BENEMÉRITA

UNIVERSIDADAUTÓNOMA
DE PUEBLA

FACULTAD DE INGENIERÍA

COLEGIO DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

Pruebas y requisitos de un restaurador

trifásico para protección de líneas de
distribución aéreas,con medio de extinción de
arco en vacío, con enfoque al cumplimiento
de las pruebas de rutina en fábrica.

TESINA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

DE:INGENIERO MECÁNICO Y ELÉCTRICO

PRESENTA:
Carlos Avila Cortes

ASESOR: Dr. Juan Carlos EscamillaSánchez

Puebla, Puebla Febrero 2014

 Contenido

1. EL RESTAURADOR ELÉCTRICO ...................................................................... 3

1.1. Clasificación de restauradores ................................................................................. 5
1.2. Selección del restaurador ........................................................................................ 6

2. COMPONENTES DEL RESTAURADOR TRIFÁSICO CON MEDIO DE

EXTINCIÓN EN VACÍO ...................................................................................... 8
2.1. Unidad Interruptora ............................................................................................... 8
2.1.1. Polos de corte .......................................................................................................... 9
2.1.2. Mecanismo de accionamiento ............................................................................... 11
2.2. Unidad de control (DEI) ....................................................................................... 12
2.2.1. Fuente de alimentación auxiliar ........................................................................... 12
2.2.2. Relevador de protección ....................................................................................... 13
2.2.3. Unidad de comunicación remota ......................................................................... 23

3. INTERPRETACIÓN DE LA NORMATIVIDAD APLICABLE A

RESTAURADORES ............................................................................................. 25
3.1. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción por cámaras en vacío
de acuerdo a IEC ................................................................................................... 26
3.1.1. Método para trazar la envolvente de la prospectiva tensión transitoria de
restablecimiento de un circuito y determinar los parámetros representativos .... 43
3.1.2. Relaciones X/R ..................................................................................................... 44
3.1.3. Pruebas de rutina .................................................................................................. 46
3.2. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción en vacío de acuerdo
a normatividad ANCE ......................................................................................... 48
3.3. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción en vacío de acuerdo
a normatividad de la CFE ..................................................................................... 49
3.3.1. Medio de extinción y medio aislante .................................................................... 50
3.3.2. Control del restaurador......................................................................................... 50
3.3.3. Fuente de alimentación ......................................................................................... 51

4. PRUEBAS DE RUTINA ...................................................................................... 52

4.1. Pruebas al gabinete de control .............................................................................. 52
4.2. Pruebas a la unidad interruptiva .......................................................................... 59
4.3. Dossier (compendio) de calidad ............................................................................ 66

Bibliografía .......................................................................................................................... 67

2
1. EL RESTAURADOR ELÉCTRICO

Los restauradores eléctricos son equipos auto-controlados para la interrupción y

restauración automática de un circuito eléctrico de corriente alterna[1]. Dentro de
los sistemas de potencia eléctrica, su utilización es más común en los circuitos de
distribución, como medio de protección contra sobre corriente[2].

El 80% de las fallas en los circuitos de distribución eléctrica son temporales,

pudiendo ser causadas por contacto de las líneas eléctricas con las ramas de los
árboles, interferencia de fauna, acercamiento de las líneas debido a la fuerza del
viento o por descargas atmosféricas. La secuencia automática de apertura y
cierre de los restauradoreso secuencia de operación como se muestra en la figura
1.1, corrige esta falla temporal y restaura el servicio con tan solo algunas
interrupciones de muy corta duración[1].

Fig. 1.1 Secuencia típica de operación de un restaurador [1].

Las secuencias de operación de los restauradores se constituyen de la siguiente

manera acorde a su configuración:

Dos operaciones instantáneas de disparo y cierre continuadas por dos

operaciones de disparo y cierre retardado antes de la apertura definitiva.

3
 Una operación de disparo y cierre instantáneo y tres operaciones con
retardo.

Tres operaciones de disparo y cierre instantáneo y uno con retardo.

Cuatro operaciones de disparo y cierre instantáneos.

Si el restaurador detecta en cualquiera de estas operaciones que la falla ha sido

transitoria, procederá a restablecer el servicio, quedando listo para las siguientes
operaciones de apertura y cierre. En caso de que se detecte que la falla no es
transitoria, el restaurador dejará el circuito abierto en su disparo definitivo y
bloqueando el equipo para operación de manera remota, hasta que la falla sea
corregida por un operario y el restaurador sea operado (cerrado) de manera
manual.

Las operaciones del restaurador son en base al tiempo que transcurre en

segundos y a la corriente que circula en amperes. En la figura 1.2 se muestran las
características de las curvas de operación rápida y con retardo de los
restauradores.

Fig. 1.2 Curvas características t-I de un restaurador

[2].

4
El objetivo del restaurador es prevenir que las fallas transitorias se conviertan en
permanentes, reanudar el servicio en el menor tiempo posible, proteger los
equipos de protección adicionales, así como los equipos de los usuarios[2].

1.1. Clasificación de restauradores

Los restauradores de circuitos eléctricos se pueden clasificar de la siguiente

manera [2]:

Monofásicos y Trifásicos.
Mecanismos interruptores con operación hidráulica o electrónica.
Por medios de extinción del arco eléctrico (aceite, vacío, SF6).

Los restauradores monofásicos se utilizan cuando la carga es predominantemente

en una sola fase. Cuando ocurre una falla en una fase, se espera que el
restaurador monofásico abra el circuito de esa única fase, dejando las otras fases
operando. Los restauradores trifásicos se utilizan solo cuando es necesario abrir
el circuito de las tres fases para prevenir desbalances de carga en el sistema.

Los restauradores con mecanismos de operación hidráulica tienen una bobina de

desconexión en serie con la línea. Cuando la corriente excede el valor máximo
permitido, la bobina genera un campo magnético que atrae un pistón, cuya
función es abrir los contactos principales del restaurador, interrumpiendo el
circuito eléctrico.

Los restauradores con operación electrónica, interrumpen el circuito eléctrico

recibiendo una señal de un transformador de corriente. Cuando la corriente
excede el valor predeterminado, se inicia un disparo retardado que resulta en una
señal de accionamiento transmitida al control del restaurador. El control del
circuito determina las subsecuentes operaciones de apertura y cierre del
mecanismo de interrupción dependiendo de la configuración designada. Este tipo
de restauradores, utiliza aceite como medio de extinción de arco y también como
medio aislante. El mismo aceite se puede utilizar en el mecanismo de control.

5
El aceite, el vacío y el hexafluoruro de azufre (SF6), se utilizan como medios
aislantes (extinción del arco eléctrico), cuando el mecanismo interruptor del
restaurador, abre los contactos para cortar el suministro de las líneas eléctricas.
Los restauradores cuyo medio de extinción es el vacío o el hexafluoruro de azufre,
tiene la ventaja de requerir menor mantenimiento[3].

1.2. Selección del restaurador

Las características que se deben tomar en cuenta para una buena selección de
los restauradores eléctricos son[2]:

La tensión del sistema.

La corriente de carga del circuito.
La máxima y mínima corriente de falla.
Coordinación con otros dispositivos de protección como pueden ser
fusibles, seccionadores, relevadores, yotros restauradores.
Sensibilidad de falla a tierra (cuando aplique).

La tensión de operación del restaurador debe ser igual o mayor que la tensión
nominal del sistema.

La capacidad nominal de conducción del restaurador debe ser igual o mayor que
la corriente de carga del circuito. En restauradores con control electrónico, la
corriente mínima de disparo se puede seleccionar independientemente de la
capacidad nominal de conducción, aunque por lo regular no excede el doble de
este valor.

La capacidad de interrupción del restaurador debe ser igual o mayor que la

máxima corriente de corto circuito en el punto donde se instala el restaurador.

6
El restaurador debe seleccionarse de tal manera que se coordine con otros
dispositivos de protección, como lo son los fusibles, detectando primeramente las
corrientes de falla para evitar su operación y que las fallas transitorias se
conviertan en permanentes.

En sistemas trifásicos con neutro aislado, una falla a tierra produce una corriente
del posible orden de 1000 A.Los sistemas sensibles podrán detectar este tipo de
fallas y emitir una alarma. En sistemas trifásicos con neutro a tierra una falla de
fase a tierra produce corrientes de corto circuito muy altas y de fácil detección[2].

7
2. COMPONENTES DEL RESTAURADOR TRIFÁSICO
CON MEDIO DE EXTINCIÓN EN VACÍO

Fundamentalmente, un restaurador,cuyo medio de extinción del arco eléctrico

(aislamiento) es el vacío,para protección de líneas de distribución aéreas, está
compuesto por una unidad interruptiva, que es la que realiza la desconexión del
circuito de distribución y una unidad de control que realiza la función de envío de
señales de disparo y re-cierre a la unidad de interrupción[2].

Algunos fabricantes de restauradores ofertan únicamente la unidad de

interrupción, mientras que otros únicamente la unidad de control, también hay
fabricantes que ofertan tanto unidad de control como unidad de interrupción.

Fig. 2.1 a) Unidad de interrupción Fig. 2.1 b) Unidad de control

“Elastimold” de Thomas&Betts. “UCR” de General Electrics.

2.1. Unidad Interruptiva

La unidad de interrupción se compone básicamente por los polos de corte que se

conectan a las líneas de distribución y el mecanismo de accionamiento que abre y
cierra los polos de corte. Dependiendo del fabricante, la unidad de interrupción
puede tener un mecanismo de acción por cada polo como es el caso de
restauradores denominados triple-monofásicos y que pueden ser configurados
para abrir una sola línea a la vez o las tres cuando se detecta la falla en cualquier
fase, o un solo mecanismo para la apertura y cierre de las tres fases[4].

8
2.1.1. Polos de corte

El polo de corte de las unidades interruptoras de los restauradores es esencial, ya

que este se conecta a las líneas de distribución, permitiendo el paso de la
corriente. En caso de falla, se abren los contactos internos del polo para
desconectar el circuito. El medio de interrupción del polo de corte, es una botella
de vacío con contactos normalmente cerrados, estos contactos son abiertos por el
mecanismo de accionamiento de la unidad interruptora, aislando la corriente
eléctrica.

Los polos se diseñan para soportar las posibles sobretensiones y las condiciones
ambientales[5]. El material aislante de los polos depende de los fabricantes. ABB,
MAYSTEEL, ARTECHE,TAVRIDA, son fabricantes que utilizan una botella
interruptor de vacío encapsulada en resina epoxi cicloalifática que además de ser
buen aislante, tiene excelentes propiedades para resistir los rayos UV y es buen
repelente de agua[6]. En la figura 2.2 se muestran algunos componentes básicos
de los polos de corte. Los componentes más relevantes en los polos son: la
botella interruptor en vacío (Vacuuminterrupter), los sensores de corriente y
tensión (current/votagesensors), y la varilla de accionamiento (drive assembly).

Fig. 2.2 Polo de corte del restaurador Viper-

S de G&W.

La botella interruptor en vacío tiene 2 contactos, que para las unidades de

interrupción de restauradores se utilizan normalmente abiertos. La alta capacidad
dieléctrica del vacío permite distancias muy cortas entre contactos, que por lo
9
general son de 6 a 25mm. Este tipo de interruptores tienen aplicación en media
tensión, hasta 38kV y es la razón por la que se pueden encontrar restauradores
para operar a tensiones nominales desde 15kV, 27kV y hasta 38kV. Son libres de
mantenimiento y tienen larga vida de operación, que se puede considerar de
hasta 30,000 interrupciones a corriente nominal y 100 operaciones de interrupción
decorrientes de corto circuito.

