APLICACIONES DE LOGO!

DE SIEMENS

LOGO! 0BA5 permite el control

preciso del nivel de un líquido
Con las nuevas prestaciones del módulo lógico LOGO! y el bloque PI, se puede hacer un control preciso
del nivel de líquido de un recipiente, ya sea en empresas, fábricas, edificios o en usos domiciliarios.

Supongamos que en un determinado tanque o recipiente necesitamos para nuestro proceso que el nivel del
líquido dentro de él se mantenga constante en un determinado valor, a la vez que tenemos un consumo del
mismo. A su vez este consumo es variable en el tiempo e impredecible, con lo cual para mantener el nivel
constante habrá que llenarlo mediante una bomba modificando su velocidad y compensando las variaciones.

Como se podrán imaginar, existen varias formas de controlar con mayor o menor precisión este sistema. Aquí
nos hemos propuesto realizarlo de la forma más precisa posible que nos permite el módulo lógico LOGO!.

Explicación del sistema

Si podemos medir el nivel del líquido y obtener una salida analógica proporcional a ese nivel, ya tenemos la
entrada perfectamente medible. Esa señal podrá ingresar, por ejemplo, a cualquiera de las entradas analógicas
disponibles en el módulo LOGO!.

Posteriormente necesitamos variar el motor de la bomba para llenar el tanque. Si pensamos en un variador de
frecuencia para tal fin, sólo nos resta disponer de una salida analógica que comande el variador, que en este
caso existe mediante el módulo AM2 AQ de LOGO!.

En la oferta de sensores de Siemens, existe la línea BERO sonares, los cuales mediante la emisión de señales
acústicas, y luego de la evaluación de su eco, puede calcular la distancia entre el sensor y la superficie con la
cual interactúa.

Ahora, la pregunta que nos hacemos es la siguiente: A medida que tenemos una lectura real analógica,
momento a momento, del nivel del líquido, ¿de que manera reaccionamos con el variador de frecuencia para
mantener el líquido constante?. La solución que proponemos es la utilización del nuevo bloque PI (Proporcional-
Integral) incorporado en la última versión de LOGO!.

Conceptos básicos de la regulación con el nuevo bloque PI

Para explicar este concepto vamos a ayudarnos con la figura de abajo, en la cual tenemos un ambiente
climatizado mediante un calefactor. La persona desea 20º C de temperatura ambiente, es decir, este será
nuestro valor teórico o magnitud piloto; y la temperatura real del ambiente estará indicada por el termómetro,
que en este caso será nuestro sensor. Como se puede observar, la ventana de dicho ambiente se encuentra
abierta, perturbando a la temperatura real del ambiente de manera impredecible.

En definitiva esto significa que: el hombre mide la magnitud controlada (temperatura ambiente) en el sensor
(termómetro); compara la magnitud controlada (temperatura ambiente) con la magnitud piloto (temperatura
ambiente deseada) y regula la magnitud de ajuste (corriente de calefacción) con el accionador (mano) mediante
el elemento de ajuste (resistencia modificable del calefactor), para de esta manera compensar la magnitud
perturbadora (descenso de la temperatura causada por la ventana abierta). Así pues, el hombre es el
regulador.

.
En la figura de abajo se ejemplificó en forma muy simple el diagrama en bloques de un regulador. La variable
SP es el Set Point o el valor deseado, mientras que PV es la magnitud controlada. Esta magnitud PV influye en
la magnitud de ajuste M mediante el dispositivo de regulación. De este modo, se crea un circuito cerrado que
también se denomina circuito de regulación.

En el ejemplo anterior, cuando se abre la ventana desciende la temperatura ambiente. El hombre debe
aumentar la potencia de calefacción del radiador. Si se aumenta demasiado la potencia de calefacción, hará
demasiado calor y entonces el hombre debe reducir la potencia de calefacción. O sea, la idea es poder reducir
idealmente hasta “0” la magnitud e=SP-PV.

Si la potencia de calefacción se aumenta o reduce con demasiada rapidez, el circuito de regulación empieza a
oscilar; la temperatura ambiente fluctúa ya que hace demasiado frío o demasiado calor. Para evitar esta
situación, el hombre debe aumentar o reducir, lentamente y con cuidado, la potencia de calefacción.

Para saber el comportamiento de un regulador es importante su respuesta gradual ya que la misma describe la
reacción de un regulador al cambio inconstante de la magnitud controlada.

Hay tres tipos básicos de reguladores:

Regulador de acción proporcional (Tipo P)

Regulador de acción integral  (Tipo I)

Regulador de acción derivativa (Tipo D)

Como se puede imaginar, el regulador P ejecutará una acción a su salida  proporcional a la entrada, en el
mismo instante en que tuvo lugar la fluctuación de la variable controlada. Esto provoca los problemas de
oscilaciones antes mencionados.
En cambio, el regulador I integra en el tiempo la variable de entrada para luego ejercer la acción correctiva sobre
la salida. Esto tiende a eliminar los problemas de oscilación que tenemos con el control de acción proporcional.
Dejaremos la explicación de la acción derivativa para otra oportunidad.

Realización práctica del proyecto

Como vemos en la figura de abajo, la realización de un proyecto con un tipo de control realmente complejo
queda resuelto con una programación muy simple, ya que tenemos todo el problema resuelto en el bloque PI
(B002 en el programa).

