Que efecto produce el incremento del porcentaje del carbono en los aceros

El acero es una aleación de carbono con el hierro, de un contenido de carbono

entre 0,1 y 1,9 % y puede tener más aleaciones como el azufre, fósforo,
manganeso, silicio; siendo uno de los materiales más importante para la
construcción.

Con el aumento del carbono en el acero se consiguen propiedades mecánicas

como el aumento de la dureza y resistencia; también disminuye la ductilidad,
soldabilidad y elongación. Cuando el material es duro y resistente es ideal para
utilizarlo en construcciones; por otra parte, no debe usarse si se busca un material
que tenga un grado de flexibilidad.

Por ejemplo, la barra de acero al carbón está laminada en caliente y es fácil de

fabricar, con esta forma se realizan actividades como soldar, cortar, formar y
mecanizar con el equipo de manera sencilla.

De manera general se entiende que tienen una clasificación por bajo, medio y alto
carbono. Por ejemplo estos 6 tipos de acero que varían de acuerdo al grado de
carbono que contienen.

El suave tiene entre un 0.2% y 0.3% de carbono, permitiendo crear piezas de

resistencia media de buena tenacidad y deformación en frío.

El semisuave contiene un 0.3% y 0.4% de carbono, se utiliza para piezas de

maquinarias resistentes y tenaces.

El semiduro tiene entre un 0.4% y 0.5% de carbono, es utilizado para cilindros de

motores de explosión y transmisores.

El duro contiene un 0.5% y 0.6% de carbono, es ideal para piezas regularmente

cargadas de espesores no muy elevados.

El muy duro tiene entre 0.6% y 0.8% de carbono, se utilizan para piezas de
maquinarias como tornillos y destornilladores.

El extraduro tiene un porcentaje mayor al 0.8% de carbono, es para herramientas

manuales, perforadoras y cinceles.

Que se define por resistencia mecánica. Ductilidad y límite de fluencia

Capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas aplicadas sin romperse. La
resistencia mecánica de un cuerpo depende de su material y de su geometría.
Como disciplina, La Resistencia de Materiales combina los datos de material,
geometría y fuerzas aplicadas para generar modelos matemáticos que permiten
analizar la resistencia mecánica de los cuerpos.

La ductilidad: es la capacidad de un material para sufrir deformaciones sin

romperse. Es la propiedad opuesta a la fragilidad. Por convención, se consideran
dúctiles aquellos materiales que, en el ensayo de tracción, admiten alargamientos
relativos superiores al 5% antes de la rotura, los materiales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. Algunos ejemplos de materiales muy dúctiles
son el oro, la plata, el cobre, el bronce y el latón. los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,
permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material.

La fluencia o cedencia: es la deformación irrecuperable de una probeta o material

que presenta plasticidad, a partir de la cual solo se recuperará la parte de su
deformación correspondiente a la deformación elástica, quedando una
deformación irreversible. Este fenómeno se sitúa justo encima del límite elástico, y
se produce un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada. El límite
de fluencia es el punto donde comienza el fenómeno conocido como fluencia, que
consiste en un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada en un
ensayo de tracción. Hasta el punto de fluencia, el material se comporta
elásticamente, siguiendo la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo
de Young. No todos los materiales elásticos tienen un límite de fluencia claro,
aunque en general está bien definido en la mayor parte de metales.

Cuáles son los elementos base y los elementos aleantes principeles de los
aceros

El hierro es el componente básico del acero. Cuando el carbono, un no metálico,

es añadido al hierro en cantidades de más de 2.1% el resultado es una aleación
conocida como acero. Cada elemento que es añadido a la composición básica del
acero tiene algún efecto en las propiedades del acero y en como este acero
reacciona a los procesos de fabricación. Cambiar la cantidad de carbono puede
cambiar las propiedades del acero, haciéndolo más o menos fuerte, duro, dúctil o
maleable.
Los principales elementos de aleación presentes en el acero son: Cromo,
Tungsteno, Manganeso, Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y
Fósforo. Los siguientes son los efectos en su comportamiento mecánico.
Carbono: Es el elemento que tiene mayor influencia en el comportamiento del
acero, al aumentar el porcentaje de carbono mejora la resistencia mecánica, la
Templabilidad y disminuye la ductilidad

Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena

influencia en la forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el
mecanizado.

Silicio: Aumenta la resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión y formación

de cascarilla, por eso se usa en los aceros de altas temperaturas.

Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al

desgaste, y solo reduce la ductilidad, mejora la resistencia al calor y a la formación
de cascarilla. En cantidades mayores al 12%, hace al acero resistente a la
corrosión.

Níquel: Aumenta la resistencia y la Templabilidad del acero y no afecta la

ductilidad, Muy usado en aceros inoxidables y aceros para temple para mejorar la
tenacidad.

Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano y mejora la

resistencia al desgaste y la dureza a temperaturas altas. Cuando se combina con
Cr-Ni, produce altos valores del punto de fluencia y resistencia a la tracción, por
eso se le usa en aceros bonificados.