El interruptor de vacío tiene un contacto fijo y otro móvil. El arco eléctrico, se

presenta por vaporización del material de los contactos debido a las altas
temperaturas que se presentan en los contactos y a la presencia del alto vacío en
las cámaras, es mantenido hasta que la corriente alcanza nuevamente el nivel
cero (cruce por cero de la señal), en ese momento se extingue finalmente el arco,
la mayor parte del vapor se condensa en los contactos, por lo que no existe gran
pérdida de material y el interruptor de vacío recupera sucapacidad de aislamiento.
Los contactos de la botella de interrupción son ranurados lo cual hace que el arco
eléctrico gire alrededor de los contactos y no se concentre en un solo punto, por
otro lado el campo magnético lo arroja hacia la parte externa de los contactos[7].
En la figura 2.3a, se muestra un interruptor de vacío de la marca SIEMENS, en la
cual se pueden apreciar las ranuras de los contactos y en figura 2.3 b, se muestra
el desplazamiento del arco eléctrico sobre los contactos y área de calentamiento.

Fig. 2.3 a) Interruptor de Fig. 2.3 b) Modelado del arco eléctrico en contactos
vacío SIEMENS. ranurados de interruptor en vacío.

10
Para los sensores de corriente en los polos se utilizan bobinas toroidales, la
corriente pasa a través del centro deltoroide. La tensión de salida del sensor es
proporcional a la derivada de lacorriente. Como la bobina no tiene núcleo de
hierro no ocurre el fenómeno de saturación. Esto resulta enun gran rango
dinámico y una alta linealidad.

Los sensores de tensión son divisores resistivos de voltaje, entregan una señal
proporcional a la tensión primaria, las principales ventajas de esta medición son
las buenas características en loinherente a las condiciones de gran rango
dinámico y alta linealidad[8].

La varilla de accionamiento es fundamentalmente un eje aislador, cuya única

función es transmitir la fuerza mecánica generada por el mecanismo de
operación, para abrir o cerrar los contactos de la botella de vacío.

2.1.2. Mecanismo de accionamiento

El mecanismo de accionamiento para la apertura y cierre del circuito eléctrico es

comúnmente un actuador magnético o solenoide. El actuador consiste en un
cuerpo de acero, magnetos permanentes, una bobina y un núcleo de hierro (la
parte móvil).Los magnetos permanentes se pueden adherir al núcleo de hierro
para formar un embolo.Cuando se excita la bobina, esta genera un campo
magnético que atrae o repele el campo del embolo, generando una fuerza de
desplazamiento la cual abre o cierra los contactos. Para restauradores triple-
monofásicos, se utilizan generalmente tres actuadores para la desconexión de
cada polo. Para restauradores trifásicos simples, se puede utilizar un solo
actuador con mecanismos de transmisión que realicen la apertura o cierre de las
tres fases de manera simultánea.

La operación del embolo del actuador por medio de la generación del campo
electromagnético es en un solo sentido, por lo que se requiere de un mecanismo
auxiliar para regresar al embolo a su posición original, comúnmente se utilizan
resortes [9].

11
En la figura 2.4 se aprecia un actuador magnético con su mecanismo de
transmisión y su mecanismo para el retorno del embolo a su posición original.

Fig. 2.4 Actuador Magnético con mecanismo de transmisión.

2.2. Unidad de control (DEI)

La unidad de control del restaurador es muy importante, ya que esta contiene el

medio de comunicación con la central de control, realiza los registros de las fallas
detectadas y guarda las configuraciones de protección. Debido a su importancia,
esta unidad debe permanecer realizando sus funciones aún en ausencia de
suministro de energía durante un periodo de tiempo razonable, por lo cual, esta
unidad de control está constituida por una fuente de alimentación auxiliar, que
pueden ser baterías y un cargador de baterías, un relevador de protección y una
unidad de comunicación remota. Según la norma de CFE VH000-11 2007, este
dispositivo también recibe el nombre de Dispositivo Electrónico Inteligente (DEI).

2.2.1. Fuente de alimentación auxiliar

Las baterías de ácido plomo siguen siendo el medio más eficiente para proveer el
control del restaurador con una fuente de energía de corriente directa para
operación del relevador de protección. La conexión más lógica para el
12
funcionamiento del control es que la corriente alterna se conecte al cargador de
baterías, el cargador de baterías convierta la corriente alterna a corriente directa
entregando unatensión menor para la alimentación del relevador de protección y
para cargar las baterías. En ausencia de suministro de energía, las baterías
deben proveer latensión para el funcionamiento del relevador.

Las baterías de ácido plomo se suelen suministrar en tensiones de 6V, 12V o

algún otro múltiplo de 2, ya que la tensión que suministra cada celda es de 2V[10].

El cargador de baterías puede tener la función,además, de suplir latensión de los

aparatos conectados a este y de cargar las baterías, de realizar pruebas a la
batería para verificar su correcto funcionamientoy envío de señales al relevador
como lo es la falta de potencial de corriente alterna, pero no siempre se tienen
cargadores de baterías inteligentes ya que las funciones antes mencionadas,
también las puede realizar el relevador de protección.

2.2.2. Relevador de protección

El relevador de protección del restaurador tiene el papel del cerebro y dentro del
control, es la unidad que se encarga de todas las decisiones, ya que contiene las
configuraciones para operación de su unidad interruptiva, almacena registros de
falla y puede recibir comandos desde una unidad supervisora de control y de
adquisición de datostambién conocida como SCADA(Supervisory Control and
Data Acquisition)de acuerdo a la norma CFE VH000-11.

El relevador de protección que se encuentra en los restauradores de última

tecnología es del tipo digital (también conocido como relevador micro-procesado),
con múltiples funciones para protección, control y medición. Las funciones del
relevador digital emulan las funciones de relevadores electromecánicos y
estáticos de distintos tipos como lo son los relevadores de sobrecorriente
instantáneo y relevadores de sobrecorriente de tiempo.

13
Las funciones de protección, control y medición más destacadas de los
fabricantes ABB, SIEMENS,BECKWITH ELECTRIC y ARTECHE, se mencionan a
continuación así como una breve descripción de cada una de sus funciones.

Funciones de Protección:

Protección de sobrecorriente instantánea y temporizada (con retardo)de fase o

neutro.

Es la protección ante una sobrecorriente en el circuito eléctrico, que generalmente

es causada por un cortocircuito. El relevador procesa el valor de corriente medido
y manda una señal de apertura a la unidad interruptora cuando este valor
alcanzaun valor definido por el usuario. La señal de apertura puede ser
instantánea para el caso en que el relevador detecte una falla dentro de su zona
de protección o puede ser con retardo para el caso en que se requiere de una
coordinación entre protecciones. El objetivo, es que la señal de retardo, permita a
protecciones de otra sección “aguas abajo” operar[11]. El mismo tipo de
protección instantáneo y temporizada aplica tanto en sistemas trifásicos donde el
neutro no se utiliza, como en sistemas con neutro a tierra.

Protección direccional de las funciones de sobrecorriente de fases y neutro.

La corriente, es una magnitud cuya dirección solo puede ser determinada en

relación a otra y por este motivo, solo se puede afirmar si las corrientes tienen o
no la misma dirección. Se puede configurar la dirección de la corriente como
magnitud de medida para la coordinación entre protecciones, de esta manera, la
protección puede detectar una falla y permitir que solo las protecciones en la
sección con falla envíen señal de interrupción de circuito en base a la dirección de
la corriente.

Protección de sobrecorriente de secuencia negativa.

14
La sobrecorriente de secuencia negativa se considera, cuando las componentes
simétricas de la corriente de corto circuito (sobrecorriente) generan un giro en
sentido inverso a la dirección de los componentes de corriente del sistema de
potencia.

Protección de fase abierta.

La protección de fase abierta consiste en la desconexión del circuito cuando se

detecta la ausencia de una fase para evitar el desbalance en el sistema. Esta
condición, como su nombre lo indica, se puede presentar debido a la falta de
continuidad en la línea eléctrica.

Protección de baja tensión de fases.

Cuando la tensión en el sistema se encuentra en valores por debajo del nivel

nominal, la carga conectada a la red no disminuirá su potencia, por lo que el
déficit de tensión se compensa con un aumento en la corriente. La protección
(relevador) debe operar para proteger contra esta sobrecarga en la línea.

Protección de sobretensión de fases.

Es justo el caso contrario de la baja tensión de fases, la sobretensión puede

generar perforaciones en los aislamientos de las líneas de distribución y
generación (cebado) de arcos eléctricos.

Protección del desbalance de tensión.

El desbalance de tensión en el sistema puede generar calentamiento adicional de

los equipos eléctricos limitándose la capacidad de carga, reducción de los
sistemas de distribución en el transporte de potencia, propagación del
desbalance a otros nodos de la red y pérdidas adicionales de potencia y energía.
El desbalance suele presentarse debido principalmente a las cargas monofásicas
sobre el sistema trifásico.

15
Protección de baja frecuencia y alta frecuencia.

La variación de la potencia activa (carga) afecta directamente la frecuencia del

sistema, que en México debe ser de 60Hz. Si esta frecuencia se encuentra por
fuera del valor de operación (tolerancia del ± 0.2%), puede tener efectos
negativos en los aparatos eléctricos conectados, afectando principalmente a las
maquinas rotativas.

Protección de falla de interruptor.

El principio de detección se basa en la medición de la corriente que circula por el

interruptor, la cual debe ser cero al haberse efectuado la apertura exitosa del
circuito en los tres polos, cuando esa corriente no es cero, quiere decir que falló
en operar la protección de sobrecorriente instantánea y la protección temporizada,
entonces se introduce la función de falla del interruptor, la cual hace que se abran
los interruptores (restauradores) adyacentes para aislar un tramo del circuito.

Supervisión del interruptor.

La función de supervisión del interruptor mide latensión del sistema de

accionamiento interruptor. Cuando el nivel de tensión no es suficiente para operar
la unidad interruptiva, el relevador envía una señal a las protecciones cercanas
para operar y proteger el sistema de distribución.

Funciones de control:

Control de intentos de restauración.

Los relevadores de protección fabricados con la función de control de equipos

restauradores, permiten la configuración de los 4 intentos de restauración. Esta
configuración puede ser del tiempo que transcurre entre operaciones de disparo y
cierre y el ajuste del tipo de operación que pueden ser recierres instantáneos u
operaciones de recierre con retardo. Para las operaciones de la señal de disparos

16
con retardo, ofrecen características de tiempo que se pueden seleccionar como lo
es de tiempo definido o acorde a curvas de magnitud de corriente[12].

Verificación de sincronismo.

Permite definir las condiciones bajo las cuales sepueden conectar dos sistemas
potencialmente independientes. Cuando se cumplen las condicionesestablecidas
por el usuario, se activa una señal interna de "permiso de cierre" y en caso
contrario,la señal de "falla de sincronismo".

La función realiza la comparación de las señales de tensión de una misma fase en

ambos ladosdel interruptor (barra o generación y línea o carga), por lo que deben
tener iguales relaciones detransformación. El usuario puede seleccionar la fase
para realizar la comparación.Las condiciones para que exista permiso de cierre
son dos:

- Permiso por baja tensión.

Se da permiso si no hay tensión en uno o ambos lados delinterruptor, de acuerdo

con los siguientes ajustes:

Permiso si no hay tensión en el lado línea ni en el lado carga.

Permiso si no hay tensión en el lado línea y si en el lado carga.
Permiso si no hay tensión en el lado carga y si en el lado línea.

Se considera que no hay tensión en un lado del interruptor cuando la tensión

medida es inferioral valor programado como de "tensión mínimo" para ese lado.En
caso de haber tensión en ambos lados, la función que actúa es la de “Permiso
porsincronismo”.El análisis de las condiciones de baja tensión sólo se realiza si la
función “verificación desincronismo” está habilitada. Si la función está
deshabilitada, se da permiso de cierre.