Una vez que se enciende nuestro sistema, mediante la entrada digital I1, se encenderá el variador, a traves de
la salida digital Q1.

Al mismo tiempo que se habilita el bloque P I(B002), el BERO Sonar nos está dando la señal analógica del nivel
del líquido en tiempo real, la cual será evaluada por el bloque PI; es decir, este valor será nuestra variable de
proceso PV. Se conectó en el sistema un potenciómetro (AI1) que generará nuestro valor requerido de nivel de
líquido, es decir será nuestro Set Point SP.

Volviendo al bloque PI(B002), éste evaluará el nivel actual de liquido (PV), el Set Point requerido (SP), y
mediante las constantes proporcional (KC=4) e integral (TI=15seg) parametrizadas, tomará la acción correctiva
generando una variación en la salida analógica (AQ1) comandando el variador de la bomba.

En el display (B004) veremos el texto “Auto PI”, más el valor actual de Setpoint (generado por el potenciómetro),
el valor actual de nivel PV (generado por el sensor sonar BERO) y la magnitud de la salida analógica (que
comanda el variador de la bomba). Los demás bloques tienen como fin escalar las magnitudes para que sean
coherentes en el programa.

De esta forma, no importará el consumo de líquido de nuestro tanque. Si fijamos previamente un nivel requerido,
el motor “acelerará” o “desacelerará” tratando en todo momento de compensar las variaciones y mantener ese
nivel de líquido en el tanque.

Contacto: fernando.sanjuan@siemens.com

Nuevo sistema para el control de temperatura

La técnica de control on/off es simple y eficaz y se utiliza con gran frecuencia en

procesos industriales que involucran magnitudes físicas de variación lenta, como es el
caso de la temperatura. Siemens ideó un sistema compuesto por un sensor de
temperatura SITRANS T, cuyos datos son ingresados a un LOGO! mediante un módulo de
expansión AM2 Pt100 para luego ser procesado. A través de un sencillo programa se
encenderán o apagarán los resistencias que mantienen la temperatura ambiente en el
nivel preestablecido.
La técnica de control on/off es simple y eficaz, y se utiliza con gran frecuencia en procesos
industriales que involucran magnitudes físicas de variación lenta, como es el caso de la
temperatura. El estado actual de temperatura se ingresa al controlador por medio de sensores y el
sistema administra el encendido y apagado de calefactores de manera de mantener la
temperatura alrededor de un valor elegido denominado “Setpoint”. Esta configuración puede ser
utilizada para medir y controlar temperatura en la industria de los alimentos y en la ingeniería de
procesos de campo. Es aplicable para controlar la temperatura en líquidos y gases, los cuales no
se encuentren sometidos a bajas presiones ni a ambientes químicos agresivos, en un rango de
temperatura de –50 a 200 °C. El sistema está compuesto por un sensor de temperatura (SITRANS
T) que contiene una resistencia dependiente de la temperatura. Los cambios del valor de la
resistencia son ingresados a un LOGO! mediante un módulo de expansión AM2 Pt100 para luego
poder ser procesados. La temperatura sensada puede ser visualizada sobre la pantalla del LOGO!
y mediante un sencillo programa se encenderán o apagarán un conjunto de resistencias que
mantendrán la temperatura ambiente dentro de los márgenes preestablecidos.

Lista de materiales

Fuente de alimentación LOGO! Power 1.3 A cod. 6EP1331-1SH02 LOGO 24 V ca/cc salida a relé
230 RC cod. 6ED1052-1MD00-0BA4 Módulo de expansión AM2 Pt100 cod. 6ED1055-1MD00-0BA0
Sensor de temperatura SITRANS Pt100 con transductor TK-L, rango de medición de 0 a 400 °C
cod. 7MC1007-5DA11 Contactor Sirius (códigos de pedido según tabla de selección)

Opcionales
Software de configuración LOGO! Soft Confort cod. 6ED1058-0BA00-0YA0 Cable para conexión
LOGO! – PC cod. 6ED1057-1AA00-0BA0

Conexión del sensor al módulo AM2 Pt100

El SITRANS T Pt100 contiene internamente un resistor Pt100. Un Pt100 es un caso especial de un

dispositivo termo resistivo ó RTD y está constituido por un alambre de platino, el cual presenta
una resistencia de 100 ohmios cuando se encuentra sometido a una temperatura de 0?C. Al
aumentar la temperatura su resistencia se incrementa tal como lo muestra en forma aproximada
la siguiente figura:
Valor de resistencia del PT100

Temperatura

Este incremento no es totalmente lineal, razón por la cual se debe recurrir a tablas, de la misma
manera que para una termocupla. Un Pt100 es un dispositivo pasivo, que no genera por sí solo
una diferencia de potencial en su salida, y requiere ser conectado a un módulo intermedio (AM2
Pt100) que sea capaz de sensar las variaciones de resistencia, para luego trasladarlas con
parámetros adecuados al sistema de control, linealizando además la respuesta del RTD. Una
termocupla, por el contrario, es un sensor de temperatura activo ya que por sus propios medios
brinda una tensión entre sus extremos, proporcional a la temperatura a la cual se la somete (del
orden de los mV). Los Pt100 son elementos un poco más costosos que las termocuplas, pero
superan a estas últimas en usos para bajas temperaturas. Un Pt100 puede ser colocado a una
distancia considerable del dispositivo de medición (hasta unos 30 metros), utilizando cable de
cobre común para hacer la conexión, sin tener problemas de temperaturas parásitas en esas
uniones.

