PRÁCTICA

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

Ingeniería Industrial

Guía de Prácticas de Procesos Industriales I

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Soldadura Eléctrica

 OBJETIVOS

• Conocer las partes que conforman el equipo de soldadura.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta.
• Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al
momento de operar dicha máquina herramienta.

 RECURSOS

Sección I

• Escobilla de acero.
• Alicate o tenaza.
• Máquina de soldar eléctrica
• Electrodo E 6012
• Epps: Guantes, Protector facial, lentes, mandil, escarpines, protector de
brazos, zapatos de seguridad.
• Placas metálicas.

 DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

• Tres sesiones (4 horas)

 MARCO TEÓRICO

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo
XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores
rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

Fundamentos

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada
electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una
varilla metálica a la que se le da el nombre de alma, generalmente de forma
cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya
composición química puede ser muy variada, según las característica que se
requieran en el uso. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza
el aire entre ellos (se genera un arco eléctrico) y pasa a ser conductor, de modo
que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base
y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transportación y a la economía de dicho proceso.
Elementos

• Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y

que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo
positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y
estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de
la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del
proceso.

• Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura

que éste, formada por átomos que se disocian y recombinan
desprendiendo calor por la combustión del revestimiento del electrodo.
Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

• Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del

material, donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del
electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

• Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y

profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.

• Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de

aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y
que posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la
parte útil del material de aportación y parte del metal base, que es lo que
compone la soldadura en sí.

• Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos,
sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va
recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo
 a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, éstas
pueden resumirse en las siguientes:
o Función eléctrica del recubrimiento
o Función física de la escoria
o Función metalúrgica del recubrimiento

Tipos de soldadura

Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del

arco eléctrico:

Soldadura por arco manual con electrodos revestidos

Electrodos revestidos

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en

inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW),
es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico
recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de
la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se
produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta
el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de

la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos
de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa
en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa
mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente
lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen
el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS

(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua
como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y
las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos
de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta.
En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es
su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de
procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha
sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que
estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como
protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación
y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura
de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta

para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm.
Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El
soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el
electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo
nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un
soldador eficiente puede ser muy productivo.

Soldadura por electrodo no consumible protegido

El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir

una junta con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede
obtenerse si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera
durante toda la operación de soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el
nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la
soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como
medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta.
Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en común la protección
del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible,
también llamada Soldadura TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza
por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el
nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de
manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.

A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el

metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no
ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario.
El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal
base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como
material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.

La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización

que llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una
geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado.
Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de ambos.
El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más
usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en
yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado
y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo
precio en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra
en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de
soldadura con características intermedias entre los dos.

La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente

continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a
500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor penetración y un
aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión
es mayor pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A.
La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra
da un arco poco estable y difícil de cebar.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de

cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en
el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el
soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con
las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de
la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de
un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es
menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,
con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento
que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura por electrodo consumible protegido

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos
de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG
(Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco
eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas
que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en

modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica
de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente
los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos
frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la

soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen
gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema
de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno
liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por
lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar
grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un
problema a tener en cuenta.

El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo

consumible continuo. Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el
material a partir del cual se generará el cordón de soldadura, y llega hasta la
zona de aplicación por el mismo camino que el gas o la alimentación.
Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo conllevará un mayor
o menor flujo de fundente en la zona a soldar.

En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo positivo,

base negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna. Las intensidades de
corriente fluctúan entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad
directa, 5 y 60 con polaridad inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.

El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en
el sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en
Europa occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se
debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de
automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria
automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método
MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.
La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme,
además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es
un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el
medio ambiente.

En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de

electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del
lógico encarecimiento del proceso.

Soldadura por arco sumergido

El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW

(Submerged Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de
un flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta
sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que
ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con
ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso
puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso
del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y
permite obtener grandes rendimientos.

El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria

aportación externa de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o
hueco con el flux dentro (de forma que no se requiere un conducto de aporte sino
sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.

El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios
(SIO2, CaO, MnO, etc…) con determinadas características de escorificación,
viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el
proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en
fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan
con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar
como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el
proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del
tamaño de grano en el metal base.

Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se
trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas
(electrodo positivo y base negativa) o alternas.

Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y
aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además,
permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa
bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose,
si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice
por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en
posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente
automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto
visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem,
mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la
calidad de la soldadura, ya que uno de los electrodos se encarga de la
penetración y el volumen del cordón, mientras que el segundo maneja lo
parámetros de geometría y tamaño.

En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en

posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría.
Flux que ha de ser continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y
aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo
como el flux); además, si se contamina por agentes externos, la calidad del
cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir materiales poco
separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,

también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es
uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años
recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía
es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo
de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama
es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento
de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión
de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso
similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los
metales.

Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire,

soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy
similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de
artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de
plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho
más bajas.
ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA
Sección I

• Limpiar plancha
• Medir y trazar
• Prender la maquina
• Encender el arco eléctrico
• Depositar cordones
• Limpieza de cordón
• Verificar acabado
• Estampar

1. ENCEDER EL ARCO

a) Coloque el efectrodo en el portaelectrodo.

 Observación: Posicione el electrodo según figuras.

b) Encienda el arco y manténgalo así.

c) Avance conforme se consuma el electrodo.

Observación: Realice ejercicios previos con planchas desechadas.

Precaución: ¡Protéjase de los rayos producidos por el arco eléctrico!.

2. DEPOSITAR CORDONES

a) Repita la operación 4.

Observación: Para continuar un cordón, proceda como indica la figura

respectiva.

b) Siga los trazos de la tiza, al depositar cada cordón de soldadura.

Observación: Rompa el arco en sentido contrario al avance, o levante

suavemente el electrodo.

Precaución: Deposite los cordones, intercalando en ambas caras, para

contrarrestar la contracción.

c) La terminar, limpie todos los cordones.

DEFINICIÓN
Este ejercicio permite al operario desarrollar su
destreza manual para depositar cordones, que, a su
vez, son básicos en la mayoría de las operaciones
de soldadura.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1) LIMPIAR LA PLANCHA
a) Utilice la escobilla de alambre de acero.
Observación: el material debe quedar limpio de
grasas, óxidos y pinturas,

2) MEDIR Y TRAZAR
a) Trace la plancha a medidas determinadas
según croquis, por ambos lados.
b) Utilice rayador y escuadra.
Observación: Después de trazar con el rayador,
pásele tiza blanca a las líneas.
Precaución; Tenga cuidado con las puntas del
rayador. No juegue con él.
c) Posicione la plancha para trabajar.
3) HACER FUNCIONAR LA MAQUINA
a) Conecte el interruptor principal, y el de la máquina si lo tiene.
Observación: Asegúrese que la polaridad de la máquina esté de acuerdo con
el electrodo a usar.
Precaución: Verifique que los conductores (cables) estén en buen estado y
aislados.
c) Regule el amperaje de acuerdo al electrodo.
Observación: La repulación se realiza de acuerdo al sistema que posee la
máquina que se utilice, aparte del electrodo.

GENERALIDADES
El cordón es un depósito continuo de metal de soldadura, formado por un arco
metálico sobre la superficie del metal base. Es este cordón, o serie de .cordones,
compuesto de metal base y metal de aportación fundidos, lo que forma la
soldadura (Fig. N° 1).
Dedique tiempo suficiente a estos trabajos, para volverse experto en mantener
la longitud del arco y los ángulos correctos del electrodo (Fig. Nº 2).
Mueva el electrodo a lo largo de la plancha a la velocidad adecua_ da, para
conseguir cordones lisos y uniformes, con buena penetración (Fig. N° 3).

Mientras suelda, observe la apariencia del cordón y las características del arco.
Vea como el arco excava el metal para penetrar, cómo llena el cráter y construye
el cordón. Aprenda a conocer un buen cordón, mientras lo está" depositando.
Mantenga la vista en la parte trasera del cráter, a medida que la fuerza del arco
deposita y construye el cordón, de modo que pueda variar rápidamente la
longitud del arco y el ángulo del electrodo a la velocidad de avance, para corregir
un cordón defectuoso.

Sección II

• Preparar equipos y accesorios

• Limpieza del material
• Trazado de líneas
• Montar boquilla adecuada
• Regulación de la llama
• Posesionar el material para soldar
 • Limpieza de cordón
• Estampar

DEFINICIÓN
Rete primer ejercicio es un movimiento básico en todas las operaciones de
soldadura oxiacetilénica y debe practicarse hasta que se desarrolle esa
habilidad.
Consiste en correr cordones en forma recta con ondulaciones redondas, sin
hoyos y con anchura constante.

PROCESO DE EJECUCIÓN
1) PREPARAR EL EQUIPO
Observaciones:
- Seleccione la boquilla en función del
metal.
- Antes de montar la boquilla,
asegúrese de la limpieza del orificio
de la misma.
- Utilice la aguja adecuada para el
orificio de la boquilla

2) PREPARAR MATERIAL
a) Limpie la plancha. .
b) Trace la plancha con tiza, según croquis.
c) Posicione la plancha para operar.

