UNIVERSIDAD DE SONORA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Y METALURGIA

“CONTROL DE CARBÓN ACTIVADO EN

PROCESO ADR”

Memoria de Prácticas

Que para obtener el título de:

INGENIERO METALÚRGICO

Presenta

JOSÉ FRANCISCO CRUZ ARREOLA

Hermosillo, Sonora Junio 2018

 Universidad de Sonora

Repositorio Institucional UNISON

Excepto si se señala otra cosa, la licencia del ítem se describe como openAccess
 DEDICATORIA

A mis Padres José Francisco Cruz Alonso y Luz Esthela Arreola Valle por su
paciencia, amor, dedicación y gran sacrificio que me brindaron en todo momento
para culminar mis estudios.

A mi familia por alentarme en alcanzar mis metas, ser ejemplo de superación y

fomentarme los valores “perseverancia y dedicación”, mismos que me ayudaron
a ser paciente para culminar esta bonita etapa.

A Dios por permitirme llegar a esta etapa con salud y motivación de superarme
como persona, además de siempre iluminarme en mi camino en los momentos
difíciles con su infinito amor.

II
 AGRADECIMIENTOS

A la Universidad de Sonora por ser mi casa de estudios por 5 años y brindarme

conocimiento apto para afrontar problemáticas en mi etapa profesional.

Al Departamento de Ingeniería Química y Metalurgia por otorgarme todo el

apoyo durante mi etapa universitaria, así mismo de conocer grandes amistades
como llevar siempre en el corazón tan gratos recuerdos vividos en las paredes
de dicho departamento.

A Minera Columbia S.A.P.I de C.V por permitir realizar mi estancia profesional

en sus instalaciones, misma que me permitió realizar mi titulación por medio de
memoria de prácticas con su información.

A mi tutor Dr. Jesús Humberto Coronado López por estar siempre al pendiente
de cualquier duda que se me presentara durante mi estancia profesional, así
mismo del gran apoyo que me brindo para la culminación de la presente memoria
de prácticas.

Al personal de Minera Columbia por acogerme de la mejor manera posible,

tomando siempre sus consejos, conocimiento y amistades, que durante mi
estancia profesional estuvieron al tanto que mi proyecto culminara, resolviendo
mis dudas y brindado experiencias vividas para la solución de problemas.

Al Ing. Reyes Rafael Segovia Lucero, que ha decir verdad fue un pilar
importante para la culminación de esta memoria, estando presente desde el inicio
hasta la finalización de la misma, ofreciéndome su amistad, consejos y
compartiendo sus conocimientos.

III
A la Jefa de Metalurgia Ing. Mariana Vega Robles y a la Supervisora Ing.Dulce
Teresita Gutiérrez Arvizu, así como a Francisco Gastelum, Manuela Gámez
y Francisco Ross por el arduo apoyo en el departamento de Metalurgia,
asesorándome en cómo realizar cada una de las pruebas plasmadas en esta
memoria de prácticas, además de compartir consejos, experiencias y
capacitándome para los trabajos del día a día.

IV
 ÍNDICE DE CONTENIDO

Página
DEDICATORIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II

AGRADECIMIENTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .III

ÍNDICE DE CONTENIDO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V

ÍNDICE DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VIII

ÍNDICE DE TABLAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XI

RESUMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XII
I. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
I.1 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

I.2 Objetivo Especifico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

II. ANTECEDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

II.1 Extracción de oro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

II.2 ¿Que es carbón activado? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

II.2.1 Aplicaciones para carbón activado. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

II.3 Planta ADR (Adsorción, Desorción y Regeneración) . . . . . . . . . .12

II.3.1 El mecanismo de la adsorción de oro. . . . . . . . . . . . . . . .12

II.3.2 Factores que influyen en la adsorción de oro en el

carbón activado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

II.3.2.1 Tamaño de partícula del carbón. . . . . . . . . . . . . .14

II.3.2.2 Venenos inorgánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

II.3.2.2.1 Venenos inorgánicos adsorbidos. . . . . .14

V
 II.3.2.2.2 Formación de escamas en el

carbón activado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

II.3.2.3 Concentración de Cianuro. . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

II.3.2.4 pH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

II.3.2.5 Temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

II.3.2.6 Tipo de carbón activado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

III. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ADR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

IV. MATERIALES Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

IV.1 Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

IV.2 Pruebas metalúrgicas para optimización de lavados

ácidos en planta ADR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

IV.2.1 Lavado ácido a diferentes concentraciones. . . . . . . . . . 34

IV.2.2 Determinación de carbonatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

IV.2.3 Pruebas de Actividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

IV.3 Despojo en frio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

IV.4 Actividad con solución PLS diluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

IV.5 Actividad añadiendo percarbonato a la solución. . . . . . . . . . . . .37

IV.6 Actividad con solución sintética pH 11.41 vs. pH 10.5. . . . . . . . .37

IV.7 Actividades con solución proveniente de cola

planta SART y cabeza ADR con 5 ppm antiincrustante. . . . . . . . . . . .37

IV.8 Diagramas de flujo de las pruebas realizadas para

optimización de planta ADR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

VI
V. RESULTADOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

V.1.- Pruebas metalúrgicas para optimización de lavados

ácidos en planta ADR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

V.1.1.- Lavado ácido a diferentes concentraciones. . . . . . . . . .44

V.1.2 Pruebas de actividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

V.2 Despojo en frío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

V.3 Actividad con solución PLS diluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

V.4 Actividad añadiendo percarbonato a la solución. . . . . . . . . . . . . .48

V.5 Actividad con solución sintética pH 11.41 vs. pH 10.5. . . . . . . . . 49

V.6 Actividades con solución proveniente de cola

planta SART y cabeza ADR con 5 ppm antiincrustante. . . . . . . . . . . .50

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

VI.1 CONCLUSIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

V.2 RECOMENDACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

VII
 ÍNDICE DE FIGURAS
Página

Figura 1. Ubicación de Mina Lluvia de Oro Unidad Columbia. . . . . . . . . . . . .3

Figura 2. Patio de lixiviación en riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

Figura 3. Pileta de solución rica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Figura 4. Vista aérea de planta SART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Figura 5. Planta ADR y pileta pobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Figura 6. Carbón activado analizado en un microscopio

electrónico de barrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

Figura 7. Diferentes tipos de poros formados en el carbón activado” . . . . 11

Figura 8. Diagrama de Pourbaix. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Figura 9. Diagrama de formación de Ácido Cianhídrico con respecto al

pH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

Figura 10. Columnas de adsorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

Figura 11. Diagrama general del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

Figura 12. Movimiento de carbón activado en columnas de adsorción . . . .24

Figura 13. Tanque de lavado ácido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Figura 14. Tanque de despojo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Figura 15. Cribas planta ADR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

Figura 16. Horno regenerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Figura 17. Lotes de carbón en supersaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

VIII
Figura 18. Botellas en agitación simulando lavado ácido . . . . . . . . . . . . . . .31

Figura 19. Tubo de centrifuga utilizado para pruebas metalúrgicas . . . . . . 31

Figura 20. Agitador para determinación de carbonatos . . . . . . . . . . . . . . . .32