Formas básicas de conexión

Existen tres formas básicas de conexión de un sensor Pt100, mediante dos, tres o cuatro
hilos (conductores).

Conexión a dos hilos

La resistencia interna de los cables representadas como
R1 y R2 se suman generando un error en el dispositivo
de medición, el cual en lugar de medir únicamente la
resistencia del Pt100, medirá la suma de la resistencia
del Pt100 más la R1 y R2. Este método de medición es
poco recomendable por su escasa precisión, y la
estrategia recomendada para mejorar la medición es
utilizar un cable lo más grueso y corto posible para
disminuir las resistencias R1 y R2.

Conexión con tres hilos Este tipo de conexión resuelve el inconveniente del error
generado por la resistencia interna de los cables y es el
más común que se puede encontrar en las instalaciones.
La única condición es que la resistencia interna de los
tres cables debe ser la misma debido a que el sistema de
medición por lo general utiliza un puente de
Wheatstone, mediante el cual se obtiene una tensión
diferencial que puede ser acondicionada para llevar a
 cabo la medición. El tipo de conexión a 3 hilos anula la
influencia de la longitud del cable (resistencia óhmica)
en el resultado de medición, pues mide la resistencia
entre el borne 2 y 3 para luego restar este valor a la
medición de interés dada entre los bornes 1 y 2.

Consiste en un método que puede proporcionar una

Conexión con cuatro hilos mayor precisión a consecuencia de requerir un
dispositivo de medición más complejo y costoso, pero
  posibilitando que los cuatro cables sean de distinta
resistencia y esto no altere la medición.

Consideraciones adicionales sobre la conexión de un Pt100

La corriente que atraviesa el Pt100 es suministrada por el dispositivo de medición, se denomina

“corriente de excitación”, y ronda en el rango de 0.1 mA a 2 mA. Si el aparato medidor genera
una corriente demasiado alta, puede calentar demasiado al Pt100 originando un error de medición,
sobre todo si el sensor con que se está trabajando es pequeño. No es recomendable instalar un
Pt100 en lugares sometidos a muchas vibraciones pues es probable que se fracture. Los sensores
Pt100 se encuentran normalmente en la industria de alimentos, en la industria química y en
infinidad de sistemas que manejen un rango de temperatura de –100 a 200 ?C. En este caso
utilizaremos una conexión a tres hilos como la mostrada en la siguiente figura:

Programa para el LOGO !

El software “LOGO! Soft Confort” permitirá programar el LOGO! mediante un cable de interfase
que se conecta al puerto serie RS232 de un PC ó Notebook. Esta herramienta se puede instalar
bajo una amplia gama de sistemas operativos tales como: Windows 95, 98, NT4.0, 2000, ME y XP.
La función B001, llamada “Conmutador analógico de valor de umbral”, es un bloque interno de
programación que permite encender y apagar una salida cuando la entrada supera un valor
máximo ó está por debajo de un valor mínimo preestablecidos. Cuando la entrada analógica
supera un valor umbral máximo encenderá su salida. Como en nuestro caso se precisa que realice
la función inversa, o sea, que apague la resistencia cuando la temperatura supera un valor
máximo, se intercalará entre este bloque y la salida un inversor NOT (B002).

Comando del grupo de resistencias

El LOGO! realizará el comando de una salida digital para el encendido y apagado de un

grupo de resistencias calefactoras. La corriente máxima que puede manejar esta salida
es por lo general insuficiente para este tipo de aplicaciones, por lo que se deberá utilizar
un contactor como elemento intermedio de maniobra. Un contactor tamaño S00, como
el 3RT1015, para un motor de 3 kW en 400 V, puede manejar hasta 7 A en categoría de
empleo AC3 (para motores con rotor jaula de ardilla, comando de arranque y
desconexión durante régimen permanente, no en servicio intermitente). Si en cambio se
lo utiliza para dispositivos resistivos (cos phi = 1), debe observar el valor máximo de
corriente que soporta en categoría de empleo AC1, que es de 18 A. En definitiva, un
contactor puede manejar mayor nivel de corriente si se lo está utilizando para comandar
resistencias que si se lo utiliza para motores, pues no tiene que soportar una corriente de
arranque de 7,2 veces la corriente nominal de operación.

Modelo del Máxima corriente Potencia Potencia Tamaño del

contactor por polo en máxima de una máxima de un contactor
(código de categoría de resistencia conjunto de
pedido) empleo AC1. calefactora resistencias
(A 40 °C hasta 690 (conectada a calefactoras
V) una vía del (conexión
contactor trifásica,
alimentado con alimentación
230 Vac) 400 Vac)

3RT1015- 18 A 3960 W 11000 W S00

1BB41

3RT1016- 22 A 4840 W 13000 W S00

 1BB41

3RT1023- 40 A 8800 W 23000 W S0

1BB40

3RT1034- 50 A 11000 W 31000 W S2

1BB40

3RT1035- 60 A 13200 W 38000 W S2

1BB40

Estos modelos de contactores poseen una tensión de accionamiento en la bobina de 24 V cc. Los
modelos con diferente tensión de alimentación difieren en los últimos 5 dígitos del código de
pedido. Si una aplicación particular requiere un margen de regulación muy acotado, el contactor
deberá conmutar a una frecuencia mayor para efectuar un control más exacto en torno al
“Setpoint” seleccionado. Esto traerá como consecuencia que la vida útil de un contactor estándar
sea un limitante, pues la misma está dada en función de la cantidad de maniobras, y a una
frecuencia elevada, éstas transcurren en un corto tiempo. Además, este tipo de contactores no
tienen capacidad de respuesta para frecuencias elevadas de conmutación. En este caso es
recomendable utilizar un contactor de estado sólido (3RF), donde su vida útil no depende de la
cantidad de maniobras y permiten una frecuencia de conmutación elevada.