- Permiso por sincronismo. Se da permiso si se cumplen simultáneamente,

durante un tiempoprogramable, las condiciones siguientes:
17
 Diferencia entre latensión de línea y latensión de barra menor que el valor
programado.
Diferencia en ángulos de fase menor que el valor programado.
Diferencia en frecuencias menores que el valor programado.

Fundir Fusibles.

Esta función hace que tras el ciclo de recierre programado (1 a 3), el equipo
cambieautomáticamente del grupo de ajuste actual, a uno nuevo, previamente
programado por el usuario.Con este cambio de ajustes, se pueden incrementar
los tiempos de operación de las funciones deprotección y permitir que se fundan
los fusibles de protección de la instalación antes de que elrestaurador actúe. Al
terminar el ciclo en curso vuelve a activarse el grupo de ajuste original.

Seccionalizador.

Es una alternativa para resolver variosproblemas de coordinación de

protecciones. Carecen de una característica tiempo corriente.El seccionalizador
opera cuando se han completado un número de conteos preestablecidos.
Paraque un conteo sea realizado, deben cumplirse dos condiciones: Circulación
previa de unasobrecorriente igual o mayor a la corriente mínima de actuación y
que dicha corriente haya sidointerrumpida. Al cumplirse estas dos condiciones, el
seccionalizador abre sus contactos cuando lalínea está desernegizada. Esto
permite prever puntos de seccionamiento automático.

Falla de fusible.

Permite determinar cuándo se ha producido una pérdida de potencial debido a

una falla defusibles. En este caso, las funciones de sobrecorriente pierden la
característica direccional,recuperando esta propiedad una vez que se recuperan
los niveles de tensión.Esta condición se produce cuando latensión de secuencia
negativa es mayor que el valor deajuste y la corriente de secuencia negativa es
menor que su valor de ajuste.

18
Arranque con carga fría.

El objetivo de esta función es evitar disparos debido a los altos valores de

corrientedemandadas por las cargas en el proceso de arranque o conexión al
sistema de suministro deenergía eléctrica. Esta función identifica cuándo se dan
esascondiciones, y modifica los ajustes de disparo de las funciones de protección
de sobrecorrientedurante un tiempo programable.

La función se activa cuando la tensión en las 3 fases está por debajo del 5% de
su valor nominal, comienza a contar el tiempo programado para determinar que
se encuentra en la condición de“carga fría”. Transcurrido ese tiempo sin que se
haya recuperado la tensión a un valor superior al10% del valor nominal, los
valores de ajustes de la protección son sustituidos por los de carga fríadurante el
tiempo programado de activación de esta función. Al expirar ese tiempo, se
reponen losajustes normales.

Reconfiguración de circuitos de distribución.

Esta función permite esquemas de automatismo de redes de distribución, que

pueden ser con comunicación o sin comunicación. El automatismo con
comunicación requiere de un medio decomunicación que permita el intercambio
de información entre los equipos que protegen la línea.En cambio, los
mecanismos “sin comunicación” no requieren de tal medio. El mecanismo
“sincomunicación” exige en ocasiones una operación adicional de cierre contra la
falla para aislarla deforma efectiva o requiere que exista al menos unrecierre para
aislar correctamente una falla (suele también denominarse en algunos equipos
como mecanismo “sin comunicación optimizado”).

Telecontrol.

Por medio de un protocolo de comunicación del relevador, que por lo general es

“peer to peer”, también conocido como P2P por SMS, permite el intercambio de
información de forma rápida, segura y optimizada. Esteintercambio eficiente de
información se utiliza para el control remoto entre relevadores, a fin deconformar

19
esquemas de protección que toman en cuenta el estado de otro equipo en la toma
dedecisiones. Los estadosrecibidos desde el otro extremo pueden ser
combinados con estados locales para permitir obloquear disparos.

Localización de fallas.

La localización de fallas permite ubicar la distancia desde la protección hasta el

lugar de la falla, para esto se determinan las corrientes depre-falla, falla y las
fases involucradas así como los valores de longitud de línea, impedancia de
secuencia positiva e impedancia de secuencia cero.

El algoritmo de Takagi para la localización de fallas parte de multiplicar el término

delatensión en la falla por una magnitudtal, que el resultado sea real. Esa
magnitud debe ser medible por el localizador, lo que requierehacer ciertas
aproximaciones para no considerar las magnitudes del terminal remoto de la
línea[11].

En la Figura 2.5 se presentan los circuitos equivalentes de pre-falla (a) y falla

(b)de unsistema simple, suponiendo por simplicidad el caso de un cortocircuito
trifásico. De estos circuitosse pueden determinar las componentes de pre-fallay
las componentes de falla, y calcular por superposición lasmagnitudes totales de
corriente de falla y tensión de falla.

Fig. 2.5 Circuitos equivalentes de pre-falla (a) y de falla (b) para un corto circuito trifásico

Las variables y elementos representados en la figura 2.5 se describen a

continuación:

20
 = longitud de la línea donde se localiza la falla.
= impedancia de secuencia positiva.
= resistencia de falla.
= corriente de pre-falla.
= corriente de falla.
= Tensión de pre-falla.
= Tensión de falla.
= corriente en el punto de falla.
= tensiónen el punto de falla.
= puntos (ubicaciones) dentro del circuito.
= punto de falla.
= fuentes dentro del circuito.
= impedancias de línea.

De la figura 2.5 se obtiene que la magnitud de corriente total sea:

Ec. 2.1
Takagi introduce el factor de variación de corrientes cuando ocurre una falla:
Ec. 2.2

Con lo cual se puede expresar la corriente de falla , despreciando la

componente compleja de la falla:

Ec. 2.3

Al multiplicar la expresión de tensión medido en el extremo donde se ubica el

localizador defallas, por el conjugado de la corriente de falla, se obtiene:

Ec. 2.4

De esta expresión se toma la parte de imaginaria para eliminar el término que

involucra la resistencia de falla, la expresión resultante es:

21
 Ec. 2.5

Entonces la expresión que se utiliza en este algoritmo para calcular la distancia a

la falla es:

Ec. 2.6

Representando el factor K en su forma compleja polar se obtiene:

Ec. 2.7

En esta expresión el ángulo α representa la relación angular entre dos

componentes de corriente, una desconocida y la otra conocida , por lo que su
valor no se puede conocer utilizando información de un solo extremo. Para
eliminar este factor Takagi hace la suposición , lo cual indica que todas las
impedancias del sistema tienen la misma relación X/R, y resulta:

Ec. 2.8

Se pueden presentar 3 posibles resultados:

El valor de m es positivo y menor que 1. Esto indica que la falla está

ubicada en la dirección de la línea hacía adelante y dentro de la longitud de
la misma por lo que los resultados son correctos.

El valor de m es negativo y menor que 1. En este caso hay que reevaluar el

algoritmoconsiderando los parámetros de la línea con ajustes hacía atrás
de la protección. Trasesta nueva evaluación que debe resultar también
negativa se puede concluir que lalocalización es correcta pero en sentido
contario.

22
 El modulo del valor de m es mayor que 1. En este caso hay sobre alcance
por lo que losresultados ofrecidos no son precisos ya que no se consideran
los parámetros deimpedancias reales hasta la localización de la falla.

Funciones de medición de la protección:

Valores instantáneos de las corrientes de las tres fases, neutro y neutro

sensible.
Valores instantáneos de las tensiones de fase y de línea.
Tensión auxiliar y tensión de la batería.
Potencia activa, reactiva, aparente por fase y trifásica.
Energía activa recibida y entregada.
Energía reactiva en los cuatro cuadrantes.
Factor de potencia por fase y trifásico.
Frecuencia y secuencia de fases.
Demandas de corrientes, tensiones, factor de potencia, potencia activa,
reactiva y aparente por fase y trifásica.

2.2.3. Unidad de comunicación remota

El relevador de protección digital cuenta con todo el hardware y software

necesario para realizar la comunicación alámbrica directa, pero se puede contar
con funciones de telecontrol a través de un servicio de mensajes cortos SMS
(Short Message Service) utilizados en la telefonía celular con redes de sistema
global para las comunicaciones móviles GSM. Para esto es necesario contar con
unidades de comunicación remota como módems GPRS, Radios y hasta
comunicación por bluetooth (que no tiene el mismo rango de distancia que los
radios o módems).

El protocolo de comunicación con mayor auge en México para los relevadores

digitales es DNP 3.0 debido a la solicitud explicita de la CFE en normatividad
aplicable a comunicación del control de restauradores. Los protocolos de
comunicación, únicamente definen los lineamientos a seguir, para que esta
comunicación sea efectiva. Los relevadores, incluyen estos lineamientos como

23
métodos de envío y recepción de información por paquetes digitales. Aparte del
protocolo DNP, también existen los protocolos que se enlistan a continuación
como referencia[13]:

ModBus RTU.
IEC 608070-5-101.
Harris (5000).
Procome.
TCP/IP.

24
3. INTERPRETACIÓN DE LA NORMATIVIDAD
APLICABLE A RESTAURADORES

La normatividad aplicable en México para restauradores es regida por dos

organismos, que son:

Comisión Federal de Electricidad (CFE).

Asociación de Normalización y Certificación, A.C. (ANCE).

La norma de la CFE aplicable a los equipos restauradores es la CFE VH000-11

“Restauradores”. Su alcance es aplicable para restauradores trifásicos con
tensiones nominales de 13.8kV hasta 34.5kV y una capacidad interruptiva de
8000A y 12000A simétricos eficaces. Por supuesto, esta norma se limita a los
requisitos de restauradores para instalaciones eléctricas aéreas de CFE. La última
edición vigente a la fecha de publicación de este documento es de Febrero del
2007.

La norma ANCE aplicable a los equipos restauradores es la NMX-J-517-ANCE

“Restauradores para sistemas de corriente alterna de 15kV hasta 38kV –
Especificaciones y métodos de prueba”. Su alcance, como ya el título claramente
lo específica, es aplicable a: “especificaciones y métodos de prueba para
restauradores en circuitos de corriente alterna de 15kV a 38kV aplicables en la
protección de redes aéreas”. La última edición vigente a la fecha de publicación
de este documento es de Marzo del 2007.

En el ámbito internacional, el cuerpo que rige la normatividad aplicable a

restauradores es la “International Electrotechnical Commission” (IEC). La norma
IEC para equipos restauradores es IEC 62271-111 “High-voltage switchgear and
controlgear - Part 111: Automatic circuit reclosers and fault interrupters for
alternating current systems up to 38 kV”. No existe una traducción oficial en
español a la venta en la página de IEC, por lo que para fines prácticos se puede
entender el título como “interruptores y controladores de altatensión - parte 111:
restauradores e interruptores de circuitos de corriente alterna hasta 38kV”. Es

25
aplicable a todos los restauradores e interruptores para líneas aéreas (montados
en poste), para pedestal, tanque seco o sumergible, monofásico o para más de
una fase (la versión en inglés no especifica una cantidad de fases como la
normatividad en México, ejemplo: trifásico), para tensiones nominales desde
1000V hasta 38kV. La última edición vigente a la fecha de publicación de este
documento es la segunda edición, que fue publicada en septiembre del 2012.

Cabe aclarar que las referencias realizadas en este capítulo no sustituyen las
normas mencionadas, sino únicamente recopilan la información más básica
solicitada por las mismas, que ya también se encuentra disponible en los
catálogos de los fabricantes de restauradores.

