002emmantenimientoautonomo 150923023729 Lva1 App6891

Mantenimiento Autónomo
SCA Consumidor México y Centroamérica

¿Qué es Mantenimiento Autónomo?
 Proceso a través del cual los operadores se adueñan
de su proceso y establecen sus condiciones de
operación.
 Incluye actividades básicas de mantenimiento
establecidas por los operadores con asistencia técnica
de mantenimiento.
 Se llevan a cabo día a día como parte del proceso
productivo. Yo cuido mi propio equipo!!
Yo opero Yo arreglo
 
Estado de estrés Estado de satisfacción
Desgaste natural Desgaste forzado

La banda
No le puse
ya no sirve
aceite Máquinas
confiables
Gente
CAMBIO satisfecha
¡Hey!
¡La máquina
¡El que me
Se
descompuso descompuso
solita! fue él!
Empresa
fuerte
Condiciones Básicas de Operación
 Para que la maquinaria funcione
eficientemente debe mantener
sus condiciones básicas de
operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete
Cuidar de mi propio equipo
 El Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo”
realizando cotidianamente:
 Inspección, Limpiar
Lubricar
 Lubricación,
 Apriete,
 Cambio de partes,
 Detección temprana
de anomalías
 Reparaciones
 Revisiones de alineación
y precisión del equipo
Apretar
Perfil de un Operador que trabaja
con Mantenimiento Autónomo
1. Capacidad de descubrir y mejorar las anomalías del

equipo
2. Comprende la estructura y funcionamiento del equipo y
es capaz de descubrir las causas de la anomalía
3. Comprende la relación entre el equipo y la calidad, y
tiene la capacidad de predecir las anomalías de la
calidad y descubrir las causas
4. Capacidad de reparar
5. Capacidad de hacer mejoras de acuerdo a su posición
en colaboración con otras áreas o por sí solo.
TPM
Responsabilidades de Operación vs
Mantto

Cuales son las responsabilidades
de cada quien?
Mantenimiento
Operaciones
Mide el deterioro
Previene el
Restaura el
deterioro
deterioro
Poner en Corregir los

Respetar las Incrementar
orden las Restaurar el puntos
condiciones la habilidad /
condiciones deterioro débiles de
de operación capacitar
básicas diseño

Paso 0
Preparación

Objetivos del paso 0
 Entender Paso 0
 Conocer la maquinaria y equipo
 Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de

energía y puntos de riesgo
 Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer

Máquina
 Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso

Paso 0 – Preparación
Actividades
1. Comprender el objetivo
(1) Porqué Mantenimiento Autónomo
(2) Porqué ordenar condiciones básicas
(3) Observar equipo en la línea
2. Elaborar Plan
(1)  Análisis Previo al riesgo / Bloqueo y candadeo
Seguridad  Capacitación para prevenir situaciones de riesgo
(2) Situación del  Por qué se produce el deterioro forzado

deterioro forzado  Pérdidas por deterioro forzado
y pérdidas  Situación de averías, defectos y paros menores
(3) Comprender  Diagrama sencillo para mostrar estructura y función

equipo  Conocer movimiento del equipo
 Pensar en efectos negativos de defectos
(4)  Limpieza - Cómo limpiar y descubrir fallas y anomalías

Habilidades
 Lubricación - Objetivo, tipo, método, cantidad, frecuencia
necesarias
 Apriete - Objetivo, método y uso correcto de herramientas
Analisís Previo de Riesgos (APR)

CERO ACCIDENTES=PREVENCIÓN
CERO ACCIDENTES = ANALIZAR Y PREVENIR LOS RIESGOS

Diagramas
 Para que nos sirven:
 De Componentes: Para conocer y entender maquinaria.
 De Proceso: Entender flujo de proceso

Identificar etapas principales
Conocer el propósito de la maquinaria.

Diagrama de seguridad
 Contiene los diferentes tipo de energía con las que
puede trabajar el equipo: Eléctrica, hidráulica,
neumática
 Las energías principales: que son las que mueven

toda la máquina.
 Las energías locales: que son aquellas que se

encuentran en una sección de la máquina.
 Puntos de riesgo: Atrapamiento, pellisco y corte

Contenido de Diagramas
 Nombre de Diagrama.
 Nombre de Máquina.
 Tipo de Vista.
 Número a cada componente.
 Lista de Número y Nombre de componentes o etapas.
Nota: Usar hojas doble carta.

Figuras Básicas
Rectángulo = Tanque Círculo = Rodillo

Cilindro = Tanque o
Criba
Los equipos se representaran de

acuerdo a su forma básica.
Para motores, bombas y válvulas se
representará con símbolos básicos
Triángulo = Crba de alta determinados en normas.
consistencia

¿Cómo Generar un Diagrama de
Componentes?
 Realiza un recorrido en la máquina.

 Visualiza los equipos vitales y críticos.
 Visualiza inicio y final del flujo de proceso.
 Realiza diagrama de una Vista Superior y/o Lateral.
 Representa equipos con figuras básicas.
 Compara con Diagramas de Ingeniería.

Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista Lateral Lado Operación
No. Componente No. Componente
1 Rodillo Formador 8 Rodillo Guía
2 Rodillo Guía 9 Prensa de Succión
3 Rodillo Automático de Tela 10 Rodillo Guía
4 Rodillo Guía 11 Prensa Plana
5 Rodillo Tensor de Tela 12 Rodillo Tensor de Fieltro
6 Rodillo De pecho 13,14 Rodillos Guía
7 Rodillo Automático de Fieltro 15 Caja de Entrada
15

Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista Superior
No. Componente No. Componente
1 Rodillo Tensor 8 Yankee
2 Rodillo Guía 9 Reel
3 Rodillo Formador 10 Motor Transmisión de Formación
4 Rodillo Tensor del fieltro 11 Motor Transmisión de Prensado
5 Rodillo Guía 12 Motor Transmisión de Yankee
6 Rodillo Guía
7 Prensa de Succión
10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9

¿Cómo Generar un Diagrama de
Ciclo?
 Visualiza inicio y final del flujo de proceso.