Otras alternativas para la medición de la temperatura

Si dispone de un LOGO! 12/24 RC ó un LOGO! 24V DC, las entradas digitales I7 y I8 se pueden
utilizar como entradas analógicas con un rango de 0 a 10 V. A estas entradas no se puede
conectar directamente un sensor Pt100 porque no genera tensión por sus propio medios (sólo
variaciones de resistencia), y requiere un transductor que según el valor de resistencia medido en
su entrada, genere una tensión proporcional en su salida. El transductor SITRANS TK-L convierte
las variaciones de resistencia del Pt100 en una corriente proporcional de salida de 4 a 20 mA. Las
entradas I7 y I8 están preparadas para medición de tensión, por lo que se deberá colocar una
resistencia de 500 ohm para generar una caida de tensión de 2 a 10 V que pueda ser procesada
por estas entradas analógicas integradas en el LOGO!.

Códigos de pedido del sensor y terminal para conexión

del resistor (Conversión de I a V):

-Sensor Pt 100 y transductor SITRANS TK-L (rango de

medición estándar de 0 to 100 °C) cod. 7MC1 006-
1DA11-Z K00

-Terminales para inserción manual del resistor: 8WA1

011-1EE00   +   8WA1822-7EE00.

Salida de corriente del Transductor

SITRANS TK-L
  

LOGO! LOGO! Bloque Terminal para Sensor Sintrans

POWER 12/24 RC Dispositovos Electronicos TK-L
24V 1,3A

Transductor de medición SITRANS T-KL cod. 7NG3120-0JN00 (recomendable únicamente para

PT100) Modem para SITRANS TK cod. 7NG3190-6KB (para parametrizar un transductor SITRANS
TK desde una PC) Software de parametrización SIPROM V2.1 (cod. 7NG3190-8KB)

Esquema interno del transductor para PT100 SITRANS TK-L (cod. 7NG3122-0JN00)

Salida de 4 a 20 mA

Salida de 4 a 20 mA El convertidor SITRANS TK-L transforma la señal procedente de

termorresistencias Pt100, en una señal de corriente continua independiente de la carga y
adaptada a las características del sensor. La señal de medición que llega desde el Pt100 (con
conexión a 2, 3 ó 4 hilos) se amplifica en la etapa de entrada y luego se digitaliza mediante un
conversor analógico-digital. En el microprocesador se linealiza la respuesta y se compensan las
perturbaciones sobre el sensor (amortiguación, resistencia del cable, etc.), para luego transformar
esta salida resultante en una señal de 4 a 20 mA de corriente continua a través de un conversor
digital-analógico. Además dispone de numerosas funciones que aumentan la seguridad y facilitan
el uso. Entre ellas figura la homologación Ex y la operatividad con temperaturas desde -40 °C
hasta 85 °C. Su tamaño compacto permite alojarlo en un cabezal de conexión tipo B (DIN 43
729).

El rango de temperatura de trabajo es configurable desde una PC utilizando el software SIPROM

V2.1 (cod. 7NG3190-8KB) y el MODEM para SITRANS TK (cod. 7NG3190-6KB). De esta forma, se
puede ajustar el espectro de temperatura para el cual se obtendrá la variación de corriente a la
salida de 4 a 20 mA. Los transductores SITRANS TK-L no vienen preconfigurados; por lo tanto
estas herramientas de configuración son imprescindibles para la puesta en marcha. Este ajuste
por software permite que un mismo modelo de transductor alcance para diversas aplicaciones.

Software de configuración SIPROM-TK, pantalla de edición

de parámetros
 Esquema de conexiones
del transductor para la parametrización desde
una PC

Contacto
fernando.sanjuan@siemens.com

Diagnóstico rápido y seguro de fallas

en alimentadores de 24 V

A través del sistema LOGO! y con SITOP select se puede lograr un diagnóstico rápido y
seguro para detectar las fallas en alimentadores. En el lado del control se utiliza un
módulo lógico LOGO!, mientras que en el lado de la fuente de alimentación se utiliza
SITOP de 40 A, mientras que para la distribución de la corriente se utiliza un módulo de
diagnósticos SITOP select.

Componentes necesarios

Componente Tipo MLFB/Información Nº Fabricante

para Pedido

Módulo lógico LOGO! modular 6ED1052-1MD00- 1 Siemens

12 / 24 OBA4*

Fuente de alimentación LOGO! power 6EP1331-1SH02* 1

para módulos lógicos

Fuente de 24 V, SITOP modular 6EP1437-3BA00* 1

corriente de carga 40 Ampere

Módulo de señalización SITOP modular 6EP1961-3BA10 1

para la fuente de signaling
corriente de carga module

Módulo de diagnósticos SITOP select 6EP1961-2BA00 1

para 4 salidas de
 consumidores

LOGO! para instalación   6GA1057-1AA00- 1

en panel frontal OAA2*
(opcional)

Diagrama

Layout Diagram

Glosario del diagrama

User Consumidor

Control cabinet ... Tablero de control ...