3.1. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción

por cámaras en vacío de acuerdo a IEC

Condiciones de servicio (en las que opera el restaurador)

Las condiciones de servicio para restauradores, en cuestión de temperatura,

deben ser dentro de un rango desde -30°C hasta 40°C y la altitud en la que opera
no debe exceder los 1000m sobre el nivel del mar. Se considera un servicio
inusual si los restauradores deben operar rebasando las capacidades del
restaurador en cuestión de su vida útil, su rango de temperatura, su altitud de
operación, polvo excesivo o abrasivo, mesclas de gases o polvos explosivos,
ambientes marinos o humedad extrema. Cuando la altitud de servicio se rebasa,
se puede corregir la tensión de aguante al impulso por rayo, latensión nominal y la
corriente nominal, multiplicando estos valores por un factor de corrección. Las
demás propiedades interruptoras del restaurador no se ven afectadas cuando el
servicio se debe proveer a mayor altitud[14].

Los valores nominales para el restaurador deben ser los siguientes:

Tensiónnominal.
Frecuencia de operación.

26
 Corriente nominal.
Corriente mínima de disparo.
Corriente de interrupción nominal simétrica.
Corriente de cierre nominal simétrica.
Tensión de aguante al impulso por rayo.
Tensión nominal del control.

Tensión nominal.

Los valores de tensión preferidos y los valores de ensayo son los indicados en la
tabla 3.1, únicamente se recopilan los valores de interés para el tipo de
restaurador referido en este capítulo.

Tabla 3.1 – Valores nominales de tensión preferidos y requisitos de prueba

Tensión Tensión de aguante Tensión de aguante a
nominal kV al impulso por rayo frecuencia de operación
kV kV
Seco 1 min
15.5 95 35
27 125 40
38 150 50

Frecuencia de operación.

Los valores de frecuencia de operación preferidos son 50Hz y 60Hz.

Corriente nominal.

Los valores de corriente nominal preferidos se muestran en la tabla

3.2.Únicamente se recopilan los valores de interés para el restaurador trifásico de
medio de extinción por cámara de vacío, con bobina conectada en serie con las
líneas de distribución.

27
 Tabla 3.2 – Valores nominales de corriente preferidos para restauradores con bobina en
serie. Unidades en amperes
5 35 200
10 50 280
15 70 400
25 100 560
140

Corriente mínima de disparo.

La corriente mínima de disparo debe ser dos veces la corriente nominal, con una
tolerancia de ±10%.

Corriente de interrupción nominal simétrica.

La corriente de cierre nominal simétrica se basa en la capacidad del restaurador

para interrumpir las corrientes asimétricas correspondientes en circuitos con
valores de X/R ycon tensión de restablecimiento a frecuencia nominal igual al
valor de tensión nominal, y con tensión transitoria de restablecimiento (TTR)
relacionada con la interrupción de la corriente de corto circuito nominal.

Para tener un entendimiento más claro de lo que es la tensión transitoria de

restablecimiento, ver el apartado 3.1.1 y la capacidad de corriente de cierre. Para
entender los valores de la relación X/R referirse al apartado 3.1.2.

La tabla 3.3 muestra los valores para corrientes de interrupción nominales

simétricas de acuerdo a las tensiones nominales de operación de los
restauradores.

La tabla 3.4 muestra los valores X/R para interrupción de la corriente nominal
asimétrica.

Corriente de cierre nominal simétrica.

28
La corriente de cierre nominal simétrica debe ser el mismo valor que el de la
corriente de interrupción nominal simétrica con máxima asimetría correspondiente
al valor X/R en la columna 7 de la tabla 3.4.

Tensión de aguante al impulso por rayo

Los valores preferidos de tensión de aguante al impulso por rayo son los referidos
en la columna dos de la tabla 3.1, para las polaridades positivas y negativas de
prueba. La onda de tensión debe alcanzar su valor de cresta en 1.2µs y caer a la
mitad de su cresta en 50µs como se ejemplifica en la figura 3.1.

Fig. 3.1 Onda de prueba de tensión de aguante al

impulso por rayo.

Tabla 3.3 – Valores preferidos de corrientes de cierre nominal continua simétricas para
restauradores con bobina en serie[14].
Corriente Tensiones nominales del restaurador, (kV)
nominal, (A)
15.5 15.5 15.5 15.5 y 27 27 38
5 200 - - - 200
10 400 - - - 400
15 600 - - - 600
25 1000 1500 1500 - 1000 1500
35 1400 2100 2100 - 1400 2100
50 2000 3000 3000 - 2000 3000
70 2000 4000 4000 - 2500 4200
100 2000 4000 4000 6000 2500 6000
140 4000 4000 8000 6000
200 4000 4000 8000 6000
280 4000 4000 8000 6000
400 4000 8000 6000
560 8000

29
 Tabla 3.4 – Valores preferidos de corrientes de interrupción nominal simétricas y
características de operación[14].
Ciclo de operación normal
Porcentaje del valor nominal de interrupción
15 a 20 45 a 55 90 a 100 Número total de
Tensión Corriente de X/R Número de X/R Número de X/R Número de operaciones
nominal interrupción operaciones operaciones operaciones unitarias
máxima, simétrica, kA unitarias unitarias unitarias
kV

2.0 2 52 5 68 10 18 138
6.0 3 48 7 60 14 16 124
8.0 14 para
15.5
12.5 50Hz
4 44 8 56 16 116
16.0 17 para
20.0 60Hz

27 8.0
3 14 para
10.0
50Hz
12.5 44 8 56 16 116
17 para
16.0 4
60Hz
20.0
8.0 14 para
12.5 50Hz
38 4 44 8 56 16 116
16.0 17 para
20.0 60Hz

Tensión nominal de control

Los valores nominales de tensión preferidos para el control de los restauradores

medidos en las terminales del mecanismo de operación son los que se mencionan
en la tabla 3.5.

Se debe tomar en cuenta para los controles conectados a corriente directa, las
bobinas de cierre, funciones auxiliares y de disparo deben ser conectados a la
barra de control negativa para reducir el deterioro electrolítico. Las tensiones en
directa de 24V o 48V se recomiendan solo cuando los dispositivos se encuentran
cerca de las baterías. Para los controles conectados a corriente alterna, se
incluyen los circuitos de calefacción en los valores de tensión.

30
 Tabla 3.5 – Tensión de control nominal preferentes y rangos (V)[14].
Rango de tensiones de control preferidos en corriente directa
Tensión nominal (V) Funciones auxiliares y cierre Función de disparo
24 - 14-28
48 38-56 28-56
125 100-140 70-140
250 200-280 140-280
Rango de tensiones de control preferidos en corriente alterna
Tensión nominal monofásico (50/60Hz) Cierres, disparos y funciones auxiliares
120 104-127
240 208-254
480 416-508
Más de una fase

208 (estrella)/120 180(estrella)/104-220(estrella)/127

240 208-254
480 416-508
480(estrella)/277 416(estrella)/240-508(estrella)/292

Las pruebas mencionadas en adelante y hasta el término de esta sección 3.1 son
requisito de la norma “IEC-62271-111”,solo se enlistan las pruebas que tienen
mayor relevancia.

Pruebas al restaurador

Existen dos tipos de pruebas que se mencionan en las normas tanto nacionales
como internacionales que se realizan a los restauradores[15]:

Pruebas de rutina.
Pruebas prototipo.

Las pruebas de rutina, se deben realizar a los equipos en el porcentaje solicitado,

que para restauradores es común que sea del 100%, cada vez que son
fabricados. Estas se trataran más adelante en este capítulo.

31
Las pruebas prototipo se realizan para asegurar la confiabilidad del diseño del
restaurador y algunas de estas pruebas son de naturaleza destructiva ya que
someten al equipo a las capacidades de diseño acorde a la norma de referencia.
Una vez se considera que se han pasado estas pruebas, que son realizadas por
un laboratorio certificado (ejemplo, LAPEM en México), se emite una constancia
de aceptación del equipo que es válido a menos que se cambie el diseño para
mejorar el desempeño del restaurador. Este trámite permite al fabricante del
equipo restaurador ofertar su producto en el mercado, dando constancia de que
su equipo cumple con las características normativas solicitadas (las pruebas
prototipo se realizan antes de que el equipo sea comercializado). En este
apartado se trataran las pruebas de manera descriptiva, sin ir mucho a detalle de
los fenómenos observados de cada prueba.

Para la realización de las prueba prototipo, es necesario que el equipo presentado

sea nuevo y que se encuentre en buenas condiciones. El control debe ser
montado acorde al uso intencionado o a dos metros de las terminales de fase bajo
prueba y debe ser conectado con su cable que no debe exceder los seis metros
de longitud. El montaje del restaurador, debe ser en una estructura que simule la
instalación para la que está diseñado. Todas las partes de puesta a tierra, deben
ser aterrizadas de manera que no se disminuya la tensión de aguante. La
frecuencia de la prueba, es la frecuencia para la que se ha diseñado el
restaurador ±5% de tolerancia, o si este se ha diseñado para operar a ambas
frecuencia, las pruebas pueden realizarse en cualquiera de estas dos. El control
del restaurador, debe tener un buen desempeño con el rango especificado en la
tabla 3.5.

Pruebas dieléctricas

Las pruebas dieléctricas se realizan para determinar el grado de aislamiento. El

equipo restaurador las debe soportar sin presentar daños en el aislamiento. Las
conexiones eléctricas deben realizarse con cable desnudo en cada terminal del
restaurador, con el fin de no reducir la tensión de aguante. La temperatura de
prueba, es la temperatura ambiente. Las pruebas que se realizan son:

32
 Tensión de aguante al impulso por rayo.
Tensión de aguante a frecuencia nominal.

La prueba de tensión de aguante al impulso por rayo debe ser de de

tensión de impulso como se muestra en la figura 3.1, el valor de cresta debe
coincidir con los valores de la columna 2 de la tabla 3.1. La prueba consiste en
aplicar al menos 3 impulsos negativos y 3 positivos al equipo. Si durante la
aplicación de estos primeros impulsos, se detecta flameo en el restaurador, se
aplicaran 9 pruebas consecutivas más, para determinar que el flameo fue
aleatorio.

Debido a las propiedades de la interrupción en vacío, existe la posibilidad de que

un interruptor en posición de abierto tenga un arqueo aleatorio no mayor al 25%
debajo de la tensión nominal de aguante al impulso, pero estos arcos pasaran por
los contactos abiertos, sin tener mayores repercusiones para la unidad
interruptiva.

La prueba de tensión de aguante a frecuencia nominal se realiza a un valor igual

a 1.414 veces la frecuencia nominal con los contactos secos, con una duración de
un minuto.

Las pruebas mencionadas, deben realizarse una vez a todas las terminales de un
lado del restaurador de forma simultánea con los contactos cerrados y con el
tanque y componentes aterrizados. Después se deben abrir los contactos y
realizar las pruebas de tensión de aguante, de manera simultánea, a todas las
terminales de un lado del restaurador, el tanque y otros componentes se debe
aterrizar. Revertir las conexiones una vez realizada la prueba y volver a probar.
Se repite la prueba de tensión también en la fase media (únicamente la fase
media) con el contacto cerrado, después se abre el contacto y se realiza la
prueba, primero a un lado del restaurador y después del otro.

Pruebas de operación (apertura y cierre)

33
Este tipo de pruebas ser realiza para demostrar las capacidades del equipo para
interrumpir las corrientes de carga e incluyendo la corriente nominal asignada. Las
corrientes de carga incluyen la componente capacitiva de las corrientes
asociadas con la línea y cable de carga y las corrientes de magnetización de los
transformadores sin carga.

Las capacidades de operación se determinan en base a las condiciones de

prueba de tensión, corriente, circuito y número de operaciones. Ya sea el neutro o
la fuente deben ser aterrizados en esta prueba, pero no ambos. Se permite un
tiempo no especificado entre aperturas y cierres del circuito para dejar que el
restaurador recupere sus propiedades y no se realiza mantenimiento entre
corridas de prueba. La corriente a ser interrumpida debe ser simétrica
despreciando la compensación de corriente directa. Los contactos del restaurador
no deben ser abiertos hasta que las corrientes transitorias debidas al
establecimiento del circuito hayan disminuido.

