La evolución de los procesos

productivos
Ingeniería Industrial
Unidad 2
Los procesos productivos requieren de la elaboración de
un plan de trabajo para establecer los objetivos, conocer
los recursos con los que se cuentan e identificar aquellos
que se necesitan y maximizar los procesos de
producción; de esta manera, con una estrategia
eficiente, se maximiza el proceso y se facilita el alcance
de los objetivos.
En todo proceso productivo se necesitan recursos tanto
económicos como tecnológicos; al igual que es
imprescindible contar con recursos humanos para el
desarrollo del mismo.
 El proceso productivo tiene como objetivo principal
cubrir la demanda de los clientes, pudiendo generar una
determinada cantidad o volumen dentro de un periodo
de tiempo acorde, para lograr satisfacer las necesidades
de consumo.
 Antes de la revolución industrial, los productos
eran artesanales, y el proceso de producción eran
realizados por una sola persona.
A partir de 1750 se comenzaron a implementar
maquinarias, desplazando la producción artesanal
e incrementando, de esta manera, la producción.
En esta época hicieron su aparición las primeras
fabricas; todos modos, la producción en esa época
era limitada, ya que las maquinarias eran lentas y
no tenían la potencia necesaria para producir a
gran escala.
A partir de 1880, y de la mano de Frederick Taylor,
en la búsqueda de optimizar al máximo tanto los
recursos humanos como tecnológicos, es que
surge la idea de la producción en serie, aplicada
en 1913 por Henry Ford para incrementar la
producción de automóviles.
 En 1945 el sistema de producción Toyota
comenzó a tomar forma. El objetivo era reducir al
máximo el desperdicio, mejorar los procesos y
producir la cantidad justa para reducir los costos
originados por el exceso de stock.
 Gracias a los avances en los sistemas de
producción durante la era moderna, no solo se ha
logrado aumentar la calidad de los productos y la
eficiencia en los procesos, sino que también, al
aplicar los nuevos procesos de manufactura es
posible adaptarse rápidamente a las necesidades
de los consumidores que cambian
continuamente. permiten a las organizaciones
estar a la altura de las circunstancias actuales.
Aplicaciones de los robots
industriales
 Los robots de fabricación automatizan las tareas
repetitivas, minimizan los márgenes de error hasta
tasas insignificantes y ayudan a los trabajadores
humanos a esforzarse en áreas más productivas de
la empresa.
La robótica industrial se utiliza en muchos ámbitos de la
industria, garantiza la rapidez, la precisión y la eficacia,
especialmente cuando los empleados tienen que realizar
tareas peligrosas o repetitivas.
La robótica industrial se define como un control
automático, reprogramable en tres o más ejes.
Los robots industriales suelen caracterizarse por estar
compuestos de un sistema articulado, similar a un brazo
humano, que se utiliza para la ejecución automática de
tareas y la manipulación de objetos.
Historia de los robots industriales:
quién los inventó y su evolución
La invención de las máquinas de control numérico
(CN), la popularidad del ordenador (1950) y el
circuito integrado (años 70) contribuyeron a que se
empezara a desarrollar el primer robot industrial.
Los primeros robots industriales fueron capaces de
sustituir a los humanos en las tareas pesadas,
peligrosas y monótonas. Sin embargo, no tenían
ningún tipo de sensor externo y se utilizaban para
tareas sencillas como recoger y colocar.
 Con el tiempo, los desarrolladores pudieron crear
movimientos más complejos, colocar sensores
externos y añadir más aplicaciones como la
soldadura, el triturado, el lijado y el ensamblaje.
Desde entonces, los robots industriales han sido
capaces de reducir costes, aumentar la
productividad, mejorar la calidad y ayudar a asumir
tareas peligrosas o dañinas.
 George Charles Devol, considerado el padre de la
robótica, inventó el primer prototipo de robot
industrial, el Unimate, en 1954.
Este primer prototipo, Unimate, se fabricó en 1961 y
se instaló en la fábrica de General Motors para la
manipulación de la fundición a presión y la
soldadura por puntos. Su producción costó 65.000
dólares, pero se vendió por 18.000 dólares.
Después, General Motors instaló otros 66 Unimates
y Ford también se interesó por ellos.
El futuro de los robots industriales era
ciertamente brillante con todo el
interés y la inversión puesta en el
sector del automóvil.
Los brazos robóticos industriales
modernos siguieron evolucionando en
los años 60 y 70 en todo el mundo. La
competencia de las empresas seguía
produciendo una gran demanda de
robots industriales.
 En 1963 se creó el brazo robótico Rancho Arm de
seis articulaciones para ayudar a los discapacitados.