Relay (opener) Relé (NC)

Funcionamiento

En el lado del control, la configuración está formada por un módulo lógico LOGO! con fuente de
alimentación (propia).
En el lado de la fuente de alimentación, la configuración está formada por una fuente de
alimentación modular SITOP de 40 A con módulo de señalización. Para distribuir la corriente entre
los alimentadores individuales a los diferentes consumos, se utiliza un módulo de diagnósticos
SITOP select en cada uno de los tres tableros de control representados.
Cuando el módulo de diagnósticos SITOP select detecta una sobrecarga o un cortocircuito en uno
de los circuitos individuales de 24 V, desconecta selectivamente el circuito defectuoso. Las demás
estaciones que no presentan problemas continúan alimentadas con 24 V. Cada alimentador tiene
asignado un LED multicolor en el módulo de diagnósticos para señalizar el estado correspondiente.
Cada SITOP select posee un contacto de señalización común aislado eléctricamente. Para cada
SITOP select se tiene una conmutación en una entrada digital del LOGO!
El módulo lógico LOGO! evalúa las entradas digitales y para fallas pendientes emite un mensaje de
texto configurado en el display. En este display se muestra el número del tablero de control con el
alimentador defectuoso para fallas pendientes, al igual que para las que ya no están pendientes.
Después de solucionar la falla, se debe dar acuse de recibo al mensaje de texto a los efectos que
ya no se lo represente en el display.
 Por medio de una salida digital, el módulo lógico LOGO! puede comandar al módulo de
señalización para que conmute a la fuente de alimentación modular SITOP a >On< (conectado) o
a >Stand by< (reserva). Para monitorear la fuente de alimentación de 24 V, el módulo de
señalización suministra al LOGO! las informaciones de estado “DC 24 V OK” (24 V de CC en
condiciones) y “Ready for operation” (preparado para funcionar).

Configuración / Códigos de prueba

Con el cableado y la configuración descripta en el presente documento, el módulo

lógico LOGO! supervisa los tres alimentadores SITOP select y señala en el display
cualquier posible falla pendiente. Las teclas de cursor se pueden utilizar para conectar /
desconectar el funcionamiento de la fuente de alimentación SITOP Power.
Nota: La disposición de la configuración y la generación de la configuración /
asignación de parámetros se suministran sólo para prueba de la función (¡sin que se
involucre tarea tecnológica alguna!)
Conexiones de las entradas / salidas de LOGO!

Nº Tipo Denominación Conectar a

1 Entradas I1 Error colectivo SITOP, seleccionar tablero

(panel) de control 1

2 I2 Error colectivo SITOP, seleccionar tablero

(panel) de control 2

3 I3 Error colectivo SITOP, seleccionar tablero

(panel) de control 3

4 I4 SITOP modular preparado, por medio del

módulo de señalización

5 I5 SITOP modular 24 VCC OK, por medio del

módulo de señalización

6 Salidas Q1 Salida del relé de conexión (NC) para

conectar la fuente de alimentación modular
SITOP por medio del módulo de
señalización

7 Q2 Si es 1, implica que el tablero (panel) de

control 1 está OK (en condiciones)

8 Q3 Si es 1, implica que el tablero (panel) de

control 2 está OK (en condiciones)

9 Q4 Si es 1, implica que el tablero (panel) de

control 3 está OK (en condiciones)
Glosario

Relay (opener) Relé (NC)

Signaling module Módulo de señalización

Terminals Terminales

24 V DC 24 V CC

Last Carga (consumidor)

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fernando.sanjuan@siemens.com
 

El software
LOGO!
brinda
numerosas  
ventajas en
el sector
médico
     
La compañía alemana proveedora de instalaciones
hospitalarias Opitz + Flierl Hospitaltechnik AG, utiliza el
sofware de programación LOGO! cuando tiene que
implementar pequeñas funciones de control en zonas
sensibles de los hospitales. Así, por ejemplo, el nuevo
control de persianas desarrollado por la empresa se
puede utilizar en forma universal en los sectores de
terapia intensiva, laboratorios y salas de operaciones.
Entre las ventajas de LOGO! se destaca la amplia gama
de comandos y bloques funcionales que permiten incluir
tareas de control extensas, y además programarlas y
documentarlas de una forma clara. También se puede
conectar LOGO! a EIB y expandir, de esa manera, la
funcionalidad de una aplicación.

La empresa Opitz + Flierl Hospitaltechnik AG con sede en

Heideck, Alemania, se encarga del equipamiento del entorno
de las salas de operaciones en hospitales y clínicas
universitarias. La clave de la compañía para imponerse en el
sector médico es la utilización del software de programación
LOGO!, que ofrece numerosas ventajas.

La forma constructiva del módulo permite montarlo en

cualquier distribuidor de fusibles o tablero. Además, para el
suministro de los 24 V se dispone de fuentes adecuadas con
1.3, 2.5 y 4 A. Con la amplia gama de comandos y los 130
bloques funcionales se pueden implementar tareas de control
extensas y, además, programarlas y documentarlas en forma
clara con LOGO! Soft Confort.