La corriente de prueba, debe ser el valor promedio eficaz de las corrientes

interrumpidas en todos los polos. Las tres corrientes en cada polo no deben variar
en más de un 10% de valor promedio.

La tensión de prueba a frecuencia nominal es el promedio de la tensión de fase a

fase, y debe ser medida en un intervalo de 1 ciclo y 1.5 ciclos después de la
extinción del arco de fase final.

La tensión de prueba debe ser igual o mayor que la frecuencia nominal del
restaurador. Las tensiones de las 3 fases (individualmente) no deben variar más
de un 10%. La tensión de prueba a frecuencia nominal, debe mantenerse por al
menos 0.1s después de la extinción del arco[14].

Debido a que los restauradores podrían tener que operar para cualquiera de las
denominaciones que se muestran en la tabla 3.6, las pruebas deben ser las
mostradas en dicha tabla sinrealizar mantenimientos al restaurador, la prueba de
operación por carga debe ser la primera.

34
 Tabla 3.6 – Operaciones (apertura-cierre) de prueba
Tipo de prueba Número de operaciones Corriente de prueba
Operaciones por carga 10 100% de la continua nominal
Nota:Equipo sujeto a tensión en C.D. cuando
se conecta a cable

Operación por línea en vacío 20 100% de la línea en vacío nominal

Prueba de operaciones con carga

El restaurador debe ser capaz de operar en todas las corrientes de carga

incluyendo su operación por corriente de carga nominal de acuerdo con la tabla
3.6. La prueba de operaciones con carga, debe ser conducida de acuerdo con el
circuito de la figura 3.2, el ciclo del restaurador debe ser como se muestra en la
tabla 3.6.

Fig. 3.2 Circuito de prueba de operación por corriente de carga.

Ec. 3.1

La corriente de prueba debe ser la corriente de operación del restaurador. La

impedancia de la fuente X/R debe ser entre 5 y 7. El circuito del lado fuente y las
componentes del circuito de control de la TTR deben permanecer constantes para
pruebas que se especifican a una corriente menor que la nominal.

Prueba de corriente

35
Las pruebas de interrupción de corriente de línea en vacío se relacionan con la
capacidad que se requiere de los restauradores para interrumpir la componente
capacitiva de las corrientes asociadas con los valores de corriente. La cresta de la
sobretensión transitoria que se produce durante una prueba interruptiva de
corriente de línea en vacío no debe exceder 2.5 veces la cresta de la tensión de la
línea a tierra, si el primer polo que abre no re-cierra. El funcionamiento del
restaurador es adecuado si interrumpe las corrientes capacitivas que se requieren
donde la cresta de la sobretensión transitoria excede 2.5 por unidad en no más de
una de 20 interrupciones. Lacresta de la sobretensión transitoria para cada
prueba debe medirse entre las terminales del restaurador y tierra. El factor de
sobretensión transitoria para cada prueba debe calcularse dividiendo la cresta de
la tensión transitoria entre el valor cresta de tensión de fase a tierra del circuito
abierto.

Si un restaurador pasa las pruebas de interrupción de falla y de operación (cierre-

apertura), se asume que este será capaz de interrumpir las corrientes
magnetizantes de los transformadores sin carga, desde 38kV hacia abajo y de
2500kVA o menos.

Capacidad de corriente de cierre

El propósito de la prueba de ciclo de operación, para la interrupción de la

capacidad de corriente de cierre, es determinar si el restaurador demuestra la
capacidad de cierre y establecimiento de la corriente interruptiva simétrica
nominal.

La tensión transitoria de restablecimiento relacionada con la interrupción de la

corriente de cortocircuito nominal se considera la tensión de referencia que
constituye el límite que la prospectiva TTR que el restaurador debe soportar bajo
condiciones de falla.

La forma de onda de las TTR varía de acuerdo con el arreglo de los circuitos
reales. En sistemas donde los restauradores se utilizan con tensiones nominales

36
hasta 38kV, las TTR, se aproximan a una oscilación amortiguada de una sola
frecuencia. Esta forma de onda se representa por una envolvente que consiste en
dos segmentos de línea que se definen por medio de dos parámetros; un
parámetro de tensión y un parámetro de tiempo (figura 3.3). Esta envolvente es el
límite de la línea recta de la TTR con una forma de onda de un coseno que se
produce por los circuitos típicos de distribución. La influencia de la capacitancia
propia en el lado fuente del interruptor produce un valor promedio menor de la
tensión durante los primeros microsegundos de la TTR. Esto se tiene que tomar
en cuenta para introducir un tiempo de retardo.

.
Fig. 3.3 Representación de la TTR.

Ec. 3.2

Dónde:

= Tensión de referencia (valor cresta de la TTR) en kV.

= Factor de “primer polo en evitar falla” (primer polo en abrir).
= Factor de amplitud (1.54 de falla de terminal).
= Tensión (Tensión) nominal.
37
La ecuación 3.2 representa la TTR en función de la tensión nominal, el factor del
“primer polo en abrir”, y el factor de amplitud. De la figura 3.3 se entiende que
es el tiempo necesario para alcanzar el valor cresta de la TTR, es la razón de

incremento de la tensión de restablecimiento (RITR), el cual es especificado como

una función del sistema de tensión basado en mediciones de sistemas típicos.

es derivado de y el valor especificado de la razón de incremento

como .

Se entiende también lo siguiente:

= tiempo de retardo.
= tensión de referencia.
= tiempo transcurrido para .

La línea de retardo de la TTR inicia en el tiempo de retardo nominal y corre

paralelo a la primera sección de la línea de referencia de la TTR nominal
terminando hasta alcanzar la tensión de referencia (coordenada del tiempo ).

El tiempo transcurrido para alcanzar la tensión de referencia de acuerdo a la

figura 3.3 está dado por la ecuación:

Ec. 3.3

La tensión transitoria de restablecimiento correspondiente a la interrupción de la

corriente de cortocircuito nominal cuando la falla ocurre en terminales, se utiliza
para probar la interrupción de las corrientes de cortocircuito nominales iguales al
valor nominal. Sin embargo, para pruebas de interrupción de corrientes de
cortocircuito menores al 100% del valor nominal, la TTR alcanza un valor cresta
más alto y tiene una RITR más rápida[5].

38
El desempeño de interrupción requerido, es que el restaurador sea capaz de
interrumpir de manera automática todas las corrientes con un valor igual a la
mínima configuración de interrupción e incluyendo corrientes de interrupción
simétricas como se muestra en la tabla 3.4.

La prueba de operación (apertura-cierre) es la base para verificar la corriente

simétrica de interrupción nominal si al menos hay dos interrupciones con el siclo
inicial teniendo máxima asimetría como se determina con el factor de X/R
adecuado.

Operaciones automáticas (comportamiento de operación)

El número total de operaciones que deben ocurrir durante esta prueba se

muestran en la tabla 3.4 (ultima columna). Para las operaciones requeridas, al
menos debe ocurrir una operación rápida de apertura seguida de una operación
con retardo de apertura a una corriente no menor que la corriente de interrupción
simetrica nominal.

El restaurador debe ser ajustado para realizar el número máximo de operaciones

permitidas, incluyendo al menos la operación de apertura rápida y la operación de
apertura con retardo, antes del bloqueo permanente. Si los intervalos de recierre
son ajustables, estos deben ser configurados al mínimo intervalo de recierre para
los que el restaurador fue diseñado, pero no mas rápido que las recomendaciones
del fabricante.

Pruebas de descargas parciales

Las pruebas de descargas parciales aplican para los restauradores que utilizan un
dieléctrico no recuperable como aislamiento primario. Su objetivo es probar el
medio aislante contra deterioros. La norma internacional para la realización de
estas pruebas es la IEC 60270-200 “High-Voltage test techniques – Partial
discharge measurements” que se traduce como “Técnicas de prueba de alta
tensión – mediciones de descargas parciales” y aplica para la medición de
descargas parciales que ocurren en aparatos eléctricos, componentes o sistemas,

39
cuando se prueban con frecuencia de tensión hasta 400Hz o con tensión directa.
Estas pruebas se tratan en más detalle en el siguiente capítulo, pero con el
enfoque específico de las pruebas a los polos de corte del restaurador. Cabe
destacar únicamente que la prueba de descargas parciales debe realizarse a
105% de la tensión de línea a tierra, correspondiendo al valor nominal máximo de
tensión del restaurador. La mínima detección de sensibilidad para estas pruebas
debe ser de 10pC (pico Coulomb).

Prueba de sobrecorriente

Las pruebas de sobrecorriente para restauradores con bobina de disparo serie

tienen el objetivo de probar que el restaurador es capaz de resistir dos
sobrecorrientes de 65000A cresta con una onda del orden de 4 x 10µs. Estas dos
sobrecorrientes se aplican a cada una de las fases. Después se prueba a la
mínima corriente de disparo para causar que el restaurador se bloquee. Al
finalizar la prueba, las condiciones mecánicas deben ser similares a las iniciales
con excepción de marcas pequeñas por arqueos en el electrodo de la bobina de
derivación. No deben existir marcas de flameo en la bobina, ni en cualquier otra
parte del restaurador. Eléctricamente, la bobina de derivación debe ser capaz de
soportar la tensión nominal máxima y cuando esté en la posición de cerrado, debe
funcionar correctamente con sobrecorrientes llevándolo a una secuencia típica de
bloqueo.

Pruebas de tiempo-corriente

Las pruebas de tiempo-corriente tienen el objetivo de verificar el tiempo de

reacción del restaurador ante la detección de una sobrecorriente. El intervalo de
corriente a la cual se obtienen datos es a partir de la corriente mínima de disparo
a la corriente de interrupción nominal.

La separación de contactos por prueba de tiempo-corriente debe ocurrir a

cualquier tensión arriba de la tensión máxima (nominal) de diseño, probado con
un arreglo de circuito, de manera que la corriente a través del restaurador sea
constante. El tiempo de despeje de la falla (sepración de contactos) se puede

40
obtener tomando en los oscilogramas el cierre de contra falla o de las pruebas de
ciclos de operación. De manera alternativa, el tiempo de despeje de falla se
puede obtener midiendo el tiempo total de apertura desde los oscilogramas de las
pruebas de interrupción, tomadas desde la tensión nominal máxima y a
corrientesdesde la mínima de disparo hasta la corriente de interrupción nominal
simétrica.

La figura 3.4 muestra las fases de tiempo de operación del interruptor desde el
incio del cortocircuito hasta el restablecimiento delservicio de distribución.

Fig. 3.4 Tiempos de operación del restaurador.

Prueba de ciclo mecánico

El restaurador debe soportar un mínimo de 2000 operaciones de cierre y apertura
sin mantenimiento y 200 de estas utilizando un mecanismo de apertura y cierre
manual. Durante esta prueba la resistencia entre terminales no debe
incrementarse por más del 50% o 100µΩ, lo que sea mayor, debe pasar una

41
prueba de aguante a frecuencia nominal de acuerdo a los valores de la columna 3
de la tabla 3.1.