Figura 21. Bureta graduada para titulación de muestras . . . . . . . . . . . . . . . 32

Figura 22. Recipientes para pruebas de actividad en carbón activado . . . .33

Figura 23. Absorción atómica PinAAcle 900 para análisis de metales . . . . 33

Figura 24. Carbón que será sometido a la etapa de secado . . . . . . . . . . . . .34

Figura 25. Solución al inicio de titulación y solución de

titulación ya finalizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Figura 26. Diagrama para llevar a cabo pruebas de actividad . . . . . . . . . . . 38

Figura 27. Diagrama para realizar la prueba de despojo en frío . . . . . . . . . .39

Figura 28. Diagrama para prueba de lavado ácido para carbones . . . . . . . .40

Figura 29. Diagrama para determinación de carbonatos

en muestra de carbón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Figura 30. Diagrama para valoración de Actividad en pH’s 10.5 y 11.49 . . .41

Figura 31. Diagrama para valoración de la eficacia de percarbonato

en pruebas de actividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

Figura 32. Diagrama para determinación de actividad con solución

proveniente de distintas plantas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

Figura 33. Diagrama para realización de actividad con

solución sintética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

IX
Figura 34. Diagrama para realización de pruebas de

actividad con solución proveniente de cola planta SART

y cabeza ADR con 5 ppm de antiincrustante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Figura 35. Análisis de carbonatos posterior a lavados ácidos . . . . . . . . . . .44

Figura 36. Prueba de actividad a carbones provenientes de

lavado ácido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

Figura 37. Porcentaje de extracción de Cobre en prueba

de despojo en frio a diferentes concentraciones de cianuro . . . . . . . . . . . .46

Figura 38. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 10 minutos . . . . . . . . . . . .47

Figura 39. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 49 minutos . . . . . . . . . . . .47

Figura 40. Porcentaje de extracción a diferentes

concentraciones de percarbonato al tiempo de 7 minutos . . . . . . . . . . . . . .48

Figura 41. Porcentaje de extracción a diferentes

concentraciones de percarbonato al tiempo de 49 minutos . . . . . . . . . . . .49

Figura 42. Porcentaje de eficiencia al tiempo de

10 minutos para prueba de actividad con solución sintética . . . . . . . . . . . 49

Figura 43. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 49 minutos para

prueba de actividad con solución sintética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Figura 44. Eficiencia al tiempo de 7 minutos con solución

proveniente de ADR, SART y sin antiincrustante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

Figura 45. Eficiencia al tiempo de 42 minutos con solución

proveniente de ADR, SART y sin antiincrustante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

X
 ÍNDICE DE TABLAS

Página

Tabla.1 “Complejos de cobre a diferentes valores de pH” . . . . . . . . . . . . . .15

Tabla.2 “Ley de Oro para PLS con pH de 10.5 y pH de 11.49” . . . . . . . . . . . 47

XI
 RESUMEN

En el proyecto Minera Columbia, mina Lluvia de Oro, a finales del año 2016 se
tomó la decisión de iniciar operaciones en el tajo Columbia, caracterizado por ser
una zona con altos contenidos de cobre con una solubilidad del 14%, consientes
de esto y en base a pruebas metalúrgicas preliminares, se inicia la rehabilitación
de la planta SART orientada a purgar de la solución el cobre, ya que este metal
incrementa los costos de lixiviación, reduce la recuperación de oro en el patio,
disminuye la eficiencia de la planta ADR, además de ser un contaminante
indeseado en el producto final. El proyecto de rehabilitación de la planta SART
se prolongó 6 meses adicionales a lo planeado, por lo que fue necesario tomar
medidas al respecto en planta ADR y patios de lixiviación. Este trabajo se centró
en la realización de pruebas a nivel laboratorio para establecer los parámetros de
operación en planta ADR de tal forma que se mitigaran los efectos negativos
asociados a el incremento constante de cobre en solución PLS.

En base a los resultados obtenidos, se determinaron los parámetros óptimos para

la mitigación de cobre en solución mientras que la planta SART se encontraba
en rehabilitación y después que planta SART inicio sus operaciones.

Se logro incrementar la eficiencia de la planta de un 73 a un 78 %

XII
I. INTRODUCCIÓN

1
El oro y el cobre fueron los primeros metales utilizados por el ser humano
debido a su existencia en estado nativo y sus propiedades dúctiles y maleables,
lo cual quiere decir que era de fácil manejo con instrumentos primitivos. Los
primeros usos del oro fueron en el medio este, durante la era neolítica, donde el
oro era colectado en arroyos ya sea manualmente o por métodos de
concentración gravimétrica [1]

La minería es una actividad económica que siempre ha estado presente en el

proceso histórico de México. Para lograr una adecuada comprensión de su
desarrollo necesitamos conocer su historia; para lograr su adecuada planeación
nos es útil conocer su geografía, y se requiere dominar su tecnología para
aprovechar sus productos en forma racional y económica. [2]

La primera operación de Metallorum, es una mina con operaciones a cielo

abierto y lixiviación en pilas, está dedicada a la explotación y recuperación
metalúrgica de metales preciosos, especialmente oro, subproducto de plata y
otros minerales en mínimas proporciones. Se ubica a 16 kilómetros del
municipio de Magdalena de Kino, figura 1.

El proceso comienza en la etapa de minado, que mediante pruebas realizadas

en el laboratorio de ensayes se determina cual es el área delimitada que
cumple con un valor mayor a la ley de corte (ley de corte corresponde a la ley
más baja que puede tener un cuerpo mineralizado para ser extraído con
beneficio económico), de esta manera esa fracción de mineral es redituable
extraerla del tajo.

Posteriormente el mineral que cumple con la ley es depositado en patios de

lixiviación, siendo regado con solución cianurada (figura 2) con la finalidad de
extraer los valores metálicos.

2
Figura 1. Ubicación de Mina Lluvia de Oro Unidad Columbia.

Figura 2. Patio de lixiviación en riego.

3
La solución rica proveniente de los patios es depositada en una pileta con suelo
impermeable llamada “solución rica” (figura 3), desde ahí se alimenta a planta
SART (Sulfidización, Acidificación, Recirculación y Espesamiento por sus siglas
en inglés), figura 4, con la finalidad de purgar el cobre de la solución (impureza
en planta ADR), para después ser enviada a la etapa de recuperación.

La solución rica es bombeada hacia la planta ADR (figura 5), en la cual el oro es
adsorbido por el carbón a medida que la solución desciende por rebosamiento
en los trenes (columnas) de adsorción.

Ya cumplido el trayecto de solución a través de los trenes de adsorción, la

solución sale de las columnas como “solución pobre o gastada”, debido a que la
solución cuenta con valores de oro en bajas concentraciones porque ya fue
adsorbido en el carbón, esta solución desemboca a la pileta 2 o bien a la “pila
pobre” la cual será reutilizada para el riego de patios de lixiviación.

Figura 3. Pileta de solución rica.

4
Posteriormente el carbón cargado es enviado a etapa de despojo, en donde el
carbón es sujeto a alta presión y temperatura, con concentraciones de 15,000
ppm de NaOH y 3,000 ppm de NaCN, esta solución ingresa a los tanques de
despojo por la parte inferior y sale por la parte superior del tanque como
solución rica.