 Determina tiempos y movimientos.
 Describe cada etapa del proceso.
 Realiza diagrama de una Vista Lateral.
 Representa equipos con figuras básicas.
 Compara con Diagramas de Ingeniería.

Diagrama de Ciclo
Máquina de Papel
Vista Lateral Lado Operación
No. Etapa
1 Crepado de Hoja
2 Medición de Peso Base y Humedad (Scanner)
3 Enrollado
2
3

OPL´s

¿Qué significa OPL?
 “Las siglas vienen del inglés “One Point Lesson” su

traducción es Lección de un Punto”

¿Qué es un OPL?
Herramienta utilizada para mostrar puntos
importantes sobre funcionamiento, usos y
aprendizaje por medio de dibujos y breves
cometarios.

Objetivo
Transmitir tips de conocimiento de una manera fácil, clara y

específica
Mostrar puntos específicos

sobre funcionamiento,
operación, uso,
importancia, seguridad o
aprendizaje obtenido.

Para que sirve..???
Recordar puntos importantes de seguridad
Bloqueo y candadeo
Asegúrate que el equipo

este bloqueado antes de
intervenirlo

Para que sirve..???
Instruir la ejecución de un trabajo
Buenas técnicas de manufactura
Cuando tengas que levantar

un objeto pesado….
--Usa faja
--Haz el esfuerzo con la
piernas

Para que sirve..???
Importancia de actividades Limpieza, Inspección y Lubricación
Lubricación de maquinaria
Recuerda mantener el equipo

lubricado
Utiliza el lubricador manual
directo al engrane sin exceder
la cantidad de aceite

Para que sirve..???
Motivarnos unos a otros
Porra en equipo
No olvides la PORRA con tu

equipo de trabajo...
Comienza con muchas ganas
tu jornada.

Formato OPL
• Además debes llenar a que indicador o rubro de

la planta impacta esa OPL
Tal vez generaste una OPL que habla de

cómo evitar el mal corte de rollo, esa OPL
debería de enfocarse al rubro “Q” Calidad

Recuerda…
Las OPL´s siempre se hacen a mano, se aprende

mejor cuando se dibuja

Entregables Paso 0
POR EQUIPO
- Nombre y porra del equipo con responsabilidades bien definidas
- Diagrama de componentes
- Diagrama de proceso
- Mapa de seguridad
- Listado de cosas necesarias
- Evidencias fotográficas
- Indicadores
- Averías y paros menores
- Defectos de calidad mas comunes
- Indicadores de productividad
- Registros de accidentabilidad
- Inicios de LIL
- Inicios de tarjeteo
- Agenda, calendario y minuta de reuniones
- Comportamiento seguro (APR’s e IST’s)
POR PERSONA
- OPL’s

Paso 1
Limpieza Inicial

Objetivos
 Conocer las actividades del Paso 1 de MA.
 Capacitar a los operadores para que registren los

defectos en tarjetas.
 Preparar al personal para que corrija defectos menores.
 Elaborar gráfica de control de defectos.
 Tener una capacitación participativa, resolviendo dudas y

preguntas.

Actividades Paso 1
 Limpieza inicial del equipo A CONCIENCIA (inspección)

 Señalar defectos menores con tarjetas (detección)
 Corregir defectos para retirar tarjetas (restauración)
 Seguimiento a actividades de Paso 1
 Gráficas
 Lista de defectos

Condiciones Básicas de Operación
 Para que la maquinaria funcione eficientemente debe
mantener sus condiciones básicas de operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete

Objetivos de paso 1:
Eliminar la suciedad del equipo para:
• prevenir el deterioro forzado
• hacer evidentes los defectos potenciales y evitar
averías Usando
nuestros
Limpiar a sentidos
profundidad
Limpieza es inspección Reparando

los defectos
que
Inspección es detección podamos
Detección es restauración
Limpieza es inspección
¿Donde
esta la
falla?
La diferencia esta en las

condiciones básicas:
limpiar, lubricar y apretar
Ya esta
Ya esta limpio
lubricado
Ya logramos
Ya esta los
apretado resultados de
producción

Limpiando conozco mi
máquina y al mismo Trabajando Paso 1 de MA
tiempo inspecciono
Si limpio, aprieto y
lubrico ya no voy a
tener tantos problemas
en mi turno
Al inspeccionar encontré
varios defectos los voy a
reparar para evitar que
haya una avería
Estado de estrés Estado de satisfacción
Desgaste natural Desgaste forzado
La banda
No le puse
ya no sirve
aceite Máquinas
confiables
Gente
CAMBIO satisfecha
¡Hey!
¡La máquina
¡El que me
Se
descompuso descompuso
solita! fue él!
Empresa
fuerte

Señalar Defectos con Tarjetas
No tienen tornillos No tiene tornillos de

de ajuste ajuste

Se Retiran Tarjetas de Defectos
Corregidos
Se colocan los Se colocan los

tornillos de ajuste tornillos de ajuste

Actividades Paso 1

Lista de Defectos

Tarjeteo de defectos

Objetivo
Para que sirve tarjetear..?
Identificar averías y defectos así como las condiciones inseguras de

nuestra maquina.
Llevar una estadística de

cómo va mejorando nuestra
área de trabajo conforme
resolvemos las tarjetas
levantadas.

