto, se determina la necesidad de proponer

un sistema de mejoras que optimicen los procesos de producción actual
evitando con esto el aumento de material destinado para los ajustes (merma),
la demora en las revisiones debido a las paradas y a los ajustes antes de la
impresión y las ordenes de reprocesos y que permita tener mayor rentabilidad
y eficiencia en sus resultados, con el fin de brindar productos de calidad en los
tiempos establecidos.

Población y Muestra

Población
Arias (2006), define la población como: “un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Ésta queda delimitada por el problema y por
los objetivos de estudio” (p. 81). La población es el conjunto total de individuos,

42
objetos o medidas que poseen algunas características comunes observables
en un lugar y en un momento determinado.
La población es el conjunto de mediciones que se pueden efectuar sobre
una característica común de un grupo de seres u objetos. A tal efecto la
población que se estudió para lograr los objetivos propuestos en la
investigación estuvo constituida por un grupo de Treinta y cinco (35)
trabajadores que conforman la nómina actual de la empresa One Label S.A.

Muestra
Reguera (2008), explica que “una muestra está constituida por un
subconjunto de la población. Si la muestra es representativa, permite inferir
sobre el comportamiento de la población, con cierto margen de seguridad” (p.
88). El proceso del muestreo tiene como objetivo seleccionar algunos
elementos de la población para calcular los estadísticos; y a partir de éstos,
estimar con cierta probabilidad los datos poblacionales. Por tal razón la
muestra debe cumplir con los siguientes requisitos: ser representativa de la
población y los elementos ser seleccionados aleatoriamente, es decir, al azar.
En tal sentido se estableció que la muestra para esta investigación es
intencional, como lo precisa Arias (2006) “es un procedimiento de selección
en el que se desconoce la probabilidad que tienen los elementos de la
población para integrar la muestra.” (p. 85). La presente muestra es la elección
de los elementos que no dependen de la probabilidad, si no de las causas
relacionadas con las características del investigador.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

En primer lugar, para Arias (2006), La técnica” es el procedimiento o forma

particular de obtener datos e información” (p. 67). La investigación no tiene
sentido sin las técnicas de recolección de datos. Estas técnicas conducen a la

43
verificación del problema planteado, cada tipo de investigación determinara las
técnicas a utilizar y cada técnica establece sus herramientas, instrumentos o
medios que serán empleados. En este sentido, las técnicas que se utilizaron
para la recolección de datos en esta investigación fueron la entrevista no
estructurada, la observación directa y la revisión documental.

Entrevista No estructurada

Uribe (2004), explica que la entrevista no estructurada “es la más utilizada

por los estudios de tipo exploratorios. El contenido lo determina el propio
investigador, así como el número y la secuencia de preguntas” (p. 54). En este
espacio se recolectó la información mediante una entrevista no estructurada
realizada al jefe de Producción y a los operadores que conforman la línea de
producción en la empresa One Label, S.A., realizándole preguntas de manera
abierta, a medida de surgían las respuestas.

Observación Directa

Arias (2006), señala que la observación directa “es la que se realiza

cuando el investigador observa de manera neutral sin involucrarse en el medio
o realidad en la que se realiza el estudio” (p. 69). La observación permitió
determinar los problemas específicos en el proceso de producción de una
forma inmediata, lo cual permitió al investigador conocer la realidad que rodea
la problemática.

Revisión Documental
Arias (2006), explica que la revisión documental “es aquella que se basa
en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros

44
tipos de documentos” (p. 111). En este mismo orden, la revisión documental
se fundamentó, principalmente, en el hecho de hacer exploración de bases
bibliográficas, manuales, registros, leyes, estudios anteriores, entre otros,
obteniendo, de esta forma, información para el desarrollo del estudio a realizar.

Instrumento de recolección de datos

Por otro lado, un instrumento de recolección de datos es un recurso que

sirve al investigador para recolectar la información necesaria y con estas
desarrollar su proyecto investigativo. Su principal característica es que vale
para extraer datos directos de los fenómenos y/o población que se desea
investigar. La recolección de datos es el proceso mediante el cual se obtiene
información determinando el tratamiento para establecer las conclusiones de
la investigación.
Según Arias (2006), “Los instrumentos son los medios materiales que se
emplean para recoger y almacenar la información” (p. 111). Los instrumentos
para la recolección de datos fueron los siguientes: cuaderno de notas y cámara
fotográfica.

Cuaderno de notas

El cuaderno de notas es un libro de pequeño o gran tamaño que se usa

para tomar notas, dibujar, escribir, hacer tareas o añadir apuntes. Se utilizó
para tomar todos los apuntes de las observaciones directa que se le realizo a
la línea de producción en la empresa One Label S.A, así como la entrevista no
estructurada en donde surgieron las preguntas a medida de la conversación
entre el jefe de producción y los operadores involucrados en el proceso.

45
Cámara Fotográficas

También se usó una cámara digital que, en vez de captar y

almacenar fotografías en películas química como las cámaras fotográficas
de película fotográfica, aprovecha el proceso de la fotografía digital para
generar y almacenar imágenes y poder realizar una fotografía bien hecha. Este
instrumento se utilizó para captar las imágenes del área de producción.

Validez y Confiabilidad de los Instrumentos de Recolección de Datos

La validez y la confiabilidad en la investigación son conceptos utilizados

para evaluar la calidad de un estudio, y principalmente se utilizan en la
investigación cuantitativa para indicar hasta qué punto un método, una técnica
o una prueba mide algo de manera efectiva. Tener en cuenta que la validez y
la fiabilidad de las herramientas de recolección de datos es importante a la
hora de realizar o criticar una investigación, ya que de estas dependerá el nivel
de certeza que pueda obtenerse de los resultados y las conclusiones de un
estudio.
Según Sabino (2002) “La validez de un instrumento consiste en captar de
manera significativa y con un grado de exactitud suficiente y satisfactorio,
aquello que es objeto de investigación”. (p.37). La validez se refiere al grado
en que un instrumento mide la variable que se pretende medir. Es importante
destacar que la validez no es una característica del instrumento sino del uso
específico y de la interpretación que se deriva de los resultados de éste.
El procedimiento de validación del instrumento de recolección de datos
efectuado para esta investigación fue realizado a través de la consulta de dos
expertos vinculados al área de estudio un (1) académico y (1) metodológico,
actividad que estuvo regida en todas las fases de la investigación, a fin de

46
someter el modelo a correcciones y juicio de conocedores de la materia en
estudio.

Técnicas de Análisis y Procesamiento de la Información

Arias (2006), explica que en este punto de la investigación “se

describen las distintas operaciones a las que serán sometidos los datos que
se obtengan: clasificación, registro, tabulación y codificación si fuere el caso”
(p. 111). El análisis de datos es el proceso de exploración, transformación y
examinación de datos para identificar tendencias y patrones que revelen
insights importantes y aumenten la eficiencia para respaldar la toma de
decisiones. En tal sentido, la técnica de análisis de taos representa la forma
de cómo fue procesada la información recolectada, esta se puede procesar de
dos manera cualitativa o cuantitativa.
Ahora bien, Gibbs (2013) explica que “La forma más común de dato
cualitativo utilizada en el análisis es el texto” (s/p). El análisis de datos
cualitativos es un proceso mediante el cual se extraen significados y
conclusiones de datos no estructurados y heterogéneos que no se exprimen
de forma numérica o cuantificable. Es así como en la investigación se
combinan el análisis cualitativo de los resultados de la observación directa, la
entrevista no estructurada, la revisión documental, el diagrama de proceso, así
como también, el diagrama de causa-efecto.
Debido a que la información recolectada en la fase de análisis de contenido,
una vez identificada las oportunidades y analizando el esquema de las
principales causas de las fallas, se presentaron las conclusiones de las
variables que afectaban los procesos de producción mediante un análisis
crítico y contextual, que permitieron crear soluciones que afecten directamente
a dichos procesos llevando así a la optimización de los antes mencionados.

