REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
EJE MUNICIPAL INDIA GUANIPA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Nombre del estudiante: Alexander Rafael Petit Pérez

Cédula: 14.213.979

Teléfono: 0412-698.18.35

Correo electrónico: Alexander.petit@gmail.com

Profesor: Julián Méndez

 Introducción

A lo largo de la historia de la industria de fabricación, surgieron varias estrategias

de mantenimiento: El mantenimiento reactivo corrige problemas después de que
sucedían, mantenimiento preventivo que soluciona los problemas antes de que
ocurran siguiendo un programa de mantenimiento basado en la experiencia de
errores anteriores y el mantenimiento predictivo que también corrige los problemas
antes de que ocurran, pero tiene en cuenta la utilización real del equipo en lugar de
trabajar a partir de una programación fija. De los tres, el mantenimiento predictivo
fue el más difícil de lograr debido a las limitaciones en la recopilación,
procesamiento y visualización de datos. Echemos un vistazo a cada una de estas
opciones con más detalle.

El mantenimiento predictivo anticipa las necesidades de mantenimiento para evitar

los costos asociados con el tiempo de inactividad no programado. Al conectarse a
los dispositivos y supervisar los datos que estos producen, se pueden identificar los
patrones que conducen a posibles problemas o errores. A continuación, puede
utilizar esta información para solucionar los problemas antes de que ocurran. Esta
capacidad de predecir cuándo necesitan mantenimiento los equipos o recursos le
permite optimizar la duración de los equipos y minimizar el tiempo de inactividad.

El mantenimiento predictivo extrae información de los datos que produce el equipo

en la zona de producción y, luego, actúa en función de esa información. La idea del
mantenimiento predictivo se remonta a principios de la década de 1990. El
mantenimiento predictivo aumenta periódicamente el mantenimiento preventivo
programado. Al principio, la falta de disponibilidad de los sensores para generar
datos y la falta de recursos computacionales para recopilar y analizar datos
dificultaba la implementación del mantenimiento predictivo. Hoy en día, debido a los
avances en Internet de las Cosas (IoT), la informática en la nube, el análisis de datos
y el aprendizaje automático, el mantenimiento predictivo puede convertirse en un
estándar.
Este tipo de mantenimiento requiere datos de sensores que supervisan el equipo,
además de otros datos operativos. El sistema de mantenimiento predictivo analiza
los datos y almacena los resultados. Los humanos actúan según el análisis.
Mantenimiento predictivo

Son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se aplican, con el objetivo
de detectar posibles fallos y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para
evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento,
evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto
financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de servicio determinado en los
equipos programando las revisiones en el momento más oportuno. Suele tener un
carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener problemas.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente
genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la

utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización
de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía, la
tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

Ejemplos de mantenimiento predictivo

Numerosas industrias emplean el mantenimiento predictivo para ahorrar costes y

mejorar la calidad de sus servicios. Estos son algunos ejemplos:

Redes eléctricas y aerogeneradores

Las interrupciones en los sistemas de distribución de electricidad son muy costosas.

De ahí, el avance en la instalación de redes inteligentes que permiten conocer el
mantenimiento necesario de los activos y anticipar así las averías. El predictivo
también se aplica a las turbinas eólicas en detrimento del correctivo con el fin de
evitar su paralización y la consiguiente pérdida potencial de producción.
Líneas ferroviarias

Las redes ferroviarias y los trenes que las transitan requieren un mantenimiento
constante. Usando IoT las compañías de ferrocarril pueden identificar áreas
problemáticas en la red, optimizar los tiempos de operación y reducir el impacto de
las averías.

Transporte marítimo

La monitorización del estado de la maquinaria de un buque permite que desde las

oficinas en tierra puedan realizarse diagnósticos en remoto para optimizar las
operaciones de mantenimiento y conseguir el máximo rendimiento del navío.

Análisis de lubricantes

Dentro de la variedad de opciones de las que dispones para realizar tareas de

mantenimiento predictivo, conocer el estado de los aceites lubricantes es una de las
más comunes en la industria. El análisis de estos aceites aporta más información
sobre el estado de los equipos de lo que en un principio puedas pensar. Una
información que se traducirá en beneficios que vas a apreciar claramente.
Profundizamos en todo ello.

