A dición de sangre producto

del sacrificio de ganado

bovino en morteros
antiguos de albañilería
elaborados con cal; su
efecto en la resistencia
mecánica
W. Martínez1, L. García1, J. C. Rubio1, H. Chávez1, E. Alonso1, F. Velasco1,
L. Martínez2 y M. Ávalos3.
1. Laboratorio de Materiales “Ing. Luis Silva Ruelas”, Facultad de Ingeniería Civil, UMSNH; 2. Centro de Ciencias
Físicas, UNAM Cuernavaca; 3. Centro de Ciencias de la Materia Condensada, UNAM, Ensenada.

Resumen
Este trabajo hace una evaluación de las propiedades físicas y mecánicas de los mor-
teros de albañilería elaborados con cal y adicionados con sangre producto del sacrifi-
co del ganado bovino a la usanza antigua. Los especímenes se elaboraron y
probaron según los estándares de la ASTM. El agregado pétreo fino es de origen vol-
cánico del banco de Joyitas, Michoacán y la cal hidráulica es grado industrial. Los re-
sultados muestran un incremento en la resistencia mecánica en el caso de esfuerzo
de flexión en las tres mezclas de morteros de cal adicionados con sangre en las pro-

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porciones 10, 15 y 20%, con respecto al testigo, no así en los casos de esfuerzos de
compresión y tensión que también fueron evaluados.

Palabras Clave: Mortero de cal hidráulica, sangre (aditivo orgánico), propiedades

mecánicas. Hydraulic lime mortar, blood (organic additive), mechanical properties.

Abstract
This research is focused on the physical properties and mechanical strength of an-
cient hydrated lime masonry mortars using cactus sap as an organic additive. The
samples were elaborated and tested following the ASTM standards. The fine aggre-
gate was taken from the Joyitas Quarry in Michoacán and the Hydrated Lime was in-
dustrial grade, locally available.

Herein, it can be appreciated an increase in mechanical properties in the flexural

strength in the three blood adding lime mortars, in the 10, 15 and 20 % ratios, respect
to the mortar without blood, but not in the cases of the compressive and tensile
strengths which also were evaluated.

Introducción
Al inicio del siglo III A. C. en Roma, comenzó a generalizarse el empleo de mortero de
cal-arena, por influencia de Grecia [1]. Vitrubio [2], arquitecto e ingeniero romano, construc-
tor en la época del Emperador César Augusto, escribió un tratado de arquitectura en 10 li-
bros en papel pergamino, su concepto de la arquitectura es el mismo expuesto antes por
Platón; en su tomo II cita: “... la cal debe provenir del calcinado de la piedra caliza, ya suave,
ya dura, pero necesariamente blanca. La cal fabricada con piedra de grano fino, del tipo más
duro, resultará buena para las partes estructurales. La cal de piedras porosas servirá como
estuco, la proporción para arena excavada de banco será de tres partes de arena y una de
cal; si se usare arena de río o arena de playa marina, se usarán dos partes de arena y una de
cal...”, esto mismo, se ha seguido usando con éxito como argamasa de mamposterías natu-
rales y artificiales [3-7]
Los romanos propagaron el uso del mortero de cal y lograron perfeccionarlo adicio-
nándole puzolanas [8], produciendo su fraguado sin necesidad de exposición atmosférica y
al contacto con el agua, dando lugar a un endurecimiento en menor tiempo [9].
En Montalbán, Oaxaca, México se empleó el mortero de cal en el preclásico superior
(600 a. C. a 100 d. C.) en pisos: los mayas también lo emplearon en sus estucos murales [10]
Los naturales mexicanos ante la imposibilidad de calcinar totalmente las calizas idea-
ron la adición de aditivos [11] y/o fibras para mejorar la resistencia mecánica de los morte-
ros.

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En 1549 en la ciudad de Morelia, se construyó el primer edificio de cal y canto (mam-

