1

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

APLICACIONES DE LA CATÁLISIS:
QUÍMICOS INORGÁNICOS PESADOS Y
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL

Estudiantes:
Br. Christy Lewis
Br. José Machado

Profesora: Ing. María Da Costa

Maracaibo, diciembre de 2022.

 2

INDICE

Contenido Página
1. Síntesis del amoníaco…………………………………………………….. 4
1.1. Proceso Haber-Bosh……………………………………………... 6
1.2. Principio de Le Chatelier…………………………………………. 8
1.3. Uso de catalizadores……………………………………………... 9
2. Oxidación del amoníaco………………………………………………….. 13
2.1. Mecanismo de reacción………………………………………….. 14
2.2. Catalizadores empleados………………………………………... 16
3. Oxidación del dióxido de azufre…………………………………………. 18
3.1. Catalizador………………………………………………………… 20
4. Catálisis en el control de la contaminación ambiental………………… 22
4.1. Catalizadores para aplicaciones medioambientales………….. 24
4.1.1. Tratamiento de aguas……………………………………………. 24
4.1.2. Procesos de oxidación avanzada que utilizan oxigeno como
agente oxidante…………………………………………………… 25
4.1.3. Sistemas catalíticos en las fuentes estacionarias: reducción
catalítica de NOx…………………………………………………. 26
4.1.4. Sistemas catalíticos en las fuentes móviles: motores de
gasolina……………………………………………………………. 28
Conclusiones………………………………………………………………...... 31
Referencias Bibliográficas…………………………………………………… 32
 3

INTRODUCCIÓN

Tanto la catálisis heterogénea como los procesos electródicos tienen importantes

aplicaciones tecnológicas en campos muy diversos: almacenamiento y producción
de energía, síntesis de polímeros, síntesis de gases industriales, síntesis de
fármacos, recubrimientos de superficies, inhibición de la corrosión metálica,
descontaminación, etc.

Los catalizadores son ampliamente utilizados para dar lugar a condiciones

favorables que promuevan reacciones que, por lo general, son difíciles de lograr o
que sus condiciones operativas son muy extremas.

Adicional a esto, una aplicación de gran importancia es en el control de la

contaminación como por ejemplo en tratamientos de aguas o tratamientos de
gases contaminantes, logrando así disminuir la presencia de contaminantes en el
medio ambiente.

En la presente investigación se desarrollan los temas relacionados a la síntesis de

químicos inorgánicos por medio de procesos catalíticos, además del control de la
contaminación con el uso de la catálisis para reducir las emisiones de gases
contaminantes al medio ambiente.
 4

1. Síntesis de amoníaco

El amoniaco (NH3) es un gas incoloro, tóxico, reactivo y corrosivo con un olor muy
penetrante e irritante.

A pesar de su aparente sencillez, la reacción de obtención de amoniaco no

transcurre con facilidad. El nitrógeno es el gas más abundante de la atmósfera,
alcanzando un porcentaje de casi el 80 %, pero no son habituales sus compuestos
en la corteza terrestre. La reactividad del nitrógeno es mínima pero la de sus
compuestos tiene gran importancia biológica e industrial.

No fue hasta 1908 cuando el químico alemán Fritz Haber ideó el proceso de
síntesis de amoniaco a partir de sus elementos, por el que obtuvo el premio Nobel
de Química en 1918. El ingeniero alemán Carl Bosch desarrolló y diseñó el
proceso industrial, lo cual también le llevó a obtener el premio Nobel de Química
en el año 1931. Este método permitió emplear gas amoniaco en la fabricación de
abonos artificiales, que tanta influencia habrían de tener en el desarrollo de la
agricultura en todo el mundo. Las condiciones en las que se produce esta síntesis
se describen a continuación:

 Altas presiones, superiores a 300 atmósferas

 Elevadas temperaturas, entre 400 y 500 ºC
 Uso de catalizadores férricos u óxidos de aluminio

El nitrógeno se suministra en grandes cantidades, y se obtiene por destilación

fraccionada del aire licuado. El hidrógeno se obtiene haciendo reaccionar vapor de
agua con metano. En estas condiciones, alrededor del 30 % de los reactivos se
transforman en amoniaco. Los gases calientes de la cámara de reacción se
enfrían para licuar y retirar el amoniaco. De esta manera, se separan el nitrógeno
y el hidrógeno que no han reaccionado y se reciclan.

Si observamos la reacción química, deducimos que, efectivamente, un exceso de

reactivo, la retirada continua de producto y un aumento de la presión conduce a
 5

una mayor producción de amoniaco. Sin embargo, se trata de una reacción

exotérmica, por lo que las temperaturas altas favorecen el proceso inverso, de
disociación del amoniaco. Aunque las temperaturas elevadas no favorecen la
obtención de amoniaco, su uso se justifica por el considerable aumento de la
velocidad que provocan (junto con el uso de catalizadores adecuados). Se
enfrentan los factores termodinámicos a los cinéticos, y éstos últimos son los que
determinan la viabilidad del proceso.

En química, el proceso de Haber o proceso de Haber - Bosch es la reacción de

nitrógeno e hidrógeno gaseosos para producir amoniaco. La importancia de la
reacción radica en la dificultad de producir amoniaco a un nivel industrial.

Alrededor del 78,1% del aire que nos rodea es nitrógeno molecular, N2. El
elemento como molécula diatómica gaseosa es muy estable y relativamente inerte
debido al enlace triple que mantiene los dos átomos fuertemente unidos. No fue
sino hasta los primeros años del siglo XX cuando este proceso fue desarrollado
para obtener nitrógeno del aire y producir amoniaco, que al oxidarse forma nitritos
y nitratos.
 6

N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + ΔH

ΔH representa la variación de energía, también llamado entalpía, y equivale a -

92,4 kJ/mol. Al ser negativa, libera calor, por lo que la reacción es exotérmica.

Como la reacción natural es muy lenta, se acelera con un catalizador de hierro

(Fe3+) y óxidos de aluminio (Al2O3) y potasio (K2O) permitiendo que el equilibrio
se alcance con mayor rapidez. Los factores que aumentan el rendimiento, al
desplazar el equilibrio de la reacción hacia los productos (Principio de Le
Châtelier), son las condiciones de alta presión (150-300 atmósferas) y altas
temperaturas (200-300 °C), resultando en un rendimiento del 10-20%.

El proceso Haber produce más de 100 millones de toneladas de fertilizante de

nitrógeno al año. El 8,27% del consumo total de energía mundial en un año se
destina a este proceso. Los fertilizantes que se obtienen son responsables tanto
del sustento de más de un tercio de la población mundial debido a que la
extracción de nutrientes del suelo por parte de la agricultura y ganadería es
cuantiosa y por ende deben ser repuestos de manera artificial, aunque el mal uso
de los fertilizantes produce numerosos problemas ambientales por la erosión y el
escurrimiento de nutrientes a napas y cuerpos de agua siendo el más emblemático
la eutrofización.