La posibilidad de conectar LOGO! a EIB permite expandir la

funcionalidad de una aplicación porque numerosas maniobras
del programa se pueden llamar o programar a través del bus.
Esa es una característica prometedora e importante para la
empresa.
 Asimismo, resulta importante la seguridad que se obtiene al
activar la protección contra copiado de la Memory Card, porque
permite el desarrollo de programas de maniobras amplios de
aplicación universal, incluyendo una documentación detallada.

Todas esas ventajas motivaron a la empresa a utilizar LOGO!

12/24 RCo, en el desarrollo de un nuevo control de persianas
CLJS para uso hospitalario. El acoplamiento de los módulos de
ampliación DM8 permite extender en forma flexible la gama de
funciones.

El control de persianas CLJS está formado por el módulo lógico

LOGO! 12/24 RCo, la fuente de alimentación de red LOGO!
power, módulos de ampliación digitales opcionales y, en caso
de una conexión con EIB, se agrega un módulo de
comunicaciones CM EIB / KNX. Este control resuelve
numerosas tareas de mando para persianas de corriente
continua o alterna en una forma que hasta ahora no se podía
realizar.

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fernando.sanjuan@siemens.com

Los controladores PI para aplicaciones sencillas regulan la velocidad de los motores

En las instalaciones de moldeo por inyección, las piezas producidas se enfrían con agua.
La automatización que se implementó incluye un módulo lógico LOGO! con un
transductor de presión SITRANS P, conectado para determinar la presión en el caudal de
agua refrigerante que circula por el circuito. La función del controlador PI, en el módulo
lógico LOGO!, es la de regular la presión, variando la velocidad del motor, en función de
la presión medida. De esa manera, se mantiene la presión de la instalación de agua
refrigerante a un nivel consistente, sin depender del número de consumidores. Así, se
optimiza la capacidad refrigerante y se evitan fallas por una presión baja.

En una instalación de moldeo por inyección, las piezas producidas se enfrían con agua hasta una
cierta temperatura. Varios consumidores se conectan al mismo tiempo para enfriar un máximo de
tres piezas moldeadas.

Para optimizar la capacidad refrigerante y reducir las fallas, se debe asegurar que esté disponible
una presión constante para el suministro central de agua, que no debe depender del número de
consumidores activos. La regulación de la bomba que provee el caudal, ajusta la presión en forma
continua.

La bomba sólo se debe operar cuando tenga un suministro adecuado de agua de refrigeración. La
presión actual y las horas que funcionó la bomba se representan en un display. Además, se
necesita que se pueda editar la presión requerida por los consumidores (los valores de los puntos
de ajuste o “setpoints”).

Solución de automatización

La solución de automatización implementada utilizó un módulo lógico LOGO! con un transductor de

presión SITRANS P, que está conectado para determinar la presión en el caudal de agua
refrigerante que circula por el circuito.

Un controlador PI en el módulo lógico LOGO! regula la presión, variando la velocidad del motor en
función de la presión medida. En consecuencia, se mantiene la presión de la instalación de agua
refrigerante a un nivel consistente, sin depender del número de consumidores. De esta manera, se
optimiza la capacidad refrigerante y se evitan fallas causadas por una presión demasiado baja.

El motor asincrónico se conecta a un convertidor de frecuencia SINAMICS G110, que determina el

valor de la velocidad en función de un valor de ajuste (setpoint) de frecuencia. Eso se realiza a
través de la salida analógica del módulo de ampliación AM2 AQ de LOGO!. De esta forma, se
ajusta continuamente la velocidad del motor asincrónico por medio del convertidor SINAMICS
G110.

Un sensor de nivel SIRIUS con electrodos de alambre se conecta a un relé de monitoreo SIRIUS,
que supervisa el suministro de líquido a la bomba durante su funcionamiento. La salida de estado
del monitoreo del módulo SIRIUS se conecta a una entrada digital del módulo lógico LOGO!.

La presión actual de la instalación de agua refrigerante, la presión ajustada y las horas

que funcionó la bomba, se representan en el display integrado en el módulo lógico
LOGO!. Además, el módulo permite editar los valores de ajuste de la presión (setpoint)
de la instalación de agua refrigerante como lo requería el cliente.

Interruptor termomagnético automático - Fusible NH

El sistema

El sistema está formado por un módulo lógico LOGO! (2) con salidas de relés y una función de
reloj integrada. Un transductor de presión SITRANS P (7) está conectado a una entrada analógica
integrada del módulo lógico LOGO!. Como módulo de ampliación, con dos salidas analógicas, se
utiliza una unidad AM2 AQ de LOGO! (3). Una salida analógica se conecta al convertidor de
frecuencias SINAMICS G110 (5).