A éste le siguió el Tentacle Arm, diseñado
por Marvin Minsky en 1968. Era capaz de levantar a
una persona y tenía 12 articulaciones.
 La primera historia de éxito de una empresa que
desarrolló un robot industrial específico se creó en
1967. Esta empresa desarrolló un robot para
completar una aplicación de pintura en spray y
acabó convirtiéndose en ABB.
En años posteriores, el desarrollo de la robótica
industrial siguió evolucionando de forma rápida y,
en 1969, el Standford Arm acabó dando lugar a la
producción de brazos comerciales. En concreto, el
Stanford Arm fue uno de los primeros brazos
accionados electrónicamente y controlados por
ordenador.
Al Stanford Arm le siguió el Silver Arm en 1974. El
Silver Arm fue creado por David Silver, del MIT,
para realizar montajes precisos mediante sensores
táctiles y de presión junto a un microordenador.
 Se espera que se instalen casi 2
millones de nuevas unidades de robots
industriales en fábricas de todo el
mundo.
Este dato nos enseña que la evolución
de la robótica inteligente y la
automatización son vitales para hacer
frente a las nuevas tendencias de
consumo, a la demanda de variedad de
productos o a los retos derivados de las
barreras comerciales.
La simplificación, la colaboración y la
digitalización son factores clave que
beneficiarán la implantación de robots.
Qué es y cómo funciona
un robot industrial
Un robot industrial es un sistema autónomo de
sensores, controladores y actuadores que ejecuta
funciones y operaciones específicas en una línea de
fabricación o procesamiento.
El término robot proviene de la palabra
checa robota, que se traduce como "trabajo
forzado".
Se encargan de tareas que son difíciles, peligrosas o
aburridas para los seres humanos.
En la practica, los robots funcionan de forma
continua a través de ciclos de movimiento
repetitivos según las instrucciones de un conjunto
de comandos llamado programa.
Estas máquinas minimizan o eliminan el factor
humano para obtener diversas ventajas en cuanto a
velocidad de procesamiento, capacidad y calidad.
No hay que confundir los robots industriales
tradicionales con una tecnología robótica más
reciente denominada robots colaborativos.
Los robots colaborativos, o cobots, están diseñados
para trabajar simultáneamente y en estrecha
colaboración con un operador humano.
Son mucho más pequeños pero más versátiles.
Están equipados con sofisticados sensores que les
permiten percibir las acciones del personal cercano.
El robot de fabricación más común es el brazo
robótico. Un brazo robótico típico está formado por
siete segmentos metálicos, unidos por seis
articulaciones.
El ordenador controla el robot haciendo girar
motores paso a paso conectados a cada articulación
(algunos brazos más grandes utilizan sistemas
hidráulicos o neumáticos).
El robot utiliza sensores de movimiento para
asegurarse de que se mueve justo lo necesario.
Un robot industrial con seis articulaciones se parece
mucho a un brazo humano: tiene el equivalente a
un hombro, un codo y una muñeca.
El hombro está montado en una estructura de base
fija en lugar de en un cuerpo móvil. Este tipo de
robot tiene seis grados de movimiento, lo que
significa que puede pivotar de seis maneras
diferentes. Un brazo humano, en comparación,
tiene siete grados de movimiento.
El trabajo de su brazo es mover su mano de un lugar
a otro. Del mismo modo, el trabajo del brazo
robótico es mover un efector final de un lugar a
otro.
Las manos robóticas suelen llevar incorporados
sensores de presión que indican al ordenador la
fuerza con la que el robot agarra un objeto
determinado.
Esto evita que el robot deje caer o rompa lo que
lleva. Otros efectores finales son los sopletes, los
taladros y los pulverizadores.
Los robots industriales están diseñados para hacer
exactamente lo mismo, en un entorno controlado,
una y otra vez.
Para enseñar a un robot a hacer su trabajo, el
programador guía el brazo a través de los
movimientos mediante un controlador manual.
El robot almacena la secuencia exacta de
movimientos en su memoria y la repite una y otra
vez cada vez que llega una nueva unidad a la cadena
de montaje.
Aplicaciones de los robots
industriales
Los robots industriales son ya habituales en numerosas fábricas,
almacenes y sectores de todo el mundo. Existen de forma literal
cientos de casos de uso de los robots en la actualidad, los más
comunes:
• Robots de montaje
• Robots dispensadores de adhesivos
• Manipulación y picking
• Robots de carga y alimentación de máquinas
• Robots de fresado
• Robots de perforación
• Robots de corte por láser
• Robots de soldadura
• Robots de fundición a presión
• Pintura y revestimiento
• Embalaje y paletización
• Inspección y control de calidad
 Robots de montaje