1.1. Proceso Haber-Bosh

En el proceso Haber se obtiene nitrógeno gaseoso, N2, por licuefacción parcial del
aire o haciéndolo pasar a través de coque al rojo. El nitrógeno así obtenido se
mezcla con hidrógeno puro, conduciendo la mezcla a lo largo de unos tubos
convertidores rellenos de una masa catalítica porosa, que generalmente está
compuesta por óxidos de hierro y pequeñas cantidades de óxidos de potasio y
aluminio.
 7

La reacción química del proceso a partir del hidrógeno y el nitrógeno gaseosos es

exotérmica y reversible:

N2(g) + 3H2(g) ⇔ 2NH3(g)

Para que la reacción tenga lugar se utilizan diversos catalizadores, principalmente

compuestos de hierro, aunque también óxidos de aluminio y de potasio. El
nitrógeno que se usa como reactivo se obtiene directamente del aire. El hidrógeno
se obtiene a partir de un hidrocarburo, siendo el gas natural la materia prima más
utilizada para este fin. En el caso del metano, componente principal del gas
natural, la reacción que tiene lugar es:

CH4(g) + H2O(g) ↔ CO(g) + 3H2(g)

El monóxido de carbono generado debe ser eliminado. Este paso es muy

importante, ya que si no se lleva a cabo podría acortar considerablemente la vida
útil del catalizador. Bosch solventó este problema convirtiendo previamente el CO
en CO2, y realizando posteriormente un sistema de lavados con lejías cupríferas
que permiten la absorción de ambos compuestos. La conversión de CO en CO2
se produce mediante la siguiente reacción:

CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g)

El proceso de Haber-Bosch lleva utilizándose más de 100 años, y sin embargo

sigue sin comprenderse por completo cómo tiene lugar la reacción de síntesis de
amoniaco en la superficie de los catalizadores. El proceso de Haber-Bosch es
 8

eficiente, pero es difícil de comprender, porque la reacción ocurre sólo en la

superficie del catalizador, y esto es difícil de estudiar directamente.

1.2. Principio de Le Chatelier

Para la reacción de síntesis del amoniaco su Kc a 25ºC vale 3,6·10 8, este alto
valor de la constante de equilibrio indica que, en el equilibrio, prácticamente todo
el N2 y H2 se han convertido en NH3. Sin embargo, la reacción es tan lenta a
25ºC que no se producen cantidades detectables de NH3 en tiempos razonables.
Por ello se suele operar a presiones entre 200 y 700 atmósferas y alrededor de
500ºC. El valor tan grande de Kc nos indica que, termodinámicamente, la reacción
se produce hacia la derecha prácticamente en su totalidad, pero no indica nada
sobre la velocidad a la que se desarrollará el proceso. Recordemos que una
reacción química puede ser termodinámicamente muy favorable y, sin embargo,
ser sumamente lenta.

Puesto que la reacción es exotérmica, según el Principio de Le Chatelier, la

formación de amoniaco se verá favorecida por una disminución de la temperatura.
Sin embargo, la velocidad de una reacción química aumenta con la temperatura,
en cualquiera de los dos sentidos; es decir, el factor cinético se favorece a
elevadas temperaturas. A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de la
reacción se hace cada vez menor y, en consecuencia, la obtención del amoníaco
no tendría interés en la práctica, ya que se tardaría mucho tiempo para conseguir
una pequeña concentración de NH3.

Por tanto, aquí se presenta un dilema: si se aumenta la temperatura, se aumenta

la velocidad de la reacción, pero entonces dentro del reactor hay mucho N2 y H2 y
poco NH3. Si se disminuye la temperatura, la reacción es lentísima. En la práctica,
para resolver esta dificultad, se trabaja a una temperatura de 500-600ºC y se
añade un catalizador (de platino, tungsteno u óxidos de hierro), para aumentar así
la velocidad de la reacción química.
 9

Sin embargo, incluso con ayuda de un catalizador, no podría aprovecharse

industrialmente la reacción si no interviniese otro factor: la presión.

Según el Principio de Le Châtelier, un aumento de la presión favorecerá el

desplazamiento de la reacción hacia la derecha, ya que a la izquierda hay 4 moles
de gas y a la derecha únicamente 2 (recordemos que el aumento de la presión
favorece el sentido de reacción en el que hay menos moles gaseosos). Por tanto,
al aumentar la presión se favorece la formación de NH3, que es lo deseado. Ésa
es la causa de que en el proceso de Haber se empleen presiones tan elevadas.

En concreto se emplean presiones que van desde las 200 atmósferas a las 1000
atmósferas. La utilización de presiones superiores está limitada por el coste que
representa utilizar recipientes que resistan presiones tan elevadas.

Finalmente, la adición del catalizador de hierro finamente dividido, o también

tungsteno o platino, disminuye la energía de activación del proceso y, por tanto,
acelera la reacción, tanto la directa como la inversa.

A 500-600ºC y unas 900 atm, la conversión de N2 y H2 en amoniaco llega

prácticamente a un 40%; pero sin catalizador se requerirían meses para conseguir
el estado de equilibrio. Al añadir el catalizador, se consigue el mismo equilibrio en
una fracción de segundo.

1.3. Uso de catalizadores

La reacción de síntesis de amoníaco (NH3) se utilizará como ejemplo para

analizar la importancia de los catalizadores en los procesos químicos y por tanto,
como es obvio, se hará referencia a uno de los principios de la química verde que
afirma: priorizar reactivos catalíticos frente a los reactivos estequiométricos.
Aunque podría decirse a su vez que, indirectamente, está relacionado con otros
mandamientos de la química verde, como son la mejora en la economía atómica
de la reacción, la reducción de procesos subsecuentes con el empleo de
catalizadores selectivos que no intervienen y no se “gasta” en la reacción y la
 10

eficiencia energética, pues disminuye la energía de activación para que dé

comienzo la misma.

Los catalizadores suponen un camino alternativo para el transcurso de la reacción,

ya que modifican la energía de activación suponiendo una variación en la cinética
de la reacción, la cual se acelera. En la actualidad más del 90% de los procesos
industriales utilizan catalizadores para desarrollarse por las ventajas que estas
sustancias presentan para la cadena industrial: mejora la eficiencia del proceso,
bajos costes por el ahorro que supone de energía, aumentan la producción y
favorece al cumplimiento de los estándares medioambientales.

Es conocido la aplicación del principio de Le Chatelier para esta reacción, por lo

que, el proceso se lleva a cabo a unas temperaturas entorno a 250-400 °C. Esto
es así porque, al ser una reacción reversible y exotérmica, si se aumenta mucho la
temperatura, se desplazaría el equilibrio hacia la izquierda, se absorbería calor y
conllevaría a la formación de reactivos.

