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Parte 6
Inspección, Prueba, Estampado y
Reporte.

TABLA DE CONTENIDOS

Responsabilidades. ...........................................................................................................................................2
Inspección de materiales. .................................................................................................................................5
Otros controles .................................................................................................................................................7
Pruebas de presión............................................................................................................................................9
Prueba hidrostática. ....................................................................................................................................10
Prueba Neumática ......................................................................................................................................12
Ensayos para determinar la MAWP. ..........................................................................................................13
UG-102 Dispositivos de Prueba .................................................................................................................14
Estampado ......................................................................................................................................................14
Reporte de Datos. ...........................................................................................................................................21

Ing. Rubén E Rollino

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Responsabilidades.
La inspección y ensayos de los recipientes a ser estampados con el símbolo “U” y los ensayos
de los recipientes a ser estampados con el símbolo “UM” deben conformar los requerimientos de
inspección y ensayos dados en esta parte del código y en las subsecciones B y C.

UG-90 Responsabilidades del Fabricante y del Inspector

Fabricante:
Asegurar que el control de calidad, examinaciones e inspecciones requeridas sean
realizados.
Realizar las actividades bajo su responsabilidad. (Ver UG 92 y 10-15 en el Código.) A
continuación se resumen algunos de los temas a que se refieren:
Poseer el Certificado de Autorización aplicable.
Planos y Cálculos de Diseño.
Identificación del material ha ser usado.
Custodia de los Reportes de Datos Parciales.
Examinación de los Materiales antes de ser usados (espesor, defectos, trazabilidad).
Acceso del inspector.
Inspección del cuerpo y de que los cabezales estén debidamente conformados.
Documentación de ensayos de impacto cuando son requeridos.
Calificaciones de los WPS y de los Soldadores según Sección IX.
Concurrencia del inspector previo a reparaciones.
Examinación de partes previo a su unión y en la medida que avanza la producción.
PWHT
Pruebas Hidrostáticas o Neumáticas requeridas.
Aplicación del estampado requerido.
Provisiones de los END.
Preparación de los Reportes de Datos del Fabricante.
Provisiones para la retención de las radiografías.

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Inspector:

El inspector debe realizar todas las inspecciones requeridas para el más todas
aquellas que considere necesaria para asegurar que los recipientes han sido
diseñados y construidos de acuerdo con los requerimientos de esta división.
Estas incluyen, pero no están limitados a:
Verificar que el Fabricante posea un Certificado de Autorización.
Monitorear la implementación del sistema de Control de calidad y aceptar los
cambios al sistema.
Verificar que le fabricante posea los códigos apropiados, revisiones y cualquier Caso
Código aplicable.
Verificar que los Cálculos de Diseño aplicables estén disponibles.
Verificar que todos los materiales cumplan con los requerimientos del Código.
Verificar la identificación del material.
Verificar que los extremos cortados sean examinados.
Verificar que los W.P.S. y P.Q.R. cumplan con los requisitos del Código.
Verificar que los Soldadores, Operadores de soldadura y personal de END estén
adecuadamente calificados.
Verificar que sean utilizados solo Procedimientos y Soldadores calificados según lo
requerido.
Verificar que cualquier reparación sea realizada usando un Soldador y un
Procedimiento calificado.
Verificar que el tratamiento térmico requerido cumpla con el Código y sea
adecuadamente registrado.
Verificar que los END, ensayos de impacto y otras pruebas hayan sido realizados y
que los resultados sean satisfactorios.
Realizar una inspección del recipiente para verificar que las identificaciones hayan
sido transferidas adecuadamente y que no existan defectos dimensionales y en los
materiales.
Realizar una inspección interna y externa al recipiente.

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Presenciar la Prueba de Presión si es requerida.

Verificar que todas las no conformidades estén adecuadamente cerradas.
Verificar que la información de la Placa de Identificación esté correcta y ésta esté
fijada al recipiente adecuadamente.
Revisar el reporte de datos del fabricante (Manufacturer`s Data report) y firmarlo
después de estar convencido de que los requerimientos del código han sido
cumplidos.
Cuando se trata de varios recipientes y es impracticable que el inspector pueda
desarrollar todas sus funciones, el fabricante con la colaboración del inspector
deberán preparar un plan de inspección y calidad donde se detalle el método a
aplicar para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del código.