Implementación
Se comienza con tarjeteo de averías y defectos en el paso 1 de MA
Limpieza Inicial
Al estar haciendo la limpieza encontraremos defectos que estaban cubiertos

por el polvo y la suciedad.
Usando
nuestros
Limpiar a sentidos
profundidad
Limpieza es inspección Reparando

los defectos
que
Inspección es detección podamos
Detección es restauración

Tipos de tarjetas

Defectos menores que no necesitan
de conocimientos específicos y
que pueden ser reparados por los
operadores de la línea, si se tiene
el conocimiento y la herramienta
se resuelve en el momento.
Ejemplos:
Falta de tornillos
Apriete de tuercas
Quitar equipo sin uso

Defectos que requieren de un
grado de conocimiento mas
especifico, requieren de la
participación de especialista de
Mantenimiento.
Ejemplo:
Cambiar partes dañadas
Fuga en algún equipo
Equipo desengrasado

Defectos o condición insegura que
ponen en riesgo nuestra salud
Ejemplo:
Falta de guardas en piezas móviles
Cables expuestos
Rejillas faltantes

Como se llena…? 07 / 12 /09
Pedro Rdz. Lazcano
Destintado -Vario Split T / Rompedor
Falta de tornillos a la tapa de

registro de bomba MD3

Cuando se retiran...?
07 / 12 /09
Pedro Rdz. Lazcano

Las tarjetas se retiran hasta que quede
resuelto el defecto. Destintado -Vario Split T / Rompedor
Llenar la parte de acción correctiva Falta de tornillos a la tapa de

registro de bomba MD3
Se repusieron los tornillos
Pedro Rdz. Lazcano

11 / 01 /10

Conexiones provisionales
Name of presentation/Date/Initials SCA Consumidor México y Centroamérica
Improvisación de envases
Falta de tornilleria
Fijaciones provisionales
Micros de seguridad bloqueados
Improvisaciones con cintas y cinchos
Guardas acrílicas sucias y rayadas
Conexiones provisionales
Fugas por empaques dañados
Falta de tornilleria
Malas aplicaciones
Contaminación en tinas
Manómetros dañados
Amarres provisionales
Recuerda…
Las tarjetas TPM de Operación

(Azules) se colocan en cualquier
defecto que tú como operador,
puedas resolver.

Paros Menores y Averías

Definición de Avería
Es el paro o disminución de la
función del equipo.
Pueden ser repentinas o crónicas y

ocasionan perdidas de tiempo
(menor producción) y volumen
(producción defectuosa). Va
enfocada al equipo.
Avería de bomba, motor, balero, etc.

Daños en flechas

Definición de la Avería y origen de
la palabra (en japonés)
Avería en japonés literalmente significa:
“Obstáculos causados intencionalmente
por las personas”
Avería : Punto donde la maquinaria:

• Pierde su función definida
• No alcaza el desempeño de definido
• No cumple con el nivel de calidad definido
• No opera con seguridad

Filosofía Básica de CERO Averías
 La gente descompone las máquinas
 Si se cambia la forma de pensar y acciones de la
gente, se puede lograr cero averías en las máquinas
 Pasemos de la idea que:

“es natural que las máquinas se averíen”
a:
“No averiemos las máquinas”
y
“Cero averías se puede lograr”

Reglas Básicas para CERO
Averías
¡Hacer evidentes los defectos potenciales y
prevenir las averías!
Averías
Defectos Potenciales
Suciedad, polvo, material
adherido, fricción, juego,
fuga, faltante, corrosión,
deformación, rayones,
fisuras, temperaturas y
vibraciones anormales

Definición de Paro Menor
Es la pérdida de tiempo que
se presenta cuando, por La maquina
esta parando
problemas varios, el equipo

constantement
e
opera sin carga o se detiene ・

brevemente. Fricción
en•
Catarin
a
Es menor a 5 minutos y se
registra en numero de Capacitaci Control
ón Estira
(ej.) Visual (Ej.)
eventos. miento
Inspec
ción
paralel
a del
Reventadas, Rollos volteados. piñón

Registro de Paro menor
Fecha
TPM REGISTRO DE PARO MENOR Y AVERIAS Turno
SAHAGÚN
Maquina
PARO MENOR = Es la perdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo opera
sin carga o se detiene brevemente. Se mide en numero de eventos y es menor a 5 minutos.
AVERIAS = Es el paro o disminución de la función del equipo. Pueden ser repentinas o crónicas
y ocasionan perdida de tiempo (menor producción) y volumen (produccion defectuosa) es mayor a 5 min.
diagrama
NOTAS

Paso 2

TPM
PASO 2
Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil Acceso

Objetivo de Paso 2
 Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil
acceso para reducir el tiempo necesario para
mantener las condiciones básicas:
 limpieza/inspección,
 lubricación y
 ajustes
 Aprender la filosofía de Kaizen

en los equipos y lograr verdaderas
mejoras en los resultados

Con TPM controlamos:
Fuentes de contaminación
Elimine los Controle
contaminantes salpicaduras
desde origen

Áreas de difícil acceso
Reduzca su Modifique su
tiempo de equipo para
limpieza simplificar la
limpieza e
inspección