Requisitos de construcción del restaurador

El tanque del restaurador y todas las partes expuestas al medio ambiente deben
ser elaborados de un material resistente a la corrosión o provistos de un acabado
resistente a impactos ycorrosión, y deben ser adecuados para un almacenamiento
externo sin ninguna protección. Ninguna parte externa debe atrapar agua y los
contenedores deben evitar la filtración de agua. El soporte del restaurador debe
ser firme y proveer anclaje para los componentes del mismo. Debe proveer
agarraderas para levantarlo, de tal manera que este pueda ser nivelado en todo
momento y el mecanismo de izaje no interfiera con los componentes de maniobra
de manera que el contenedor se pueda dañar. Si el conductor es metálico, este
debe estar diseñado para alojar un conductor a tierra que permita conducir la
corriente nominal simétrica del restaurador por 2 segundos sin dañarse el
conector o conductor. Los gabinetes de control se pueden instalar por separado,
teniendo su propio medio para conexión a tierra.

El interruptor del restaurador debe contener un método para su apertura o cierre

por medio de pértiga. Así mismo, contener un indicador de posición que indique
claramente si el circuito se encuentra cerrado o abierto y un contador de
operaciones.

Las placas de datos deben incluir la información siguiente:

a) Nombre o marca del fabricante.

b) El tipo o número de identificación del fabricante.
c) Frecuencia nominal (si este solo puede operar en una frecuencia).
d) Tensión nominal.
e) Mínima corriente de interrupción.
f) Corriente simétrica de interrupción.
g) Tensión de aguante al impulso por rayo.
h) Número de serie o fecha de manufactura.

42
 i) Peso del equipo.

3.1.1. Método para trazar la envolvente de la prospectiva tensión

transitoria de restablecimiento de un circuito y determinar
los parámetros representativos

Una onda de tensión transitoria de restablecimiento puede tomar forma oscilatoria

o no oscilatoria. Se define por medio de una envolvente compuesta por dos
segmentos de línea consecutivos; cuando la onda se aproxima a una oscilación
amortiguada en una sola frecuencia, la envolvente debe reflejar la forma real de la
TTR[5].

Para trazar la onda, el primer segmento de línea pasa a través del origen y es
tangencial a la curva (segmento OA). El segundo segmento es una línea
horizontal tangencial a la curva en su cresta máxima (segmento AC).

Fig. 3.5 Representación de la TTR esperada en un circuito de prueba.

43
Los dos parámetros representados son las coordenadas de intersección de los
segmentos de línea que constituyen la envolvente. Cuando esta se compone de
dos segmentos de línea, los parámetros y que se muestran en la figura 3.5
pueden obtenerse como coordenadas del punto de intersección A.

Ec. 3.4

Ec. 3.5

En la ecuación 3.5, es menor que ; por lo tanto pueden encontrarse valores

equivalentes a y utilizando la ultima ecuación para cualquier forma de onda
1-coseno.

3.1.2. Relaciones X/R

Un conocimiento general de la constante de tiempo del circuito ( ), la relación

X/R y las corrientes cresta asociadas son necesarias para un diseño apropiado,
pruebas y aplicación de equipos de restauración. Los esfuerzos mecánicos
asociadoscon la resistencia (aguante) a la falla o cierre contra falla, está en
relación con el cuadrado de la corriente de cresta ( ) y los esfuerzos térmicos del
pre arco o la interrupción de la corriente de falla, es una relación compleja de la
tensión del arco, el tiempo del arco y la carga total[6].

Un circuito eléctrico se puede definir por una serie de componentes principales

que son la inductancia, (L o X; ) y la resistencia. La constante de tiempo
del circuito se define por la relación L/R. La relación X/R depende de la
frecuencia.

Para fallas trifásicas, las componentes de secuencia positiva del circuito deben
considerarse:

Ec. 3.6

44
Para una falla de fase a tierra debe considerarse:

, Ec.3.7

Dónde:

= resistencia de secuencia cero.

= resistencia de secuencia positiva.
= inductancia de secuencia cero.
= reactancia de secuencia cero.
= inductancia de secuencia positiva.
= reactancia de secuencia positiva.

La maxima corriente asimetrica está asociada con la iniciacion de falla a tensión

cero. Esta puede estar asociada con una descarga atmosférica, con un
desconectador, un cierre de interruptor, un cierre en un circuito fallado o a tierra
temporal. Si se utiliza un desconectador trifásico, puede ocurrir una corriente de
falla asimétrica en una de las fases, la corriente asimetrica maxima esta entre
87% y 100% de su valor.

La corriente instantanea de una fase del circuito esta dada por la siguiente
ecuación:

Ec. 3.8

donde:

corriente instantanea.
valor eficaz de la corriente.
frecuencia angular ( ).
ángulo de fase del circuito = .
ángulo entre la tensión cero y el tiempo de inicio de falla.
tiempo.

45
 contante de tiempo del circuito.

La cresta de la corriente asimétrica ( ) es el valor máximo de la formula de abajo.

El factor de cresta es . El factor del valor eficaz de corriente puede obtenerse

a partir de:

Ec. 3.9

En el que es el tiempo para alcanzar la cresta, o el tiempo máximo de la

formula anterior.

La tabla 3.7 muestra los factores cresta y factor eficaz de corriente para 50Hz y
60Hz ambos sobre el intervalo de las constantes de tiempo.

Tabla 3.7 – Fatores cresta y eficaz de corriente[14].

Constante Relación X/R Factor cresta Factor eficaz de
de tiempo corriente
(ms) 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz
10.6 4.0 3.3 2.09 2.01 1.21 1.16
21.2 8.0 6.7 2.38 2.31 1.39 1.35
31.8 12.0 10 2.51 2.46 1.49 1.45
45 17.0 14.1 2.59 2.55 1.55 1.52
60 22.6 18.9 2.65 2.61 1.59 1.56
90 33.9 28.3 2.70 2.68 1.63 1.61
120 45.3 37.7 2.73 2.72 1.66 1.64
150 56.6 47.1 2.75 2.74 1.67 1.66

3.1.3. Pruebas de rutina

Las pruebas de rutina requeridas son[14]:

a) Calibración.
b) Control, cableados secundario y pruebas de componentes.
c) Aguante dieléctrico.
d) Prueba de descargas parciales.
46
 e) Operaciones mecánicas sin carga.
f) Prueba de hermeticidad.

Calibración de re-cierre e interrupción de sobrecorriente

Los restauradores deben ser sujetos a la calibración de las curvas de operación

publicadas tiempo-corriente. El efecto de la calibración debe ser reconocido y
probado con la unidad completa para asegurar que el restaurador cumplirá su
función. Para la prueba, se utilizará una onda de corriente sinusoidal a una
tensión conveniente. La calibración debe realizarse para los siguientes:

Mínima corriente de interrupción.

Ajuste de interrupción.
Pruebas de tiempo-corriente.
Pruebas de secuencia.
Características remotas.
Características especiales.

Control, cableados secundarios y pruebas de componentes

Se debe verificar la correcta conexión de los componentes como son el control,

los cableados secundarios y los demás accesorios. Los componentes y
relevadores, deben ser verificados con operaciones reales para asegurar su
correcto funcionamiento cuando sea posible. Aquellos circuitos cuyo
funcionamiento no puede ser comprobado, deben probarse por continuidad.

Aguante dieléctrico

Se debe realizar la prueba de tensión de aguate a frecuencia nominal por un

minuto en seco, la cual puede ser a componentes modulares. El fabricante debe
especificar los límites de prueba apropiados.

Pruebas mecánicas (operaciones mecánicas sin carga)

47
La inspección mecánica debe incluir la inspección departes externas,
interrupciones manuales (por palanca de accionamiento manual). Se requieren al
menos 25 operaciones consecutivas para verificar el mecanismo, el secuenciado,
y los dispositivos de tiempo.

Prueba de hermeticidad

La prueba de hermeticidad debe asegurar que se cumplen las condiciones para

servicio del restaurador, sometiéndose a una prueba de lluvia en la que el criterio
de aceptación es booleano. La prueba consiste en simular una lluvia durante una
hora con aspersores colados a 45°. El agua no debe estancarse en ninguna parte
de los elementos constitutivos del restaurador y ni permear al interior de los
gabinetes.

3.2. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción

en vacío de acuerdo a normatividadANCE

La norma ANCE aplicable a restauradores no presenta muchas diferencias con

respecto a la norma IEC. La diferencia que se encuentra radica meramente en el
alcance de las normas.

La norma internacional IEC 62271-111 es aplicable a restauradores para líneas

aéreas, de montaje en pedestal, de tanque seco o sumergible, monofásicos o de
más de una fase, y tensiones nominales desde 1000V hasta 38kV.

La norma mexicana NMX-J-517 ANCE, se limita a restauradores para protección

de líneas áreas, desde 15kV hasta 38kV y otros valores de operación que aplican
únicamente para México como lo es:

El rango de temperatura de servicio, que en ANCE es de -15ºC a 40ºC mientras

que en IEC es desde -30ºC a 40ºC.

La frecuencia nominal de operación para ANCE es únicamente 60Hz ±2Hz de

tolerancia mientras que para IEC la frecuencia puede ser de 50Hz o 60Hz y no se
48
especifica una tolerancia. Esto por supuesto también se hace claro en las pruebas
que se realizan a restauradores acorde a ANCE, ya que estas solo realizan con
frecuencia de 60Hz.

Las normas de referencia ANCE son normas nacionales y únicamente cuando no

existe normatividad aplicable nacional se hace referencia a normas
internacionales.

Las pruebas prototipo y de rutina que se realizan, y los valores para estas
pruebas prototipo y de rutina, se mantienen iguales. Por lo que no es necesario
describir las pruebas solicitadas por la norma ANCE.

3.3. Requisitos generales del restaurador con medio de extinción

en vacío de acuerdo a normatividad de laCFE

La normatividad de CFE para restauradores “CFE VH000-11” describe requisitos

que deben cumplir los restauradores, adicionales a los requisitos de la norma
ANCE. Su campo de aplicación se limita a restauradores trifásicos con tensiones
nominales desde 13.8kV hasta 34.5kV y con capacidades interruptivas desde
8000A hasta 12000A simétricos eficaces.

Los requisitos adicionales que realmente hacen que esta norma se diferencie de
las dos anteriores son:

a) Medio de extinción y medio aislante.

b) Funciones de control.
c) Fuente de alimentación.

Existen por supuesto en esta norma otras pequeñas diferencias pero no se hará
referencia a estas debido al alcance de este trabajo. Se explican estas diferencias
de interés en los siguientes sub-temas.

En cuestión de pruebas prototipo y de rutina, esta norma no especifica, más que

valores de ajuste para las pruebas.

49
3.3.1. Medio de extinción y medio aislante
Se especifica que el medio de extinción del arco eléctrico debe ser el vacío o
hexafluoruro de azufre (SF6), el medio aislante solo puede ser SF6o sólido y dicho
aislamiento debe de pasar las pruebas con los valores de distancia de fuga y
niveles de contaminación como se muestran en la tabla 3.8.

Tabla 3.8 – Distancias de fuga y niveles de contaminación

Concentración
Distancia “Tracking” y
de
Niveles de especifica erosión para
contaminación
contaminación mínima de fuga material sintético
para porcelana
mm/kVf-f 3
kg/m3
kg/m
Media 20 14 10
Alta 25 40 7

3.3.2. Control del restaurador

El control del restaurador debe ser micro-procesado, con comunicación externa
con el usuario, almacenamiento de eventos de falla y que funcione en tiempo real.
Además el control debe contar con funciones de dispositivos ANSI como se
muestra en la tabla 3.9.

Tabla 3.9 – Funciones de protección

Función Descripción
50 Sobrecorriente instantánea
51 Sobrecorriente con retardo
50N Sobrecorriente de neutro instantáneo
51N Sobrecorriente de neutro con retardo
79 Re-cierre automático
81 Frecuencia

50
La frecuencia de operación del dispositivo electrónico inteligente (DEI) se
especifica a 48Hz y 62Hz. Debe incluir el registro de eventos como lo es un
cambio en el estado de las salidas y las entradas digitales, la activación y
desactivación de los elementos de protección control y monitoreo, y generar un
reporte de los mismos que contenga la información de fecha y hora del evento.
Esto mismo se requiere para el caso de fallas, reteniendo información de la
magnitud de la corriente de falla y de las protecciones operadas.