UG-91 El Inspector

Cuando se utiliza la palabra “inspector” en esta división significa el Inspector

Autorizado.
Todas las inspecciones indicadas en esta división deberán ser realizadas por:
Un Inspector regularmente empleado por una Agencia de Inspección Autorizada
acreditada* por ASME, Ejemplo: La organización de Inspección de un estado o
municipalidad de los Estados Unidos o de una provincia de Canadá o una Compañía
Autorizada de Seguros autorizada para emitir seguros de Calderas y Recipientes a
Presión.
*
acreditada por el ASME de acuerdo con los requerimientos en la última edición del
ASME QAI-1.
El Inspector no podrá ser empleado por el Fabricante.
Todos los Inspectores deberán estar calificados por examinación escrita bajo las
reglas de cualquier estado de los estados Unidos o de una Provincia de Canadá
quien haya adoptado un Código.
Excepciones:

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Las inspecciones podrán ser realizadas usando un inspector empleado por el Usuario
para el caso de un Fabricante-Usuario el cual fabrica recipientes a presión de uso
exclusivo y no para la venta.
Todos los inspectores deberán monitorear el sistema de Control de calidad del
fabricante estipulado en el Apéndice 10.

UG-92 Acceso al Inspector

Debe tener libre acceso en todo momento mientras se ejecuten el trabajo en el

recipiente.
El fabricante del recipiente deberá coordinar que el inspector tenga libre acceso a las
partes o plantas involucradas en la fabricación de materiales para el recipiente
(cuando se requiera) y deberá mantener informado al Inspector del progreso del
trabajo y notificarlo con razonable anticipación cuando los recipientes estarán listos
para cualquier prueba o inspección.

Inspección de materiales.
UG-93 Inspección de los Materiales

Indica los requerimientos para aceptación de materiales suministrados por el

fabricante de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo
con una especificación de materiales de la sección II, lo que normalmente se
denomina “inspección de recepción”.

Ing. Rubén E Rollino

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Los requerimientos para distintos tipos de materiales están descriptos en la parte 2

de este curso,”Materiales” y se pueden agrupar en los siguientes rubros:

Planchas: Un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la

especificación.
Otras formas de producto: cada pieza deberá ser marcada de con la especificación,
grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera la especificación del material.
Si la especificación no requiere la marcación de cada pieza, las piezas podrán ser
marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser
documentado de acuerdo al programa de control de calidad del fabricante del
recipiente. En estos casos no es necesaria la trazabilidad con el lote, partida, orden
o colada. Es suficiente con la trazabilidad a la especificación, clase, tipo y grado.
Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificación total,
esta puede ser realizada mediante un código. Debe asegurarse la trazabilidad.
Cuando algunos requerimientos de las especificaciones de materiales de la sección
II, son completados por otros que no sean el fabricante del material (UG-84.d y UG-
85) o cuando los requerimientos de la sección VIII Div.1 excedan o suplementen los
requerimientos de la especificación del material de la sección II (UG-24, UG-84 y UG-
85), el fabricante del recipiente debe obtener los MTR o certificados de cumplimiento
suplementarios. El inspector debe examinar estos documentos.
Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la
construcción con el fin de detectar posibles imperfecciones que puedan afectar la
seguridad del recipiente. Debe prestarse especial atención a extremos cortados y
otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de laminación, fisuras y
otras imperfecciones.
Todos los materiales que requieran ser sometidos a ensayos de impacto de acuerdo
con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales.
Cuando una parte retenedora de presión, deba ser soldada a una plancha plana
forjada o laminada, de espesor mayor a ½” (13mm) para formar una junta soldada de
esquina (Por ejemplo soldaduras de Cuerpo-tapa plana, Cuerpo-placa tubo de
acuerdo a detalles de figura UW-13.2) la preparación de la junta en la parte plana

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deberá examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes (UG-93.3.d.3

nota 4). Después de ejecutada la soldadura, ésta y cualquier parte remanente de la
preparación deben examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Estos
requerimientos no aplican cuando el 80% o más de las cargas son soportadas por los
tubos, tensores u otros elementos.
El inspector debe asegurarse que los espesores y otras dimensiones del material de los
materiales, cumplen con los requerimientos de esta división,
El inspector debe asegurarse que los requerimientos de inspección y marcado dados en UG-
24 para las fundiciones con un factor de calidad que exceda 80%, han sido cumplidos.