47
 Por otro lado, Sabino (2007) define el análisis cualitativo como: “una
operación que se efectúa, con toda la información numérica resultante de la
investigación. Esta, luego del procesamiento que ya se le habrá hecho, se
presentan un conjunto de cuadros y medidas, con porcentajes ya calculados”
(p.451). El análisis cuantitativo es el análisis que utiliza técnicas matemáticas
y estadísticas para explicar, o pronosticar, distintas variables económicas.
En cuanto, al análisis cuantitativo, la información recabada a través del
diagrama de Pareto, ayudo al desarrollo de la interpretación y logro de las
conclusiones a través de los datos obtenidos que permitieron visualizar las
ponderaciones porcentuales de las causas que afectan el proceso de
producción en la impresión de etiqueta adhesivas en la empresa One Label,
S.A.

Fase II. Alternativas de Solución

Actualmente el área de producción de la empresa One Label, S. A., se ve

afectada debido a las constante fallas existentes en el momento de la
preimpresión, debiéndose al cálculo de los colores y la calibración de la
máquina, generando aumento en la perdida de material que se encuentra
destinado para dicha preparación de impresión (merma) y en los tiempos de
revisión. Esta situación ocasiona retraso en los tiempos de rebobinado y
muchas veces termina generando reprocesos en las órdenes de producción.
Por consiguiente y mediante el análisis de la problemática anteriormente
expuesta se recomienda la aplicación de la herramienta Kaizen, el cual es
obtener mejora continua en los procesos de producción, por medio de
modificaciones diarias en dichos procesos que permitan optimizarlos
obteniendo mayor rentabilidad y eficiencia en sus resultados.

48
Cuadro 3
Fase II. Alternativas de Solución
Objetivo Etapas Actividades para realizar

Analizar las Inicialmente, se realizará un

alternativas de diagrama del flujo de los procesos
solución que que se determinaran mediante la
influyen en el Identificación observación directa de la situación
diseño de la actual del proceso de producción
propuesta de manejado por la empresa.
optimización en Se efectuará un diagrama de
los causa-efecto en donde se
procedimientos describieran las causas que
de producción de afectan directamente dicha área,
Comparación
etiquetas localizando las oportunidades y
adhesivas. estableciendo posibles soluciones.

Se establecerá la aplicación de la
herramienta Kaizen, mediante la
mejora continua en los procesos de
producción, por medio de

Selección modificaciones diarias en dichos

procesos que permitan
optimizarlos.

Elaboración Propia, 2022

49
 Fase III. La Propuesta.
Diseñar la propuesta de un sistema de optimización en los procesos de
producción de etiquetas adhesivas.

Por último, en esta fase se desarrollará un plan de mejora de acuerdo con

los análisis obtenidos previamente en las fases anteriores, se identificarán las
fallas observadas, se establecerán las medidas correctivas necesarias para
optimizar los procesos en el área afectada. Identificando las acciones que se
deben efectuar diariamente definida por un valor a ser alcanzado y el plazo en
el que se debe lograr este valor, para disminuir los tiempos de retrasos y los
reprocesos innecesarios.
El plan se establecerá mediante procesos de mejoras continuas a los
procedimientos que se realizan en el área de producción iniciando con el
diseño de un plan correctivo que permita aumentar la supervisión por parte del
departamento de calidad a las estaciones de trabajo y mas enfáticamente a
las áreas en donde las fallas son mas constantes, por otro lado, se establecerá
un plan de capacitación al personal que permita aumentar sus conocimientos
para cumplir con sus labores eficientemente, se fomentará el orden y la
limpieza con el fin de generar más eficiencia en el área de trabajo. Así mismo,
se recomendará realizar con mayor constancia mantenimientos preventivos a
las máquinas para evitar las paradas en las mismas.

Etapa I Diseño de la Propuesta

Propuesta de un sistema de optimización en los procesos de producción de
etiquetas adhesivas.

50
Cuadro 4
Etapa I. Diseño de la propuesta
Objetivo Etapa Actividades para realizar
Diseñar la propuesta Se diseñará un plan de mejora
de un sistema de mediante la aplicación de la
optimización en los herramienta Kaizen basada en
procesos de Diseño mejoras continuas a los
producción de procesos actuales, mediante un
etiquetas adhesivas control de mediciones constante
en los resultados obtenidos.
Elaboración Propia, 2022

Etapa II Factibilidad de la Propuesta

La Factibilidad de la presente investigación se realizará mediante el estudio

cualitativo y cuantitativo de las ventajas y desventajas de este, destinando los
distintos recursos a la ejecución de la propuesta verificando que sean
asequible para su desarrollo permitiendo que su efectividad y eficiencia sea la
esperada.

Cuadro 5
Etapa II. Factibilidad de la propuesta
Objetivo Etapa Actividades para realizar
Evaluar la Factibilidad
de la implementación
Se evaluará la factibilidad de
de la propuesta de Factibilidad
implementar la herramienta de
optimización en los
Kaizen y su impacto económico
procedimientos de
para el beneficio de la empresa.
producción de
etiquetas adhesivas.
Elaboración Propia, 2022

51
 CAPíTULO IV

RESULTADOS

En el presente capítulo se presentan los resultados obtenidos por medio de

las técnicas de recolección de datos seleccionadas para la obtención de la
información en la presente investigación. De igual forma, se presenta el
análisis de dichos resultados para determinar la necesidad de la empresa One
Label S.A., en la optimización de los procedimientos de producción de
etiquetas adhesivas que permita con esto trabajar de manera eficaz y tener
mejores resultados.
En este sentido, Sánchez (2011), explica que “La presentación de los
resultados puede efectuarse en forma de texto, tablas, gráficas o fotografías.
En cualquiera de los casos debe prevalecer la concisión y la claridad, de forma
que el lector no tenga dificultad en su compresión.” (p. 199). Siendo con esto
importante el diagnóstico y análisis de la situación actual de los procedimientos
productivos en la empresa One Label S.A., y posteriormente dar las
conclusiones que permita a la empresa una mejoría notable en su producción.
A continuación, se presenta el desarrollo de las fases definidas previamente.

Fase I. El Diagnóstico

En esta fase se desarrolló el primer objetivo específico de la investigación,

en donde mediante el diagnóstico a través de ciertas técnicas e instrumentos,
se pudo determinar la necesidad de la empresa One Label S.A., de optimizar
los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas que evite la

52
deficiencia en los trabajadores directamente involucrados con el proceso
productivo, el aumento de merma y los reprocesos en la empresa que generan
perdidas en materiales e insumos.

Etapa I. Describir la necesidad de la propuesta de optimización en los

procedimientos de producción de etiquetas adhesivas.