El relé de monitoreo SIRIUS (4) está conectado con una de las entradas digitales del
módulo lógico LOGO!. El sensor de nivel SIRIUS con un electrodo tripolar (8) se
conecta al relé de monitoreo SIRIUS. Por su parte, el motor asincrónico (6) está
conectado al convertidor de frecuencias SINAMICS G110.  Por último, una fuente de
alimentación LOGO! Power 1,3 A (1) suministra la tensión de 24 V para todos los
aparatos
   

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El módulo
lógico
LOGO!
permite el  
ahorro
energético
en distintas
aplicaciones
     
  El accionamiento y control apropiado de las luminarias es uno
de los aspectos más trascendentes a la hora de lograr una
eficiente utilización de la energía eléctrica, con los costos más
bajos posibles. La división Industria de Siemens, a través de la
utilización de un módulo lógico LOGO!, ha logrado simplificar
de sobremanera esas tareas, logrando un uso más eficiente con
el consiguiente ahorro en el consumo eléctrico.

El accionamiento y control apropiado de las luminarias es uno de los

aspectos más trascendentes a la hora de lograr una eficiente utilización de
la energía eléctrica, con los costos más bajos posibles. Es por ello que hay
que tener en cuenta una serie de detalles a la hora de realizar las
instalaciones correspondientes.

Uno de los problemas más comunes que se presentan al realizar la

instalación de la iluminación en una sala, por ejemplo, es la
designación de los puntos más apropiados para instalar los
interruptores de encendido y apagado de las luminarias. Sin
embargo, la división Industria de Siemens, a través de la utilización
de un módulo lógico LOGO!, ha logrado simplificar de
sobremanera esa tarea.

 
 
 

Pero además, no solo se utiliza el módulo lógico LOGO! para esa

labor. También sirve para controlar la intensidad de la luz en el
encendido de las luminarias, de manera de realizar un control
inteligente con la entrada de luz solar y utilizar solamente la
iluminación necesaria para tener una buena visibilidad. Por
supuesto que también produce el apagado automático de las
luminarias al abandonar las personas el lugar, con lo cual se logra
un importante ahorro de energía, gracias a la función integrada
anti-derroche de energía.

Bloques útiles para el desarrollo

de las aplicaciones

Bloque interruptor de alumbrado

Otra utilidad es el bloque interruptor del alumbrado para escalera en los

edificios. En un sistema de escaleras, por ejemplo, se podría calcular el
tiempo promedio en bajar o subir entre un piso y otro, y mediante la
advertencia uno sabe si debe pulsar nuevamente o no el switch para que la
luminaria no se apague. De esta forma, se puede lograr un ahorro
considerable de energía optimizando los tiempos de encendido.

El sistema funcionaría de la siguiente manera:

Si en la entrada Trg se produce un cambio de estado de 0 a 1, la salida Q

se pone en 1. Si el estado de Trg vuelve a cambiar nuevamente, se reinicia
el tiempo actual Ta y la salida Q permanece activa.

Si Ta alcanza el tiempo T, la salida Q se pone a 0. Antes de que transcurra

el tiempo de retardo de desconexión (T-T!) puede configurar una
advertencia de desconexión que reinicie Q a 0 durante el tiempo de
advertencia de desconexión T!L.

 
 
 

Bloque interruptor confortable

Este bloque tiene un funcionamiento similar al anterior, pero con una gran
prestación adicional. En todos los edificios o residencia existe la necesidad
de un mantenimiento. Mediante este bloque, al pulsar un tiempo
determinado switch (Trg), se activa en forma permanente Q para que se
pueda realizar el mantenimiento sin que se desactive la luminaria, si esta
se encuentra sectorizada; con lo cual se ahorra la energía de apagar y
encender toda la luminaria del edificio.

En este caso el funcionamiento sería del siguiente modo:

Si el estado de la entrada Trg pasa de 0 a 1, la salida Q se activa a 1.

Si la salida Q es igual a 0 y la entrada Trg cambia como mínimo durante el

tiempo TL de 0 a 1, se activa la función de iluminación permanente y la
salida Q se conecta de forma permanente.

Si el estado de la entrada Trg se vuelve a poner a 0 antes de que

transcurra el tiempo TL, se inicia el tiempo de retardo de desconexión T.
Cuando el tiempo transcurrido Ta alcanza el tiempo T, la salida Q se
reinicia a 0.

Antes de que transcurra el tiempo de retardo de desconexión (T-T!), puede

insertar una advertencia de desconexión, que reinicie Q a 0 durante el
tiempo correspondiente a la duración del tiempo de preaviso de
 desconexión T!L.

 
 
 

De esta forma, gracias a su sencillez de manejo, su tamaño y

compacticidad, pero fundamentalmente debido al set de funciones
sumamente orientadas a resolver tareas en las instalaciones domiciliarias,
el módulo lógico LOGO! es el principal aliado del profesional electricista.

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Automatización de una bodega con LOGO!

Gracias a LOGO! y unos pocos componentes adicionales se puede automatizar el control

de temperatura dentro del ambiente de la bodega, la temperatura de fermentación de
hasta cuatro diferentes variedades de vino, el tiempo de fermentación, la iluminación
automática de la bodega y un sistema de ventilación.

Mediante la utilización del módulo lógico LOGO! y algunos componentes adicionales, se pueden
automatizar diversos procesos relacionados con la producción de vino en una bodega, como la
temperatura ambiente interior, la de fermentación de hasta cuatro variedades distintas de vino, el
tiempo de fermentación, la iluminación automática y el sistema de ventilación.

Por medio de sensores de temperatura y utilizando las entradas analógicas, se consigue censar la
temperatura de fermentación del vino y, en caso de que esta sea menor que la elegida, se
procede a la activación de la calefacción del sistema de fermentación. Todo este proceso está
controlado por medio de un lazo PI, de forma que la temperatura siempre se mantiene dentro de
un rango adecuado (+/- 1°C); o sea, casi constante.