¿Por qué es importante el análisis de aceites lubricantes para el mantenimiento

predictivo?

Dentro de los muchos parámetros que puedes medir para establecer tareas de
mantenimiento predictivo, están los relacionados con las características de los
aceites lubricantes de los equipos.

Con el análisis de lubricantes, podrás determinar algunos aspectos clave de los

mismos, entre los que destacamos:

 Su nivel de degradación.
 El grado de desgaste de las piezas de la maquinaria.
 La presencia de elementos contaminantes.
Un aceite lubricante degradado es aquel que ya no será óptimo para cumplir con su
función. Esta situación hace que la fricción se incremente y que los equipos sean
más propensos a presentar una avería por desgaste de los componentes
(engranajes, rodamientos, cojinetes, pistones, etc.).

Si hay desgaste, el estudio del estado de los lubricantes detectará la presencia de

elementos, metálicos y no metálicos, en el líquido. Siendo esto una señal clara de
la necesidad de tomar acciones para evitar que dicho desgaste continúe.

En cuanto a la presencia de contaminantes, estos pueden ser sólidos o líquidos.

Además, pueden tener un origen externo e interno. Entre las causas internas,
tenemos la ya comentada del desgaste de piezas, pero no es la única.

También puede haber contaminación interna por la generación de partículas, como

es el caso del hollín en motores diésel; también puede ser señal de un fallo en el
sistema de filtrado o de una fuga en el sistema de refrigeración por agua, que se
mezclará con el lubricante.

Entre las fuentes contaminantes externas, podemos encontrarnos con polvo,

humedad o el relleno con aceites inapropiados que reaccionen químicamente con
los materiales de los equipos, generando productos sólidos que pueden hacer fallar
la maquinaria. Esta contaminación externa es especialmente frecuente durante las
operaciones de mantenimiento o en equipos con componentes de sellado en mal
estado.

Análisis de vibraciones

El Análisis de Vibraciones, es una herramienta acertada para detectar fallas en las

máquinas y pronosticarlas con tiempo suficiente, a fin de evitar paros inesperados,
desmontajes innecesarios y cambios de componentes de máquina que aún poseen
vida útil; esto se traduce en una reducción significativa de costos de mantenimiento
(Ver beneficios del mantenimiento predictivo).
La medición de vibraciones debe efectuarse de modo periódico para optimizar sus
resultados; se realiza con la máquina trabajando y su evaluación se hace soportada
en la norma ISO 10816-1 de severidad vibratoria. Este servicio se utiliza en
elementos rotativos de máquinas como ventiladores, motores, bombas, molinos,
rotores, rodillos, etc.

Los equipos utilizados para la prestación de este servicio son de última generación
y de marcas reconocidas mundialmente.

Algunos de los problemas que pueden ser detectados son:

 Desbalanceo
 Desalineación
 Estado de los ejes
 Resonancia estructural
 Pata coja
 Fallas en los engranajes
 Deterioro de los rodamientos
 Estado de las correas
 Solturas mecánicas
 Holguras
 Excentricidades
 Problemas eléctricos

Termografía

La termografía es una técnica que se utiliza para detectar la radiación (calor)

procedente de un objeto, convertirla en temperatura y mostrar una imagen de la
distribución de la temperatura.

El equipo utilizado en la inspección termográfica de sistemas eléctricos para medir

la temperatura y la distribución del calor es la cámara termográfica.
La técnica de termografía se utiliza ampliamente en la estrategia de mantenimiento
preventivo y mantenimiento predictivo y el monitoreo de la condición.

Además de detectar las anomalías térmicas de la maquinaria y los equipos, permite

hacerlo de forma no intrusiva, es decir, sin ninguna interferencia. Forma parte de
las técnicas no invasivas denominadas NDT (Non-Destructive Testing).

Cómo aplicar el equipo de termografía

Su aplicación se define en función de las necesidades específicas del entorno y de

lo que se pretende con ella. Por ejemplo, en equipos y sistemas eléctricos, como
motores, generadores y transformadores, conectores y disyuntores. Entre otros.

Para el diagnóstico de averías, se parte de la base de que la potencia de dichas

máquinas no sale. Es decir, que no se está convirtiendo en pérdida, disipándose a
través de Joule. Por eso, cuanto mayor sea el aumento de la temperatura, mayor
será la radiación infrarroja emitida por ella.