En primer lugar, se realizó una observación directa de las actividades de

producción realizadas en la empresa One Label S.A., de este modo poder
valuar los procedimientos en cada una de las estaciones de la producción de
impresión de las etiquetas adhesivas. Con el objetivo de determinar las
oportunidades en las áreas de trabajo que directamente se involucran en el
área de producción. De acuerdo con lo observado, el procedimiento de
impresión, conteo y control de calidad de las etiquetas adhesivas inicia con la
recepción de la solicitud por parte de los clientes a los ejecutivos comerciales
asignados, esta información es reseñada en una orden de compra.
Consecutivamente, la orden de compra es entregada al departamento de
calidad quien se encarga de procurar el expediente del cliente, el cual contiene
la información de las etiquetas solicitadas por el mismo y seguidamente, es
transmitida al prensista, continuado se realiza una preimpresión en una
máquina digital de cada uno de los ítems solicitado en la orden de compra
simulando la etiqueta con los colores correctos, se realiza la revisión
detalladamente en un control de tiraje determinando que el texto y el
pegamento de la etiqueta se encuentren perfectamente y el material este
correcto, a su vez se realiza una prueba de roce y solventes que permite
verificar que la etiqueta no tendrá ningún tipo de levantamiento en el laminado
que se efectúa con el barniz. (ver figura 4)

53
Figura 4. Control de tiraje de etiquetas adhesivas. Suministrado por el Departamento de
Control de Calidad. (2022)

Por su parte, la orden de producción contiene toda la información necesaria

para evitar errores al momento de realizar la impresión, siendo la siguiente:
Nombre del cliente, las fechas de entrega, el material solicitado, el barniz, el
troquel, la tinta, la cantidad de etiquetas por rollo, la salida y los ítems con las
cantidades individualizadas. Adicionalmente, se encuentra el Layout de cada
diseño gráfico de las etiquetas adhesivas para su eficiente revisión. (Ver Figura
5 y 6).

54
Figura 5. Orden de producción de etiquetas adhesivas. Suministrado por el
Departamento de Planificación. (2022)

Figura 6. Layout de etiquetas adhesivas. Suministrado por el Departamento de

Planificación. (2022)

55
 Una vez completado el proceso anterior, la orden de producción es
entregada directamente al departamento de planificación, quien establece y se
encarga de recolectar en el área de bodega el material utilizado en conjunto
con el departamento de inventario, determinando los metrajes a utilizar para la
producción, el número de polímeros y los ítems requeridos en la orden de
producción, tomando en cuenta la merma establecida por la empresa la cual
es de un 10 % adicional de la cantidad de material requerido para las
impresiones. Seguido, la orden de producción es entregada al jefe de
producción, quien recibe la información y el material, siendo este almacenado
en el área de espera para su impresión. (ver figura 7)

Figura 7. Estación de impresión. Tomado de: One Label, S.A. Fuente: El Autor (2022)

56
 A su vez, el jefe de producción da aviso y transfiere la orden de producción
a los prensistas, quienes se encargan de preparar la máquina de impresión
flexográfica, calibrando las mismas con el troquel requerido y escogiendo los
colores y barnices a utilizar para su posterior impresión. Ahora bien, se
determinó mediante la observación directa que el área donde están ubicadas
las tintas no se encuentra debidamente organizado y adicionalmente la
empresa no cuenta con un personal capacitado para realizar las mezclas con
los tonos correctos antes de ser llevadas a la prensa, por lo que los
trabajadores en este caso los operadores de maquina y sus ayudantes se
encargan de realizar las mezclas en la misma máquina. (ver figura 8)

Figura 8. Estación de tintas en proceso. Tomado de: One Label, S.A. Fuente: El Autor
(2022)

57
 Además, el investigador observó que las actividades antes de la impresión
llevan un mayor tiempo de preparación y muchas veces los metrajes
destinados en la merma para cada orden excede lo establecido por la
empresa, debido a que a medida que van imprimiéndose las etiquetas
adhesivas es donde los prensistas ajustan los colores, verifican el exceso de
tinta y los ajustes de troquel. (Ver figura 9)

Figura 9. Área de prensas. Tomado de: One Label, S.A. Fuente: El Autor (2022)

Una vez impresas las etiquetas y rebobinadas, se procede el traslado al

área de revisión en donde se determinan los tramos con deficiencia de colores,
las paradas de la prensa por exceso de tinta y las etiquetas faltantes, luego se
comienza a rebobinar los rollos de etiquetas con las cantidades solicitadas por
rollos y las salidas que en la orden de producción se establece para su
posterior almacenamiento y envío. En este punto, se observó que los
reprocesos son debido a que existen tramos con fallas que no son divisados a
tiempo en el proceso de revisión, específicamente cuando son tramos cortos
o errores muy pequeños los cuales no son detectados por los operarios de las
máquinas y finalmente son enviados al cliente, provocando con esto las

58
devoluciones externas que generan reprocesos y gastos monetarios
innecesarios en traslados. Cabe acotar, que en el área de rebobinado existen
tres (3) maquinas Roto Flex para revisión y solo una de ella cuenta con una
cámara digital que detecta las anomalías en las etiquetas a medida que se
realiza el rebobinado. (ver figura 10)

Figura 10. Área de rebobinado. Tomado de: One Label, S.A. Fuente: El Autor (2022)

Por otra parte, se realizó una entrevista que permitió complementar los
criterios que el investigador se formuló durante los recorridos realizados por
las áreas de trabajo, la misma se aplicó a los trabajadores involucrados
directamente con los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas en
la empresa One Label S.A., permitiendo al investigador conocer las opiniones
sobre cómo son realizadas las actividades en el proceso de impresión y cuáles
son sus conclusiones con respecto al incumplimiento de la producción
deseada. Entre ellos se tiene específicamente como muestra cuatro (4)
trabajadores del área de impresión y revisión.
A continuación, las respuestas obtenidas de los trabajadores entrevistados,
manifestando que una de las causas principales de la demora y el aumento de
merma de material es por el pre mezclado de las tintas, en este punto los

59
prensistas consumen mucho tiempo en esa actividad, ya que existe para las
dos (2) prensas un solo ayudante por cada turno, el cual se encarga de colocar
los polímeros en los rodillos y debido a que la actividad es manual el tiempo
de calibración de los polímeros es alto. Asimismo, manifiestan que algunos
materiales no son de la calidad requerida y termina la imagen con algunos
puntos y marcas que posiblemente sean motivo de devolución.
Por último, los trabajadores del área de revisión comentaron al investigador
la necesidad de instalar las cámaras detectora de las anomalías en las
imágenes de las etiquetas adhesivas para así evitar errores humanos y tener
un mejor resultado, evitando con esto las devoluciones por causas mínimas
como los puntos en las etiquetas o el movimiento de texto que por el tamaño
de las etiquetas muchas veces no es detectado al momento de la revisión.
También, expresaron que no cuentan con los equipos de protección como
lentes, guantes y paños especiales, necesarios para realizar las limpiezas
correspondientes a las máquinas.
De igual manera, el investigador realizó una revisión documental de las
devoluciones internas y externas registradas en el segundo trimestre del
presente año, detectando un 12% de movimientos en devoluciones con
respecto al total de órdenes de producción registrada en el sistema, a causa
de las devoluciones que son realizadas internamente por el departamento de
control de calidad y el jefe de producción, ya que algunas impresiones no
cumplen con los paramentos establecidos en las imágenes debido a la
diferencia de colores, puntos en las impresiones, entre otros. Por otro lado,
también existen registros de devoluciones realizadas por el cliente terminadas
en reprocesos, ya que no cumplen con los estándares establecidos por la
empresa dentro de sus políticas de calidad. A continuación, se anexan dos (2)
cuadros explicativos de las devoluciones del segundo trimestre del presente
año. (Ver cuadro 6 y 7)

60
Cuadro 6. Porcentaje de devolución / Orden de Producción.
Cantidad Cantidad
Mes Porcentaje
OP Devoluciones
ABR-22 167 12 14%
MAY-22 180 8 9%
JUN-22 150 11 15%
TOTALES 497 62 12%
Nota: Datos suministrados por el Departamento de Planificación: sistema ONE y Despacho.

Cuadro 7. Motivos de devoluciones internas y externas.