UG-94 Marcaje de los Materiales

El Inspector deberá inspeccionar los materiales utilizados en la construcción para ver

que poseen la identificación requerida en la especificación aplicable, excepto que
otra cosa esté permitida en UG-4(b), UG-10, UG-11, UG-15 o UG-93.

UG-95 Examinación de superficies durante la fabricación.

Todos los materiales deberán ser inspeccionados para verificar cualquier defecto que
haya sido descubierto por la fabricación y también para verificar que el trabajo ha
sido realizado correctamente.

Otros controles
UG-96 Chequeo dimensional de partes componentes

El fabricante deberá examinar las partes retenedoras de presión, para asegurar que
conforman la figura y perfil prescripto y cumplen con los requerimientos de espesores
después de conformados.

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El fabricante deberá proveer las plantillas de conformado cuando sean requeridas por
el inspector para verificación. (Ver UG-80)
Previo a la fijación de conexiones, pasa-hombres, refuerzo de las conexiones en la
parte interna o externa del recipiente, el fabricante deberá examinarlas para asegurar
que se ajustan a la curvatura del recipiente.
El Inspector (I.A) deberá asegurarse de que los requisitos anteriores han sido
satisfechos, incluyendo realizar los controles dimensionales que considere
necesarios.

UG-97 Inspección durante la fabricación

Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debe ser
inspeccionado como sea posible previo al cierre final.
El Inspector deberá realizar una inspección externa en el momento de la Prueba
Hidrostática o Neumática.
Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras interiores, deben
ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicación del revestimiento.
El revestimiento deberá ser inspeccionado visualmente después de completado para
asegurar que no hayan imperfecciones que puedan dañar la integridad del
revestimiento y sus efectos de corrosión.

UW-47 Chequeo de los Procedimientos de Soldadura

El Inspector deberá asegurar que los Procedimientos de soldadura en la construcción

del recipiente hayan sido calificados según las provisiones de la sección IX.

UW-48 Chequeo de la calificación de los Soldadores y Operarios de soldadura

El Fabricante deberá certificar que la soldadura en el recipiente haya sido realizada

solo por soldadores u operarios de soldadura calificados bajo los requerimientos de
la sección IX.

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El Inspector deberá asegurar que solo soldadores u operadores calificados hayan

sido usados.
El fabricante deberá disponerle al Inspector una copia certificada de los registros de
los pruebas de calificación de cada uno de los soldadores u Operarios.
El Inspector tiene el derecho de llamar o estar presente en la calificación de los
Procedimientos de Soldadura o en la calificación de la habilidad de los soldadores u
Operarios.

UW-49 Chequeo Del PWHT

• El Inspector deberá asegurarse que todos los PWHT han sido realizados correctamente
en conformidad con los requerimientos.

Pruebas de presión.
UG-99 Pruebas de Presión

Las Pruebas de Presión son usadas para determinar la integridad estructural del
recipiente. El propósito es detectar defectos mayores en el diseño y la fabricación del
recipiente. Existen dos tipos de Pruebas de Presión dadas en la sección VIII, División
1. Ellas son:
Hidrostática, y
Neumática

Que es lo que hay que probar hidrostáticamente?

Todos los recipientes bajo la sección VIII Div.1 deberán ser probados
hidrostáticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumáticamente. Los
requerimientos de prueba se encuentran en:

UG-99 Pruebas Hidrostáticas

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UG-100 Pruebas Neumáticas

UG-101 Pruebas para establecer la MAWP.

Prueba hidrostática.

UG-99 pose los requerimientos aplicables a la prueba hidrostática.

La prueba hidrostática, debe ser realizada después de que toda la fabricación ha sido
completada excepto aquellas operaciones de preparación de bordes a soldar o
cosmética, que no afectarán el espesor del material.
Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepción de las que esté
previsto realizar después de la prueba.

Presión de Prueba Hidrostática

A menos que se permita otra cosa (27-3) los recipientes diseñados para presión
interna deben ser sometidos a una presión de prueba que en cualquier punto del
recipiente sea al menos igual a:

⎛ S _ a _ temperatura _ de _ ensayo ⎞
P = 1.3(MAWP )⎜⎜ ⎟⎟
⎝ S _ a _ temperarura _ de _ diseño ⎠

MAWP= Máxima Presión de Trabajo Admisible a ser marcada en el Recipiente.