Figura 4. Vista aérea de planta SART.

Esta solución es enviada a refinería, la cual es sometida a la etapa de

electrolisis, en la cual se suministra corriente, recuperando un lodo con altos
contenidos metálicos de oro y plata con pequeñas cantidades de cobre en una
malla de acero inoxidable, estos valores de extraen de la lana suministrando
agua a alta presión, una vez obteniendo estos lodos se añaden al horno junto
con fundente para alcanzar una temperatura de alrededor de 1000oC y así
obteniendo la barra de metal.

5
 Figura 5. Planta ADR y pileta pobre.

I.1 Objetivo

Mediante la realización de pruebas metalúrgicas, encontrar los parámetros

adecuados para la operación de la planta ADR con la finalidad de mantener la
eficiencia adecuada.

I.2 Objetivo Específico

Realizar pruebas metalúrgicas simulando las diferentes etapas de la planta

ADR, de esta forma es posible contribuir en una mejora positiva considerando el
punto de vista económico y humano para mejorar la eficiencia en la planta.

6
II. ANTECEDENTES

7
II.1 Extracción de oro

La disolución de oro en una fase cianuro acuosa es conocida desde el siglo

XVIII. Scheele en 1783 y Bagraton en 1843 observaron que el oro puede ser
disuelto en una solución de cianuro. Elsner en 1846 fue el primero en
considerar la vital importancia del oxígeno en la cianuración del oro [3].

La tasa de disolución de Oro depende de la concentración de cianuro, el pH y la

concentración de oxígeno disuelto conforme a la siguiente ecuación.

4 Au + 8 NaCN- + O2 + 2H2O = 4 Na[Au(CN)2- ] + 4 NaOH- (1)

Para comprender de donde proviene la ecuación anterior, primeramente,

debemos entender que todos los procesos hidrometalúrgicos, para la extracción
de oro, usan una etapa de lixiviación para producir oro en solución como un
producto intermediario, en el cual, como se mencionó con anterioridad, una
solución alcalina diluida de cianuro es utilizada exclusivamente para la
disolución de oro.

En fase acuosa, una solución alcalina de cianuro, el oro es oxidado y disuelto

para formar un complejo Au(I)-cianuro, Au(CN)-2, la cual forma la siguiente
reacción anódica.

Au(CN)-2 + e = Au + 2CN- (2)

La reacción anódica que disolvió el oro es acompañada por la reducción

catódica del oxígeno mostrando la siguiente ecuación catódica

O2 + 2H+ + 2e = H2O2 (3)

El peróxido de hidrogeno formado es un agente oxidante fuerte formando un

agente oxidante fuerte, la cual promueve reacciones de oxidación tal como la
siguiente ecuación

H2O2 + 2e = 2OH- (4)

8
El peróxido de hidrogeno se descompone para formar oxígeno y agua,
proporcionando así oxígeno disuelto en solución conforme a la ecuación.

2H2O2 O2 + 2H2O (5)

Finalmente, el oxígeno puede ser directamente reducido a iones hidróxido, más

bien que H2O2 como lo indica la ecuación

O2 + 2H2O + 4e 4OH- (6)

En general, la disolución de oro, en soluciones alcalinas de cianuro,

considerando ambas reacciones de media celda anódica y catódica, se
describe mas precisamente por las siguientes ecuaciones, las cuales proceden
en paralelo (7)

2Au + 4CN- + O2 + 2H2O 2Au(CN)-2 + H2O2 + 2OH-

2Au + 4CN- + H2O2 2Au(CN)-2 + OH- (8)

Por lo tanto, la reacción de celda propuesta por Elsner es la siguiente [1].

4Au + 8CN- + O2 + 2H2O 4Au(CN)-2 + 4OH- (9)

De esta manera obtenemos el metal de interés en este caso oro, llevando a

cabo una disolución para obtenerlo en solución y así continuar a la siguiente
etapa del proceso que es la recuperación.

II.2 ¿Que es carbón activado?

“Carbón Activado” es un término genérico de una familia de materiales

carbonosos altamente porosos que no pueden ser definidos por una fórmula
estructural, o por análisis químico. En otras palabras, una pieza de carbón con
millones de agujeros entrelazados (llamados poros) es llamado carbón activado.

Bajo un microscopio, el carbón activado luce como una esponja. Los millones
de agujeros entrelazados ocupan espacio dentro del carbón, así el carbón
activado cuenta con un área superficial interna alta [4], como se muestra en la

9
figura 6, un carbón activado analizado por un microscopio electrónico de
barrido.

Entre las más importantes aplicaciones del carbón activado dentro de la

metalurgia extractiva, es la adsorción de oro en su etapa de complejo
aurocianuro Au(CN)2-.

Figura 6. Carbón activado analizado en un microscopio electrónico de barrido.

El carbón activado ha sido utilizado por mucho tiempo en la recuperación de oro

a través de soluciones cianuradas provenientes del proceso de lixiviación, pero
el mecanismo con el cual el carbón adsorbe el oro es aún indeterminado. El
área superficial, que depende del diámetro del poro, es la propiedad más
importante del carbón activado [5], los pequeños agujeros entrelazados ocupan
espacio en el carbón causando un área superficial interna alta.

Las grandes áreas superficiales contienen millones de poros en donde son de

varios tamaños, siendo estos definidos por los siguientes grupos:

Macroporos (500 a 2000 Å en diámetro) estos son poros grandes que van
desde la capa límite del carbón hacia el interior. Los macroporos permiten un
rápido movimiento de la sustancia adsorbida (en este caso oro) dentro de los
granos de carbón activado.

10
Mesopororos (100 Å a 500 Å) estos son los poros que ramifican de los
macroporos, los cuales permiten el paso de la solución que deja los
macroporos.

Microporos (8 a 100 Å) los cuales son del tamaño correcto para permitir que la
solución adsorbida sea fuertemente adsorbida dentro del carbón activado. Estos
poros generalmente ocupan un 95% del total del área interna superficial del
carbón activado. Dentro de los microporos es donde se lleva a cabo la
adsorción, por lo tanto el meso y macroporo son importantes porque ellos
facilitan el transporte de la solución adsorbida hacia la adsorción en el carbón
activado [5].

Los diferentes tipos de poros se pueden visualizar en la figura 7, donde se

representan los 3 tipos de poros presentes en el carbón y sus medidas

Figura 7. Diferentes tipos de poros formados en el carbón activado [6].

II.2.1 Aplicaciones para carbón activado

Los carbonos activos se utilizan para purificar, decolorar, desodorizar y purificar

agua; recuperar solventes o purificar el aire viciado en espacios cerrados como

11
los restaurantes y purificar los productos químicos o alimentos. Su uso es
creciente en campos como la hidrometalurgia, la recuperación de oro o de la
plata. Sin embargo, muchos de estos usos requieren de ciertas características
de la superficie adsorbente.