Devoluciones internas y externas

2.º trimestre del año en curso
Causa / Problema Cantidad Interna Externa Reprocesos Porcentaje
Color no correcto 20 - X X 32%
Imagen desfasada 11 X - X 18%
Troquel Corrido 8 X - X 13%
Folia picada 8 - X X 13%
Puntos en la
4 - X X 6%
impresión
Limpieza 4 - X X 6%
Sentido de Salida 3 - X - 5%
Burbuja en el
3 X - X 5%
laminado
Incumplimiento
1 - X - 2%
parámetro de envío
Nota: Datos suministrados por el Departamento de Planificación: sistema ONE

De acuerdo con la información obtenida mediante la revisión documental

por el investigador con respecto a las devoluciones internas y externas durante
el 2do trimestre del presente año, la misma permitirá construir un diagrama de
Pareto, el cual establece que, aunque muchos factores contribuyan a una
causa, son pocos los responsables de dicho resultado. El objetivo del presente
diagrama es el de representar de forma gráfica los datos obtenidos, dando una
mayor visualización a las causas que tienen una mayor relevancia en las fallas

61
que presenta actualmente los procedimientos productivos de la empresa One
Label, S.A. mediante la aplicación de este principio (pocos vitales y muchos
triviales) lo cual indica que hay muchos problemas sin importancia frente a solo
unos graves. (Ver Gráfico 1)

Diagrama de Pareto
Analisis de Devoluciones internas y externas
Motivo de devolución Porcentaje Acumalado

62 100%

Porcentaje Acumulado
Motivo De Devolución

42 94% 98% 100% 80%

82% 89%
32% 76% 60%
22 18% 13% 13%
63% 6% 6% 5% 5% 2% 40%
2 50%
32% 20%
-18 0%

Gráfico 1. Diagrama de Pareto de las causas de devoluciones internas y externas por

las fallas en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas en la empresa
One Label, S.A.

Conforme con el gráfico anterior, se puede observar que las cuatro (4)
primeras columnas comprenden las causas de mayores incidencias, que
afectan en gran magnitud los procedimientos productivos de la empresa objeto
de estudio, representadas por el 76% del total de las devoluciones internas y
externas, siendo estas las causas vitales. Por otro lado, se encuentran las
cinco (5) columnas con las causas restantes, siendo estas las de menor
impacto con respecto a las devoluciones, representada, así como las triviales.
Es importante destacar, que las causas en las devoluciones con mayor
impacto son atribuidas a la devolución por color no correcto (32%); las
devoluciones por imágenes desfasadas en las etiquetas (18%); Troquel
Corrido (13%) y devoluciones por folía picada (13%). Todas las causas

62
mencionadas anteriormente representan un 76% del 100% de las fallas que
provocan devoluciones en la empresa One Label, S.A.
Adicionalmente, la falta de organización en el área de tintas en procesos,
sin ningún orden ni especificación del contenido de las tintas ni de las etiquetas
para las cuales serán utilizadas posteriormente, ocasiona retrasos en el
proceso de impresión, siendo importante también acotar que mediante la
revisión documental de las carpetas de los archivos del personal de prensa la
empresa no cuenta con una persona previamente capacitado para realizar las
mezclas de colores. Esta situación afecta constantemente la eficiencia y los
resultados de este proceso debido a que los prensistas deben estar
constantemente colocando los colores en los depósitos dispuestos para ello y
verificando el tono correcto a medida que la prensa está cumpliendo la función
de impresión, esta situación es el principal causante del aumento de la merma.
Además, el investigador pudo observar la baja supervisión del
departamento de calidad en cuanto al periodo de tiempo entre impresiones de
los ítems solicitados por la orden de producción, es por ello por lo que en
diversas oportunidades existen limpiezas en las impresiones por exceso de
tinta, desfases en las imágenes y desajustes en el troquel que no son
detectados ni marcados a tiempo y posteriormente el tiempo de revisión de
etiqueta se ve afectado.
Por su lado, en el área de revisión el investigador también observó que
existe poca iluminación y que los tramos que no son detectados a tiempo en
la prensa pueden no tener la visualización correcta en el área de revisión y son
enviados al cliente, como lo registra el sistema de la empresa en donde se
desglosa detalladamente el motivo de las devoluciones. Esto a su vez causa
que el producto final sea devuelto por producto no conforme y terminen en
reprocesos. (Ver Figura 11)

63
 Figura 11. Producto no Conforme. Tomado de: One Label, S.A. Fuente: El Autor (2022)

Finalmente, y siempre tomando en cuenta la importancia de este punto, el

investigador logro observar que todas las estaciones de trabajo se encuentran
debidamente identificadas, la política de calidad, visión y misión de la empresa
se encuentra publicada en todas las áreas de trabajo y las máquinas de cada
área cuenta con un manual uso. A su vez, la infraestructura como lo son pisos,
techos y paredes se encuentran en buenas condiciones ambientales para el
desarrollo de las actividades laborales del personal directamente involucrado
con los procedimientos de producción de las etiquetas adhesivas.

Fase II. Alternativas de Solución

Etapa I. Analizar las alternativas de solución que influyen en el diseño de

la propuesta de optimización en los procedimientos de producción de
etiquetas adhesivas.

De acuerdo con lo anteriormente expuesto, se procede a realizar un

diagrama de los procedimientos que actualmente maneja la empresa One

64
Label, S.A., en el área de impresión de etiquetas adhesivas determinada por
el investigador mediante la observación directa. (Ver Figura 12)

Figura 12. Diagrama de Proceso de Impresión Etiquetas Adhesivas. Fuente: El Autor

(2022)

65
 Del diagrama presentado, es de suma importancia destacar las fallas que
fueron detectadas por el investigador en el cumplimiento de los procedimientos
de la impresión de etiquetas adhesivas que cumple la empresa en estudio para
llegar al producto final. Identificando que específicamente al momento de
realizar la mezcla de colores para la impresión de las etiquetas adhesivas el
área de prensa se está tomando más tiempo para esta preparación,
adicionalmente las constantes pruebas de colores a medida que la prensa está
en funcionamiento muchas veces exceden la cantidad de merma dispuesta por
la empresa para esta actividad que es la del 10% del total de metraje en papel.
Siendo estos, motivos principales del aumento en pérdidas de materiales e
insumos ocasionando perdidas monetarias. Igualmente, estos motivos
aumentan los tiempos dispuestos para las impresiones y en los casos con
mayores fallas en las etiquetas adhesivas por las paradas de máquinas no
marcadas y los desajustes de troqueles, aumento en los tiempos de revisión
que retrasan las entregas correspondientes al cliente y los reprocesos.
En este orden de ideas, se construye un diagrama de causa – efecto,
presentando las causas principales mediante el diagnóstico obtenido por el
investigador a través de la observación directa en los procedimientos de
producción de etiquetas adhesiva y la entrevista no estructurada a los
trabajadores directamente involucrados en las operaciones para obtener el
producto final. Con la información obtenida se estableció el proceso actual de
impresión de etiquetas y se acentuaron las fallas detectadas en cada uno de
estos procesos, las cuales se presentan en el siguiente diagrama. (Ver figura
13)

66
Figura 13. Diagrama de Causa – Efecto. Fuente: El Autor (2022)

67
 Una vez realizado el diagrama causa – efecto se analizaron detalladamente cada
una de las fallas encontradas en el procedimiento de producción de etiquetas
adhesivas de acuerdo con las técnicas de recolección de datos utilizadas por el
investigador, las cuales se detallan a continuación:

Medio Ambiente
Para el análisis de este factor, es importante destacar que a pesar de que la
empresa tiene todas las estaciones de trabajo identificadas, la política de calidad,
visión y misión de la empresa se encuentra publicada en todas las áreas y la
infraestructura se encuentran en buenas condiciones ambientales para el desarrollo
de las actividades laborales del personal, la falta de organización en el área donde
permanecen el restante de tintas ya procesadas, plantea un retraso en el tiempo de
la preparación de la prensa para realizar las impresiones.