Todas las cargas que puedan existir durante el ensayo deben ser tenidas en cuenta.

MAWP como es definida en UG-98, es la máxima presión permitida en la parte

superior del recipiente en su posición normal de operación a la temperatura
especificada para tal presión. (Es el mínimo de los valores de MAWP
correspondientes a las distintas partes esenciales del recipiente ajustadas por la

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diferencia de columna estática que pueda existir entre la parte considerada y la parte
superior del recipiente- Ver 3-2 en el código)
MAWP para una parte del recipiente es la máxima presión interna o externa ajustada
por la columna estática determinada de acuerdo a las reglas de esta división,
considerando el efecto de cualquier carga (UG-22) que tenga probabilidad de ocurrir.
(Sin considerar sobreespesor por corrosión).
MAWP puede determinarse para más de una temperatura, utilizando para cada
temperatura el valor de tensión admisible aplicable (S).

Siguiendo a la aplicación de la presión de prueba, debe realizarse una inspección a

todas las juntas y conexiones. Esta inspección debe ser realizada a una presión no
menor que la presión de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta inspección
puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con gas, el
recipiente no contendrá sustancias letales, esto es aprobado por el inspector y se
han realizado inspección visual a las soldaduras que estarán ocultas durante la
prueba. (Ver UG-99.g.1 a 4).

Temperatura de la Prueba Hidrostática

Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrostática sea

mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la temperatura mínima de diseño del
metal (ver UG-20) para minimizar el riesgo de una fractura por fragilización.
La Presión de Prueba no debe ser aplicada hasta que el recipiente y su contenido estén
aproximadamente a la misma temperatura.
Combustibles líquidos que tengan un punto de evaporación menor a 110°F (43°C) tal como
algunos destilados de petróleo, pueden utilizarse como líquidos para la prueba, solamente
para temperaturas de prueba cercanas a la atmosférica.
Si la temperatura de ensayo excede 120°F (48°C), es recomendable que la inspección del
recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa temperatura o menos.
Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo más altos para eliminar bolsones
de aire mientras el recipiente es llenado.

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Los recipientes (excepto para sustancias letales), pueden ser pintados o revestidos
interna o externamente antes de la prueba de presión. Sin embargo el usuario es
advertido que tales pinturas o revestimientos pueden enmascarar fugas.
Se recomienda la colocación de una válvula de alivio de presión, calibrada a 1,33
veces la presión de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente
se caliente durante el ensayo y el personal esté ausente..

Prueba Neumática

UG-100 pose los requerimientos aplicables a la prueba de presión neumática.

La prueba de presión neumática puede ser usada en vez de la Prueba hidrostática,
cuando:
El diseño y/o soporte no permiten soportar con seguridad el llenado con agua.
No pueda ser totalmente secado y restos del líquido de prueba no puedan ser
tolerados.

La presión de prueba (excepto para recipientes esmaltados) debe ser al menos

igual a:
⎛ S _ a _ temperatura _ de _ ensayo ⎞
P = 1.1(MAWP )⎜⎜ ⎟⎟
⎝ S _ a _ temperarura _ de _ diseño ⎠

La temperatura del metal durante la prueba deberá ser mantenida por lo menos a
30ºF (17ºC) por encima de la MDMT para minimizar el riesgo de fractura por
fragilizacion.

Pasos a seguir para realizar la prueba:

La presión deberá ser incrementada gradualmente hasta la mitad de la presión de
prueba.

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La presión de prueba deber ser incrementada en pasos de aproximadamente 1/10 de

la presión de prueba hasta que se alcance la presión de prueba.
Luego reducir la presión a un valor igual a la presión de prueba divido por 1.1.
Mantenerla el tiempo necesario para realizar la inspección.
Los recipientes, excepto para el Servicio Letal, podrán ser pintados o recubiertos
interna o externamente y podrán ser revestidos internamente previo a la Prueba.
El Usuario deberá ser advertido que la pintura/recubrimiento/revestimiento puede
encubrir fugas que puedan ser detectadas durante la prueba.

Ensayos para determinar la MAWP.