Se requiere que el control también sea capaz de enviar alarmas de las fallas por
cada función de protección y que la comunicación sea por medio del protocolo
DNP3.0.

3.3.3. Fuente de alimentación

La norma CFE específica que la fuente de alimentación del controlador debe

poder realizarlas siguientes tareas:

La Fuente debe tener función de cargador de baterías.

Detectar los niveles de tensión para tomar la decisión de operar con baterías
únicamente o restablecer la alimentación de alterna.

Enviar alarmas y generar eventos.

Realizar pruebas de autodiagnóstico.

Mantener el control operandoy protegiendo las baterías al mismo tiempo contra

una descarga profunda.

51
4. PRUEBAS DE RUTINA

Para el cumplimiento con las especificaciones de las tres normas tratadas en

cuestión de las pruebas de rutina, es necesario tomar el enfoque de la norma más
específica y los valores de prueba solicitados más estrictos. La norma que cumple
estos criterios es de la CFE.

Llegado a este punto, las pruebas prototipo, ya han validado que el diseño es
funcional en cuestión de los requisitos específicos para el restaurador, por lo que
ya no es necesario repetir ninguna de estas pruebas. Las pruebas de rutina
solicitadas por la norma pueden realizarse al conjunto terminado o a sub-
componentes; con objeto de seccionar las pruebas acorde a los componentes del
restaurador, estas se resumen en pruebas al control y pruebas a la unidad
interruptiva (bancada ensamblada con polos).

Las técnicas de prueba para la tensión aplicada deben estar acorde a las normas
NMX-271/1-ANCE “Técnicas de prueba en alta tensión parte 1: Definiciones
Generales y Requisitos de Prueba” y NMX-271/2-ANCE “Técnicas de prueba en
alta tensión parte 2: Sistemas de Medición”. Para la medición de las descargas
parciales, se debe cumplir con la norma IEC 60270-200 “High-Voltage Test
Techniques-Partial Discharge Measurements", ya que no existe una norma
nacional para la aplicación de estas pruebas.

4.1. Pruebas al gabinete de control

Las pruebas que aplican, según la normatividad discutida, son:

a) Calibración.

b) Pruebas a los accesorios, dispositivos de control y alambrado secundario.

La calibración solo puede verificarse por medio de mandos de operaciones,

inyección de tensiones e inyección de corrientes. Las pruebas del inciso b), se

52
llevan a cabo según la descripción verificando primero los accesorios y/o
componentes del control por separado y después probando la lógica del circuito
de alambrado.

La forma más eficiente de probar, es verificando la funcionalidad de todo el

conjunto del control. La razón por la que no se realiza de esta manera en todos
los casos, es debido a errores humanos en el alambrado de estos dispositivos de
control. Estos errores pueden causar graves daños a los componentes, en
especial, porque la mayoría de los componentes del control (electrónicos) se
conectan en corriente directa, en los que una inversión de polaridad puede causar
el daño permanente de los mismos, representando mayor costo de fabricación del
restaurador.

Los componentes más destacables en un gabinete de control, como se han

mencionado antes son:

a) Fuente.
b) Relevador de protección (micro-procesado, según CFE).
c) Unidad de comunicación remota.

Entre estos componentes, el único que conviene probar de manera independiente

es la fuente (que realmente no es una fuente, pero alimenta al control a través de
fuentes reales, como baterías y VCA de la línea de baja tensión), ya que debido a
las funciones que debe realizar, su alambrado es lo suficientemente complicado
para requerir de un tiempo considerable, pero sus funciones no son tantas como
las del relevador, para requerir de varios equipos para probar su lógica.

La unidad de comunicación remota, solo requiere de cables de alimentación

desde la fuente, que por lo general solo son dos(positivo y negativo) y un cable de
comunicación, por lo que puede ser probada en el conjunto completo, y en caso
de falla, puede ser reemplazada con mucha facilidad.

En la figura 4.1 se muestran los bornes de una “fuente” que es en realidad un

cargador de baterías, que cumple con los requisitos de la CFE. De derecha a

53
izquierda, podemos ver una sección de alimentación en corriente alterna, salidas
de tensión en corriente directa y una sección de alarmas.

Fig. 4.1 Bornes de conexión de un cargador de baterías o “fuente”.

Para la prueba de este dispositivo, es necesario primero que se encuentre

alimentado por sus dos fuentes reales.Una fuente es la corriente alterna que
proviene de la línea baja tensión que se deriva del circuito de distribución y la otra
fuente son las baterías que mantienen al control funcionando aún en la ausencia
de VCA.

En la figura 4.1, la salida marcada como “24 VCD Batería” funciona como entrada
y como salida a la vez. Es una entrada en ausencia de VCA, ya que debe
alimentar el control para mantenerlo en operación, y en presencia de VCA, es una
salida para cargar las baterías. Paraprobar esta función; conectar la entrada de
VCA, y sin las baterías conectadas, medir el tensión de salida en “24 VCD
Batería” con un voltímetro. El valor medido debe ser igual o mayor (solo
ligeramente mayor) que latensión requerida de las baterías, para que estas se
carguen. Una vez verificado que existe unatensión en corriente directa de salida,
medir las demás salidas, estas deben coincidir con los valores marcados con una
tolerancia razonable.

Continuando con la alimentación únicamente de VCA, verificar las alarmas.Lo

lógico es que la alarma de “Mínima Batería” se encuentre activada. La forma de
verificarlo, ya que son contactos normalmente cerrados o normalmente abiertos,
es, únicamente probar continuidad.

54
Una vez verificadas las salidas y las alarmas con alimentación de VCA, alimentar
con baterías únicamente (VCD) y quitar la corriente alterna. La función debe ser la
misma. Las salidas de tensión en corriente directa para todos los dispositivos que
se conectan a este, deben tener los valores de tensiónmarcados y en la prueba
de continuidad, lo lógico, sería que las alarmas activas para el cargador de la
figura 4.1 con VCD, sean las de “Falta VCA” y “Modo Batería”.

Después se tendría que probar con las dos fuentes conectadas (VCA y VCD), y
verificar todas las salidas y alarmas, para estar seguro de que el funcionamiento
es correcto.

Posteriormente, verificar que la “fuente”, puede realizar su función de

autodiagnóstico y protección de las baterías contra descarga profunda. Para
verificar la función de autodiagnóstico, uno tendría que referirse al manual del
fabricante, y aunque existen muchas formas de mandar una señal de
autodiagnóstico, una forma de señal podría ser a través de uncontacto seco o un
contacto mojado.

En un contacto mojado, se requiere de una entrada de tensión, misma que podría

suplir el relevador cada determinado tiempo o para efectos de simplicidad, vamos
a suponer que la prueba de autodiagnóstico, señalizada como “Entrada Pba
Batería” requiere unatensión de 24 VCD. En ese caso, podríamos utilizar una de
las salidas de 24VCD que entrega la misma “fuente” y conectarla en la entrada de
prueba. El diagnostico lleva tiempo, y por supuesto, este sería una señal al
relevador, por lo que tendríamos que esperar y verificar el estado del contacto
después del tiempo que debe realizar la “fuente” para su diagnóstico.

La última prueba para la “fuente”, sería la de protección contra la descarga

profunda de las baterías. A lo que se refiere este punto, es que la “fuente”, al
detectar que latensión de corriente alterna, no se ha restituido y que las baterías
siguen funcionando, esta debe detener sus funciones como “fuente”, evitando que
las baterías se drenen por completoy ya no puedan volver a ser cargadas. Para
esto, sería necesario sustituir las baterías por una fuente manipulable de tensión e
iniciar el cargador únicamente con la entrada de baterías, después bajar latensión

55
poco a poco. Si las baterías dan un tensión de 24VCD, vamos a suponer que un
nivel de baterías bajo, son 18VCD. Se puede bajar latensión en la fuente y al
llegar a los 18VCD, la fuente debe apagarse, simulando que ha dejado de
consumir las baterías para evitar la descarga profunda.

Una vez probada la fuente, se puede agregar este componente al gabinete de

control y continuar con una prueba de continuidad del alambrado secundario
(alambrado de los componentes). La prueba de alambrado únicamente requiere
de saber interpretar la cédula de cableado (especificación de ingeniería) y verificar
que las puntas físicamente se conectan en las entradas de los dispositivos
marcados.

El objetivo del restaurador se resume en abrir y cerrar contactos, claro que para
llegar a esto, el relevador debe configurarse y medir niveles de falla o eventos (lo
cual no es sencillo), pero al final, el control solo manda una señal de tensión que
abre o cierra contactos. Si no se tiene un dispositivo para abrir y cerrar contactos,
se puede sustituir por un simulador con mucha facilidad. En el extremo izquierdo
de la figura 4.2 se muestra un simulador con lámparas, su función es tomar la
señal de tensión que enviaría el control para abrir y cerrar los contactos de la
unidad interruptiva y representar un estado (abierto o cerrado) de los contactos a
través de lámparas de señalización.

Fig. 4.2 De izquierda a derecha, cuadro de control de un restaurador marca “ARTECHE”, conexión del
control (alimentación y mandos lógicos), y un simulador del estado de los contactos de la unidad
interruptiva.

Por la parte inferior del cuadro de control que se muestra en la imagen intermedia
de la figura 4.2, se pueden ver dos conexiones, una es la alimentación de

56
corriente alterna (cable negro) y el otro conector, conduce las señales lógicas del
control a la unidad interruptiva, por lo que su terminal se conecta en la entrada del
simulador del extremo izquierdo de esta misma figura.

Para verificar que el control puede enviar señales a la unidad interruptiva, también
se necesitaría un dispositivo para la inyección de tensiones y corrientes. Un buen
dispositivo es un “Mentor”, aunque es un dispositivo caro, este puede ser
programable, facilitando las secuencias de prueba.

Recordemos que la unidad de control, no detecta los niveles de falla reales, sino
que estos son disminuidos por los transformadores de corriente y potencial de los
polos de corte de la unidad interruptiva. Únicamente se tiene que inyectar las
corrientes y tensiones nominales de la unidad de control y sus niveles de falla
para verificar funcionalidad. Lo primero sería comunicar con la unidad de control a
través de una computadora personal con el software del control instalado.

Inyectar al control los niveles de corriente y tensión nominales para este y ver su
medición en el software como se muestra en la figuras 4.3y en el display del
cuadro de control, estos deben ser prácticamente los mismos en cada una de las
fases. Al mismo tiempo, se pueden distinguir los ángulos de cada fase para
verificar que no existen errores de conexión (inversión).

Fig. 4.3, Ángulos de fase de corriente y tensión que leen algunos relevadores
micro-procesados, la representación de cada uno depende de los fabricantes.

57
En el control deben existir dos modos de mando, uno es de manera local, para el
cual únicamente los comandos locales pueden ser utilizados (por seguridad) y un
mando remoto, para el cual funciona la protección y por supuesto, los comandos
que recibe de manera remota a través de la unidad supervisora o por SMS
cuando se utilizan otros medios de mando.

Iniciando con los mandos de manera remota, quitar latensión, esto debe generar
que la unidad interruptiva opere, abriendo el interruptor (el simulador únicamente
prende la lámpara de circuito abierto). Posteriormente, inyectar las tensiones de
cada fase, lo lógico es que se mande la señal de cerrar.