El termino carbón activo, en su sentido más amplio, incluye gran variedad de

materiales de carbón no cristalino que presentan alto grado de porosidad y área
superficial muy extensa. Se obtienen por combustión, o combustión parcial, y
descomposición térmica de diversas sustancias que contengan carbono.
Dependiendo del material de origen, varían las características del carbón activo
obtenido. La estructura del carbón activo se ha comparado, a menudo, con la
del grafito y se dice que el carbón activo es muy distinto del grafito. Se le debe
imaginar cómo hojuelas planas de anillos aromáticos distribuidos en desorden
[7].

II.3 Planta ADR (Adsorción, Desorción y Regeneración)

II.3.1 El mecanismo de la adsorción de oro

El oro es un metal noble, porque prefiere existir en su estado natural como oro
metálico. Muy pocos metales son nobles y los metales nobles por naturaleza no
son reactivos. El cianuro es uno de los pocos químicos que reaccionan con el
oro.

Como ya se explicó anteriormente, una vez que el oro está en su forma soluble
como ion auro cianuro en agua, prefiere ser una especie neutral y así la carga
negativa es contrarrestrada por un ion positivo tales como Ca 2+, Mg2+, H+, Na+,
K+, etc.

Para el calcio, el ion auro cianuro se une con el calcio para formar un ion par
calcio oro cianuro:

2Au(CN-)- 2 + Ca2+ = Ca (Au(CN-)2)2 (ion par) (10)

12
Este ion par es formado cuando el ion auro cianuro y el ion calcio son
combinados para formar un enlace iónico, los dos iones se unieron formando
una nueva especie química sin ningún cambio ninguna de la otra. En otras
palabras, los iones con carga contraria se balancean con otro para formar una
especie neutral.

Como se discutió anteriormente, el carbón activado tiene una gran área

superficial interna, la cual no contiene carga iónica, lo que quiere decir que en el
carbón solo serán adsorbidos iones con carga neutra. La adsorción del ion par
en el carbón es por adsorción física y resulta de la acción de las fuerzas de Van
Der Waals en la cual la distribución del electrón de adsorber moléculas (tales
como el ion par de oro calcio cianuro), y moléculas de superficie solida (carbón
activado), los electrones mantienen su asociación con los núcleos originales.
Por lo tanto, no hay reacción química entre el ion par y la capa límite del carbón.

La adsorción del ion par oro en la capa límite del carbón activado es expresada
como:

Ca(Au(CN2)2 Ca(Au(CN2)2

II.3.2 Factores que influyen en la adsorción de oro en el carbón activado

La recuperación de oro no es tan simple como adsorber el oro en el carbón

activado y después despojar el oro. Hay un número de factores externos que
influyen en la adsorción de oro, (positiva y negativa) tales como:

• Tamaño de partícula del carbón

• Venenos inorgánicos
• Concentración de cianuro
• pH
• Temperatura
• tipo de carbón activado

13
Estos factores afectaran tanto como a la cinética y equilibrio en la adsorción de
oro.

II.3.2.1 Tamaño de partícula del carbón

Cuanto menor sea el tamaño de partícula del carbón activado, mayor será el
tiempo de adsorción de oro por el carbón, cuanto menor es el tamaño de
partícula, más difícil es cribar el carbón de la pulpa, así el tamaño de partícula
del carbón activado utilizado en planta es un balance entre eficiencia en el
cribado y adsorción de oro. Los tamaños de partícula comúnmente utilizados
son:

8/16 # ASTM (1.19 mm a 2.38 mm)

6/16 # ASTM (1.19 mm a 3.36 mm)

6/12 # ASTM (1.68 mm a 3.36 mm)

II.3.2.2 Venenos inorgánicos

Estas entran dentro de dos categorías

• aquellas adsorbidas por el carbón

• formación de escamas en el carbón activado

II.3.2.2.1 Venenos inorgánicos adsorbidos

Los únicos venenos orgánicos significantes que afectan el carbón por adsorción
son los cianuros de base metálica. El cianuro reacciona con cualquier metal
base similar a la reacción con el oro. Los metales base provienen del mineral en
si o bien, de las diferentes etapas del proceso. Los cianuros de base metálica
más comunes son los siguientes:

Cu(CN)- 2 , Cu(CN)3 2- , Cu(CN)4 3-, Ni(CN)4 2-, Hg(CN)2 –, Co(CN)4 2-, Ag(CN)2 2-

(metal precioso – recuperable, una gran cantidad presente de plata actuara

como veneno).

14
Desde que el carbón activado no adsorbe especies con cargas, todos los
cianuros de base metálica mencionados con anterioridad deben ser adsorbidos
como especie neutral. Desde que el auro cianuro forma el ion par calcio auro
cianuro, los cianuros de base metálica lo harán de la misma forma. La
estabilidad del ion par formado es muy dependiente de la carga del catión,
cuanto menor sea la carga, más estable será el par de iones, por lo tanto, será
mayor la probabilidad de adsorción por el carbón activado, así los metales base
pueden ser catalogados en orden de adsorción en el carbón activado:

FUERTEMENTE ADSORBIDO DÉBILMENTE ADSORBIDO

Cu(CN)-2

Ag(CN)-2 Ni(CN)2-4 Fe(CN)3-6

Hg(CN)-2

Co(CN)2-4 no es adsorbido

El cobre tiene características únicas en su forma cianuro de cobre formando

diferentes complejos conforme a la Tabla 1, siendo el pH dependiente (en
presencia de exceso de cianuro):

Tabla 1. Complejos de cobre a diferentes valores de pH.

pH Complejo Cu
4 a 10.4 Cu(CN)-2
Arriba de 7 Cu(CN)2- 3

Arriba de 10.5 Cu(CN)3- 4

El cobre es fuertemente adsorbido en el carbón en pH menor a 10.5, sin

embargo, cantidades insignificantes son adsorbidas arriba de un pH 10.6, por lo
tanto, si grandes cantidades de cobre están presentes en la pulpa, controlando

15
el pH en valores arriba de 10.5 aseguramos que la adsorción de cobre sea
mínima.

II.3.2.2.2 Formación de escamas en el carbón activado

El proceso CIP (Carbón In Pulp por sus siglas en inglés) proporciona

condiciones que promueven la formación de escamas de calcio, las más
comunes son de CaCO3 (carbonato de calcio).

El calcio está presente debido a la adición de cal para controlar el pH en patios

de lixiviación. CO2, O2 y CN- están presentes en la lixiviación de oro.

La superficie del carbón activado actúa como una semilla, por la adsorción de
especies neutrales (ejemplo O2), así aumentando sus concentraciones
efectivas, tal como catalizar la oxidación del cianuro.

La formación de escamas está en la superficie externa del carbón activado, la

acumulación de escama bloquea el meso y macro poro, previniendo que el oro
sea adsorbido por el carbón. La formación de escama no es un proceso de
adsorción en equilibrio por lo tanto esta incrementara en cada paso por el
circuito de adsorción. Por lo tanto, es importante remover las escamas antes de
regresar el carbón nuevamente al circuito. La escama es removida durante el
lavado acido. El CaCO3 reacciona con el HCl para formar CaCl2 + CO2 (o
CaNO3 + CO2 con HNO3).

II.3.2.3 Concentración de Cianuro

El cianuro es importante para la lixiviación de oro y un exceso es generalmente

mantenido para asegurar la lixiviación máxima.