En este punto, es cuando es clave la intervención del catalizador. Al establecerse

enlaces entre las moléculas de los reactivos y la superficie del catalizador hace
que se debiliten sus otros enlaces disminuyendo sustancialmente la energía de
activación necesaria para la formación de NH3, acelerándose así la reacción. El
catalizador actúa absorbiendo las moléculas de N2 en su superficie debilitando el
enlace N-N interatómico, los cuales, al disociarse se unen a los átomos de H que
provienen de la disociación de hidrógeno, ambas disociaciones se producen en la
membrana del catalizador.

El método convencional utilizado para la síntesis de NH3, se trata de un proceso

que en los últimos 100 años no ha sufrido cambios, solo se busca la mejora del
mismo mediante la optimización de los catalizadores que intervienen en ella.

Fritz Haber desarrolló una síntesis catalítica de amoniaco a partir de nitrógeno e

hidrógeno gaseosos y la intervención de un catalizador de osmio. El problema del
uso de este tipo de catalizador radica en que el osmio por esos años era escaso,
 11

solo había unos 80 kg de éste, por ello se tenían que buscar alternativas más
baratas y con una mayor disponibilidad.

Es por eso que, se comenzara a utilizar catalizadores de hierro, más abundantes,

aunque menos efectivos que el osmio. Este tipo de catalizadores heterogéneos
consiste en un mineral de magnetita reducido (Fe3O4). Aunque superficies de
hierro puro aseguran las mejores condiciones para la adsorción y disociación del
N2, normalmente se enriquece con óxidos de aluminio o potasio para mejorar el
rendimiento; pues por ejemplo el aluminio aumenta el área de superficie del
catalizador. Al ser un metal de transición, en su configuración electrónica aparece
el orbital d, parcialmente completo, lo que hace que sea una superficie adecuada
para la adsorción de nitrógeno.

Si bien hay que mencionar que el estudio para la caracterización de las superficies
de los catalizadores es difícil ya que las condiciones de estudio son muy diferentes
de las condiciones a las que se produce la síntesis.

La comercialización, debido al logro de su viabilidad a nivel industrial, corrió a

cargo de Carl Bosch, quién desarrolló un equipo capaz de trabajar en esas
condiciones a gran escala.

Debido a la tendencia actual de incremento de gases de efecto invernadero y al

inevitable agotamiento de los combustibles fósiles, es lógico pensar que se deban
de buscar alternativas que no contribuyan al aumento de ambos fenómenos.

Actualmente se está trabajando en la búsqueda de nuevos catalizadores, pero

como se menciona antes, es difícil estudiar las condiciones que debe tener un
catalizador para contemplarlo como efectivo en el momento de síntesis.

Aunque se tiene cierta idea de las características que éstos deben cumplir, como
que han de ser capaces de conseguir la disociación del N2 pero que no se unan
tan fuertemente al N como es el caso del rutenio (Ru), un catalizador considerado
como el mejor para este proceso, pero menos empleado que el hierro al ser éste
 12

más barato, que tengan una larga vida y sean capaces de resistir al
envenenamiento.

Para acelerar la aproximación al equilibrio, se utilizan como catalizadores óxidos

del grupo VIl de la tabla periódica, casi con exclusividad Fe3O4, con alúmina para
incrementar el área superficial, y como aditivos óxidos de potasio, magnesio, sílice
y/o calcio que mejoran la estabilidad y la actividad, así como la resistencia a los
venenos.

Los catalizadores se comercializan en forma de óxido, lo que obliga a una

reducción "in situ” con la mezcla N 2/H2 por un período entre 4 y 10 días; o bien en
forma prereducida -no pirofórica- que puede emplearse inmediatamente.

Los catalizadores comerciales son activos por encima de 400°C y estables

siempre que se respeten, durante la operación, las siguientes condiciones:

 No superar los 550°C.

 La alimentación debe estar libre de compuestos de azufre, fosforo y
arsénico y de derivados halogenados, ya que todos ellos son venenos
permanentes.
 Los compuestos oxigenados son venenos temporales, por lo que su
presencia en la alimentación debe limitarse: así, el monóxido de carbono y
el agua no deben superar las 2 ppm, limitándose el oxígeno y el dióxido de
carbono hasta 1 ppm.

En estas condiciones la vida del catalizador de síntesis puede extenderse hasta

los 10 años.

En este sentido, se están investigando nuevos métodos que concretamente tienen

este aspecto como objetivo: el conseguir que la reacción se desarrolle a
temperatura y presión ambiente. Por ejemplo, el molibdeno (Mo) ha sido empleado
como catalizador formando complejos con la molécula de dinitrógeno durante la
reacción para conseguir que se produjese en condiciones ambientales. Pero
también se ha utilizado otros como el óxido de potasio (K2O), óxido de aluminio
 13

(Al2O3) y otros óxidos capaces de actuar a 380- 520°C de temperatura y 120-220

bares de presión.

Además, se está investigando el uso de nanopartículas de hierro como

catalizadores, lo que aumentaría la superficie de acción para la disociación de
ambos compuestos, mejoraría la durabilidad y la actividad del proceso y, por eso
se favorecería una menor degradación de los mismos.

2. Oxidación del amoníaco

Los coches diesel son la principal fuente de emisión de NO x en atmósferas

urbanas y es necesario el control de este contaminante. Para ello, se suele utilizar
una tecnología basada en el uso una disolución de urea que es hidrolizada térmica
o catalíticamente para producir amoniaco y dióxido de carbón. El amoniaco
generado es usado como agente reductor para la conversión catalítica de NO x a
N2

El amoniaco, también se emplea para controlar las emisiones de NO x de fuentes

estacionarias como las calderas de combustión industriales. Esto puede llevarse a
cabo mediante dos vías: i) reducción catalítica no-selectiva (SNCR) de NO x con
amoniaco, y ii) reducción catalítica selectiva de NO x con amoniaco (SCR).

En la tecnología SCNR la reacción del NO x y el NH3 es inducida térmicamente y

tiene lugar a altas temperaturas (1073-1373 K), mientras que el proceso SCR es
llevado a cabo en presencia de un catalizador y los NO x pueden ser reducidos por
el NH3 a N2 y H2 rápida y efectivamente a temperaturas moderadas (520- 680 K).
En ambos casos hay que controlar el amoniaco residual que queda sin reaccionar.
El proceso SCR tiene asociada una cantidad de amoniaco residual 5 veces menor
 14

que la tecnología SNCR, pero en ambos casos hay que controlar las emisiones de
este otro contaminante.

La reacción de oxidación catalítica selectiva de amoniaco a nitrógeno es un

método eficiente para el control de las emisiones a la atmósfera de este
contaminante. Esta reacción se usa en diversas áreas, como en el tratamiento de
efluentes gaseosos de distintos procesos industriales que contienen amoniaco,
para el tratamiento del amoniaco residual del proceso NH3-SCR y en la
gasificación de biomasa, proceso en el que también se genera NH3 que debe ser
eliminado. La reacción que se muestra a continuación se basa en la oxidación del
NH3 por el O2 de la corriente gaseosa para dar nitrógeno y agua.