Ingresar las corrientes de falla que debe leer el control (sobrecorriente), estas se
pueden programar para cada uno de los modos de falla que debe detectar el
control acorde a lo solicitado por las normas, por lo que no tiene caso repetir cada
uno, lo único que debe hacer el simulador es cambiar el estado de los contactos
en la secuencia de abierto y cerrado para cada simulación de falla detectada. Si
se simula una falla transitoria el restaurador debe restablecer el circuito (cerrar los
contactos) y continuar operando. Si se agotan los intentos de restablecimiento y
se simula que los niveles de falla perduran, el restaurador operará de manera
definitiva, bloqueando el recierre y teniendo que resetear la unidad interruptiva (o
simulador) para que se puedan continuar las pruebas.

Lo mismo que con la corriente, se debe probar con las tensiones. Los
restauradores pueden detectar los niveles de sobretensión y baja-tensión y por lo
tanto es crucial asegurarse de la operación correcta de la unidad interruptiva.

Para el caso de inversión del ángulo de fase o falla de una sola fase, lo más
simple es bajar o subir la tensión de una sola fase a un nivel que no acepte el
control. El control mandará una señal a la unidad interruptiva. De igual manera,
probar el caso de falla transitoria y falla permanente.

Mientras que se realizan las pruebas de falla del control, también se debe verificar
que las señales como disparo instantáneo, disparo de tiempo, disparo instantáneo

58
por neutro, y todos los modos de operación del relevador son registrados y se
señalizan en la unidad de control y en el software.

Para finalizar con el control, únicamente es necesario probar la comunicación de

manera remota a través de los modos aceptables del control. Uno de los
protocolos de comunicación demandados por la normatividad de CFE es el
protocolo DNP3. La comunicación puede ser alámbrica o inalámbrica, por un
cable de Ethernet u otro medio aceptable según el modelo del relevador y por
radios o módems GPRS. Por supuesto que el fin de la comunicación remota, es
supervisar la red eléctrica y dar los mismos mandos de apertura y cierre de la
unidad, por lo que basta con operar los contactos desde el ordenador y
asegurarse del cambio de estado y señales del relevador.

4.2. Pruebas a la unidad interruptiva

Las pruebas de rutina a la unidad interruptiva se realizan para probar el

aislamiento e incluyen pruebas como la tensión de aguante, la prueba de
descargas parciales y pruebas de operaciones mecánicas. Estas pruebas se
realizan en base a las normas mencionadas en este documento, “IEC-62271-
111”, “NMX-J-517-ANCE” y “CFE-VH-00011”.

La prueba de tensión de aguante y descargas parciales, deben incluir la

corrección de la altitud de operación en caso de estar a más de 1000m sobre el
nivel del mar. Debido a que este documento se escribe para la B.U.A.P. en la
ciudad de Puebla, aplica la corrección del factor de altitud.

a) Para los restauradores de 15kV, con los polos de corte en posición

cerrado, se aplicará una tensión de aguante del aislamiento a 60 Hz en
seco de 42.12kV con una duración de 1 minuto. Para la posición de los
polos en abierto, la tensión debe ser de 50 kV.

b) Para los restauradores de 27kV, con los polos de corte en posición

cerrado, se aplicará una tensión de aguante del aislamiento a 60 Hz en

59
 seco de 50.54kV con una duración de 1 minuto. Para la posición de los
polos en abierto, la tensión debe ser de 60kV.

c) Para los restauradores de 38kV, con los polos de corte en posición

cerrado, se aplicará una tensión de aguante del aislamiento a 60 Hz en
seco de 58.97kV con una duración de 1 minuto. Para la posición de los
polos en abierto, la tensión debe ser de 70kV.

Para la aplicación de la tensión se requiere de un equipo de aplicación de alta

tensión (Hi-Pot), que consta de un regulador de tensión y un transformador de alta
tensión.

La primera prueba de tensión de aguante se realiza con los polos de corte

cerrados, aplicando la tensión a la fase central (fase B) del lado carga, con las
tres fases cortocircuitadas (tensión en todas las fases) y la bancada aterrizada
como se muestra en la figura 4.4 en el extremo izquierdo.

La segunda prueba de tensión de aguante, se realiza con los polos de corte

cerrados, aplicando la tensión a la fase central (fase B) del lado carga, con las
fases A, C, y bancada aterrizada como se muestra en la figura 4.4 en el extremo
derecho.

La tercera prueba de tensión de aguante, se realiza con los polos de corte en

posición abierto cortocircuitando la tensión en el lado carga, el lado fuente, y la
bancada deben estar aterrizados, como se muestra en la figura 4.5 extremo
izquierdo.

La cuarta prueba de tensión de aguante, se realiza de igual manera, con los polos
abiertos, aplicando la tensión a la fase central del lado fuente con las demás fases
del lado fuente cortocircuitadas ycon todas las fases del lado carga y la bancada
aterrizada.

60
 Fig. 4.4, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de tensión de aguante con
los polos de corte en posición cerrada.

Fig. 4.5, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de tensión de aguante con
lado fuente o lado carga cortocircuitados, con posición de los polos de corte abierto,

La quinta prueba de tensión de aguante, se realiza con los polos de corte en

posición abiertos, solamente se aplica la tensión a la fase B del lado carga, las
fases A y C del lado carga, las tres fases del lado fuente, y la bancada se
conectan a tierra como se muestra en la figura 4.6 en el extremo izquierdo.

La última prueba de tensión de aguante se realiza con los polos de corte en

posición abierto, la tensión de prueba se aplica a la fase B del lado fuente, con las
fases A y C del lado fuente, las tres fases del lado carga, y la bancada aterrizadas
como se muestra en la figura 4.6 en el extremo derecho.

61
 Fig. 4.6, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de tensión de aguante
únicamente a la fase central, con posición de los polos de corte abierto.

La siguiente prueba a la unidad interruptiva, prueba la resistencia del cirtuito

principal de la unidad.

Para la realización de esta prueba se requiere de un microhmetro con capacidad

de inyección de corriente directa de hasta 100A como mínimo, o en su defecto
una fuente de corriente alterna con un puente rectificador de características
similares y un multímetro o vóltmetro digital o analógico de corriente directa.

Estando el restaurador cerrado y utilizando el microhmetro adecuado, conectar el

microhmetro a la fase A del polo de corte conforme al diagrama de conexión de la
figura 4.7. Seguir las instrucciones de prueba indicadas en el manual del
microhmetro para realizar la prueba. Aplicar una corriente de 100A de corriente
directa y leer el valor de la resistencia indicado en la pantalla del microhmetro.
Seguir con el mismo procedimiento para los polos de la fase B y fase C. Los
valores de las resistencias de contacto según especificaiónNMX-J-517-ANCE
deben ser menor al 200% del valor medido antes de la prueba de la secuencia de
prueba.

62
 Fig. 4.7, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de medición de resistencia.

Las siguentes pruebas, son las pruebas de descargas parciales, las cuales
prueban la calidad del medio aislante, asegurando que no existe fuga en este
medio, debidas a una incorrecta formación durante el proceso de moldeo. La
prueba se realiza de forma similar a la prueba de tensión de aguante, con la unica
variante de que la tensión se manda por pulsos.

Para realizar esta prueba, se requiere primero de elevar la tensión de prueba a

frecuencia nominal durante 10 segundos, despues bajar la tensión, diviendo esta
tensión entre la raíz de tres por 1.05. Para todos los casos, las descargas deben
ser menores a 10pC (pico-Coulombs).

La primera prueba de aplicación de desacargas parciales se realiza aplicando

tensión en la fase A del lado carga, con los polos en posición cerrados,
aterrizando las fases B y C del lado carga, lado fuente y asi como la bancada,
como se muestra en la figura 4.8.

La segunda prueba de aplicación de descargas parciales se realiza aplicando

tensión en la fase B del lado carga, con los polos en posición cerrados,
aterrizando la fases A y C del lado fuente unicamente, así como la bancada.

63
La tercera prueba de aplicación de descargas parciales se realiza aplicando
tensión en la fase C del lado carga, con los polos en posición cerrados,
aterrizando las fases B y C del lado carga, lado fuente y la bancada.

Las tres primeras pruebas, se ejemplifican en las figura 4.8, comenzando con la
primera prueba en el extremo izquierdo y terminando la tecera en el extremo
derecho.

Fig. 4.8, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de medición de descargas parciales
con los polos en posición cerrado.

La cuarta prueba de aplicación de descargas parciales se realiza aplicando la

tensión en la fase A del lado fuente, con los polos en posición abierto, y
aterrizando la fase A lado carga, las fases B y C lado carga y lado fuente y la
bancada.

La quinta prueba de descargas parciales se realiza aplicando la tensión en la fase

B del lado fuente, con los polos en posición abierto, y aterrizando la fase B lado
carga, las fases A y C, lado carga y lado fuente y la bancada.

La sexta prueba de descarga parciales se realiza aplicando la tensión en la fase C

del lado fuente, con los polos en posición abierto y aterrizando la fase C lado
carga, las fases B y A, lado carga y lado fuente y la bancada.

Las pruebas desde la cuarta a la sexta se ejemplifican en la figura 4.9, siendo el

extremo izquierdo de la figura la cuarta prueba y la del extremo derecho la sexta.

64
 Fig. 4.9, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de medición de descargas parciales
en el lado fuente, con los polos en posición abierto.

La septima prueba de descargas parciales se realiza aplicando la tensión en la

fase A del lado carga, con los polos en posición abierto, aterrizando la fase A del
lado fuente, las B y C, del lado carga y lado fuente, y la bancada.

La octaba prueba de descargas parciales se realiza palicando la tensión en la

fase B del lado carga, con los polos en posición abierto, aterrizando la fase B del
lado fuente, las fases A y C del lado carga y lado fuente y la bancada.

La novena y ultima medicón de descargas parciales se realiza a la fase C del lado

carga, con los polos en posición abiertos, aterrizando la fase C del lado fuente, las
fases A y B del lado fuente y lado carga y la bancada.

Estas tres ultimas pruebas se ejemplifican en la figura 4.10, siendo la septima la

del extremo izquierdo y la novena la del extremo derecho.

Fig. 4.10, Vista superior de un restaurador al que se le aplica la prueba de medición de descargas parciales
en el lado carga, con los polos en posición abierto.

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Las siguiente prueba, se realizan conectando el gabinete de control y se confirma
que la unidad interruptiva realice 50 operaciones de apertura y cierre.

Por ultimo, la unidad interruptiva debe ser sometida a la prueba de hermeticidad,

que es una simulación de lluvia durante una hora. Despues de esta simulación, si
la unidad no contiene agua en el interior de la bancada, se confirma que la unidad
ha pasado todas las pruebas requeridas.

4.3. Dossier (compendio) de calidad

Una vez que se han pasado todas las pruebas de control de calidad, se puede
decir que el restaurador cumple con los requisitos necesarios del cliente final. Las
pruebas de rutina se realizan en presencia del cliente final o por alguna tercería si
es un requisito del cliente. Para el caso de CFE, este cuenta con su propio
servicio de inspección del LAPEM, quien verifica en fábrica que se efectúen las
pruebas de rutina.

Por supuesto, lo primero que se revisa, es que el certificado de pruebas prototipo

al restaurador se encuentre vigente. Posteriormente, el inspector de LAPEM,
necesitará lo siguiente:

a) Copia del contrato de CFE.

b) Copia de los planos prototipo aprobados.
c) Constancia de proveedor confiable CFE (emitida por LAPEM).
d) El reporte (resultado) de las pruebas de rutina al restaurador.
e) Reportes de las pruebas de rutina de los componentes críticos.
f) Certificado de calibración de los equipos de medición utilizados.

Todo esto se guarda en una carpeta y se le llama dossier de calidad, la cual

evidencia la calidad del producto, asegurando que este será funcional a la hora de
instalarlo en la red de distribución contribuyendo a un mejor servicio.

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Bibliografía

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