Vanadio: Formador de carburos, aumenta la resistencia al desgaste a altas

temperaturas y aumenta resistencia a la tracción. Incrementa la duración de filos
de corte de las herramientas

Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, forma inclusiones no metálicas – sulfuros de

magnesio, que son discontinuidades en la matriz metálica favoreciendo la
formación de viruta corta.

Fósforo: Reduce la ductilidad del acero.

Plomo: Mejora el acabado superficial después de maquinado

De acuerdo al porcentaje de elementos aleantes como se diferencia un acero

de baja y alta aleación

Tanto el acero de baja y alta aleación tienen propiedades mejoradas que

el acero al carbono. Sin embargo, la diferencia clave entre el acero de
baja aleación y el acero de alta aleación es que los aceros de baja
aleación tienen menos del 0,2% de elemento de aleación, mientras que
los aceros de alta aleación tienen más del 5% de elemento de aleación.
Considerar la composición química, el acero de baja aleación que
contiene hierro, carbono (menos del 0,2%) y otros elementos de
aleación como Ni, Cr, Mo, V, B, W y Cu, mientras que el acero de alta
aleación contiene hierro, cromo, níquel, carbono, manganeso, etc.

Los aceros de baja aleación se caracterizan por presentar contenidos entre

medios y altos en carbono, siendo por lo tanto difíciles de soldar. Reduciendo los
elementos aleantes y disminuyendo el contenido en carbono se aumenta su
soldabilidad y su formabilidad sin perder a pesar de ello su resistencia, sin
embargo, un nivel elevado de fragilidad.

El acero de alta suele presentar un contenido bajo de carbono, dado que suelen
ser sometidos a tratamiento térmico, y con los elementos aleantes ya se
consiguen las características mecánicas requeridas. De este modo se consiguen
aceros de alta resistencia y tenacidad. Aceros al Ni, al CrNi y al CrNiMo
pertenecen a esta categoría.

Cuáles son los aceros más resistentes a la corrosión

Es importante mencionar que no todos los metales contienen hierro, pero también
pueden tener corroerse o sufrir alguna clase de oxidación. Además del acero
inoxidable, las aleaciones de cobre también son un material resistente a la
corrosión, por ejemplo, forma una capa de óxido cuando se expone al oxígeno,
protegiendo el material base de la oxidación. Las aleaciones de latón, bronce y
cobre se utilizan ampliamente en equipos eléctricos, suministros de plomería y
transporte de líquidos.

Acero inoxidable

El acero inoxidable es uno de los muchos metales resistentes a la corrosión

disponibles en la actualidad. Su resistencia al óxido, la corrosión y una amplia
variedad de otras reacciones lo hace ideal para su uso en diversas aplicaciones.
Las diversas opciones de posprocesamiento ayudan a mejorar aún más sus
cualidades de resistencia a la corrosión. El acero inoxidable es una de las más de
200 aleaciones diferentes, cada una de las cuales contiene altos niveles de cromo,
lo que crea una capa de oxidación pasiva.

Aluminio

La superficie del aluminio forma una película de óxido que es el resultado de

reacciones químicas con agua y oxígeno. Esta capa de óxido tiene un espesor de
entre cinco y diez nanómetros. Esta capa protectora evita que el metal se oxide en
el agua, evitando reacciones corrosivas. La tasa de corrosión de las aleaciones de
aluminio es considerablemente más baja que la del acero y el hierro en la mayoría
de los ambientes, y también varía según el nivel de pH del agua.

Cobre y latón

Estos dos metales se usan comúnmente en la construcción, equipos marinos y

electrodomésticos. El cobre y el latón tienen características similares y son
altamente resistentes a la corrosión y al óxido. El latón también es una buena
opción para equipos marinos debido a su alta conductividad eléctrica, resistencia
moderada y buena maquinabilidad. El latón y el cobre suelen estar aleados para
formar otros materiales como el bronce, que es muy resistente a la corrosión. Se
utilizan comúnmente en productos mecánicos, bombas, válvulas y sujetadores.

Las aleaciones de latón también son resistentes a la corrosión debido a su

contenido de zinc, lo que las convierte en buenas opciones para equipos marinos.
Y debido a que tienen puntos de fusión más bajos que el bronce y el cobre,
también son una buena opción para aplicaciones marinas.

Acero galvanizado

Los principales beneficios del acero galvanizado incluyen su resistencia y

durabilidad. Debido a que está recubierto con zinc, este metal resiste la corrosión.
El acero galvanizado se usa comúnmente en sujetadores y resiste bien la
exposición al agua salada y al agua. También resiste la oxidación. Es el método
más rentable para proteger el acero de la corrosión. También tiene la ventaja de
estar listo para usar fuera de fábrica.

La capa de zinc tiene el mismo propósito que la capa pasiva de óxido de cromo
sobre el acero inoxidable, evitando que el metal se oxide y se corroa en
condiciones moderadas. Sin embargo, los procesos de inmersión en caliente dan
como resultado un metal en capas, no un producto totalmente aleado como el
acero inoxidable.