Fases
1. Identificar FdCs y ADAs
2. Realizar plan de trabajo para eliminación de problemas
3. Estudiar propuestas de mejora:
• Se deben eliminar los contaminantes de raíz, en caso que sea imposible,
contener la suciedad
• El objetivo de las mejoras es poder mantener las condiciones básicas en
menor tiempo
4. Ejecutar las mejoras
• Procurar que el mismo equipo realice las mejoras.
• En caso necesario solicitar a terceros, dar seguimiento para cumplir plan
5. Revisar y reportar resultados en tablero
• Confirmar la efectividad de la mejora, si no es efectiva regresar a Fase 3
5. Establecer puntos de inspección en estándar tentativo
• Actualizar según mejoras, Tener puntos y métodos de inspección.
• Verificar la reducción en tiempo de inspección, lubricación y ajuste.
5. Autodiagnóstico y Auditoría
Ejemplo - Mapa de Fuentes de
Contaminación
Suciedad Fuga aceite Solucionado
Fuga aire Fuga aagua
7
1
Lavado agua
Lavado agua
alta presión 2
alta presión1
Desgrasado
Desgra- Lavado
No 1
sado Químico Secado
No 2
3 4
2 5 6 9 10
11
No. Parte Contenido No. Parte Contenido

1 Alimentador Fuga aceite chumacera 7 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido
Suciedad por fuga líquidos del
2 Alimentador Fuga aceite chumacera 8 Pasillo
lavabo
Fuga aire en el cilindro
3 Elevador 9 Desgra-sado No.2 Fuga de agua enfriadora
neumático
Fuga aire en la conexion de
4 Secador 10 Lavado agua alta presión1 Fuga del empaque
mangueras de aire
Salpicaduras del tanque Fuga agua de la conexion de la
5 Transportador 11 Lavabo
desgrasante tubería
6 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido

Mapa de Áreas de Difícil Acceso
Plano de Bretting
Numero de ADA
Corregida
Descartada como ADA
DESENROLLADOR
5
ENTREPLEGADORA DE
PLEGADO MÚLTIPLE
66
GOFRADOR
7
7
11
2
3

Descripción de Áreas de Difícil Acceso
Numero Sitio Causa Estatus Acciones
de ADA
Zona debajo del interforler Difícil de Limpiar Poner una guarda que contenga el
1 detrás de guardas paso de polvo a la zona y que
Difícil de Inspeccionar En ejecución
quede en el área de transmisión
lado servicio
2 Parte baja de los rodillos de Difícil de Limpiar Implementación de rampas para

gofrado Difícil de Inspeccionar En ejecución direccionar el polvo hacia la zona
Difícil de Ajustar del rodillo danzarín
Zona entre rodillos dobladores

3 y mesa de desalojo Difícil de Limpiar Realizado Se pusieron chumaceras a la
Difícil de Inspeccionar guarda para poder accesar
Zona entre rodillos de traslape Difícil de Limpiar

4 Difícil de Inspeccionar Descartado como ADA Descartado por frecuencia de
Difícil de Ajustar limpieza
Lado transmisión de bretting

5 Difícil de Limpiar Realizado Se puso una rampa para
Difícil de Inspeccionar direccionar el polvo hacia la zonda
de desalojo
6 Rodillos dobladores Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartada por que se verifico la
accesibilidad a la zona
Chumaceras de rodillos de
gofrado Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartado por frecuencia de
7
limpieza

Desarrollo del equipo
 Es un paso importante donde “se forma el espíritu
de hacer mejoras” a través de solucionar las fuentes
de polvo, fugas, derrames y los puntos donde es
difícil limpiar/inspeccionar, lubricar y apretar.
 Se experimenta la alegría y satisfacción que se

siente cuando se superan las dificultades para
hacer las mejoras

Taller Mantenimiento Autónomo
Entregables Paso 2
POR EQUIPO
 Lista de Fuentes de Contaminación

 Lista de Áreas Difícil Acceso
 Diagrama de las mejoras efectuadas
 OPL Paso 2: Mejoras realizadas y

Contramedidas a las fuentes de
Contaminación AdA.

¿Qué es Administración Visual?
Es un estándar representado mediante un elemento gráfico, de color o

numérico y muy fácil de ver
• Sólo hay un sitio para cada

cosa
• El lugar de trabajo está menos
congestionado
• Ayuda a ver dónde hay
problemas
• Hace que la condición
actual sea fácil de ver y
distinguir

¿Por qué necesitamos de la Administración
Visual?
Los seres humanos obtenemos información por medio de
83% los ojos

11% los oídos
3,5% el sentido del olfato
1,5% el sentido del tacto
1% el sentido del gusto

Objetivos de la Administración Visual
 Comunicar a través
de imágenes, dibujos
o diagramas como
está organizada el
área de trabajo
 Comunicar a través ALTO

un idioma universal

Materiales
MATERIAL MÍNIMO MÁXIMO
DRYTEX 4 56
TNT 3 6
EL ÁREA DE MATERIALES DEBE POLIETILENO 4 12
ESTAR DELIMITADA POR:
ABSORMAGIC MARCA 1
ADHESIVO 3 6
A) UNA LÍNEA DE COLOR
SELLADOR 4 10
AMARILLO DE 50 mm DE ANCHO ADHESIVO PARA DEPOSIT 1
SOLOPACK O LLENO
B) EL INVENTARIO MÍNIMO
POLIETILENO PARA 4 12
CON UNA LÍNEA DE COLOR ROJO
SOLOPACK
C) EL INVENTARIO MÁXIMO CINTA SILICONADA ALAS 4 20
CON UNA LÍNEA DE COLOR CINTA SILICONADA 6 25
VERDE CUERPO
CORRUGADO 1 TARIMA
BOLSA 2 7

Min./Max. Niveles de Inventario
Máximo
Mínimo

Ejemplo: Semáforo
CORRECTIVO
53%
PREVENTIVO
OBJETIVO

Administración Visual de Equipo
 Indicadores Zona verde y roja

 Ventanas para ver engranes, puntos de
lubricación, etc
 Mecanismos para ver si el ventilador funciona
 Mangueras marcadas para ver qué tipo de fluido
conduce
 Tarjetas TPM que muestre las mejorías hechas
 Franjas de operación de manómetros
(estándares)
 Ubicación de extintores visibles y rutas de
evacuación