Mano de Obra
Para el punto específico de la mano de obra, es importante destacar que la
empresa no cuenta con un personal previamente capacitado para la mezcla de las
tintas anticipadamente a la preparación de la prensa para las impresiones de las
etiquetas, dificultando el proceso de producción y ocasionado el aumento de merma.
Por otro lado, la falta de la constante supervisión del departamento de calidad afecta
directamente a la producción, no permitiendo detectar fallas y errores en el momento
de la impresión, sino que estos van directamente a revisión sin ser marcados y
avisados.

Maquinaria
En esta categoría se especifica los aspectos relacionados con los equipos y las
maquinarias utilizadas en la empresa para su proceso productivo. En este factor, se
identificó la falta de correcta calibración de los troqueles que ocasionan que el papel
de las etiquetas se quiebre con facilidad debido a la tensión de las máquinas
utilizadas por los clientes, siendo esta una causa mayor en las devoluciones. De
igual manera, se encuentra la falta de mantenimiento adecuado a los Anilox.

68
Métodos
En esta parte, se incluyen los métodos o procedimientos llevados a cabo por el
personal durante el proceso productivo para las impresiones de etiquetas adhesivas
en la empresa objeto de estudio. En este sentido, el investigador determinó
mediante la observación directa que la preparación de tinta en el proceso de
impresión aumenta la cantidad de merma establecida por la empresa, la cual es
determinada en un 10% del total del metraje establecido en cada orden de
producción. Adicionalmente, realizar estas mezclas en el proceso de impresión
disminuye la eficiencia de los trabajadores en los tiempos determinados para la
impresión, afectando en gran magnitud el proceso productivo.

Materiales
Se puede considerar en este punto, que, debido a la falta de mantenimiento
adecuado de los Anilox, los cuales son rodillos que se recubren con una capa
precisa de tinta que luego se transfiere a las partes elevadas de la placa de
impresión y papel, genera que exista la posibilidad de que en la impresión en el
papel se encuentre suciedad y puntos cubiertos con el barniz y que estos sean
motivos de devolución.

Adicionalmente, se realiza un análisis de los resultados obtenidos representado

de manera objetiva la situación actual de la empresa, identificando las fortalezas y
debilidades, así como las oportunidades y amenazas que presentan los
procedimientos productivos en la misma, mediante una matriz FODA (Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas). (Ver cuadro 8)

69
Cuadro 8. Análisis FODA

Fortalezas Debilidades
- Clientes existentes - Personal no capacitado
- Valores Ecológicos - Mala organización en tintas
- Equipos y Maquinaria disponible procesadas
- Inventario disponible - Escasa Inversión en
capacitaciones

Oportunidades Amenaza
- Realizar Capacitaciones al - Competencia en el rubro,
personal mantener la fidelidad de sus
- Mantener el orden y la limpieza clientes es importante para
- Aumentar la supervisión a los continuar produciendo y lograr
procesos para la impresión. los objetivos

Elaboración Propia (2023)

Una vez obtenido el diagnóstico de la situación actual de los procesos

productivos en la empresa objeto de estudio y a su vez establecer la necesidad de
implementar mejoras que optimicen los mismos, mediante las técnicas de análisis
como el diagrama de Pareto y el diagrama de causa y efecto, las cuales permitieron
identificar las fallas existentes. Se efectuó una investigación referente a las acciones
para optimizar los procedimientos productivos dentro de la empresa One Label, S.A.
Para analizar las alternativas de solución se realizó un cuadro comparativo entre
las opciones para hacer notar las ventajas y desventajas de cada una de las
opciones, con el fin de establecer cuál se adapte más a la propuesta.

70
Cuadro 9. Alternativas de solución en el desarrollo del diseño
Ventajas Desventajas
Diseñar un plan de acción - Supervisión constante - Ser requiere alta
con el departamento de en las áreas que supervisión y control.
calidad, estableciendo las presentan fallas.
funciones fundamentales - Establece
que permitan mejorar compromiso con el
continuamente los personal para trabajar
procesos en la producción de manera eficiente.
de etiquetas adhesivas. - Reduce las
devoluciones

Diseñar un plan de - Aumenta el - Puede conllevar a

capacitación para personal conocimiento del altos costos de
de prensa con personal involucrado
capacitación
respecto al mezclado de en el proceso
tintas que evite el aumento productivo. - Resistencia al cambio
de merma en esta - Genera mayor o a la recepción de
actividad. eficiencia en sus
nuevos conocimientos
actividades.
- Reduce la merma
Fomentar el orden y - Fomenta el orden y - Puede tardar en dar
limpieza con la aplicación limpieza constante en resultados
de los principios 5s, con el las áreas de trabajo.
- Resistencia al cambio
fin de generar más - Reduce los tiempos
eficiencia en el área de de búsqueda en tinta
trabajo. ya premezcladas
Elaboración propia: 2022

Del análisis del cuadro anterior, se puede visualizar que cada una de las
alternativas planteadas están basadas en la mejora continua de los procedimientos,
ofreciendo establecer un plan de acción que permita mayor supervisión en las áreas
de trabajo, de igual forma, la capacitación admite que los empleados adquieran
nuevos conocimientos y con esto aumenten su productividad y por último fomentar
el orden y la limpieza, con el fin de tener espacios más adecuados para realizar las
labores diarias y reducir los tiempos de búsquedas en este caso de tintas
71
premezcladas, es así como las herramientas de Kaizen no requieren que se realicen
grandes inversiones en tecnología, por ello se presenta la siguiente propuesta a
continuación.

Fase III. La Propuesta.

Etapa I. Diseñar la propuesta de un sistema de optimización en los procesos

de producción de etiquetas adhesivas.

Por último, en esta fase se desarrolló la propuesta de un plan para la

optimización en los procedimientos productivos que son realizados para la
impresión de etiquetas adhesivas en la empresa One Label, S.A., la misma está
basada de acuerdo con los resultados obtenidos en las previas fases,
identificándose las acciones y medidas necesarias para aumentar la eficiencia de la
productividad en la empresa objeto de estudio.
Por consiguiente, dicha propuesta está estructurada de acuerdo con los
resultados obtenidos en el diagrama de causa – efecto, el cual permitió establecer
alternativas que conlleven a la solución de la situación actual, determinando las
fallas existentes que afectan los procedimientos productivos en la empresa One
Label, S.A., presentada así con un plan de mejora, en donde se establece las
acciones correctivas sumadas a las tareas específicas a realizar y sus respectivos
responsables, así como también los recursos que serán necesarios para aplicar
estas acciones.
Ahora bien, el objetivo de la propuesta es implementar un sistema de
optimización en los procedimientos productivos en la empresa One Label, S.A.,
basado en las herramientas de kaizen, con el fin de obtener mejoras continuas en
las fallas detectadas que permitan reducir las devoluciones, generar un ahorro en
los traslados de despacho, reducir la merma al porcentaje establecido por la
empresa, evitar los retrasos en su producción, puesto que la empresa se encuentra
seriamente comprometida con el logro de sus objetivos y sobre todo con el brindar
a su cartera de clientes un producto de calidad. Por lo tanto, la propuesta está
planteada bajo el siguiente objetivo que se menciona a continuación:

72
Propuesta

Diseñar un plan de acción que optimice los procedimientos productivos en la

empresa One Label, S.A., basado en el método de Kaizen, que permita reducir los
reclamos y devoluciones por parte del cliente.