II.3.2.4 pH

Valores altos de pH estabilizan el ion Au(CN)2 – en solución, disminuyendo la

posibilidad de la adsorción de él ion par auro – calcio cianuro. Cuanto más bajo
es el pH, mayor es la posibilidad de la adsorción de oro. Sin embargo, a pH’s

16
bajos la formación de HCN es peligrosa, por lo tanto la operación optima de pH
para el proceso CIP es entre 10.5 y 11.

En la figura 8, se presenta el diagrama de Pourbaix y en la figura 9, se presenta

el diagrama de formación de Ácido Cianhídrico con respecto al pH.

Figura 8. Diagrama de Pourbaix.

17
 Figura 9. Diagrama de formación de Ácido Cianhídrico con respecto al pH.

II.3.2.5 Temperatura

la adsorción del ion par auro-calcio cianuro por el carbón activado genera una
reacción exotérmica, por ejemplo, cuando el oro es adsorbido, se genera calor.
Así la adsorción de oro por carbón es favorable cuando las temperaturas son
bajas; las plantas de CIP generalmente se desempeñan mejor durante las
épocas invierno que en las épocas de calor. Convencionalmente, para remover
(eluir) el oro del carbón, la temperatura debe ser alta.

II.3.2.6 Tipo de carbón activado

El corazón de cualquier planta de CIP o CIL es el carbón activado ya que el

carbón activado es el que adsorbe el oro, por lo tanto, el carbón activado tendrá
un efecto en la recuperación de oro.

El carbón activado puede ser manufacturado de una variedad de raros

materiales, que definen la estructura (ej. Distribución del tamaño del poro,

18
dureza, etc.), del carbón activado. El proceso de manufacturación también
tendrá un efecto en las propiedades del carbón activado. En consecuencia, hay
una multitud de factores que afectaran las propiedades del carbón. Ya que un
carbón activado puede ser hecho a la medida para adaptarse a ciertas
aplicaciones, los factores más importantes para las aplicaciones específicas
determinaran el carbón activado más adecuado. Para la recuperación de oro en
CIP y CIL, estos son los factores.

• Dureza – parámetro físico

• Actividad cinética – parámetro químico
• Capacidad de carga – parámetro químico
• Elución – parámetro químico
• Características del tamaño de partícula – parámetro físico

El carbón activado elaborado desde la cascara de coco es el tipo de carbón

más común utilizado en las plantas de CIP y CIL [4]

19
III. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ADR

20
La solución rica producto de la lixiviación en pilas es bombeada desde la pileta
1 (pileta de solución rica), (figura 3), hacia el circuito de adsorción mediante
equipo de bombeo, ingresando la solución rica a los circuitos llamados “Trenes
de Adsorción”; al ingresar a los diferentes trenes de adsorción como se observa
en la figura 10, se agrega antiincrustante con la finalidad de evitar adherencia
de carbonatos en la capa externa del carbón activado.

Figura 10. Columnas de adsorción.

Conforme el carbón asciende en las columnas, los valores de oro serán

atrapados por el carbón activado contenidos en las columnas [8].

Las columnas de adsorción tienen la finalidad de lograr la recuperación de los

valores de oro y plata disueltos en la solución de cianuro, por lo tanto, la
solución que alimenta a los trenes es bombeada hacia un cajón donde se
encuentra una malla, reteniendo materiales y basura que puedan provocar

21
taponamiento en las columnas, posteriormente alimentar la solución limpia a la
columna 1 de ambos trenes.

Después por rebosamiento y gravedad, la solución que sale de la columna 1

alimenta a la columna 2 y de esta manera sucede simultáneamente hasta llegar
a la columna 5.

Al terminar su trayecto por las columnas pasa por una malla cuyo objetivo es
atrapar el carbón fino que se mantiene en suspensión y sale de las columnas;
esto es necesario para evitar la fuga de carbón fino, si este carbón llegara hacia
el patio de lixiviación, se perderían los valores contenidos en él, además de
seguir adsorbiendo oro presente en la solución de riego. Una vez filtrada la
solución, también por gravedad desemboca en una pila llamada “pila pobre” ya
que la solución tiene oro en muy bajas concentraciones (figura 5), [9].

La solución barren (o también llamada solución cola) es conducida a la pileta

pobre pasando por la malla 20#, luego ira al tanque de solución lixiviante, donde
previa compensación de reactivos tanto como NaCN y cal, es bombeada a los
patios de lixiviación (figura 2), haciendo así un circuito cerrado permanente en
la operación como se representa en la figura 11 [5].

22
 Figura 11. Diagrama general del proceso.

El movimiento de carbón activado entre las columnas (figura 12) se realiza con
eductores, los cuales funcionan por medio de agua a presión, la cual fluye por
su parte superior causando una diferencia de presiones entre el eductor y el
carbón en solución en la columna, de este modo el carbón es succionado y
removido hacia la columna superior.

Un punto de referencia para el inicio del movimiento del carbón activado del tren
de columnas será la concentración de oro presente en las colas, esto depende
de la configuración de los trenes y la eficiencia deseada, usualmente se maneja
una eficiencia del 92% al 95%, además en este punto el carbón alcanza la
carga metálica óptima (Usualmente de 1 a 2kg de oro por tonelada
dependiendo del diseño) minimizando el consumo de reactivos por onza
recuperada.

23
 Figura 12. Movimiento de carbón activado en columnas de adsorción.
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/adsorcion-carbon-activado/

El movimiento se realiza en contracorriente, es decir, el carbón de la columna 1

es removido del tren y es reemplazado por el carbón de la columna 2 y este a
su vez por el carbón de la columna tres y así sucesivamente. Esto se realiza de
esta manera debido a que la columna 1 es la que tiene mayor carga metálica.
Para reemplazar el carbón de la columna 5 es necesario tener presente el dato
de actividad de carbón, ya que este nos indicará si un lote es apto o no para
utilizarse.

Esta operación consiste en poner en contacto una cantidad definida de carbón

previamente acondicionado con una solución estándar de concentración de oro
conocida, esta mezcla se coloca en una mesa de rodillos por 42 minutos
tomando muestra cada 7 minutos, después se analiza cada muestra por
absorción atómica para conocer la cantidad de oro que absorbió el carbón. Es
así como se evalúa el lote más conveniente para reingresarlo al proceso [8].

24
Previo al despojo del carbón cargado, es necesario cribarlo por la malla #14
para eliminar el fino, con esto se evita taponamiento de filtros y migración de
carbón hacia las celdas de electrodepositación en la fase de despojo, una vez
cribado, se lleva a la etapa de lavado ácido, esto con la finalidad de eliminar
carbonatos presentes en el carbón como incrustación.

En algunos procesos es opcional la aplicación de despojo en frio, debido que en

muchas ocasiones existe la presencia de grandes cantidades de cobre en el
carbón, por lo que es necesario remover dichos valores para evitar
contaminación en el producto final, en este caso la barra de dore, o bien, alguna
penalización por el grado de pureza de la misma. Este tipo de despojo se
realiza alimentando al tanque altos contenidos de NaCN y NaOH a una
concentración optima hasta obtener la máxima purgación de cobre presente en
él carbón.

Figura 13. Tanque de lavado ácido.