Administración Visual de Indicadores
PSI
Zona VERDE BIEN
40 45 50
35 55
30 60
65
25
20
70 Zona ROJA MAL
75
15
80
10 85
Juzgue BIEN o MAL sin
5 90
referencia de estándares
0 95

Énfasis de la Administración Visual
Motores Líneas entrantes, cajas de control

Administración Visual ( Tableros Sombreados)

Énfasis de la Administración Visual

P ☺
Estandarización Q # 001
C
SCA TISSUE SAHAGÚN D
S Fecha 11-abril-2010
Tema : Marca de ajuste de tornillería M
Ejemplo visual
Objetivo:
Asegurar que la tornilleria de los equipos
críticos tenga el ajuste adecuado.
Materiales:
Marcador para metales color rojo
Descriptivo:
El tornillo, rondana y estructura debe de
tener una marca roja lineal que indique el
ajuste adecuado.

Nota: Antes de marcar, el ajuste debe de
estar avalado por mantto y el operador.
Aplicable a:
Equipos críticos y equipos que sufren mantto

preventivo constante. Ajuste Ajuste
Elaborado por : Revisado por : correcto incorrecto
Autorizado por :
P ☺
Estandarización Q # 002
C
SCA TISSUE SAHAGÚN D
S Fecha 11-abril-2010
Tema : Marca de ajuste de indicadores M
Objetivo:
Ejemplo visual
Asegurar que se opera con las presiones
adecuadas.
Materiales:
Cinta color rojo
Cinta color verde

Descriptivo:
Se marca con cinta verde en el manómetro el
rango de operación adecuado y con rojo del 5%
+/- fuera del rango.
 60 60
40 40
Nota: Antes de marcar, los rangos de
20 80 20 80
operación debe de estar avalado por el Ing. de
Procesos y el Operador. 0 100 0 100
Aplicable a: Manómetros utilizados para medir variables criticas

presión Presión
Elaborado por : correcta incorrecto
Autorizado por :
P
KAIZEN Q
C
#
ACB003
D
PLANTA COLOCAR LLANTAS A MESA DE SALIDA DE S Fecha 14-mayo-10
SAHAGUN
PAQUETES. M
CONDICIÓN ANTERIOR CONDICIÓN ACTUAL
Se elimina
riesgo de lesión
por sobre-
esfuerzo
Descriptivo de condición a mejorar: La mesa de salida de paquetes no Descriptivo de condición actual: Se colocan 4 llantas para poder mover
tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.
la tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzo
Área : Bander / Bretting Reaplicable en :Todas las mesas de Elaborado por : Lucio Rivero Palma
este tipo
Inversión : $ 800.00 pesos Ganancia: Se elimina riesgo de lesión Autorizado por : Modesto Perez
Paso 3

Introducción
Paso 0 Preparación
Paso 1 Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2 Fuentes de Contaminación y
Paso 3 Estándares Provisionales de
Inspección
Paso 4 Inspección General
Paso 5 Inspección Autónoma
Paso 6 Estandarización
Paso 7 Implantación Total
Objetivo Paso 3: Estándares
provisionales de limpieza e inspección
OBJETIVO:
• Condiciones básicas para prevenir deterioro del equipo,
sostener y gestionar limpieza, lubricación y apriete.
• Elaborar estándares para ordenar condiciones básicas en
corto tiempo.
• Implementación de controles visuales.
Paso 3:
a
Estándares de limpiez
Estado
ideal

Filosofía de Prevención
 Mantener condiciones normales

 Descubrir anormalidades
 Responder rápidamente para volver a
condiciones normales

Cuidar de mi propio equipo
 El Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo”
realizando cotidianamente:
 Inspección Limpiar
Lubricar
 Lubricación
 Apriete
 Cambio de partes
 Detección temprana
de anomalías
 Reparaciones
 Revisiones de alineación
y precisión del equipo
Apretar

Estándares LILA

Objetivos
 Entender que es un LIL
 Entender la elaboración de una norma LIL
 Entender el registro de la aplicación de una Norma

LlL

Norma LIL
(Limpieza, Inspección, Lubricación)
El estándar LIL Define

el estado Ideal de la maquinaría
para que no sufra deterioro Limpiar
Lubricar
forzado y ocasione averías.
Establece las normas de :
Como y que se tiene que:
Limpiar, Inspeccionar y
Lubricar.
Apretar

Norma LILA
(Limpieza, Inspección, Lubricación, Apriete)
Limpiar
Lubricar
Las Normas son

establecidas por los
operadores ya que ellos
son los mejores
conocedores de los
equipos.
Apretar

Formato de Norma LILA

Formato de Registro de Norma LILa

Pasos 4,5,6,7

Objetivos
 Conocer el objetivo de paso 4

Recapitulación Pasos 1 al 3
En Pasos 1 a 3 principalmente nos enfocamos en:

• Eliminación del deterioro forzado
• Ordenar las condiciones básicas
• Detección de defectos en el equipo
• Medidas contra fuentes de contaminación
• Elaboración de estándares de limpieza, inspección y
lubricación
Mediante estas actividades, logramos “Educar los ojos para
detectar las anomalías y verlos como lo que son” y
aprendimos la filosofía y la metodología para realizar los
Kaizens del equipo.
Hasta aquí, principalmente nos apoyamos en los 5 sentidos
para detectar las anomalías.
Introducción
Paso 0 Preparación
Inspección
Objetivo Paso 4: Inspección General
1. Comprender estructura, función, principios y estado ideal

del equipo
2. Capacitarse en las habilidades para inspeccionar

funciones y partes principales del equipo
3. Inspeccionar partes y funciones principales del equipo a

fondo y restaurar defectos potenciales

Midiendo deterioro
Es importante medir el deterioro para:
Que el equipo no se averié