Objetivos de la propuesta

Diseñar un plan de acciones correctivas en el proceso productivo basado en el

método de Kaizen ciclo PHRA (planificar, hacer, revisar y actuar)
Proponer un plan de capacitación al personal directamente involucrado en los
procedimientos productivos de la empresa.
Fomentar el orden y limpieza con la aplicación de los principios 5S, con el fin de
generar más eficiencia en el área de trabajo.

Justificación de la propuesta

La elaboración de la propuesta ofrece a la empresa lograr los objetivos

planteados para alcanzar sus metas, además permite que sus trabajadores estén
altamente capacitados en los procesos que se cumplen para llegar al producto final,
buscando así que se involucren y mantengan compromiso con la empresa. Además,
permitirá mantener relaciones comerciales a largo plazo con sus clientes, ofreciendo
continuamente un producto de calidad.

Alcance de la Propuesta

El alcance de la presente propuesta estará enfocado en diseñar un plan de

acción correctiva, así como determinar la factibilidad del mismo, con el análisis
técnico y económico, los cuales son indicadores para determinar si es factible su
aplicación.

73
Delimitación de la Propuesta

El estudio ejecutado esta delimitado a la empresa One Label, S.A., la cual es

una empresa del rubro grafico dedicada a la impresión de etiquetas adhesivas,
operando desde el 2010 en la ciudad de Santiago de chile. Teniendo como prioridad
la conservación y protección de la biodiversidad y de los ecosistemas (reutilización,
reciclaje, minimización en la fuente, tratamiento y disposición final adecuada),
estableciendo medidas que propendan a la eficiencia energética (gestión eficiente,
uso racional y consumo moderado) e instaurando prácticas que relacionen a
terceros que permitan una gestión medioambiental.

Plan de acción

A continuación, el desarrollo del plan de mejora continua previamente descrita

para la optimización en los procesos productivos en la empresa One Label, S.A.:

Diseñar un plan de acción que optimice los procedimientos productivos en la

empresa One Label, S.A., basado en el método de Kaizen, que permita reducir los
reclamos y devoluciones por parte del cliente.

En primer lugar, se requiere diseñar un plan de acciones correctivas que permita

reducir el porcentaje de devoluciones por parte del cliente y con esto reducir el costo
que mantiene el área de despacho con el traslado de dichas devoluciones, evitando
con esto los reprocesos innecesarios que afectan constantemente a la empresa en
la efectividad de su producción, para esta propuesta se establece implementar el
método de Kaizen específicamente el ciclo PHRA( planear, hacer, revisar y actuar),
el cual requiere de un bajo presupuesto y aprovecha la fortaleza que tiene cada
integrante del equipo en función a la experiencia para lograr la estandarización del
trabajo.
Ahora bien, es importante tomar en cuenta que para la implementación del plan
de acciones correctivas e implementar la metodología Kaizen, es necesario formar

74
un ambiente de alto compromiso, de buena receptividad de ideas y aportes de los
trabajadores, una baja resistencia al cambio, y un ambiente de confianza en el
potencial del equipo que tiene la empresa. Se busca mejorar los procesos con los
que se cuenta actualmente para sacar el máximo provecho posible.
El método KAIZEN como modelo de mejora tiene las siguientes etapas:
planificar, hacer, verificar y actuar. Comenzando por identificar los factores que
generan dichos reprocesos, analizar los motivos que se encuentran generando el
porcentaje de devoluciones y con esto generar un plan de acción que permita
aumentar la productividad de la empresa y por ende reducir las devoluciones que
generan perdidas de materiales e insumos. (Ver Anexo A)
Por otro lado, es importante destacar que para la implementación del presente
plan de acción el departamento de calidad tiene un papel fundamental para que
todos los procedimientos productivos de la empresa One Label, S.A., se esté
realizando de la manera correcta y según lo establecido por el manual de
procedimientos de la empresa, con el fin de llevar a los clientes productos que
cumplan con los estándares de calidad y que permita a la empresa mantener
relaciones a largo plazo con sus clientes.
De acuerdo, con los objetivos de la propuesta se propone un plan de
capacitación para todo el personal involucrado en el proceso productivo de la
empresa One Label, S.A., que permita actualizar y adquirir nuevos conocimientos.
Contribuyendo a la formación y aumentando el compromiso de los trabajadores con
las actividades realizadas en el proceso productivo, estas capacitaciones deben
estar registradas y controladas por el personal de planificación mediante la planilla
de asistencia, es importante crear una motivación al personal, entregando
capacitaciones en donde el personal pueda obtener certificaciones válidas para los
conocimientos adquiridos. (Ver anexo B y C)
A continuación, se propone fomentar el orden y la limpieza mediante la aplicación
del método de las 5S, con el fin de que el personal directamente involucrado con el
proceso de producción se comprometa a mantener en constante orden su área de
trabajo, específicamente el área de tintas procesadas, aumentando la eficiencia en
las actividades realizadas en el área de producción y dando un mayor beneficio en

75
los resultados finales. El método de las 5S es una técnica de gestión que se basa
en cinco principios para lograr lugares de trabajo mejor organizados, más limpios,
más ordenados y, en definitiva, más productivos. Dicho objetivo, se ejecutará a
través de las siguientes etapas:
Seiri, clasificación y descarte: esta primera etapa se enfocará en separar y
eliminar todo lo innecesario, verificando los envases de tintas vencidos, secos y en
mal estado. Tomando en consideración que un entorno de trabajo ordenado y
seguro prescinde de todo lo que no se necesita para efectuar la tarea que está
destinada a ese espacio.
Seiton, organización: este principio lo que busca es que todo lo que se necesita
para realizar el trabajo tenga la ubicación correcta. Por ello, se debe clasificar las
tintas con mayor uso y las de menor uso, estableciendo un espacio específico para
las mismas. Con esta actividad tendrá un mayor orden y facilidad al momento de
ubicarlas. Además, se sugiere la implementación de la teoría de FIFO, que
establece, que lo que está esperando salida, debe estar al principio.
Seiso, limpieza: esta etapa se encuentra enfocada en crear hábitos de limpieza,
en las áreas de trabajo, tomando en cuenta que la limpieza es parte importante de
esta metodología, pero es fundamental para mantener la salud de los trabajadores
e imprescindible para mantener su motivación. Se debe cumplir con este proceso
de limpieza una vez por mes.
Seiketsu, visualización: cuando orden, higiene y limpieza son hábitos
interiorizados en una organización, con un criterio único para todos los
departamentos y personas; se puede identificar cualquier desvío mediante la
gestión visual. Por ello, se debe realizar recorridos constantes en las áreas de
trabajo y verificar que estas cuenten con una buena condición de higiene, el jefe de
producción como el encargado deberá ser el encargado de supervisar que el área
de tintas en proceso mantenga el orden planteado y se continúe la limpieza
constante, con el fin de aumentar la eficiencia en los procesos de impresión y reducir
los tiempos de búsqueda de las tintas.
Shitsuke, disciplina y compromiso: para lograr lo anteriormente descrito, es
importante establecer unos objetivos y medir los resultados obtenidos, de modo que

76
se pueda evaluar y en su caso, resolver fallos. En el caso, de las áreas de tintas en
proceso, el objetivo es establecer un orden específico para las tintas de mayor uso
y las de menor uso, realizar limpieza una vez por mes y mantener la teoría de FIFO,
para evitar que las tintas queden estancadas y cada operador pueda ubicarlas con
facilidad.
Al mismo tiempo, es importante destacar que todos los involucrados en el
proceso, incluyendo la gerencia de operaciones, se involucren completamente en
estas actividades para hacer de ellas un hábito. Para lograr el control del orden y
limpieza en las áreas de trabajo, en este caso específicamente en el área de tintas
en proceso, es necesario evaluar de forma constante el cumplimiento de cada una
de las etapas. Entre tanto, se toman las siguientes consideraciones para establecer
las reglas de orden y limpieza en el área de tintas:
1. Mantener el orden y la limpieza en el área de tintas procesadas.
2. Verificar las tintas vencidas, secas y dañadas, eliminar de inmediato.
3. Aplicar el método de FIFO (lo que está esperando salida, debe estar al
principio.)
4. Ubicar las tintas con mayor y menor uso en el lugar correspondiente.
5. Realizar limpieza una vez al mes.