En general, los gases que se quieren tratar por este proceso van a contener
oxígeno, que actuará como agente oxidante y no será necesario la introducción de
ningún reactivo adicional en el flujo de gases de la reacción. En esta reacción es
muy importante la selectividad del catalizador, pues nitrógeno y vapor de agua son
los productos deseados y se debe evitar la formación de otros subproductos
contaminantes como óxido nitroso (N2O) y óxido nítrico (NO).

2.1. Mecanismo de reacción

El mecanismo de la oxidación de amoniaco ha sido estudiado por numerosos

investigadores desde hace años. Han sido propuestos varios mecanismos los
cuales dependen del tipo de catalizador empleado y de las condiciones de
reacción.
 15

Zawadzki propuso un mecanismo para catalizadores con metales nobles que

implica la formación de especies imida a través de la reacción con oxígeno
atómico. En el siguiente paso las especies imida son oxidadas por el oxígeno
atómico formando nitroxilo. La reacción entre nitroxilo y la especie imida produce
N2 y H2O. Otros productos como NO, N2O y H2O se forman con reacciones que
involucran a los compuestos intermedios de la reacción: HNO, NH, HNO2 y O2.

Tal como se ve, la formación de oxígeno atómico es crucial en este mecanismo y

éste puede ser producido por la recombinación de especies OH y/o por la
disociación de O2 catalizada por el metal noble. Este último mecanismo es el que
ha sido propuesto para metales nobles como Pt y Rh.

Williamson et al. propusieron otro mecanismo cuando se utilizaban óxidos de

metales de transición como catalizadores. En este caso el oxígeno que reacciona
es el oxígeno superficial de los óxidos (O2- ). En primer lugar, se forman especies
amida debido a la extracción de un átomo de hidrógeno de las moléculas de
amoniaco adsorbidas por el oxígeno superficial. Luego se produce la
recombinación de estas especies amida para formar hidracina (N2H4) la cual es
 16

oxidada a N2 por O2 y/o a N2O. El NO es formado por la reacción entre amida y

O2.

Otro mecanismo propuesto para la oxidación selectiva de amoniaco es la

reducción catalítica selectiva interna (i-SCR) consistente en dos pasos. En el
primer paso, parte del amoniaco es oxidado a NO. En el segundo paso, el NO es
reducido por el amoniaco que no ha reaccionado en el primer paso. Los productos
principales son N2 y H2O. En este último paso también es posible la formación de
N2O.

2.2. Catalizadores empleados

Los catalizadores para la oxidación catalítica selectiva de amoniaco han de operar

en un rango de temperaturas relativamente bajo para reducir los costes
adicionales del calentamiento de los gases a tratar. Además, estos catalizadores
han de ser estables en presencia del vapor de agua producido en la reacción y de
 17

otros componentes que puedan estar presentes en los gases que vayan a ser
sometidos a reacción (COx, SOx).

Se han estudiado catalizadores de distintos tipos para esta reacción pudiéndose

dividir en tres grupos principales: i) catalizadores basados en metales nobles, ii)
catalizadores basado en óxidos de metales de transición y iii) zeolitas modificadas.

Se han realizado estudios de los catalizadores de metales nobles (Pt, Pd y Rh)

soportados sobre la hidrotalcita Mg-Al. La mayor conversión de amoniaco se
consiguió en presencia del catalizador de Pt (98% a 573 K), sin embargo, la
selectividad a N2 era relativamente baja (48% a 573 K). Los catalizadores de Pd y
Rh eran menos activos (89 y 66% de conversión de amoniaco, respectivamente)
pero más selectivos a nitrógeno (58 y 72% a 573 K, respectivamente).

También se han estudiado catalizadores de CuO soportado sobre alúmina

obtenidos por el método de impregnación empleando Cu(NO3)2 como precursor
de cobre y preparando una serie de tres catalizadores con 5, 10 y 15 %wt de
cobre. Los mejores resultados catalíticos para la reacción NH3-SCO se obtuvieron
con la muestra que contenía un 10%wt de cobre (90% de conversión de amoniaco
con un 97% de selectividad a nitrógeno a 573 K). Los catalizadores con
cantidades más altas y más bajas de cobre fueron significativamente menos
activos en la reacción.

Investigaciones han mostrado que la zeolita ZSM-5 dopada con paladio tiene una
alta actividad catalítica en esta reacción, obteniendo a 573 K una conversión de
amoniaco del 80% pero con una selectividad a nitrógeno relativamente baja (73%).
Mejores fueron los resultados obtenidos cuando el paladio fue introducido en
distintas cantidades en la zeolita Y. Se observó que la actividad catalítica de estas
zeolitas modificadas aumentaba conforme aumentaba el contenido de metal noble.
La selectividad a nitrógeno tenía el comportamiento opuesto.

Recientemente, se han publicado varios trabajos que describen la utilización de

catalizadores basados en zeolitas intercambias con diferentes metales de
 18

transición para la reacción de NH3-SCO, siendo uno de los metales utilizado la

plata.

Diversos autores proponen el uso de catalizadores basados zeolitas con que dan
lugar a unos buenos resultados en cuanto a actividad catalítica y selectividad
hacia los productos. Los catalizadores utilizados son la zeolita con estructura tipo
faujasita en su forma sódica o amónica. Los resultados publicados muestran que
la zeolita tipo Y conteniendo sodio permite obtener una conversión del 100% a
200°C, pero presenta una selectividad hacia la formación de N2O ligeramente alta.
La caracterización de este material revela la existencia de clústers con densidad
de carga positiva y partículas de Ag metálica que son las especies responsables
de la conversión catalítica del amoniaco a bajas temperturas. Por otro lado, los
resultados publicados para la zeolita Y en su forma amónica reflejan una actividad
catalítica elevada consiguiendo que la formación de N2O esté menos favorecida
que en el caso anterior.

3. Oxidación del dióxido de azufre

El dióxido de azufre, u óxido de azufre (IV), es un óxido cuya fórmula molecular es

SO2. Es un gas incoloro con un característico olor irritante. Se trata de una
sustancia reductora que, con el tiempo, el contacto con el aire y la humedad, se
convierte en trióxido de azufre. La velocidad de esta reacción en condiciones
normales es baja.