No tener perdidas crónicas
Eliminar defectos
Para ello necesitamos:

Saber inspeccionar de forma
detallada entendiendo porque
y como inspecionar.
Identificación del equipo para
Inspección General
Para cada máquina ó equipo:
 Identificar puntos de procesado
• Para cada punto de procesado:

– Comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones
necesarias
– Identificar materias que aplican (Neumática, Lubricación,
Hidráulica, Transmisión, etc)
– Para cada materia:

» Elaborar flujograma y diagrama del sistema
» Esclarecer cada punto de inspección
» Realizar el “Saber porque” para cada punto de inspección por partes
inspeccionadas
» Elaborar plan de Inspección General
» Inspeccionar
» Restaurar los defectos encontrados
» Mejorar las condiciones
» Actualizar los Estándares provisionales de inspección diaria

Paso 4: Inspección General
Ejemplo
Maquinaria: Diverter

Ejemplo
• Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos
• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático

acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles
del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas
bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del
transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es
procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un
sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su
posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los

carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos
alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg,

banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del
transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores,

Transmisiones.

Ejemplo
 Maquinaria: Diverter
 Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos

• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático
acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles
del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas
bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del
transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es
procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un
sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su
posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los
carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos
alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg,
banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del
transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores,
Transmisiones.

(8)
Activador
Válvula de control
(7)
de flujo
Válvula de Control
Ejemplo: Sistema Neumático
(6)
de Dirección
Tuberías y
(5)
conexiones
(4)
Aceitera Diagrama de sistema neumático

Válvula de control de
(3)
Presión
(2)
Filtro
Fuente del sistema
(1)
neumático
Inspección General Sistema Neumático
Analizar puntos de procesado del Realizar el Know why Elaborar
Elaborar flujograma y diagrama Inspec
equipo y comprender estructura y para cada punto de hojas de
del sistema y esclarecer cada Resta.
sistemas, funciones y condiciones inspección por partes inspección
punto de inspección Mejora
necesarias inspeccionadas general
• Salida drenaje
Filtro • Suciedad interior manga
procesado
El punto de
Conforma
Sistema que
• Daño Deflector
•
～
Suciedad obstrucción del elemento
• Daño del diafragma
Lubricac
• Perpendicularidad del filtro

~ • Fuga aire mangueras y conexiones
Válvula control • Estado válvula control presión
•
Hidráulico Pneumatic
De presión Punto 0 de válvula de presión

• Control visual tolerancias medidor presión
~
• Fuga aire de conexiones

Aceitera • Verificar cantidad de aceite
• Deterioro aceite, basura y objetos extraños
procesado
Punto de
Posición del
Define
Sistema que
• Verificar cantidad goteo

Punto
procesado
• Fuga de conexiones y mangueras

Conexión
mangueras • Mangueras aplastada/dañada
• Fuga de aire de mango
Motriz
Válvula control • Estado de válvula de control dirección

~
dirección sonidos, temperaturas, olores anormales

• Fuga aire del escape
• Fuga de aire conexión de mangueras
Transmisión
Válvula control
procesado
dad del punto de
Sistema de continui-
flujo • Estado válvula control de flujo

~
• Marcas para control de flujo

• Fuga aire de mangueras y conexiones
Activador • Fuga aire de conexión manguera
Control eléctrico
• Fuga de aire de cubierta cabezal y varilla

• Daños y fricción varilla de pistón
~
• Estado del pistón

• Instalación activadores, tornillos flojos
• Conexiones de punto procesado flojo, traqueteo

Partes a inspeccionar de un Sistema
Neumático
Puntos a
Parte Filtro (4) Revisar elementos del filtro
inspeccionar
Método de Dirección de la Mejora KNOW-WHY
inspección y criterio en caso de NO ( Por qué es necesaria la mejora…)
• Extraer el filtro e • En caso de tener poca • El elemento está obstruido

inspeccionar la suciedad suciedad, limpiar desde el Baja presión
y las obstrucciones interior del elemento con
Inestabilidad en el activador
aire
• Si está obstruido cambiar Fluctuación en pto de procesado
por uno nuevo Defectos de calidad
Reducción en velocidad
Paradas por averías
Operación errónea activador
Parada por avería
Entrada de polvo y materia extraña
Fricción anormal de la válvula
Filtro de control direccional
Fuga interna
Operación inestable activador
Lodo en la válvula de control de flujo
Reducción en el flujo

Paso 4 Vista General
Preparación Capacitaciones
 Prototipo Listar Temas Instructor
 Lista de puntos de inspección Elaborar material Líder
 Flujograma Elaborar Plan de E&C Por elemtos de equipo 6 materias + 2 materias
 Diagrama sistema
Elaborar
Ejecución de Inspección General LUPs
1 Tuercas y Tornillos
Educ & 2 Lubricación Educación
Capac trasmitida
3 Hidráulico
4 Neumático Manual de
5 Motores Inspec. Gral
Freno p/
Sostener Inspec. 6 Eléctrico
Resultado Revisar grado
7 Tecnologías particulares comprensión
8 Condiciones proceso
Restaurar/mejorar Elaborar estándares tentat., inspección por materia
Checar
habilidades
Control visual
observados
Auto diagnóstico por materia Reporte de

Puntos
Tablero actividades
del equipo
 Ver datos por tema Diagnóstico de planta por materia
Fuguai del
hidraulico
 Aplicación

diagnóstico
 Aprobado planta

Introducción
Paso 0 Preparación
Inspección
Objetivo Paso 5: Inspección
Autónoma
1. Completar los estándares de mantenimiento autónomo.