Etapa II. Evaluar la Factibilidad de la implementación de la propuesta de

optimización en los procedimientos de producción de etiquetas adhesivas.

En todo proyecto de investigación es necesario la aplicación del estudio de

factibilidad, tomando como objetivo fundamental el no aumentar los costos, así
como también determinar si el mismo será beneficioso y si se puede llevar a cabo
con los recursos financieros planteados. El análisis de la factibilidad permitirá al
investigador comprobar la viabilidad de implementar un plan de acción que optimice
los procedimientos productivos en la empresa One Label, S.A., basado en el método
de Kaizen. También es importante mencionar que para este estudio se tomaran en
consideración dos tipos de perspectivas factibles, las cuales se presentan a
continuación.

77
 Factibilidad técnica

Por medio de la factibilidad técnica, se determina si se dispone de los

conocimientos, habilidades, equipos o herramientas necesarios para llevar a cabo
los procedimientos, funciones o métodos involucrados en un proyecto. Para la
implementación de la propuesta, la empresa One Label, S.A., cuenta con un
departamento de control de calidad, el cual estará enfocado y tendrá el compromiso
de supervisar que los procedimientos se estén realizando correctamente y según lo
establecido por el manual de procedimientos de la empresa. Por otro lado, también
cuenta con un departamento de planificación encargado de llevar a cabo las
capacitaciones sugeridas en la propuesta. Adicionalmente, el personal operativo
cuenta con las herramientas de trabajo que permitirán aplicar todas las acciones
correctivas, obteniendo así resultados importantes para una mejor eficiencia y
productividad.
Ahora bien, es significativo destacar que la protección y salud del personal es
importante, por lo que es necesario realizar los requerimientos mínimos para el
desarrollo de la propuesta y que la misma se ejecute correctamente. A continuación,
el requerimiento de los siguientes equipos de protección:

Cuadro 10. Equipos de protección

Cantidad
Descripción
(Unidades)
Lentes de Protección 18

Guantes de Látex 18
Elaboración Propia (2023)

Factibilidad económica

En primer lugar, la factibilidad económica en la presente investigación está dada

con la finalidad de conceder recursos para una alternativa de inversión. El análisis
se efectúa mediante la decisión de invertir y se destaca únicamente en los recursos
comprometidos por la empresa. Ahora bien, para implementar la propuesta se

78
necesitan de dieciséis (16) horas de curso de capacitación específicamente para el
personal de prensa con un total de tres cursos para diez (10) personas (Ver cuadro
9). Por otro lado, se necesitan de veinte (20) horas de curso de capacitación para el
personal operativo con un total de tres cursos para dieciocho (18) personas (Ver
cuadro 11 y 12).
Cuadro 11. Costo de horas por capacitación personal de prensa
Cantidad de Cantidad Sueldo por horas Total
Descripción
personal de horas (CLP/$) (CLP/$)
Operador
4 16 3.750 CLP /4,50 $ 60.000 CLP / 72 $
Prensa
Ayudante
2 16 2.500 CLP / 3,00 $ 40.000 CLP / 48 $
Prensa
Operador
2 16 3.125 CLP / 3,75 $ 50.000 CLP / 60 $
New Foil
Operador
2 16 3.125 CLP / 3,75 $ 50.000 CLP / 60 $
Digicon

TOTAL 200.000 CLP / 240 $

Elaboración Propia (2023). CLP: Moneda oficial de Chile, $: dólar americano

Cuadro11. Costo de horas por capacitación personal operativo

Cantidad de Cantidad Sueldo por horas Total
Descripción
personal de horas (CLP/$) (CLP/$)
Operador
4 20 3.750 CLP /4,50 $ 75.000 CLP / 90 $
Prensa
Ayudante
2 20 2.500 CLP / 3,00 $ 50.000 CLP / 60 $
Prensa
Operador
2 20 3.125 CLP / 3,75 $ 62.500 CLP / 75 $
New Foil
Operador
2 20 3.125 CLP / 3,75 $ 62.500 CLP / 75 $
Digicon
Operador de
6 20 2.917 CLP / 3,50 $ 58.333 CLP / 70 $
Maquina
Operador de
2 20 2.917 CLP / 3,50 $ 58.333 CLP / 70 $
Mesa

TOTAL 366.667 CLP / 400 $

Elaboración Propia (2023). CLP: Moneda oficial de Chile, $: dólar americano

79
 Por otra parte, se muestran los gastos determinados por la investigadora, los
cuales están representados por los equipos de protección que utilizara el personal
para realizar las limpiezas correspondientes, con el fin de ejecutar la propuesta de
fomentar el orden y la limpieza mediante la aplicación del método de las 5S en las
áreas de trabajo, específicamente en el área de tintas procesada. (Ver cuadro 12)

Cuadro 12. Inversión Herramientas y Equipos de protección

Cantidad Costo Unitario Total

Descripción
(Unidades) (CLP/$) (CLP/$)

Lentes de
18 1.990 CLP / 2,28 $ 35.820 CLP / 41 $
Protección

Guantes de
18 4.290 CLP / 5,15 $ 77.220 CLP / 93 $
Látex
TOTAL 113.040 CLP / 134 $
Elaboración Propia (2023). CLP: Moneda oficial de Chile, $: dólar americano

Justificación de la factibilidad de la propuesta

El método Kaizen no requiere que se realicen grandes inversiones en tecnología
e innovación para lograr mejoras específicas dentro de una organización. Es por
ello, que la factibilidad técnica, resulta ser viable, ya que la empresa cuenta con los
recursos humanos y factibilidad en la obtención de los equipos de protección
necesarios para la ejecución de la propuesta planteada, en la factibilidad
económica, la empresa One Label, S.A., con el fin de mantener los lineamientos y
aumentar la rentabilidad de la empresa, se considera viable la inversión en
capacitaciones que ofrezca al personal operativo los conocimientos, habilidades y
actitudes que son necesarias para conseguir un desempeño óptimo.
Esta propuesta aumentará la eficiencia y la productividad en los trabajadores,
estableciendo un compromiso y generando condiciones de trabajo adecuadas para
el excelente rendimiento en los procedimientos productivos que la empresa One
Label, S.A., elabora para cumplir con los trabajos ofrecidos a los clientes.