25
Una de las últimas etapas llevadas a cabo es el despojo en caliente, la cual
podemos definir como la inversa de adsorción en los trenes, ya que aquí se
extraen los valores metálicos. Consiste en depositar al tanque (Figura 14), el
lote más conveniente de carbón cargado basándose en los resultados de
ensaye realizados a carbones en laboratorio; para despojar los valores
metálicos del carbón, se alimenta solución a una temperatura de 120oC con
altos contenidos de NaCN y NaOH por la parte inferior del tanque y obteniendo
una solución rica en la parte superior del tanque, manejando siempre una
presión de 55 psi, esta solución llega al tanque de solución rica, en el cual
mediante bombeo se envía a electrolisis en refinería, donde obtenemos un
precipitado rico en oro, por lo tanto la solución resultante de esta etapa se
recircula al tanque de solución pobre, alimentándola nuevamente al tanque de
despojo, hasta obtener una concentración < 20 ppm de oro en la solución rica,
esto nos indica que ya no es conveniente seguir despojando este carbón por lo
que se toma la decisión de finalizar el despojo.

El carbón despojado que aún se encuentra en el tanque debe ser enjuagado

con agua antes de extraerlo, posteriormente se toma una muestra del carbón
despojado para evaluar su eficiencia en actividad en el departamento de
metalurgia en la cual, si se valora una eficiencia alta no es necesaria una
regeneración de este carbón, pero si la eficiencia de este carbón es baja, se
procede a someterlo a la etapa de regeneración de carbón (Figura 16).

La etapa de regeneración consiste en someter el carbón a una temperatura

entre los 500⁰C – y 800⁰C, realizando un recorrido de un lote de carbón por un
tiempo de 24 hrs sometido a una atmosfera reductora pobre en oxigeno con la
finalidad de evitar la obtención de CO2 y eliminar las materias orgánicas
contaminantes.

26
Figura 14. Tanque de despojo.

Figura 15. Cribas planta ADR.

27
 Figura 16. Horno regenerador.

Figura 17. Lotes de carbón en supersaco.

28
IV. MATERIALES Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

29
IV. 1 Materiales

En el presente trabajo de investigación se realizaron múltiples pruebas tales

como:

• Lavados ácidos a diferentes concentraciones

• Determinación de carbonatos
• Actividad a carbones provenientes de pruebas de lavados ácidos
• Despojo en frio
• Actividad con solución PLS diluido
• Actividad añadiendo percarbonato a la solución
• Actividad con solución sintética pH 11.41 vs pH 10.5
• Actividades con solución proveniente de cola planta SART y cabeza ADR
con 5 ppm antiincrustante.

Todas ellas con la finalidad de optimizar el proceso ADR.

En el caso de las pruebas de lavado ácido se utilizaron recipientes (figura 18),

donde el carbón fue puesto en contacto con ácido clorhídrico colocando los
recipientes en mesa de rodillo por un tiempo determinado, una vez cumplido el
tiempo establecido se procede a realizar la determinación de carbonatos, en el
cual se utilizan tubos de centrifuga (figura 19) en los cuales el carbón ya lavado
con ácido es agitada con solución de HCl 1M, en un agitador de movimiento
axial (figura 20), cumpliendo el tiempo de prueba la solución utilizada es titulada
con bureta graduada (figura 21) y así se reconoce la cantidad de carbonatos
presentes en el carbón, por último es necesario realizar prueba de actividad a
los carbones anteriormente lavados con ácido, la cual se efectúa en recipientes
(figura 22), donde se permita añadir 2 gramos de carbón activado con 200 ml de
solución rica <1 ppm Au, estos recipientes son colocados en mesa de rodillos
para su agitación y extracción de alícuota de 10 ml cada 7 min, cumpliendo las
6 extracciones se determinan los valores de Au mediante análisis de absorción
atómica en el equipo Perkin Elmer PinAAcle 900 (figura 23), para

30
posteriormente determinar que lavado ácido fue más eficiente respecto a la
eficiencia mostrada por la prueba de actividad.

Figura 18. Botellas en agitación simulando lavado acido.

Figura 19. Tubo de centrifuga utilizado para pruebas metalúrgicas.

31
Figura 20. Agitador para determinación de carbonatos.

Figura 21. Bureta graduada para titulación de muestras.

32
Figura 22. Recipientes para pruebas de actividad en carbón activado.

Figura 23. Absorción atómica PinAAcle 900 para análisis de metales.

33
IV.2 Pruebas metalúrgicas para optimización de lavados ácidos en planta
ADR

IV.2.1 Lavado ácido a diferentes concentraciones

Primeramente, se procede a la preparación de soluciones de HCl en

concentraciones de 2%, 5%, 7% y la cuarta solución se ajusta el pH a un valor
de 2, teniendo un total de cuatro soluciones de diferente concentración.

La solución con la que se prepararon las soluciones mencionadas con

anterioridad proviene del tote de HCl ubicado en planta ADR al cual se
aplicaron las respectivas diluciones con las que se realizó la presente prueba

Ya teniendo las soluciones de HCl preparadas, se utiliza un carbón despojado

(CD) en específico proveniente de planta ADR, el cual es necesario someterlo a
un secado (figura 24), previo a las pruebas de lavado ácido por un periodo de 3
a 4 horas, o bien, hasta comprobar que se ha eliminado la mayor cantidad de
humedad para proceder con la prueba.

Figura 24. Carbón que será sometido a la etapa de secado.

34
IV.2.2 Determinación de carbonatos

Para el análisis de carbonatos, se preparan dos soluciones, una de NaOH 1M y

otra de HCl 1M

Ya preparadas las soluciones de NaOH y HCl, se pesa un gramo de carbón, el

cual fue sometido a las pruebas de lavado ácido y se añade a tubo de
centrifuga (figura 19), seguido de una alícuota de 30 ml de HCl 1M, mismo
procedimiento para las demás concentraciones, la determinación de carbonatos
se efectúa por triplicado, en esta ocasión se contempla en la prueba una
muestra del carbón despojado (CD) que no se sometió al lavado con la finalidad
de realizar una comparativa de la presencia de carbonatos antes y después de
la prueba de lavado.

Los tubos de centrifuga son cerrados y agitados por un tiempo de 30 minutos en

un agitador como se muestra en la figura 20.

Ya concluido el tiempo de agitación, se procede a titular la muestra de HCl que

fue puesta en contacto con los carbones lavados y carbón despojado no
sometido a prueba de lavado ácido.

Para la titulación de HCl, se añade NaOH a una bureta graduada, se toman 10

ml de muestra, añadimos dos gotas de fenolftaleína y accionamos la válvula
para comenzar con la titulación, se da por concluida al momento que la solución
se torna de color violeta tal como se muestra en la figura 25

35
 Figura 25. Solución al inicio de titulación y solución de titulación ya finalizada.

IV.2.3 Pruebas de Actividad

Al carbón proveniente de las pruebas de lavado ácido, se somete a un lavado

con agua para eliminar el ácido presente en el carbón, es necesario someterlo a
un segundo secado para eliminar la humedad y procedemos con prueba de
actividad.