Revisar los estándares de limpieza, lubricación e
inspección y eficientar la inspección. Lograr un estado
libre de errores de inspección.
2. Implementar controles visuales (exhaustivamente)
3. Aclarar las asignaciones de trabajos de mantenimiento

(m.autónomo vs. mantenimiento
especializado/planeado)

Paso 5 - Flujo
• Frenos para
• Estd.Limpieza • Estd.limp.lubric.e inspec./Revisar Ptos Q Matriz QM prevenir re-
incidencias de los
problemas pasados
• Estd.Lubricac • Elaborar estd MA (limp,lubric.,inspec)
• Puntos, objetivo
• Comparar con estd. Inspec. de Mtto. método,ciclo y criterio
• Estd.inspección de inspección
por sub-sistemas
• Asignar responsabilidades
• Control lubricante
• Diagnóstico
• Mejorar ADA inspección/controles visuales simplificado
• Revisar estándares de M.A. • Lograr tiempos

objetivo de inspección
• Prevención errores
• Elaborar calendario de M.A. • Poka-yoke
• Hacer M.A. (limpieza,lubric.inspección)

nói cavr es b O
Registro de mejoras
• Auto diagnóstico Aplicar auditoría de

planta
Auditoría de Planta Reporte de

actividades de equipo
Aprobado
Ejemplo de Estándar de Limpieza
Inspección y Lubricación Pertenece a:Equipo XX de la Sección 2 de producción
Fecha de elaboración: Año xx Mes Y Día Z
Gerente Supervisor Líder Elaboró
Nombre de máquina: No. de control: NF-01

Doblador NC maquina 7
Para poder proteger mi propio equipo, me Responsable de la limpieza del equipo ○○ 　　○○
comprometo a realizar lo siguiente;
Donde limpiar, Criterio Método de Ciclo Horario en el que
No Clasific.
Diagrama .
inspeccionar, lubricar (Estándar) ejecución Herramienta Tiempo
s Día Seman Mes se debe ejecutar
a
1 Inspec. Fuente principal de Suena alarma Empujar botón de Ver 10 Diario a partir
energía Encendido pantalla seg. de las 8:30
2 Inspec. Bomba hidráulica Suena motor Empujar botón Ruido 10 Diario a partir
prendida girando Hidráulico seg. de las 8:30
8 9 3
3 Inspec. Presión principal 4C kPa Hacerlo con el hidráulico Visual 5 seg. Diario a partir
hidráulica Prendido de las 8:30
4 Inspec. Tabla de control Verificar switch Maniobrar manualmente Visual 5 seg. Diario a partir
manual de las 8:30
5 Inspec. Presión aire del
lado del NC
4kPa Hacerlo con el aire
Prendido
Visual 25
seg.
Diario a partir
de las 8:30
567
124
6 Inspec. Presión aire del

lado del suministro
5kPa Hacerlo con el aire
Prendido
Visual 5 seg. Diario a partir
de las 8:30
alrededor de la Sin fugas de aire Hacerlo con el aire Visual 3 seg. Diario a partir
7 Inspec. unidad de Prendido de las 8:30
mantenimiento
paro de emergencia Lámpara de paro de Abrir puerta, parar 3 Visual 15 Diario a partir
8 Inspec. de la puerta de maquina (luz roja) segundos después seg. de las 8:30
seguridad
Sensor de verificación Verificar prendido Inspeccionar con una Visual 10 Diario a partir
10 11 12 13 14 15 9 Inspec. de la pieza lámpara del guía o dummy seg. de las 8:30
amplificador
Verificar movimiento de Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
10 Inspec. la fuerza motriz del anormales operación continua seg.
doblado
11 Inspec. Verificar movimiento de Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
cierre anormales operación continua seg.
12 Inspec. Verificar funcionamiento Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
del medidor de presión anormales operación continua seg.
Verificar movimiento del Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
Limpieza 　 13 Inspec. chuck anormales operación continua seg.
14 Inspec. Verificar funcionamiento Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
Inspección del sensor de tacto anormales operación continua seg.
　　 15 Inspec. Verificar movimiento Sin movimientos verificar durante Visual 10 En operación
vertical del cartucho anormales operación continua seg.
Lubricación
　 SCA Consumidor México y Centroamérica
Introducción
Paso 0 Preparación
Inspección
Objetivo Paso 6: Estandarización
1. Revisión de roles de operarios; eficientar y estandarizar

las labores relacionadas
2. Mejorar y crear el sistema de sustento y control de los

puntos de auto-inspección

 Estándar de flujo de objetos
 Parámetro de labores estándar
 Estandarización de registro datos
Paso 6 - Flujo  Estandarización de control de moldes,

herramentales y guías
 Estándar de control refacciones
 Estándar Aseguramiento de calidad en
el proceso
(1) Captar y revisar labores de los operadores
•Diagnosticar situación de sostén y control de
(Obj. Contenido, método, estandarización)
los puntos de auto inspección
(2) Ordenar y realizar mejoras en las labores que
•Revisar Controles visuales
no se hayan mejorado o estandarizado en el
proceso del despliegue de Mantenimiento Autónomo. (1) Se Registran averías, defectos, microparos.
(2) Los defectos se han mejorado y los
Enfocarse en el trabajo de la gente estándares de auto-inspección están
• Buscar acciones forzadas, inútiles e irregulares
• Labores fastidiosas, que no gustan revisados.
• Sacar lista de cosas que nadie quiere hacer (3) Se sostiene y controla limpieza, lubricación e
inspección de los equipos
Clasificar problema / crear mejoras. (4) Se ve creatividad en los controles visuales
Mejora en obs.
 Enfoque experimental Mejora
 Visualizar situación Auto-Diagnóstico
Juntas del grupo
Análisis movimientos y labores
Auditoría de Reporte actividades equipo
Mejora, Estandarización Planta
Solicitar auditoría planta
Observación Aprobación Observación