Sin embargo, hay tres tipos más comunes de termómetros infrarrojos que se utilizan
en el análisis:

 Termómetros infrarrojos puntuales: conocidos como pirómetros, se asemejan

a un radar portátil y se utilizan para detectar y medir la temperatura en un
punto concreto de una superficie. Son ideales para medir la radiación térmica
en activos de difícil acceso o que funcionan en condiciones extremas.

 Sistemas de escáner de infrarrojos: son sistemas de termómetros de

infrarrojos que escanean zonas más amplias. Suelen utilizarse en fábricas
con cintas transportadoras o en procesos en una planta de fabricación.

Cámaras térmicas de infrarrojos: mucho más avanzadas que el método tradicional,

esta se utiliza para medir la temperatura en múltiples puntos de una gran superficie
y crear imágenes termográficas bidimensionales.
Estos mismos contribuyen a controlar el envejecimiento de la máquina y al
diagnóstico de fallos y, por ende, evitar tomar acciones correctivas.

Ultrasonido

El ultrasonido, que es un método fácil, rápido y eficaz en ambientes de mucho ruido.

Y es que el ultrasonido localiza con exactitud aquellas áreas en donde existen
problemas incipientes.

Todo ello permite la programación adecuada del mantenimiento predictivo de los

equipos sin entorpecer el normal desarrollo de la empresa. Hay que saber que todos
los problemas mecánicos, eléctricos, así como las fugas de vacío o presión generan
ondas ultrasónicas.

Éstas detectan mediante medidores con el objetivo de ubicar el problema y tomar

las acciones correctivas para su solución.

De tal modo que para detectar el ultrasonido, se utiliza un instrumento llamado

detector de ultrasonidos, diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas
en señales con frecuencias dentro del rango de audición humana.

Este dispositivo cuenta con la tecnología necesaria para que una vez convertidas
las ondas puedan escucharse a través de audífonos o visualizarse en un display.
Todo por medio de un aumento de su intensidad.

Los detectores de ultrasonido son equipos fáciles de utilizar donde el sonido es

direccional. Así, el operador puede verificar cualquier área ubicando la fuente del
problema el cual se manifiesta como con un sonido mucho más fuerte que en los
demás puntos.

Estos detectores cuentan con un selector de frecuencias que permite al operario

filtrar el ruido del ambiente y escuchar la onda ultrasónica con total claridad.
Análisis Eléctrico

Prevenir los fallos eléctricos con una estrecha vigilancia no sólo evita las averías,
sino que mejora la seguridad. Esto incluye pruebas para evaluar la resistencia, la
inducción, la capacitancia, la respuesta al impulso, la respuesta a la frecuencia y la
degradación.

Las técnicas de supervisión del estado eléctrico incluyen:

 Pruebas con megóhmetros.

 Pruebas de alto potencial o de resistencia dieléctrica (por ejemplo, para

determinar si el aislamiento está en buen estado).

 Análisis de la señal de potencia (para comprobar la corriente y la tensión).

 Pruebas de impedancia de la batería.

 Pruebas de sobretensión e hipotensión (también para detectar fallos de

aislamiento).

Líquidos penetrantes

La técnica de control con líquidos penetrantes se basa en las propiedades

«bañistas» de determinados líquidos y se utiliza para detectar defectos superficiales
en materiales tanto metálicos como no metálicos. Esquemáticamente, se trabaja
aplicando sobre la superficie examinada de la pieza un líquido capaz de penetrar
por capilaridad dentro de las discontinuidades que afloran; después de haber
eliminado el líquido sobrante de la superficie, la fracción introducida en las
discontinuidades es puesta en evidencia por un agente absorbente particular, dando
lugar así a una indicación visible correspondiente al defecto superficial buscado.

Las indicaciones obtenidas se observarán en luz blanca o con luz de Wood

(radiación UV), según se utilicen, respectivamente, líquidos que penetren en
contraste de color o fluorescentes. Estos últimos, gracias al alto contraste luminoso
resultante, garantizan una sensibilidad de detección más elevada que la que se
obtiene con los penetrantes de contraste de color.