La selección del valor de referencia se realiza por medio de dos interruptores que comandan un
MUX analógico, por lo que se puede seleccionar la temperatura de hasta cuatro tipos diferentes de
vinos, sin necesidad de volver a programar el LOGO!.

Además del sistema de control de temperatura de fermentación, posee un control independiente

de la temperatura ambiente dentro de la bodega. Este sistema trabaja en modo ON-OFF,
manteniendo los valores de temperatura entre 14 y 16°C (que es la temperatura ideal de
maduración del vino). Una vez que transcurrió el tiempo de fermentación, se le indica al productor
por medio del display.

Para que la humedad y la temperatura dentro de la bodega sean constantes en todas sus zonas se
incorporó un ventilador temporizado.

Por último, se automatizó el encendido y apagado de la iluminación de la bodega. De esta forma

se previene la oxidación del vino y el gasto innecesario de energía.

Código de prueba

Por medio de un pulsador se controla el encendido de la iluminación. Esta permanece activada por
un lapso de 15 minutos, transcurrido el tiempo se desactiva automáticamente.

Para el control de la temperatura se utilizan sensores SISTRANS T que activan las salidas por
medio del lazo PI (para la temperatura de fermentación), o por medio de triggers (para la
temperatura dentro de la bodega).

La selección del tipo de vino se realiza por medio de un MUX analógico, que además de controlar
la temperatura de fermentación del vino, muestra en el display el tipo de vino y sus necesidades
térmicas.
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Proyecto para la automatización del clima

en un invernadero

En esta oportunidad presentamos un proyecto sencillo destinado a la automatización de

la temperatura y humedad de un invernadero, de manera de posibilitar un clima ideal
para el desarrollo de cultivos especiales. Además, el sistema de automatización
incorpora la fertilización programada.

En general, los horticultores y floricultores siempre han tenido diversos inconvenientes derivados
de las características climáticas (humedad, temperatura) de los cultivos, ya que estos son muy
sensibles a esas características o no concuerdan con las existentes en los lugares de origen de los
mismos. También existen aquellos cultivos que se desea producir durante todo el año, para lo cual
hay que crear, artificialmente, las condiciones para que ello sea posible.

Como solución a esos inconvenientes surgieron los invernaderos; donde la principal dificultad que
había que superar era mantener la temperatura y humedad de esos lugares en los niveles
deseados.

En este caso presentamos un sencillo proyecto destinado a automatizar el control de la humedad y

temperatura de un invernadero, de manera de tener siempre el clima ideal para el desarrollo de
un cultivo.

Los componentes necesarios para el proyecto, son los siguientes:

Componente Tipo MLFB/InformaciónparaPedido Nº Fabricante

Modulo lógico LOGO! Basic 12/24 66ED1 052-1MD00-0BA5 1

Modulo de expansión DM8 12/24 R 6ED1 055-1MB00-0BA1 1

Siemens
Fuente de alimentación LOGO! power   12V / 6EP1321-1SH02 1
para módulos lógicos 1.9 A

Sensor magnético BERO 3RG4012-0KB00 1

Funcionamiento
El  funcionamiento del control de temperatura del invernadero es muy simple ya que se trata de
un control ON-OFF.

Cuando los sensores (sensor de temperatura 1 y sensor de temperatura 2) detectan que el valor
es menor o mayor al estipulado se activa el sistema de ventilación, que solo se desactiva
cuando la temperatura alcanza el valor programado. Para evitar problemas en caso de que el
sensor falle, se instalaron dos sensores por zona para tener redundancia en el relevamiento de
datos, por lo cual los dos sensores deben activar el sistema de ventilación.
 
En el caso de la humedad del suelo, el sistema de riego funciona con un aspersor por zona 
controlado por una electroválvula. Cuando los sensores de humedad ubicados en el suelo
detectan que tiene un valor inferior al normal, comienza el riego hasta que alcanza un
determinado nivel.

La ventaja que presenta este sistema con respecto a la utilización de un temporizador tradicional
es el aprovechamiento del agua, ya que el temporizador no toma en cuenta variables como el
grado de evaporación, por lo que podría estar regando aun cuando el suelo esta suficientemente
húmedo.

Otra característica incorporada al sistema de riego es que solo se activa de noche; y al detectar
que ingresa personal al lugar desactiva el sistema, permitiendo que el operario trabaje sin ningún
tipo de inconveniente, reanudándose el riego normalmente una vez que la persona se retiró de
ese ambiente.

que permite que

También el proyecto incorpora un sistema de fertilización programada,
luego de unos días, previamente estipulados, se produzca la fertilización de manera
totalmente automática.

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El LOGO! y sus aplicaciones para el ahorro energético

El profesional electricista tiene en el módulo lógico LOGO! a su principal aliado para solucionar
diversos problemas, en el marco de la emergencia energética que vive el país. Entre la gran
cantidad de aplicaciones se encuentra la función de conteo de horas de operación. Esta exclusiva
función de LOGO! se ha aplicado en los edificios de viviendas para repartir equitativamente el
tiempo de uso de las bombas de agua, de manera que no haya una principal y otra “de repuesto”.