La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre en presencia de oxígeno es

una reacción que ocurre en forma espontánea muy lentamente debido a su alta
energía de activación. Para acelerar la reacción se utilizan catalizadores como
pentóxido de vanadio (V2O5) o platino que permiten la oxidación del gas a medida
que se produce el contacto con el catalizador sólido. Antiguamente se utilizaba
como catalizador una mezcla de óxidos de nitrógeno gaseosos. La oxidación
mediada por catalizadores es utilizada en la fabricación industrial de ácido
sulfúrico.
 19

SO2 + ½ O2 → SO3

La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre puede producirse también

por la reacción con ozono. La reacción ocurre en forma espontánea en las capas
altas de la atmósfera. El trióxido de azufre al reaccionar con el agua presente en
las nubes produce ácido sulfúrico, el cual disminuye el pH del agua y precipita en
forma de lluvia ácida.

3 SO2 + O3 → 3 SO3

SO3 + H2O → H2SO4

La reacción del dióxido de azufre con hidróxido de sodio produce sulfito de sodio.

SO2 + 2 NaOH → Na2SO3 + H2O

La reducción del dióxido de azufre puede producirse en presencia de reductores

como el ácido sulfhídrico, obteniéndose azufre elemental y agua.

SO2 (g) + 2 H2S (g) → 3 S + 2 H2O

La oxidación del dióxido de azufre se lleva a cabo por catálisis heterogénea,

mediante el denominado "método de contacto" (Phillips, 1870), en el que cabe
distinguir tres etapas: depuración de los gases sulfurosos, oxidación catalítica del
dióxido de azufre y absorción del trióxido de azufre formado.

La depuración de los gases sulfurosos tiene por objeto eliminar los posibles
componentes que puedan dañar el catalizador y la humedad, por lo que se lavan
con el propio ácido sulfúrico en una columna de secado, en la que se puede
inyectar también aire para ajustar las necesidades estequiométricas de oxígeno
requeridas por el dióxido de azufre, que se encuentra en concentraciones del 7-
8%. El gas así tratado pasa a la siguiente etapa.

La oxidación catalítica del dióxido de azufre se lleva a cabo en un reactor de lecho

fijo (convertidor catalítico) utilizando catalizadores de sales de vanadio y potasio
 20

soportados sobre tierra de diatomeas (sílice) en forma de partículas cilindricas o

anulares. El proceso debe llevarse a cabo a una cierta temperatura (unos 425°C)
para que la velocidad de reacción, favorecida por el catalizador, sea la adecuada;
sin embargo, el carácter exotérmico de la reacción haría que se elevase la
temperatura de reacción, lo que disminuiría la conversión, ya que su valor de
equilibrio disminuye con la temperatura. Por este motivo será necesario enfriar los
reactivos, lo que se consigue operando en etapas catalíticas adiabaticas,
enfriando los gases al pasar de una etapa a otra. En la primera etapa la
temperatura es alta y la conversión es rápida pero incompleta; en las siguientes se
completa la transformación a menor temperatura, pero más lentamente. Las
mejores tecnologias en este proceso han conseguido conversiones superiores al
99,5% y el gas que abandona el convertidor se enfria hasta unos 200°C antes de
pasar a la etapa de absorción.

La absorción del trióxido de azufre formadose lleva a cabo mediante una corriente
de ácido sulfúrico concentrado al 98,5 %, a una temperatura entre 70 y 80 °C en
columnas de relleno, si se utilizasen concentraciones inferiores de ácido,
aparecerían nieblas debido a la reacción del trióxido con el agua, mientras que si
la concentración de ácido se mantiene alta no se absorbería todo el trióxido
gaseoso. La disolución de tróxido de azufre en ácido sulfúrico (disolución de SO 3
en H2SO4, en cualquier proporción o ácido sulfúrico fumante) contiene un 20 % de
trióxido de azufre, por lo que posteriormente se diluye con ácido diluido o con agua
y se enfría para obtener el ácido sulfúrico comercial.

Esta es una reacción en la cual los reactantes y el catalizador no están en la

misma fase (estado) es una reacción heterogénea. Este tipo de catalizadores
generalmente producen una superficie donde las sustancias pueden reaccionar,
estos catalizadores funcionan adsorbiendo alguno de los reactantes, debilitando el
enlace en cuestión hasta el punto en que el otro reactante rompe dicho enlace. La
adsorción es la adherencia de una sustancia a la superficie de otra.
 21

3.1. Catalizador

Hay publicaciones donde se menciona que se espera que el pentóxido de vanadio

catalice la oxidación de SO2. Esto es debido a la presencia de vanadio en un gran
número de procesos industriales donde este elemento cataliza la reacción, siendo
el más importante el proceso de producción de ácido sulfúrico, el cual utiliza un
catalizador de vanadio soportado en sílice para la oxidación de SO 2 a SO3.
Aunque el catalizador no es sólo vanadio, se le añaden elementos alcalinos para
reducir la temperatura de trabajo y conseguir mayor reactividad (K, Na, Cs)
(normalmente en forma de sulfatos u óxidos). Bajo condiciones de reacción (400-
600 °C), la fase activa del catalizador está como una fina capa de sales fundidas
en la sílice.

Durante el proceso de activación del catalizador, éste toma grandes cantidades de

SO3, formándose sulfatos alcalinos y pirosulfatos en fase líquida, y gracias a éstos
las sales de vanadio fundirán antes. Se ha comprobado que la fase activa en el
catalizador es una mezcla de sales fundidas. Investigadores estudiaron la
influencia de K, Na, Rb y Cs y consideraron que el sodio era el peor activador para
el catalizador, ya que tomaba menos SO 3; del que corresponde a los pirosulfatos
normales, lo cual no es beneficioso para reducir el punto de fusión y la viscosidad
de las sales fundidas que se forman.
 22

En la figura se muestra de manera esquemática la transformación del catalizador

V2O5/SiO2, donde en este caso se impregna con Cs 2SO4, se calcina (O2, a 500 °C)
y se activa con una menzcla de SO 2/O2. El esquema que se muestra en la figura,
ilustra la estructura molecular de las especies más importantes.

En años recientes, los catalizadores de vanadio soportados han encontrado un

amplio mercado: oxidación selectiva de o-xileno a anhídrido fálico, oxidación de
aromáticos alcalinos, reducción catalítica selectiva de NO x con NH3 y controlar la
oxidación de SO2 a SO3 durante SCR.