Como se clasifican los aceros inoxidables y cuál de estos es más resistente

a la corrosión

El acero inoxidable se ha clasificado en cinco grupos principales: austenítico,

ferrítico y martensítico. Los aceros inoxidables austeníticos tienen mayor
contenido de cromo y menor contenido de carbono. Esto significa que es
resistente a más ácidos y elementos corrosivos que otros tipos de acero. El acero
inoxidable es extremadamente duradero, por lo que se puede utilizar en una
amplia gama de aplicaciones.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe
a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus
características son las siguientes:

 Excelente resistencia a la corrosión

 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
 Son no magnéticos

Defina fundición e indique como se clasifica

La fundición es una técnica metalúrgica en la que el material fundido se vierte en

un molde, en el cual se enfría y solidifica resultando la pieza de fundición. Esta
pieza se extrae del molde y puede ser acabada por procesos de rectificado, pulido
y esmaltado. El proceso de fundición es una de las técnicas metalúrgicas más
antiguas del mundo.

Las fundiciones se suelen denominar de acuerdo con la apariencia de su fractura.

En este sentido, las fundiciones se clasifican principalmente en fundición gris (la
superficie de rotura presenta un gris oscuro), fundición blanca (blanco brillante) o
atruchada (superficie de rotura color grisáceo).

 Fundición blanca: presenta carbono y silicio en su composición. Estas

fundiciones son conocidas como insoldables debido a que en su estructura
el carbono cristaliza combinado con el hierro formando la cementita. Esta
fase es bastante dura y frágil, con alta tendencia a la fisuración. Son
bastante utilizadas por su alta dureza.
 Fundición gris: El carbono está en forma de laminillas, lo que hace que esta
fundición sea soldable. Tiene buena resistencia a la compresión. Sus
propiedades mecánicas son adecuadas para un gran número de
actividades. Es un material satisfactorio para maquinarias. Aunque sus
propiedades son superadas por la fundición nodular, la fundición gris sigue
siendo ampliamente utilizada. Las aplicaciones típicas del hierro gris
incluyen: pedestales para máquinas, herramientas, bloques de motores de
automóvil, piezas que necesiten un maquinado final, entre otros.
  Fundición nodular: a diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular
contiene magnesio en su estructura. Este elemento hace que el carbono se
cristalice en forma de nódulos. Ha sido bastante aceptada debido a sus
buenas propiedades mecánicas, similares a las de un acero al carbono. Se
conoce como fundición nodular o dúctil y es bastante fácil de producir.
 Fundición maleable: es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la
fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900 ˚ C por un período de
tiempo prolongado y en una atmósfera neutra (para evitar la oxidación),
donde se obtiene una descomposición de la cementita, formándose grafito,
que se presenta en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz
ferrítica o perlítica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento

Cuál de las fundiciones es la más dura y cuál es la que proporciona mayor

deformidad sin ruptura

Fundición aleada

Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar

las propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada
pretende lograr propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la
corrosión o al calor. Ciertos elementos como el silicio, el aluminio, el níquel o el
cobre, se disuelven en la ferrita, la endurecen y hacen incrementar su resistencia.
Otros elementos como el cromo, el manganeso y el molibdeno, son formadores de
carburos, que tienden a conformar fundición blanca en vez de gris, dificultando así
la grafitización.

Cual es el objetivo del ensayo de la chispa

El ensayo de chispa es una prueba muy sencilla, económica y aproximada de

identificar el tipo de material, si es hierro fundido, acero al carbono, acero aleado,
el porcentaje de carbono, etc.

La prueba de chispa se realiza sosteniendo una muestra del material contra una
muela abrasiva. Al inspeccionar visualmente el flujo de chispas, un trabajador
metalúrgico experimentado puede identificar los metales con considerable
precisión.

Las chispas emitidas, o la falta de chispas, ayudan en la identificación del metal.

La longitud de la corriente de chispas, el color y la forma de las chispas son
características que debe buscar. La Figura 1-2 ilustra los términos usados para
referirse a varias formas básicas de chispas producidas en las pruebas de
chispas.

Defina tratamiento térmico

Los tratamientos térmicos se realizan en un horno en el que las piezas metálicas

se calientan a alta temperatura en una atmósfera gaseosa controlada y elegida en
función de las propiedades que se desea modificar: dureza superficial, ductilidad,
resistencia al desgaste, aspecto estético, etc. La etapa final de un ciclo de
tratamiento térmico es el temple, que consiste en un enfriamiento controlado de
las piezas para llevarlas a la temperatura ambiente.

El objetivo es obtener piezas con características mecánicas diferentes a las de la

pieza inicial.

Hay dos tipos de tratamiento: 

 Tratamiento del núcleo en piezas semiacabadas, como el recocido: se

realiza en piezas metálicas semiacabadas y conformadas en frío (chapas,
bobinas de acero o tubos). Su objetivo es aumentar la ductilidad del metal
en todo el material (superficie y núcleo) para poder trabajarlo y obtener la
pieza acabada. 

 Tratamientos de endurecimiento superficial como la cementación seguida

de temple y revenido, la nitruración, etc.: se realizan en las piezas
acabadas para modificar sus cualidades superficiales y sus propiedades
mecánicas como la dureza, la resistencia a la corrosión y al desgaste, etc.