3) FUSIONAR
a) Regule el dardo hasta conseguir una llama normal.
b) Colóquese las gafas para soldar.
Observación: Las presiones y la boquilla se seleccionan de acuerdo a las Tablas
provistas por loa fabricantes.
Precaución; No pegue la boquilla con el material; así evitará posibles retrocesos
de la llama.

c) Mantenga el soplete a 45° sobre el

plano horizontal, situado en plano
vertical respecto a la línea de fusión.

d) Comience la fuaí6n, de derecha a izquierda, manteniendo el dardo a unos 3

mm del baño de fusión.
e) Una vez conseguido .el baño de fusión, en la forma de "gota aceitosa", avance
de manera uniforme, procurando no alterar su magnitud.
Advertencia: A la menor
distracción se producirán agujeros a lo largo de las líneas de fusión.

f) Procure que la línea de fusión penetre, de manera que forme un relieve

uniforme en el reverso de la plancha.
g) Finalice todo el ejercicio de fusión.
h) Apague el soplete y con-sírvelo en su lugar.

Sección III

• Preparar equipos y accesorios

• Limpieza de material
• Escuadrar material
• Apuntalar material
• Soldar en ángulo sin aporte
• Limpieza de cordon
• Cordón con material de aporte
• Estampar
SOLDADURA EN ÁNGULO EXTERIOR SIN APORTE
Es la acción por la cual se unen, con su propio material, dos chapas delgadas,
fusionando sus bordes por medio de una llama producida por la combustión de
oxígeno-y acetileno mezclados en un soplete soldador. Es una operación básica
para iniciar al soldador oxiacetilénico en el movimiento uniforme con el soplete.
Su aplicación es frecuente en chapiatería.

PROCESO DE EJECUCIÓN
1) PREPARAS EL EQUIPO
Observaciones:
1) La boquilla se selecciona en función del metal base.
2) Antes de montar la boquilla, asegúrese la limpieza del orificio de la
misma.
3) Use la aguja adecuada para el orificio de la boquilla.

2) PREPARAR EL MATERIAL
1) Limpie las chapas.
2) Enderece las chapas.
3) Ubique las chapas para puntear,
4) Fije las chapas.
3) APUNTALAR
1} Encienda y regule la llama del soplete.
2) Colóquese las gafas para soldar
Observación: Las presiones y la boquilla se seleccionan de a cuerdo a las Tablas
previstas por los fabricantes
Precaución: Para soldar, use las gafas con el numero de cristal apropiado.

3) Acerque el dardo a una distancia de 3 mm del

material base.
4) Precaliente la zona a puntear.
5) Fusione los bordes, con un moví miento
circular.

Observación: E1 punteado debe guardar una distancia de 25 veces el espesor

del material base.
Precaución: ¡Cuidado- con el retroceso de llana: puede provocar explosión.

4) SOLDAR

1) Incline la boquilla 45º y dirija el dardo al

centro de la junta.
2) Frecaliente el material base en la zona a
soldar.
3) Inicie el cordón manteniendo constante
la altura del dardo.
4) Avance oscilando la boquilla.
5) Finalice el cordón.
6) Apague el soplete.

El soldador debe disponer en un puesto de

trabajo aparte de los medios de trabajo
necesarios, de dispositivos para sujetar las
piezas a soldar y para proteger loe alrededores.

 EJERCICIOS PROPUESTOS

• Busque e investigue los equipos y accesorios que se requiere para llevar

a cabo un trabajo de soldadura.
• Investigue sobre los tipos de electrodos usados y coloque como y para
qué son usados.

 CUESTIONARIO

1. ¿Cuáles son los tipos de lentes de protección que suelen usarse?

2. Realice un cuadro sobre los tipos de electrodos, amperaje y voltaje ser usados.
3. Realice un cuadro sobre los tipos de cordones usados, imagen, uso.
4. ¿Cuál es la relación entre la soldadura y el material y espesor del material?
5. ¿Qué sucede si el amperaje no es el adecuado?
6. ¿Qué es la soldadura dual, de alta frecuencia, inverter?
7. ¿Qué otros tipos de soldadura más existen?
8. ¿Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes,
durante y después de un trabajo de soldadura?
9. ¿Qué tipo de accidentes pueden causarse al momento de hacer uso del equipo
de soldadura y cuales son sus tratamientos?.
10. Elija 3 videos y realice mapas conceptuales sobre los mimos.

 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• KRAR CHECK, Tecnología de las Maquinas Herramientas, 5ta Edición,

Editorial Alfa Omega, 2001
• MIKEL P. GROVER, Fundamentos de Manufactura Moderna Prentice
Hispanoamérica S.A. 1997
• Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M.
Begeman. Compañía Editorial Continental.
• Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer,
Thomas Gregor. Mc Graw Hill
• Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al.
Companía Editorial Continental.

VIDEO

https://youtu.be/HS4LUc6LnZ4
https://youtu.be/Y0mrHeftfpI
https://youtu.be/Ylys1r-vImI
https://youtu.be/l3wmnKah2rY
https://youtu.be/Hghky8GCIu8