La industria del automóvil fue una de las primeras

en adoptar los robots industriales para el montaje.
Hoy en día, los robots de montaje se encuentran en
aplicaciones mucho más allá de la automoción.
Existe una necesidad creciente de ensamblaje
robótico de alta velocidad de piezas pequeñas.
La exactitud y la velocidad del ensamblaje robótico a
menudo suponen un mayor rendimiento y una
mayor precisión de lo que se puede conseguir con la
mano de obra humana
 Robots dispensadores de adhesivos

Un robot dispensador aplica adhesivos y selladores

en una variedad de aplicaciones.
Estas pueden incluir la fijación de piezas entre sí, la
colocación de piezas en un sellador y muchas otras
más.
Los trabajos más pequeños, como la aplicación de
pegamento y resina epoxi, requieren un robot
compacto y de alta velocidad.
Robots de carga y alimentación de
máquinas
Los robots de alimentación de
máquinas introducen las piezas en las máquinas y
las retiran una vez finalizada la operación.
Un ciclo típico consiste en que un brazo robótico
coja una pieza de una bandeja, la introduzca en la
máquina, espere a que se complete la operación y, a
continuación, retire la pieza terminada y la coloque
en la misma bandeja, o quizás en otra diferente.
Robots de fresado
Las fresadoras se han automatizado cada vez más
con la llegada del CNC (control numérico por
ordenador) en la década de 1960.
Los robots de fresado llevan la automatización del
CNC al siguiente nivel, permitiendo el cambio
automático de herramientas y el funcionamiento sin
supervisión.
Robots de perforación
La perforación manual es un trabajo agotador y a
menudo peligroso. La perforación robótica ofrece más
precisión y repetitividad que la perforación manual. El
rendimiento aumenta y los trabajadores se liberan para
centrarse en un trabajo más gratificante.
El fresado y el taladrado son similares para eliminar el
material de una pieza de trabajo mediante la rotación y
el corte.
Las dos operaciones se combinan a veces en un solo
robot. El brazo del robot puede cambiar
automáticamente de herramienta para alternar entre el
fresado y el taladrado.
Robots de corte por láser
Para muchas aplicaciones, el corte por láser puede
representar una solución superior al corte
mecánico.
El corte por láser ofrece una menor posibilidad de
deformación del material, y la precisión puede
mejorarse porque el rayo láser que realiza el corte
no se mella con el uso.
Robots de soldadura
La soldadura proporciona una unión bastante
permanente, pero que puede revertirse volviendo a
fundir la soldadura.
Algunos ejemplos del uso de la soldadura son las
tuberías de cobre en fontanería, así como la
electrónica, la joyería y el instrumental médico.
Los sistemas robotizados dan lugar a una mayor
productividad, precisión y repetibilidad.
Robots de fundición a presión
La fundición a presión es ideal para fabricar
simultáneamente muchos diseños de piezas
intrincados y diferentes. Sin embargo, no suele
implicar la creación de piezas de gran tamaño.
Los brazos robóticos pueden automatizar la
extracción de la pieza de la matriz, la colocación de
la pieza en un baño de enfriamiento, la eliminación
del material sobrante y su colocación en un sistema
de transporte.
 Pintura y revestimiento
Las operaciones de pintura y revestimiento son
idóneas para la automatización robótica.
Los resultados son uniformes y de gran calidad, y las
máquinas pueden trabajar de forma continua sin
pausas ni tiempos de inactividad, salvo para el
mantenimiento periódico.
Al utilizar la robótica, los trabajadores no tienen que
estar expuestos a humos nocivos o al exceso de
pulverización, y la seguridad mejora.
Embalaje y paletización
El embalaje y la paletización son dos operaciones