IV.3 Despojo en frio

Se realizaron pruebas metalúrgicas a diferentes concentraciones (750, 1500,

3000, 4000, 6000 y 8000 ppm NaCN-) con la finalidad de determinar cuál es el
parámetro adecuado para la purgación de cobre.

IV.4 Actividad con solución PLS diluido

Dicha prueba tiene la finalidad de cerciorar si el pH afecta en la adsorción de

oro en el carbón, como la solución PLS contenida en la pileta uno su valor de
pH es de 11.49, se propuso realizar actividades con carbón despojado (CD)
seleccionados con solución directa de la pileta a pH 11.49 y consecutivamente
otra prueba de actividad con solución diluida hasta obtener un pH de 10.5.

36
IV.5 Actividad añadiendo percarbonato a la solución

El uso de percarbonato tiene como finalidad evitar incrustaciones de los

componentes de dureza dentro de los poros del carbón activado, ya que la
reacción genera oxigeno que reacciona con carbonatos y así evitamos la
incrustación, por tal motivo se realizó una prueba de actividad a diferentes
concentraciones de percarbonato con el fin de evaluar cuál es la concentración
adecuada que se debe añadir a las columnas de adsorción, siempre y cuando
considerando el punto de vista económico para el proceso.

IV.6 Actividad con solución sintética pH 11.41 vs. pH 10.5

Realizar una actividad con solución sintética tiene la finalidad de estudiar el

comportamiento de adsorción con una solución libre de impurezas (tales como
carbonatos, sulfatos, etc.), por lo que se prepara una solución que simula las
condiciones de la pila rica tal y como se muestra a continuación:

CN- = 1280 ppm

pH = 11.41

Au = 0.509 ppm

Ag = 0.33

Cu = 742.4

Y a su vez se preparó una segunda solución con las mismas condiciones, pero
con pH ajustado a 10.5, con la finalidad de comprobar si se encuentra algún
comportamiento inusual por la diferencia de pH.

IV.7 Actividades con solución proveniente de cola planta SART y cabeza

ADR con 5 ppm antiincrustante.

la finalidad de realizar las pruebas con la adición de antiincrustante en las

soluciones es verificar si inhibe que sales tales como carbonatos, silicatos y
sulfatos no se adhieran en el carbón, para ello a la solución proveniente de

37
planta SART y de ADR se acondiciono a una concentración de 5 ppm de
antiincrustante, posteriormente se procedió a realizar la actividad.

IV.8 Diagramas de flujo de las pruebas realizadas para optimización de

planta ADR

Añadir 200 ml
Pesar dos gramos de solución y
de carbón que Preparar
carbón ya
será sometido a solución PLS >
pesado a
prueba 1 ppm Au
recipiente

La prueba se da Extracción de Colocar

por finalizada al alícuota de 10 recipientes en
completar siete ml cada siete mesa de rodillos
extracciones minutos para agitación

Análisis de oro en
las extracciones vía
absorción atómica

Figura 26. Diagrama para llevar a cabo pruebas de actividad.

38
 Enviar carbón a Conocer el valor de cabeza
análisis por ataque para determinar índices de
químico extracción en prueba

Preparar soluciones
Pesar 0.250 kg de Añadir carbón
a diferentes
carbón para cada y solución a
concentraciones de
concentración botellas
NaCN-

la solución es Realizar Colocar en mesa

analizada vía extracciones a las de rodillos para
absorción atómica 0.5, 1, 2 y 4 horas agitación

El carbón despojado
es enviado al área
de laboratorio para
su valoración de cola

Figura 27. Diagrama para realizar la prueba de despojo en frio.

39
 Preparación Secar carbón a
solución HCl a utilizar (CD)
5%, 7% y pH 2
Por 3 – 4 hrs

Pesamos 30 gr
para cada prueba

Colocamos en
Añadir a botellas
mesa de rodillos
de agitación
por 30 min

Enjuagamos Extraemos carbón

con agua lavado

Figura 28. Diagrama para prueba de lavado ácido para carbones.

Preparar NaOH 1M
soluciones Añadimos
NaOH 1M y HCl a bureta
1M

HCl 1 M

30 mL de Titular
solución y un Agitar 30 Extraemos añadiendo
gramo de minutos 10 mL de Fenolftaleina
carbón a en muestra como
tubo con agitador indicador
tapón

Figura 29. Diagrama para determinación de carbonatos en muestra de carbón.

40
 Diluir solución
hasta obtener Proceder
Tomar pH 10.5 prueba de
Muestra actividad
PLS
Sin dilución (pH
11.49)

Figura 30. Diagrama para valoración de Actividad en pH’s 10.5 y 11.49.

Preparar solución
PLS con Proceder Análisis de
percarbonato a prueba de resultados
diferentes actividad
concentraciones

Figura 31. Diagrama para valoración de la eficacia de percarbonato en pruebas

de actividad.

Toma de muestra Realizar Actividad a

de cola planta carbones de mismo Análisis de
SART y de lote con solución de datos
cabeza ADR distinto origen

Figura 32. Diagrama para determinación de actividad con solución proveniente

de distintas plantas.

41
 Con datos
Valoración de obtenidos
Toma de muestra componentes en
PLS PLS (pH, CN-, Au,
Ag y Cu

Preparar solución
Con solución preparada, sintética con
procedemos a correr características similares
prueba de actividad a PLS

Figura 33. Diagrama para realización de actividad con solución sintética.

Toma de solución Acondicionar ambas Realizar

cola planta SART soluciones a cinco pruebas de
y cabeza ADR ppm antiincrustante actividad

Análisis de
resultados

Figura 34. Diagrama para realización de pruebas de actividad con solución

proveniente de cola planta SART y cabeza ADR con 5 ppm de antiincrustante.

42
V. RESULTADOS

43
V.1. Pruebas metalúrgicas para optimización de lavados ácidos en planta
ADR

V.1.1.- Lavado ácido a diferentes concentraciones

Conforme a los resultados de la prueba de carbonatos presentados en la figura

35, a un lavado con conentración de HCl 7% se obtuvo la mayor eliminación de
carbonatos, cabe mencionar que a esta concentración, se presento un daño al
carbón, por lo que se procede a la etapa de actividad de carbones, para
analizar en que lavado ácido hay una eficaz eliminación de carbonatos, sin
dañar el carbón pero que a su vez tenga una buena adsorción de oro.

Figura 35. Análisis de carbonatos posterior a lavados ácidos.

44
V.1.2 Pruebas de actividad

Conforme a los resultados representados en la figura 36, se llega a la

conclusión que el carbón más eficiente fue el sometido al lavado con ácido HCl
2%, debido a que representa un porcentaje de eficiencia de 80.9, mayor a los
otros resultados; por el contrario, el lavado ácido más eficiente fue el de HCl 7%
pero deficiente en la prueba de actividad, lo que nos indica que presento que, a
mayores concentraciones, presenta un daño severo al carbón.

Figura 36. Prueba de actividad a carbones provenientes de lavado ácido.

V.2 Despojo en frío

En base resultados obtenidos de la prueba, se determina que la concentración

optima es a 4000 ppm CN- conforme al grafico presentado en la figura 37, ya
que el cobre a partir de esa concentración, el índice de extracción se comporta
repetitivo en concentraciones altas, lo que significaría mayor gasto de reactivo
solo para purgar un 1.9% más de cobre, razón que no es redituable.