UG-101 Ensayos de Prueba para establecer la máxima presión de trabajo permitida

La MAWP de recipientes o partes en los cuales el esfuerzo no puede ser calculado

con adecuada certeza, deberá ser establecida usando una de los procedimientos de
prueba aplicables al tipo de carga y al material usada en la construcción descriptos
en UG-101. El Código prevé dos tipos de ensayos diferentes para este fin:

Prueba basada en el Cedencia (Fluencia); limitada para los materiales con una
relación de la mínima entre la mínima cedencia especificada y la mínima resistencia
a la tracción (rotura) especificada de 0.625 o menos.

Prueba de Estallido;
Es solo usada para el propósito de establecer el MAWP para aquellos componentes
para el cual el espesor no puede ser determinado por medios de las reglas de
diseño.
Esta prueba deber ser presenciada por el Inspector.
La MAWP deberá establecerse por medio de una prueba hidrostática hasta la falla
del equipo complete. La Prueba hidrostática en la cual ocurre la ruptura deber
determinarse. O la Prueba deberá parase a cualquier presión previo a la ruptura que
satisfaga los requerimientos para el MAWP deseado.

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El detalle de todos los procedimientos previstos y su aplicación están descritos en el

Código en UG-101, incluyendo los requerimientos y condiciones para realizar la
verificación utilizando duplicados y partes similares.
.

UG-102 Dispositivos de Prueba

Los dispositivos de medición deben:

Ir conectados directamente al recipiente.
Estar visibles al Operador. Si no está visible para el operador, debe agregarse otro
dispositivo de medición que esté visible al operador durante toda la prueba.
En recipientes de gran tamaño se recomienda utilizar u registrador adicionalmente a
los indicadores.
Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben estar graduados a una escala de por lo
menos el doble de la presión de prueba pero en ningún caso menor de 11/2 y no mas
de 4 veces la presión de prueba.
Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango más amplio con un grado de
precisión igual mayor que los dispositivos de dial.
Todos los dispositivos de medición deben estar contrastados contra un equipo de
peso muerto o un manómetro patrón calibrado y ser recalibrados cada vez que se
sospeche de un error. No existe una frecuencia establecida en el Código para la
calibración de estos dispositivos. Esto debe estar cubierto el sistema de calidad.

Estampado

UG-115 General.

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La marcación y certificación de todos los recipientes construidos bajo las reglas de esta
División debe cumplir con los requerimiento de los parágrafos UG-115 a UG-120 y con lo
indicado en las subsecciones B y C.
Las unidades de medición utilizadas deben ser : U.S Customary (Pie-libra) o (SI)
métrica).

UG-116 Marcación Requerida:

Cada recipiente debe ser marcado como sigue:

a)

1. Si se inspecciona el recipiente según

UG-90 hasta UG-97
2. Si se inspecciona el recipiente por el
Inspector del Usuario de acuerdo a lo
permitido por UG-91 debe agregarse la
palabra “USER”

Si se construye el recipiente de acuerdo a

las provisiones de U.1.j (eximidos de la
inspección autorizada)

1. El nombre del fabricante del recipiente a presión precedido de la palabra ”Certificado

por”
2. Máxima Presión de Trabajo Admisible _______ PSI a ____________° F.
3. Temperatura mínima de diseño del metal_______________ ° F a la máxima presión de
trabajo permitida __________ PSI.
4. Numero de Serie del Fabricante
5. Año de construcción.

b) Tipo de Construcción:

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Debe indicarse directamente debajo del símbolo del Código, utilizando las siguientes letras para
Recipientes que posean juntas categorías A, B o C (excepto conexiones u otras aberturas)
uniendo partes del recipiente.

ƒ Soldado por arco o Gas W

ƒ Brazed B
ƒ Soldado a Presión (excepto por P
resistencia)
ƒ Soldadura de Resistencia RES

c) Combinación de tipos de construcción:

Recipientes con una combinación de tipos de construcción deberán ser marcados indicando
todos los tipos de construcción.
La MAWP y temperatura a indicar en este caso debe corresponderse con el método de
construcción, más restrictivo.

d) Servicios Especiales
• Letal L

• Calderas de Fuego No UB
Directo
• Fuego Directo DF

e) Radiografía según UW-11

ƒ La longitud completa de todas las “RT 1”

soldaduras a tope retenedoras de
presión distintas a las soldaduras
a tope categoría B y C asociadas
con conexiones y cámaras de
comunicación que no excedan ni
NPS 10 ni 11/8in (29mm) de
espesor (excepto lo indicado en
UHT-57.a), han sido ensayadas
radiograficamente en toda su
longitud de acuerdo a UW-51. Si
se efectúa RT 100% en las
soldaduras categoría B y C
exceptuadas arriba, esto puede
indicarse en el Data Report o:

ƒ Cuando el recipiente completo “RT 2”

satisface lo indicado en UW-
11(a)(5) y cuando los

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requerimientos de UW-11(a)(5)(b)
son satisfechos.
ƒ El recipiente completo satisface “RT 3”
los requerimientos de
radiografiado spot indicados en
UW-11(b)
ƒ Solo partes de recipientes “RT 4”
satisfacen UW-11(a) o ninguna de
las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 se
aplica

La extensión del radiografiado y la eficiencia de junta deberán ser indicados en el Reporte de

datos del fabricante.

f) Tratamiento Térmico Post Soldadura

ƒ Recipiente Completo Aliviado Térmicamente HT

ƒ Solo partes de recipiente Aliviado PHT
Térmicamente

g) Partes de Recipientes que requieren Reporte De Datos Parciales deberán tener las
siguientes palabras estampadas:

ƒ La palabra “Parte” arriba del estampado

ƒ Nombre del fabricante precedida por “Certificado por”
ƒ Numero de Serie del Fabricante

h) El estampado deberá ser ubicados en un lugar adecuado en el Recipiente.

i) Todas las marcas deben ser ubicadas en un lugar del recipiente visible, preferiblemente
cerca de una entrada de hombre o de mano.

j) UG-116 también da lineamientos para la marcación de recipientes con dos o más cámaras
de presión independientes.

UG-117 Certificados de Autorización y Estampas del símbolo del Código

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Los Certificados de Autorización para usar los símbolos del Código: U, UM, UV o UD
son otorgados por la: “La Sociedad” responsable de acuerdo a lo indicado en el
código en este párrafo
Solicitud: Los formularios de solicitud, la información e instrucciones necesarias
pueden ser obtenidos de la secretaria del Comité de Calderas y Recipientes a
Presión de ASME, three Park Avenue, New York, N.Y. 10016) especificando el
estampado que se requiere y el Alcance de las actividades del Código a ser
realizadas.

Sistema de Control de Calidad

Cualquier fabricante o Ensamblador poseedor o que aplique para el Certificado de
Autorización para usar las estampas U, UM, UV o UD, deberá tener y demostrar un
sistema de calidad para establecer que todos los requisitos del Código, incluyendo
materiales, diseño, fabricación, examinación (por el fabricante) Inspección del
recipiente y partes de recipientes (por el I.A), las pruebas hidrostáticas y el certificado
sean cumplidos..
El sistema de Control de Calidad deberá ser de acuerdo con el Apéndice 10 del
código

UG-118 Métodos de Marcación.

Existen dos maneras de estampar la parte o el recipiente:

Directamente en el recipiente siempre que:
Se estampe con tamaño de letras y figuras de por lo menos 5/16 in (8mm) de alto
(Los caracteres deben ser reducidos para recipientes de diámetro pequeño: 6 5/8in ;
168mm y menores). Pero si el recipiente es menor de ¼ in. o de plancha no ferrosa
menor de ½ in el estampado no podrá ser usado, a menos que:
a) Para materiales ferrosos; P no.1 Gr. Nos. 1 y 2, y espesor de plancha nominal
mínimo 0,1875 in. (4.8mm)n, o el espesor de la pared nominal de la tubería 0,154 in.
(3.91mm). La MDMT deberá ser no menor a -20 grados F.

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b) Para materiales No ferrosos; el material esta limitado a: SB-209 alloys 3003, 5083,
5454 y 6061; SB-241 alloys 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 y 6063; y SB-247 alloys
3003, 5083 y 6061. El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 0,249 in.
6,32mm) o el espesor nominal de la tubería 0,133 in. (3,38mm)

UG-119 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Fig UG-118

Certified by

__________________________________________
W (If Arc or gas Welded ) Manufacturer´s Name
Psi(kPa) at °F (ºC)
RT(If radiographed) Max. Allowable Working Pressure
°F(ºC) at Psi (kPa)
HT (If PWHTed) Min. Design Metal Temperature
__________________________________________
Manufacturer´s Serial Number
__________________________________________
Year Built