4. Catálisis en el control de la contaminación ambiental

La catálisis ambiental se refiere a las tecnologías catalíticas que permiten la

reducción de emisiones de compuestos que no son aceptables ambientalmente.
Se busca aportar en la solución de problemas relacionados con el control de
emisiones de contaminantes como NO x, CO2, compuestos de azufre,
organoclorados y compuestos orgánicos volátiles. La catálisis ambiental también
busca aplicar tecnologías catalíticas para la minimización de residuos y nuevas
rutas para la obtención de productos valiosos sin la formación de contaminantes,
así como para procesos que sean más eficientes energéticamente.
 23

Para ello diseña, sintetiza, caracteriza y evalúa catalizadores con los cuales se
minimicen o eliminen los impactos negativos de los procesos sobre el ambiente y
propone procesos amigables con el ambiente que permitan la obtención de
productos de alto valor agregado para la industria de la química fina y
farmacéutica a partir de recursos naturales renovables. Generalmente las
investigaciones se enfocan en cuatro centros de atención:

- Tratamiento de trazas de compuestos organoclorados. Se proponen

procesos catalíticos para convertir compuestos organoclorados en
sustancias menos contaminantes.
- Estrategias de mejoramiento energético y ambiental de procesos. Se
estudia el efecto de la integración de etapas de reacción y separación, en
procesos de interés industrial y/o ambiental.
- Fijación de gases efecto invernadero y control de la contaminación del aire.
Se desarrollan procesos en los que, bajo condiciones moderadas de
operación, se eliminen contaminantes nocivos a los seres vivos y
responsables del deterioro de la calidad del ambiente, y/o donde se utilice
el CO2 en la síntesis de productos químicos que satisfagan la necesidad
nacional.
- Valorización de aceites esenciales. Se utilizan catalizadores (heterogéneos
y homogéneos inmovilizados) para la obtención de productos de química
fina, mediante rutas ambienta

Los catalizadores se definen como compuestos que aumentan la velocidad de las

reacciones químicas pero que no se consumen en el transcurso de las mismas.
Desde entonces y hasta nuestros días los procesos catalíticos han adquirido una
gran importancia tanto en el ámbito de la industria química como en otro tipo de
aplicaciones tales como las medioambientales. 

Los procesos catalíticos, en función de la fase en la que se encuentre el

catalizador en relación con reactivos y productos, se pueden clasificar en
homogéneos y heterogéneos. Los catalizadores homogéneos suelen ser especies
en disolución (líquidos o gases), encontrándose entre los más importantes los
 24

catalizadores ácido-base y los de óxido reducción. Especies como H +, OH-, Fe2+ en

disolución acuosa, o NO2 en fase gas han sido usadas como catalizadores
homogéneos.

Los catalizadores heterogéneos son normalmente sólidos, en cuya superficie

tienen lugar las reacciones químicas entre especies líquidas y/o gaseosas, lo que
hace que la superficie de la interfase sólido/fluido tenga una gran importancia en
estos procesos. Los catalizadores heterogéneos son mucho más usados en la
industria química que los homogéneos, así más del 95 % de los procesos
catalíticos industriales son heterogéneos, con las implicaciones de producción y
económicas que esto conlleva. 

Estos catalizadores han encontrado, en las últimas décadas, un campo de

aplicación de gran importancia en procesos y tecnologías relacionadas con el
medioambiente, bien sea para mejorar los sistemas de producción ya existentes,
reduciendo la producción de especies contaminantes o para evitar la
contaminación en los efluentes de instalaciones o procesos antes de que estos
sean emitidos definitivamente. Las aplicaciones de la catálisis al medio ambiente
se pueden dividir en dos bloques, atendiendo a la fase en la que se encuentra
disuelto el contaminante: Gaseosa (la fuente contaminante puede estar fija y
móvil) y Líquida (aplicado principalmente al tratamiento de aguas). Así, por
ejemplo, han adquirido especial importancia los catalizadores utilizados para
reducir contaminantes atmosféricos en efluentes gaseosos de sistemas de
combustión para generación de energía (fuentes fijas) y en los gases de escape
de los vehículos (fuentes móviles) o los sistemas catalíticos para la oxidación de
contaminantes refractarios en aguas industriales.

4.1. Catalizadores para aplicaciones medioambientales

4.1.1. Tratamiento de aguas:

 25

Los procesos catalíticos y de oxidación avanzada se pueden aplicar a

contaminantes refractarios. Se trata de compuestos que son bastante resistentes a
otros tipos de tratamientos, entre ellos se encuentran los compuestos amoniacales
(procedentes de la industria de los fertilizantes explosivos y fármacos), los
cianuros (de la metalurgia y la síntesis orgánica), los hidrocarburos halogenados
(de las industrias de pesticidas, disolventes, polímeros y productos de limpieza y
secado), los surfactantes (de las industrias de los detergentes, de la metalurgia de
procesos como lavado y flotación y de procesos extractivos) y los fenoles (de la
producción de resinas fenólicas, nylon, fibras, pirogenación y gasificación del
carbón y la industria petroleoquímica).

Entre los procesos de tratamiento de aguas residuales con contaminantes

refractarios, alta DQO (refractaria) y baja DBO destacan los procesos de oxidación
avanzada que usan como agente oxidante radicales (OH) u oxígeno molecular
(O2) con o sin catalizador. Los procesos de oxidación avanzada (POA) que usan
como oxidante los radicales (OH) son aquellos en los que estos radicales se
forman en el transcurso de la reacción a partir de otros precursores, la ventaja que
presenta el uso de estos radicales es su alta capacidad oxidante (más del doble
que la del O2 y la del Cl2 y casi una vez y media la del O 3). La producción de
radicales OH y su capacidad oxidante se pueden ver potenciadas por la presencia
de luz UV y así se tienen procesos o fotoquímicos no fotoquímicos, según
intervenga la luz UV o no.

 Procesos no Fotoquímicos: son aquellos en los que los radicales ·OH se

forman únicamente por la participación de reactivos químicos, por ejemplo:
o Ozono en presencia de medio básico (O3/OH-)
o Ozono en presencia de peróxido de hidrógeno (O3/H2O2)
o Reactivo de Fenton que oxida la materia orgánica con peróxido de
hidrógeno catalizada con hierro metálico o sales de hierro (H2O2/Fe;
H2O2/Fe2+)
 26

 Procesos Fotoquímicos: son aquellos en los que los radicales ·OH u otras
especies oxidantes se generan y se ven potenciadas por presencia de la luz
(ultravioleta generalmente), por ejemplo:
o Reacción de oxidación con ozono y luz ultravioleta (O3/UV)
o Peróxido de hidrógeno con luz ultravioleta (H2O2/UV)
o Ozono, peróxido de hidrógeno y luz ultravioleta (O3/H2O2/UV)
o Proceso Foto-Fenton en el que interviene el peróxido de hidrógeno
en presencia de sales de hierro y luz ultravioleta (Fe2+/H2O2/UV)

4.1.2. Procesos de oxidación avanzada que utilizan oxígeno (O 2) como

agente oxidante

Se denomina Oxidación Húmeda (WAO) a aquellos procesos de oxidación de

materia orgánica que tienen lugar en presencia de agua líquida y en condiciones
de temperatura y presión por debajo de las críticas del agua (T entre 100 y 350 ºC
y P entre 5 y 200 atm). Estos procesos de oxidación húmeda pueden darse en
presencia de catalizadores o no. El empleo de catalizadores permite reducir las
condiciones de operación, disminuyendo costes y tiempos de operación, al tiempo
que aumentan la velocidad de reacción. El uso de catalizadores adecuados
consigue el aumento del grado de conversión y de la mineralización de la corriente
alimentada, facilitando el tratamiento posterior de la misma.