comunes a la fabricación, los almacenes y los centros de
distribución.
A medida que continúa la tendencia hacia paquetes más
pequeños, aumenta la naturaleza repetitiva de las
operaciones de embalaje y paletización.
Esto puede afectar negativamente a la salud y la
seguridad de los trabajadores.
La implementación de la robótica para estas tareas
aumenta la productividad y ayuda a proteger a los
operarios de las lesiones relacionadas con el trabajo.
Inspección y control de calidad
Algunos problemas de control de calidad son de
vida o muerte, ya que una pieza defectuosa, o una
pieza instalada de forma incorrecta, puede provocar
una situación que ponga en peligro la vida.
La inspección humana suele tener una precisión del
80%. La inspección robótica puede tener una
precisión del 100%.
Beneficios de los robots
industriales
Alta productividad
Los robots industriales pueden realizar tareas con
precisión y repetitividad sin necesidad de paradas o
descansos.
Esta capacidad de operar de forma continua y sin fatiga
hace que los robots sean muy productivos y puede
suponer un rápido retorno de la inversión (ROI) para los
fabricantes.
La precisión de los robots también significa que se
cometen menos errores en el proceso de producción, lo
que a menudo se corresponde con una disminución de
los residuos y de los costes de producción.
Velocidad y calidad constante
Los robots industriales pueden realizar tareas
rutinarias con una calidad y velocidad constante, lo
que puede permitir una producción más predecible
y mayor que garantiza la elaboración de los
productos siempre con las mismas especificaciones.
La capacidad de los robots industriales para realizar
tareas rutinarias también permite asignar a los
empleados funciones más complejas y
satisfactorias, así como menos peligrosas.
Mejora de la seguridad en el
trabajo
Un menor margen de error se traduce en una mayor
seguridad en el lugar de trabajo.
Los robots pueden trabajar en entornos y tareas que
se consideran de alto riesgo para los empleados
humanos.
Mejor utilización del espacio en la
planta
Por último, los robots no requieren el mismo
espacio que los seres humanos, lo que significa que
los fabricantes pueden utilizar mejor su espacio en
la planta para acomodar más inventario o líneas de
producción.
Por ejemplo, los pasillos anchos destinados en
principio a la circulación de personas pueden
reducirse para dejar el espacio mínimo necesario
para que circule un robot.
Ventajas
• Mayor precisión • Hacer más cosas.
• Te puede ayudar emocionalmente • Mejora la calidad de vida
• Tareas peligrosas. • Buenos niveles de producción y
• Realidad Ampliada. calidad
• Mayor velocidad. • Capacidad de trabajar las horas que
de su batería.
• Reducción de costos. • Mas rápidos a la hora de hacer
• Pueden ir a donde el humano no tareas
puede. • Pueden trabajar las 24 horas del día
• Pueden hacer tareas que para el ser • Ayuda a salvar vidas
humano son mortales.
• Son muy serviciales
• Te pueden ayudar a tareas rápidas
Desventajas
• Reemplazamiento de la mano • Las personas deberán enfocarse
humana. más en carreras tecnológicas, ya
• Cambio de paradigma. que serán fundamentales para
mantener el cambio tecnológico.
• Pueden ser hackeados.
• Necesitan mantenimiento, que
• Pueden cambiar las cosas o puede llegar a ser bastante
hacerlas mal. costoso.
• Si son utilizados para seguridad
social pueden presentar fallos y
pueden poner en riesgo la vida
de las personas.
Tarea
1. Cuadro Sinóptico:
• Aplicaciones de los robots industriales

2. Diagrama de Relaciones
• Relacionar la Ingeniería Industrial con el campo
profesional y otras disciplinas.

3. Investigación documental:
• Clasificación de los sistemas y los procesos de
manufactura
Gracias