45
 Figura 37. Porcentaje de extracción de Cobre en prueba de despojo en frio a
diferentes concentraciones de cianuro.

V.3 Actividad con solución PLS diluido

Conforme a los resultados presentes en las figuras 38 y 39, se concluye que en

la prueba el pH si afecta en la adsorción de oro en el carbón, debido que en
estos pH se encuentra la presencia de impurezas tales como dureza, sulfatos
entre otros. Pero como conclusión fuera de los resultados de la prueba se
conoce que para llegar a un pH de 10.5 fue necesario diluir la muestra que
originalmente se encontraba a pH 11.41, por lo tanto, se presentó una
disminución en los valores de oro, motivo por el cual debemos tomar en cuenta
la carga real del oro, es esa la razón por que el oro se adsorbió con mayor
eficiencia en pH 10.5 que en el pH 11.41

46
Tabla 2. Ley de Oro para PLS con pH de 10.5 y pH de 11.49.

Figura 38. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 10 minutos.

Figura 39. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 49 minutos.

47
V.4 Actividad añadiendo percarbonato a la solución

Tal como se observa en la figura 40 y 41, no es posible optar por una

concentración optima de percarbonato debido a los diferentes comportamientos
que presentaron en las muestras de 7 minutos y 49 minutos, por ejemplo a los 7
minutos la concentración que fue más eficiente en los diferentes carbones fue la
de 100 ppm de Na2CO3, por el contrario, al tiempo de 49 min en el caso del CD
y CDR la mayor eficiencia se presenta en la solución de pls sin percarbonato,
pero en el carbón Nuevo y CDLA muestran los mejores resultados con una
concentración de 10 ppm de Na2CO3.

Si es necesario determinar cuál fue la concentración óptima de esta prueba,

optaríamos por la de 100 ppm Na2CO3, pero como los resultados son muy
similares, el hecho de variar la concentración al añadir percarbonato a los
trenes de adsorción en el proceso ADR no resultaría redituable.

Figura 40. Porcentaje de extracción a diferentes concentraciones de

percarbonato al tiempo de 7 minutos.

48
 Figura 41. Porcentaje de extracción a diferentes concentraciones de
percarbonato al tiempo de 49 minutos.

V.5 Actividad con solución sintética pH 11.41 vs. pH 10.5

En los resultados de solución sintética se observan diferencias no mayores al

3%, siendo el pH de 10.5 el más eficaz conforme a los resultados.

Figura 42. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 10 minutos para prueba de

actividad con solución sintética.

49
 Figura 43. Porcentaje de eficiencia al tiempo de 49 minutos para prueba de
actividad con solución sintética.

V.6 Actividades con solución proveniente de cola planta SART y cabeza

ADR con 5 ppm antiincrustante

Los datos obtenidos no muestran una diferencia significativa en la adsorción las

soluciones utilizadas, pero si una gran deficiencia en los diferentes tipos de
carbones, esto puede deberse a las características que presenta cada carbón,
ya sea el número de veces que ha pasado por el proceso, la presencia de sales
en el carbón, entre otros factores.

50
Figura 44. Eficiencia al tiempo de 7 minutos con solución proveniente de ADR,
SART y sin antiincrustante.

Figura 45. Eficiencia al tiempo de 42 minutos con solución proveniente de ADR,

SART y sin antiincrustante.

51
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

52
VI.1 CONCLUSIONES

El lavado ácido más eficiente fue con una concentración de 2%; es claro que la
prueba que elimino mayor cantidad de carbonatos es a concentración de 7%
pero provoco una destrucción del carbón debido a la alta concentración, por lo
que en la valoración de actividad, los mejores resultados se obtuvieron en el
carbón lavado al 2% HCl.

En despojo en frio la concentración optima es a 4000 ppm ya que al aumentar

la concentración el índice de extracción se comporta repetitivo, lo que
significaría mayor gasto de reactivo solo para purgar un 1.9% más de cobre,
razón que no es redituable

Realizando una solución sintética para valorar condiciones libres de impurezas

donde solamente se varia el pH, se concluye que el pH representa una pequeña
variación en el porcentaje de extracción no mayores al 3%, resultando
beneficioso utilizar pH de 10.5

Las pruebas realizadas que dieron resultados repetitivos pueden influir factores
tales como los distintos componentes que puede tener el carbón o bien, que la
variable que se desea estudiar no es necesario aplicar algún cambio
considerable

Por otra parte, es satisfactorio poder apoyar en problemas que la industria tiene
día con día, teniendo como ejemplo las pruebas descritas en esta memoria de
prácticas, forjando al recién egresado en una persona competente para un
puesto de trabajo, en donde nos percatamos que la industria minera apuesta
por estudiantes que tengan capacidad de ser críticos y propongan ideas para la
mitigación de problemas.

53
V.2 RECOMENDACIONES

- Se recomendó a planta implementar un lavado ácido a concentración de

2% HCl con la finalidad de aumentar la eficiencia de la planta
- Se recomienda realizar una segunda prueba de despojo en frio en
concentraciones de 4000, 4500, 5000, 5500 con la finalidad de encontrar
una concentración más óptima para este proceso.

- Dar oportunidad a nuevos practicantes de la carrera Ingeniería

Metalúrgica porque un semestre no basta para concluir con pruebas
metalúrgicas para la optimización de una planta, se propone realizar
pruebas a nivel laboratorio tales como regeneración de carbón a
diferentes temperaturas, actividad a carbones de diferente proveedor,
entre otras.

54
VII. BIBLIOGRAFÍA

55
[1] John O. Marsden & C. Iain House, 2006. Second Edition, The Chemistry
of Gold Extraction

[2] Joaquín Muñoz., 1986. La minería en México. Bosquejo histórico,

Universidad Nacional Autónoma de México, Quinto Centenario, 11.
Universidad Complutense de Madrid.

[3] L. Guzman, M. Segarra, J.M Chimenos, P.L Cabot, F. Espiell., 1999.

Electrochemistry of conventional gold cyanidation. Editoria PERGAMON.
Pag. 2625 – 2632. doi.org/10.1016/S0013-4686(98)00392-2

[4] John Rogans., 2012. ACTIVATED CARBON IN GOLD RECOVERY,

Kemix (pty) Ltd. Page 3

[5] Alfredo Romero, Carlos H. Sampaio., 1993. CHARACTERIZATION OF

ACTIVATED CARBONS FOR THE EXTRACTIVE METALLURGY OF
GOLD.

[6] http://www.elaguapotable.com/tratamiento_de_olores_y_sabores.htm

[7]
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/139/ht
m/sec_16.htm

[8]
http://www.academia.edu/12106438/PLANTA_DE_ADSORCION_DESO
RCI%C3%93N_Y_REACTIVACI%C3%93N_DE_CARB%C3%93N_ACTI
VADO

56
[9] Martinez Peñuñuri, 2012, Manual de operaciones, planta adsorción,
desorción y reactivación (ADR) de la mina El Chanate

[10] https://www.911metallurgist.com/metalurgia/adsorcion-carbon-activado/

57