La oxidación húmeda catalítica (CWAO) surge como solución a los inconvenientes

presentados en el proceso sin catalizar, fundamentalmente los costes de inversión
derivados del uso de materiales capaces de aguantar la corrosión por el uso de
altas presiones y temperaturas y el medio ácido que se produce a medida que
avanza la reacción.

Los principales agentes activos para preparar catalizadores heterogéneos para

procesos de CWAO se pueden clasificar en dos categorías:

 Metales nobles: Pt, Pd, Ru, Rh

 Óxidos metálicos: CuO; Cr2O3; NiO; Fe2O3; ZnO.
 27

Como soporte se suele usar Al2O3, zeolitas etc. Actualmente se están usando
carbones activos como soporte y como catalizador por sí sólo.

Las mezclas de óxidos metálicos presentan normalmente mayor actividad que los
mismos óxidos por separado. El principal problema que presentan los
catalizadores basados en metales de transición, en especial los de cobre, es la
estabilidad; el medio ácido, generado por la aparición de ácidos carboxílicos de
cadena corta como productos finales de la reacción, y la temperatura a la que
tiene lugar la oxidación húmeda catalítica, provocan la dilución de la fase activa
por lixiviación. La catálisis heterogénea puede pasar a homogénea si hay una
importante lixiviación del metal.

4.1.3. Sistemas catalíticos en las fuentes estacionarias: reducción

catalítica de NOx

Las plantas térmicas de generación de energía y las plantas de producción de

ácido nítrico constituyen las principales fuentes estacionarias de emisión de óxidos
de nitrógeno. Los óxidos de nitrógeno que se forman durante la combustión en las
plantas de generación de energía son, principalmente, NO y NO2, constituyendo el
primero más del 90% del total de NOx. En el caso de las plantas de producción de
ácido nítrico, la relación entre NO y NO2 en los gases de salida es,
aproximadamente, la unidad. El óxido nítrico (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO2),
que normalmente se agrupan bajo la fórmula genérica NOx, reaccionan con el
oxígeno y la humedad presentes en la atmósfera para formar ácido nítrico,
principal componente, junto al ácido sulfúrico, de la lluvia ácida. Participan,
además, en la generación de ozono y compuestos altamente oxidantes en las
capas bajas de la atmósfera (“smog fotoquímico”), a través de reacciones
fotoquímicas con diversos hidrocarburos.

El NO de los gases de combustión de las centrales térmicas se genera,

principalmente, como consecuencia de la oxidación del nitrógeno molecular
suministrado con el aire de combustión, a través de un mecanismo descrito por
Zeldovich para la formación de NO “térmico”. Este proceso comienza a producirse
 28

a temperaturas cercanas a los 1300 °C, aumentando la velocidad de reacción,

notablemente, con la temperatura. El grado de conversión depende, así mismo, de
la concentración de oxígeno atómico que se produce en esas condiciones en la
llama y del tiempo de residencia.

A pesar de que determinadas modificaciones en los parámetros de diseño de los

sistemas de combustión, que afectan a la formación de NOx, pueden reducir,
sensiblemente, las emisiones de NOx, los requisitos legales impuestos en la
actualidad por los países desarrollados, hacen necesario la reducción de NOx de
los gases de combustión. Debido a su bajo coste relativo y a su alta eficacia en las
condiciones en las que operan (grandes caudales de gases y concentraciones de
NOx extremadamente bajas) los sistemas catalíticos heterogéneos son los más
utilizados para la reducción de óxidos de nitrógeno de los gases de combustión.

La reducción catalítica selectiva (RCS) con diversos agentes reductores como

CH4, CO, H2 y NH3 representa, en la actualidad, el método de mayor desarrollo
industrial para la eliminación de NOx en centrales térmicas y en plantas de
producción de ácido nítrico. Esta tecnología se aplica, también, actualmente, en la
incineración de residuos y en turbinas de gas. En el proceso se produce la
reducción selectiva de NOx en presencia de un catalizador heterogéneo,
obteniéndose nitrógeno molecular y agua como productos de reacción. El
amoniaco presenta una elevada actividad como reductor y, opuestamente a lo que
ocurre con otros agentes reductores como CO, H2 y CH4, la presencia de oxígeno
aumenta la velocidad de la reacción.

Existen diversos sistemas catalíticos, con diferente composición química, que

operan en rangos de temperatura muy distintos. El Pt presenta actividad para la
reducción selectiva de NOx a bajas temperaturas, en un rango entre 175 y 225º C.
Este rango tan estrecho de temperatura hace que este sistema catalítico se
considere inviable económicamente, debido a la complejidad en los sistemas para
el control de la temperatura. Los sistemas catalíticos basados en vanadio operan a
mayor temperatura y su selectividad para la reducción de NOx se mantiene en un
rango algo más amplio de temperatura (300-450º C). El óxido de vanadio
 29

soportado sobre óxido de titanio (V2O5/TiO2) constituye el sistema catalítico de

mayor uso para los sistemas RCS, especialmente, en las centrales térmicas. Un
catalizador típico, de actividad relativamente alta, presenta, aproximadamente, un
7% en peso de vanadio sobre una mezcla de anatasa, la forma cristalina del óxido
de titanio de mayor área superficial, y de rutilo, de baja superficie específica.

Para un catalizador de vanadio típico la temperatura de operación y la relación

molar NH3/NOx de alimentación al proceso de RCS son los parámetros de diseño
más importantes. El rendimiento de eliminación de NOx aumenta al hacerlo esta
relación. Los valores típicos se sitúan entre 0,6 y 0,9 moles de NH3 alimentados
por mol de NOx, para los que se obtienen rendimientos de eliminación entre el 60
y 90%, respectivamente, dejando de 1 a 5 ppm(V) de NH3 sin reaccionar. La
temperatura de operación óptima del catalizador se sitúa en el rango de 300 a
400º C.

4.1.4. Sistemas catalíticos en las fuentes móviles: motores de gasolina

El tráfico rodado constituye una de las mayores fuentes de emisión de CO, CO 2,

hidrocarburos y materia particulada carbonosa inquemados y de NO x. No obstante,
atendiendo al tipo de motor utilizado, la distribución de contaminantes en los gases
de combustión presenta una clara diferencia. Así, los motores de gasolina, que
operan con una relación másica de aire a combustible cercana a la
estequiométrica y una relativamente alta temperatura, producen una mayor
emisión de CO e hidrocarburos inquemados y de NO x que los motores diésel.
Éstos últimos operan con una relación aire combustible muy por encima de la
estequiométrica y, debido a la compresión, alcanzan una menor temperatura,
produciendo una mayor eficiencia en la combustión, con la consiguiente reducción
en el consumo de combustible y las emisiones de CO e hidrocarburos inquemados
y de NOx. El diseño del proceso de combustión en estos vehículos, sin embargo,
produce niveles elevados de emisión de materia particulada.