Actividad

Introducción
Paso 0 Preparación
Inspección
Objetivo Paso 7: Implantación Total y
Auto-control exhaustivo
1. Se continúa con el espíritu de “las mejoras son infinitas”

disfrutando la colaboración, la creatividad y el trabajo en
equipo.
2. Formar personal capaz de llevar a cabo las políticas y

metas de la empresa.

El “ocho” infinito

Método de auto-control
Control diario Auto-Control Control políticas

Evaluar cumplimiento:
1 2 5 Evaluar las mejoras:
•¿Se cumplen reglas?
•¿Se realizan las
Actividades Actividades mejoras activamente?
•¿Se hacen mejoras
para sostener para mejorar
para facilitar
•¿El nivel de las
cumplimiento? 7 6 3 4 mejoras es bueno?
Despliegue de Despliegue de Mejora

Mantenimiento Autónomo Nivel de resultados Enfocada
No. Rubro a evaluar Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5

1 No. de averías
2 Tasa defectos
3 OEE
4 Tiempo de carga
¿Cual es el nivel actual vs. la meta de la empresa?

Evaluación del Nivel de Auto-Control
Rubros a Diagnosticar Puntos a chequear en el Diagnóstico
Sostenimiento
Actividades de
1) ¿Se está cumpliendo? (1) ¿Se tiene un sistema que permite cumplir?
(2) ¿Se está cumpliendo lo establecido?
2) ¿Es fácil de cumplir? (1) ¿Las mejoras para hacer que sea fácil de cumplir, se están
ejecutando?
(2) ¿Se han establecido candados para proteger las mejoras?
(3) ¿El tiempo necesario para sostenerlo, es de acuerdo al objetivo?
Actividades de
1) ¿Cuál es el estado de la (1) ¿Se está trabajando voluntariamente en finalizar los temas?
ejecución de las Mejoras?
Mejoras
(2) ¿ Es una actividad con participación total?

(3) ¿El número de temas completados está arriba del objetivo fijado?
2) ¿Es bueno el nivel de las (1) ¿Se está trabajando en temas acordados con los gerentes?
mejoras (2) ¿Se están logrando actividades que reciban una alta evaluación?
implementadas?
Resultados
Generales
1) ¿ Cual es el nivel logrado (1) ¿Se redujeron las averías?

de los objetivos (2) ¿Se redujeron los defectos en el proceso?
comunes?
(3) ¿ Mejoró la Eficiencia General?
(4) ¿Mejoró la productividad?
(5) ¿Se cumplieron los objetivos de elevar el nivel de habilidades?
2) ¿Cuál es el nivel logrado (1) ¿Los rubros de mejora están establecidos por cada habilidad
de los objetivos del piso? requerida en el área?
(2) ¿Cómo es el nivel de las mejoras?
Auditorias TPM

Objetivo de las Auditorias
 Asegurar que el nivel requerido en cada paso ha
sido alcanzado por: el personal y la maquinaria
 Es una oportunidad de entrenamiento para todos

Secciones de la Auditoria
1. Presentación en Pizarrón por parte del grupo
 Presentación de grupo y responsabilidades
 Resumen de resultados
 Revisión de actividades del paso
1. Revisión en Piso por parte de los auditores
 Revisión del estado del equipo y alrededores
 Evaluación de conocimiento y contribución individual
1. Reunión de auditores para consolidar
retroalimentación al grupo
2. Presentación del resultado de la auditoria y
recomendaciones al grupo por parte de los
auditores
Formato
de
Auditoria


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Mantenimiento Autónomo

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Desgaste natural Desgaste forzado

1. Capacidad de descubrir y mejorar las anomalías del

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Poner en Corregir los

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 Conocer la maquinaria y equipo

 Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de

 Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer

 Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso

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(2) Situación del  Por qué se produce el deterioro forzado

(3) Comprender  Diagrama sencillo para mostrar estructura y función

(4)  Limpieza - Cómo limpiar y descubrir fallas y anomalías

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CERO ACCIDENTES = ANALIZAR Y PREVENIR LOS RIESGOS

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 De Componentes: Para conocer y entender maquinaria.

 De Proceso: Entender flujo de proceso

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 Las energías principales: que son las que mueven

 Las energías locales: que son aquellas que se

 Puntos de riesgo: Atrapamiento, pellisco y corte

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Nota: Usar hojas doble carta.

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Rectángulo = Tanque Círculo = Rodillo

Los equipos se representaran de

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 Realiza un recorrido en la máquina.

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1 Rodillo Tensor 8 Yankee

2 Rodillo Guía 9 Reel

3 Rodillo Formador 10 Motor Transmisión de Formación

4 Rodillo Tensor del fieltro 11 Motor Transmisión de Prensado

5 Rodillo Guía 12 Motor Transmisión de Yankee

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 Visualiza inicio y final del flujo de proceso.

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 “Las siglas vienen del inglés “One Point Lesson” su

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Transmitir tips de conocimiento de una manera fácil, clara y

Mostrar puntos específicos

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Asegúrate que el equipo

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Buenas técnicas de manufactura

Cuando tengas que levantar

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Recuerda mantener el equipo

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No olvides la PORRA con tu

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