Las Placas de identificación deben ser utilizadas, excepto cuando se utiliza el

marcado directo sobre el recipiente..
Deberán ser realizadas de un material adecuado al servicio que se va a prestar.
Mostrar la marcación indicada en UG-116, distribuido en forma similar a lo mostrado
en la figura UG- 118
Deberá ser colocado en un lugar adecuado (Ver UG-116.j).
El espesor de la Placa de Identificación deberá ser lo suficientemente resistente que
resista la distorsión debido a la aplicación de la marcación.
Compatible con el método de fijación.
El espesor nominal de la Placa de identificación debe ser como mínimo de 0,020 in
Métodos de marcado en la Placa de identificación pueden ser:

Ing. Rubén E Rollino

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Fundido,
Por ataque químico,
Grabado en relieve,
Repujado,
Estampado, o
Grabado.

Los caracteres del marcaje en la Placa de identificación deberán ser de, min. 5/32 in
(4mm) de alto.
Los caracteres deberán ser indentados o en relieve, min. 0,004 in (0.1mm) y legibles.
La Placa de Identificación puede ser marcada antes de que se fije al recipiente.
El fabricante deberá asegurar que el correcto marcaje ha sido aplicado al recipiente
apropiado.
La Placa de Identificación deberá ser anexada al recipiente a refuerzo, soporte o
estructura soldada, brazed directo al recipiente.
La Placa de Identificación deberá ser colocada dentro de una distancia de 30in.
(760mm) del recipiente.
Si, la Placa de Identificación es eliminada, se deberá requerir la destrucción completa
de la Placa de Identificación o su sistema de anexado.

Podrá ser fijada por soldadura, brazing o soldering

Podrá ser fijada a través de sujetadores de resistencia al apisonamiento de material
de construcción adecuado.
Podrá ser fijada con sistemas de adherencia acrílicos sensibles a presión y el
apéndice 18 deberá cumplirse.
Una Placa de identificación adicional podrá ser instalada en la falda, soporte,
chaqueta o en otro anexo permanente al recipiente. Para esta placa adicional se
requieren los mismos datos mencionados solo que e el marcaje no necesariamente
tiene que ser presenciado por el inspector.
Esta segunda Placa de Identificación deberá ser identificada como “DUPLICADA”
Cuando se utiliza una placa adicional, el nombre del fabricante o marca comercial y
el número de serie del fabricante o del National Board si es aplicable, podrá ser

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estampado directo al recipiente próximo a la placa. Si la limitación del espesor según

UG-118 impide el marcaje directo en el cuerpo del recipiente o cabezal, podrá ser
aplicado a la falda, suporte, u otros anexos permanentes al recipiente.

Reporte de Datos.
UG-120 Reportes de Datos

El reporte de datos “Data Report” deberá ser completado por el fabricante y firmado
por el fabricante y el inspector para cada recipiente.

Los reportes deben realizarse utilizando los formularios.

U– 1 Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión.

U–1A Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión (Formulario
alternativo para cámaras sencillas, Recipientes fabricados completamente en taller o
campo solamente)
Recipientes producidos en un mismo día pueden reportarse en un mismo formulario.
Para esto:
o Los recipientes deben ser idénticos.
o Los recipientes deben ser fabricados para stock o para el mismo usuario o
agente.
o Sus números de serie deben ser en secuencia ininterrumpida.
o El procedimiento de calidad escrito del fabricante, debe incluir el control de la
emisión, distribución y retención de reporte de datos.

Una copia del reporte de datos debe ser entregada al usuario o su agente y al
inspector si lo requiere. El fabricante debe conservar una copia durante 5 años o el
recipiente puede ser registrado en el National Board of Boilers and Pressure Vessels
Inspectors. (1055 Crupper Aveneue, Columbus, Ohio 43229)

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Para cada recipiente marcado con el símbolo UM debe completarse un formulario:

U–3 Certificado de cumplimiento del Fabricante

Para las partes de recipientes a presión que requieran inspección de acuerdo a esta
división y que hayan sido suministradas por otro fabricante, deberá emitirse alguno
de los siguientes formularios:

U–2 Reporte de Datos Parciales del Fabricante

U–2A Reporte de Datos Parciales del Fabricante (Forma alterna)

Para utilizar como hoja suplementaria existe el formulario:

U–4 Reporte de Datos del Fabricante Hoja Suplementaria

Ing. Rubén E Rollino