Se han desarrollado diferentes tecnologías catalíticas para el control de los

principales contaminantes atmosféricos de los gases de combustión de los
 30

motores de gasolina (CO e hidrocarburos inquemados y NO x). La primera de ellas

fue el convertidor catalítico de oxidación, en el que se utiliza un catalizador
diseñado para promover la combustión del CO y los hidrocarburos inquemados.
Para asegurar una atmósfera oxidante en el gas de entrada al catalizador se
añade aire secundario al sistema, independientemente de las condiciones de
operación del motor. Estos convertidores utilizan como fase activa una mezcla de
Pt y Pd y operan en el intervalo de temperatura de 250-600 ºC, con velocidades
espaciales que varía desde 10000 a 100000 h -1.

La tecnología que más se utiliza para el control de las emisiones gaseosas de los
vehículos de gasolina es el convertidor catalítico de tres vías, que permite eliminar
simultáneamente los tres contaminantes gaseosos (CO, hidrocarburos
inquemados y NOx) en un único catalizador. Para que esta tecnología funcione el
motor debe operar siempre con una relación aire a combustible cercana a la
estequiométrica. De esta manera, el catalizador utiliza los contaminantes
reductores (CO, H2 e hidrocarburos inquemados) para reducir el NO x a nitrógeno
molecular, oxidándose éstos a CO2 y vapor de agua. Existe una ventana de
operación de la relación aire a combustible muy estrecha para mantener niveles
de conversión de 80% para estos contaminantes. Por tanto, el factor clave en esta
tecnología es un sistema de control de oxígeno en los gases de combustión de
ciclo cerrado, que consigue mediante un sensor de oxígeno muy sofisticado,
colocado inmediatamente antes del catalizador, mantener esta relación cercana a
la estequiométrica para cualquier perturbación que pueda producirse en el motor.

La nueva regulación medioambiental está poniendo mucho énfasis en la reducción

de los hidrocarburos en los gases de combustión de los vehículos de gasolina. La
mayoría de los hidrocarburos (60-80% del total emitido) se producen durante el
arranque en frío, en los dos primeros minutos de operación de un vehículo. En
estos primeros minutos de operación el catalizador no ha adquirido la temperatura
óptima y, por tanto, no puede eliminar la gran cantidad de contaminantes
gaseosos que lo atraviesan, principalmente hidrocarburos. Se están abordando
nuevas tecnologías para poder evitar la emisión de hidrocarburos en los primeros
 31

minutos de operación como catalizadores soportados en monolitos metálicos y

calentados eléctricamente, trampas de hidrocarburos o catalizadores calentados
químicamente.
 32

CONCLUSIONES

 Es posible sintetizar amoniaco mediante le proceso Haber-Bosh, cuya

reacción de síntesis es exotérmica y reversible, con el uso de catalizadores
de hierro y óxidos de aluminio y potasio, lográndose incrementar la
velocidad de reacción y desplazar el equilibrio químico hacia la formación
de productos.

 Las reacciones de oxidación del amoníaco son comúnmente utilizadas en el

control de las emisiones de óxidos de aluminio mediante dos vías:
reducción no catalítica selectiva (reducción térmica), y reducción catalítica
selectiva de NOx con amoníaco (catalizadores soportados en zeolitas).

 En las reacciones de oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre es

requerida la presencia de catalizadores ya que la energía de activación de
la reacción es muy alta, por lo que ocurre muy lentamente de manera
espontánea. Se favorece la reacción con catalizadores como el pentóxido
de vanadio (V2O5)

 En la contaminación ambiental los catalizadores desempeñan un papel

relevante en el control de las emisiones de gases contaminantes desde
fuentes estacionarias (plantas industriales) o desde fuentes móviles (autos),
llevándose a cabo reacciones para la transformación de compuestos
contaminantes a unos menos agresivos con el ambiente. Además, es
posible aplicar el uso de catalizadores en los tratamientos de aguas
residuales para promover la eliminación de componentes resistentes a otros
tipos de tratamientos.
 33

REFERENCIAS

 Bertrand A., (s.f). El procedimiento Haber para la síntesis industrial del

amoníaco. Anales del Instituto de ingenieros de Chile. Recuperado de:
https://boletincorteidh.uchile.cl/index.php/AICH/article/download/
34278/35992
 Proceso industrial del amoníaco: principio de LeChatelier. Recuperado de:
https://www.quimitube.com/produccion-industrial-amoniaco-sintesis-de-
haber-principio-le-chatelier/
 Proceso Haber-Bosh, síntesis de amoníaco. MoleQla. Revista de Ciencias
de la Universidad Pablo Olavide. Edición 17. ISSN: 2173-0903. Recuperado
de:
https://www.upo.es/cms1/export/sites/upo/moleqla/documentos/Numero17/
Numero_17.pdf
 Transformación catalítica del gas natural (1994). Revista Información
Tecnológica. Vol. 5-2. Centro de información tecnológica. La Serena, Chile.
Recuperado de: https://books.google.es/books?
hl=es&lr&id=ZGoe8YJcEYQC&oi=fnd&pg=PA29&dq=catalizadores+para+si
ntesis+de+amoniaco&ots=dNdEIwfoMe&sig=nggRO4Tt-
pMarNsa2ElokqUS6jU&pli=1#v=onepage&q=catalizadores%20para
%20sintesis%20de%20amoniaco&f=false.
 López I., (2017). Preparación y caracterización de catalizadores basados en
Ag-zeolitas para la reacción de oxidación catalítica de amoniaco. Tesis de
Maestría. Instituto de Tecnología Química. Universidad Politécnica de
Valencia. Recuperado de:
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/86117
 Cordero T. y Rodríguez J., (2008). Catalizadores para la protección del
medio ambiente. Universidad Internacional de Andalucía. Sevilla.
Recuperado de:
https://dspace.unia.es/bitstream/handle/10334/2521/07cordero_rodriguez.p
df?sequence=1
 Luz A., (2017). Grupo Catálisis Ambiental. Recuperado de:
https://www.udea.edu.co/wps/wcm/connect/udea/65eb212e-e8ef-4f77-ab6c-
114b2b048dd3/resumen-+catalisis+ambiental-+aida+luz.pdf?
MOD=AJPERES#:~:text=La%20catálisis%20ambiental%20se%20refiere
%20a%20las%20tecnologías%20catalíticas%20que,que%20no%20son
%20aceptables%20ambientalmente.
 Colom J., (2015). Estudio de la reaccion de oxidación de SO2 a SO3 con
catalizadores basados en Vanadio. Aplicación a motores diésel marinos de
dos tiempos. Tesis de pregrado. Universidad de Zaragoza. Recuperado de:
https://zaguan.unizar.es/record/37178/files/TAZ-PFC-2015-179.pdf