FILOSOFÍA

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Es de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad.

Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un
proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de
errores).
¿Que significa SMED?
El Poka Yoke
• Es una herramienta para orientar el mejoramiento y la prevención de errores en la calidad.
• Este sistema consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y
lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.
El Sistema Poka Yoke esta constituido por:
• Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función
del cual se suelen clasificar, y
• Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse
el error para que lo subsane. Asimismo mediante este procedimiento se detiene y corrige el
proceso de forma automática para evitar que el error derive en un producto defectuoso.
OTRAS APORTACIONES
• El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo

• Cero inventarios
• El sistema de “jalar” versus “empujar”
Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender del tipo de inspección que se
esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, autochequeo, o chequeo sucesivo.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:

1. Hacer la inspección al 100%. de las partes producidas
2. Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde
los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un
dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye
los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple
concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.
CLASIFICACIÓN
 De contacto. Un elemento físico localiza una pieza mal colocada, sin permitir un contacto erróneo.
 De repetición. Obliga a hacer un número determinado de repeticiones.
 De secuencia. Establece un orden específico, sin saltarse pasos o alterarlo de cualquier forma
EN LAS EMPRESAS
•Alarmas. Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con alarmas visuales o
sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores. El detector de humo es un claro ejemplo.
•Listas de chequeo. Son ideales para seguir los procesos de la manera adecuada, las listas de
chequeo es un Poka Yoke de clasificación de secuencia.
•Topes. Aquí entra el ejemplo que mencioné anteriormente, regularmente son elementos físicos que
ayudan de recordatorio del uso de cierta herramienta. Previniendo los errores por olvido o falta de
conocimiento.
- Los 3 componentes del CERO DEFECTO (seg˙n Shingeo Shingo):
• Inspecciones en la fuente. • Inspecciones al 100%: Usando simples y baratos sistemas POKA-
YOKE.
• Acción inmediata: Las operaciones se deben parar de forma inmediata ante la aparición de un
error, y NO se deben reanudar, hasta tanto se haya corregido la causa del error.
EJEMPLO 2 Situación: Un Gerente todas las mañanas tenía que armar un informe operativo, y en
función de este tomar ciertas acciones. Problema: Como los datos estaban en diferentes Informes y
Bases, era bastante común que olvidara algunos. Por otra parte tenía que tener en mente para cada
uno de los datos, cuales eran los valores que ameritaban tomar acciones, lo que también llevaba a
cometer errores. Solución siguiendo la lógica convencional: Se hizo una lista de chequeo, y una tabla
con los valores límite para cada uno de los datos. Los olvidos y equivocaciones disminuyeron, pero
seguían apareciendo cada tanto. Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-
YOKE: Se desarrolla un programa de computación, que en forma automática, buscaba los datos en
los diferentes informes y bases. A este programa se le agregaron formulas lógicas, tal que solo
mostraba (salvo que se pidiera adrede lo contrario) aquellos datos que estaban fuera de ciertos
rangos especificados. A partir de ese momento, la posibilidad de olvidarse datos, o de no tomar
acciones por no recordar los valores límite bajo a CERO ABSOLUTO.

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