A diferencia del método de control de partículas magnéticas, donde la máquina es

a menudo diseñada alrededor de la pieza a inspeccionar, el método de inspección
de los líquidos que penetran tiene por objeto ser lo más flexible y flexible posible,
proponiendo un único sistema para una amplia gama de artículos. Estos sistemas
se dividen en tres grandes familias:

 Sistemas de estanques.
 Sistemas de cabinas.
 Instalaciones mixtas.

Sistemas en tanques

En la mayoría de los casos, los sistemas de líquidos que penetran en tanques

prevén la inmersión de las piezas de prueba en el líquido penetrante utilizado. La
inmersión total de la pieza garantiza la aplicación del líquido sobre el 100% de las
superficies. En este tipo de instalaciones, las operaciones posteriores de pre-
lavado, emulsificación (si es necesario), lavado final, secado y aplicación del
detector pueden realizarse dentro o fuera de recipientes, en función de las
aplicaciones individuales.

Sistema de cabinas

Los sistemas de penetración de líquidos en cabinas prevén la aplicación del líquido

que penetra en la superficie de la pieza examinada por pulverización en el interior
de cabinas dotadas de un sistema de aspiración óptimo. La pulverización puede ser
una pulverización estándar o, método más moderno, electrostática.

Este tipo de instalaciones se utiliza generalmente para piezas de tamaño medio-

grande, para las que la inmersión de la pieza sería difícil de manejar. Debido a su
gran flexibilidad, también se pueden utilizar cuando la gama de tamaños de las
piezas es amplia y variada.
La manipulación de piezas y la aplicación de los productos pueden ser manual o
totalmente automática, en función principalmente de la productividad requerida.

Instalaciones mixtas

En este tipo de instalaciones se prevé la aplicación del penetrante en cabina con

rociado estándar o electrostático, mientras que la aplicación del emulsificador y la
posterior importante fase de Stop-Off se gestiona en bañeras, para tener el control
total de los tiempos en estas dos fases fundamentales del proceso. El lavado, el
secado, la aplicación del detector y la inspección se efectúan posteriormente en el
interior de las cabinas.

Las instalaciones mixtas cabinas-bañeras se utilizan más ampliamente en el sector

Aeroespacial/Energético donde se requiere gran flexibilidad y control absoluto de
las fases de proceso.

Qué son los indicadores de mantenimiento?

Los indicadores de mantenimiento son un conjunto de informaciones que

demuestran cómo está funcionando el sector. Con ellos, es posible medir y optimizar
procesos, para que sean aún más eficientes.

Cuando se habla de indicadores de gestión, es común confundirlos con objetivos

comerciales. De hecho, las dos cosas están relacionadas, pero son bastante
diferentes.

De hecho, uno depende del otro. Si bien el indicador es una métrica con la función
de informar el desempeño de procesos y activos, el objetivo es una expresión que
representa el desempeño deseado, aún por alcanzar.

Por lo tanto, los indicadores están relacionados con la generación y análisis del
desempeño de la operación en sí. Entonces, es correcto decir que su análisis es lo
que lo ayuda a alcanzar las metas.
Los indicadores de mantenimiento son esenciales para la industria, ya que solo es
posible aprender sobre algo, observando y midiendo datos al respecto. Es con la
información en la mano que el gerente podrá eliminar los inconvenientes, aumentar
la productividad y reducir los gastos.
 Conclusión

El mantenimiento predictivo aumenta las programaciones de mantenimiento

preventivo gracias a la identificación de componentes específicos que se deben
inspeccionar y reparar o reemplazar. Se requieren máquinas que se instrumentan y
conectan para proporcionar datos para crear soluciones de mantenimiento
predictivo.

La infraestructura de Microsoft puede ayudar a crear soluciones que se ejecutan en

el dispositivo, en el perímetro y en la nube. Hay muchos recursos para ayudar a
empezar.

Para empezar se puede seleccionar entre uno y tres de los errores principales que
se gustaría evitar y comience el proceso de detección con esos elementos.
Después, cómo llegar a los datos que ayudan a identificar los errores. Combinando
esos datos con las aptitudes que obtengan del curso fundamentos de la ciencia de
datos para el aprendizaje automático para crear los modelos de mantenimiento
predictivo.

Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la

medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el
tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de
mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las
técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con
conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las
máquinas.