80
 Conclusiones

1. Se diagnosticó la situación actual de la empresa mediante la observación

directa, la entrevista no estructurada y la revisión documental, para conocer
el flujo en los procedimientos de producción y examinar las fallas existentes
en los mismos, detectando un crecimiento en las devoluciones internas y
externas que afectan considerablemente las ganancias monetarias de la
empresa, incidiendo directamente al cumplimiento en la entrega de un
producto de calidad al cliente, aumentando con esto los reprocesos y
reduciendo la eficiencia en sus trabajadores.
2. Al analizar las fallas existentes en los procesos productivos de la empresa,
se pudo identificar que, entre las causas con mayor impacto, están las
devoluciones por color no correcto; las devoluciones por imágenes
desfasadas en las etiquetas; Troquel Corrido y devoluciones por folía picada.
Por otro lado, el aumento de merma se debe a la preparación de las tintas
mientras la prensa se encuentra en funcionamiento, lo cual se corroboró con
la utilización del diagrama causa-efecto y el diagrama de Pareto, todo lo
expresado es debido a la falta de supervisión constante por parte del
departamento de calidad y la falta de capacitación del personal.
3. Se establecieron alternativas de soluciones para la situación actual en los
procedimientos productivos de la empresa, basados en las Herramientas de
Kaizen, por lo cual se elaboró un plan de acciones correctivas que permita
reducir los reclamos, devoluciones por parte del cliente y aumente la
eficiencia en los trabajadores.
4. Se realizó el estudio de factibilidad técnica, siendo viable la propuesta, ya
que la empresa cuenta con el equipo necesario para la implementación de
esta. Por otro lado, la factibilidad económica, se sugiere como alternativa de
inversión, siendo viable, puesto que la decisión de invertir se destaca
únicamente en los recursos comprometidos por la empresa.

81
 Recomendaciones

Una vez finalizada la investigación y realizado el planteamiento de alternativas

empresa One Label, S.A., la autora recomienda:

1. Mantener seguimiento a los procesos productivos, para detectar las fallas

a tiempo y evitar el aumento de devoluciones.
2. Todo proceso de cambio requiere inversión de tiempo, es importante
supervisar que el plan de acción se esté cumpliendo y comparar los
resultados obtenidos.
3. Incrementar la comunicación asertiva entre los departamentos con el
propósito de mejorar la planificación de las funciones y lograr trabajar así
de forma coordinada.
4. El compromiso en todos los niveles de la empresa también es
fundamental, ningún cambio, tendrá un resultado adecuado si no se
demuestra compromiso gerencial.
5. Con el fin de reducir los tiempos de limpieza de la prensa entre
impresiones, se sugiere establecer planes de trabajo específicos para
cada prensa, asignando los trabajos de cuatricromía para una y trabajos
con colores especiales para la otra prensa.
6. La motivación en los trabajadores mediante incentivo, ya que trabajadores
más motivados son trabajadores más eficientes y productivos.
7. Asignar equipos de protección para realizar las limpiezas de manera
segura resguardando la salud del trabajador.

82
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Arias, F. (2001). Mitos y Errores en la Elaboración de Tesis y Proyectos de

Investigación. Caracas: Episteme.

Arias, F. (2006). El proyecto de investigación: Introducción a la metodología

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Arias, F. (2012). El proyecto de investigación: Introducción a la metodología

científica. Caracas: Episteme.

Besterfield, D. (2003). “Control de Calidad”. Diagrama de Pareto. Primera Edición

en español. México, D.F.

Cardona, F. (2010). Cómo crear y hacer funcionar una empresa. 8va Edición. Madrid
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Ingeniero Industrial.

85
ANEXOS

86
 ANEXO A
PLAN DE ACCIONES
CORRECTIVAS

87
 PLAN DE ACCIONES

CORRECTIVAS

Fecha: 03-12-2022 Devoluciones Externas

Objetivo: Reducir porcentaje de las devoluciones y entregar un servicio y producto

de Calidad

Identificación: Se analizan los reprocesos externos generados en el segundo

trimestre del año en curso abril – junio 2022, determinando que el 80% de los
rechazos generados son por los siguientes motivos: color no correcto; las
devoluciones por imágenes desfasadas en las etiquetas; Troquel Corrido y
devoluciones por folía picada.

Acciones Inmediatas tomadas: Para cada rechazo se coordina de forma

inmediata el retiro de los productos no conformes, de forma tal de corroborar lo
indicado por el Cliente en su reclamo inicial.

Análisis de las causas: Se realiza el análisis de los rechazos y se detectaron los

siguientes problemas, con sus respectivas causas:

Color no correcto: A pesar de que el operador de prensa hace uso correcto de la

carpeta de color, la mezcla de tintas a medida que el proceso se encuentra en
marcha ocasiona el desequilibrio entre el color mezclado y el solicitado.

Imágenes desfasadas: Las actividades previas a la impresión requieren la correcta

calibración de los polímeros, a medida que el prensista se encuentre mezclando los
colores, el descuido con el margen de los polímeros es alto, muchas veces terminan
desfasando las imágenes.

88
Troquel Corrido: Al igual que en el punto previo, la incorrecta calibración del troquel
puede llegar a ejercer más presión en el papel y esto provoca rotura al ajustarlo en
las máquinas utilizadas por el cliente.

Folia picada: El operador realiza una mala aplicación de la folía, con mayor
temperatura, generando tramos picados, adicionalmente, el rebobinado no fue
óptimo para eliminar y alertar sobre el defecto.

Consecuencia: Cliente reclama pedido completo o una parte del total de este.

Acciones Correctivas:

Color no correcto:

• Se solicita capacitación para todo el personal de prensa el área de

colorimetría, con el fin de que tengan la experiencia necesaria para realizar
correctamente las mezclas.
• El departamento de Calidad debe solicitar previamente una muestra de los
colores correctos antes de que la prensa sea preparada para la impresión,
para evitar el aumento de merma.
Imágenes desfasadas:

• Realizar una previa revisión con el Departamento de Calidad antes de ser

preparada la prensa verificando la calibración correcta de los polímeros.
Troquel Corrido:

• Realizar una previa revisión con el Departamento de Calidad antes de ser

preparada la prensa verificando la calibración correcta de los troqueles.
Folia picada:

• Se realiza charla con los operadores de folía y terminación para dar a

conocer los rechazos y reforzar los puntos de mejora.

89
Fecha de implementación: Responsable: Gerente de Operaciones,
Encargado de Control de Calidad, jefe de
A partir del 03-01-2023
Producción.

Verificación de las acciones tomadas:

• Control de Calidad verificará durante el proceso productivo que no se repita

el hallazgo previamente encontrado, se dejan muestras de los controles en
la orden de producción.
• Asistencia a charlas indicadas.
• Control de las muestras de colores.

Evidencia:

- Registro de Control de Calidad, en su orden de producción

correspondiente.
- Registros de charlas y capacitaciones realizadas.
Periodo de revisión del plan de Responsable: Gerente de
acciones correctivas: Semanalmente. Operaciones

____________________________________

Nombre y Firma

Encargado del SGC.

90
____________________________________

Nombre y Firma

Jefe de producción.

____________________________________

Nombre y Firma

Gerente de Operaciones

91
 ANEXO B
PLAN DE CAPACITACIÓN

92
 PLAN DE CAPACITACIÓN
AÑO 2023

FECHAS Horas
N.º TIPO CURSO PARTICIPANTES RESPONSABLE
APROXIMADA
Planificación/
Buenas prácticas 8 Hrs
1 Capacitación Personal Operativo Enero 2023 Gerente
de manufactura
Operaciones
Planificación/
Principios 8 Hrs
2 Curso Personal Operativo Enero 2023 Gerente
Básicos de 5S
Operaciones
Planificación/
Impresión Digital 4 Hrs
3 Capacitación Personal Operativo Febrero 2023 Gerente
y Flexográfica
Operaciones
Planificación/
4 Capacitación Anilox Personal Prensa Febrero 2023 Gerente 4 Hrs
Operaciones
Planificación/
5 Capacitación Polímeros Personal Prensa Febrero 2023 Gerente 4 Hrs
Operaciones
Planificación/
Premezclados de 8 Hrs
6 Capacitación Personal Prensa Marzo 2023 Gerente
tintas
Operaciones

93
 ANEXO B
PLANILLA DE ASISTENCIA CAPACITACIÓN

94
95