postería), el convento de San Miguel y en 1550 el Virrey ordenó se situaran unas caleras al
norte del valle de Guayangareo, cerca de Cuitzeo para la calcinación de la cal [12].
Los morteros pueden clasificarse de dos maneras, por el tipo de fraguado y por el tipo
de aglutinante.
Por el tipo de fraguado. A) Mortero físico. El fraguado se da sin recursos químicos, se
lleva a cabo en morteros de barro, de suelo refractario y asfalto. B) Mortero químico. El fra-
guado se lleva a cabo por medio de una reacción química, por ejemplo los morteros de cal,
cemento, yeso y mortero comercial.
Por el tipo de aglutinante: A) Mortero aéreo. Fragua al contacto con el aire, como los
morteros de arcilla, yeso y cal hidratada, B) Mortero hidráulico. Fragúa en contacto con el
agua o en presencia de humedad como el yeso hidráulico, la cal hidráulica, el mortero co-
mercial y el de cemento, y C) Mortero bituminoso. Se emplea bitumen (asfalto) en su elabo-
ración.
El mortero de cal hidráulica se clasifica como mortero químico hidráulico pues endu-
rece por medio de una reacción química, fragúa en lugares húmedos y en contacto con agua
disminuye su tiempo de fraguado, debido a la presencia de silicatos y aluminatos de cal, que
dan la característica hidráulica a los morteros; su resistencia está vinculada directamente
con el agua de mezclado y/o los aditivos.
El mortero de cal hidratada es un mortero químico aéreo, pues endurece gracias a
una reacción química y a la intemperie. El fraguado no se realiza en lugares húmedos ni en
presencia de agua, la dosificación es determinante en su elaboración, pues al presentar ma-
yores contracciones por la evaporación del agua de amasado que los morteros de cal hi-
dráulica, debe emplearse un árido que absorba los cambios volumétricos por temperatura y
que favorezca el incremento de CO2, para que se carbonate el hidróxido de calcio del inte-
rior; proceso muy lento que puede durar varios meses [13] y que asegurará su durabilidad.
Una ventaja de los morteros de cal es que pueden curarse por sí mismos: el agua que
entra por las fisuras, disuelve una pequeña cantidad de hidróxido de calcio del mortero (di-
sociación) y el dióxido de carbono del aire se difunde a través de los poros y en presencia de
humedad, éstos reaccionan formando carbonato de calcio, CaCO3, estos ciclos son repetiti-
vos hasta que todo el hidróxido de calcio se carbonata y entonces con el tiempo, si existe una
fractura, un ciclo de carbonatación puede llenar de nuevo cualquier fisura en el material [14]
Las propiedades de la cal en los morteros pueden observarse en las dos fases de la
elaboración del mortero, en estado plástico y en estado endurecido; en estado plástico logra
consistencia adecuada para su colocación y en estado endurecido presenta buena adhe-
rencia. Como en el concreto hidráulico, su trabajabilidad depende de la cantidad de agua de
mezclado y de la capacidad de la cal de retenerla. Los morteros de cal presentan un módulo
de elasticidad bajo, lo que les permite vibrar en los movimientos telúricos y soportar mejor
los asentamientos diferenciales, originándose daños menores.

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La cal es un derivado de la piedra caliza, roca de origen sedimentario, que se formó a

partir de sedimentos transportados vía eólica, pluvial, fluvial. Está compuesta básicamente
por carbonato de calcio (³ 50%) y por carbonato de magnesio (£ 30%); también contiene im-
purezas como sílice, alúmina, óxidos de hierro. En presencia de ácido clorhídrico, efervece.
La forma más pura de calcita y magnesia es blanca, pero la más común es grisácea, café pá-
lido o negruzca [15]. Su gravedad específica es de 2.72 a 2.94, con dureza de 3.0 a 3.5 en la
escala de Mohs.
Por su origen la caliza puede ser considerada como:
Orgánica. Formada por la precipitación y acumulación de las partes duras de los orga-
nismos (invertebrados marinos, arrecifes de coral, bancos de concha).
Inorgánica. Formada por la evaporación de agua en sitios donde hubo acumulación
de minerales de calcio.
Química. La caliza también se forma cuando el agua que hace contacto con las rocas
contiene ácido carbónico en disolución. La disolución de las calizas provoca la formación de
conductos a través de su masa que se van ensanchando paulatinamente, no sólo por solu-
ción sino por abrasión, llegándose a formar enormes cavernas.
Por su contenido químico, las calizas son:
Caliza rica en calcio. Sí su contenido de MgCO3 £ 5 %, apta para uso en obra civil.
Caliza magnesiana. Si el MgCO3 es > 5%, no apta como material de construcción en
obras de tipo civil.
Caliza dolomítica. Contiene 30 %£ MgCO3 £ 45 %.
Caliza fosfórica. Si la roca caliza tiene fosfato de calcio, se usa como fertilizante: en
México se han encontrado bancos en la sierra en el estado de Zacatecas.
La cal viva tiene la peculiaridad de no endurecer sumergida en agua, en contraste con
la cal hidráulica. Se obtiene a partir de piedra caliza triturada que contenga CaCO3 + MgCO3
³ 95 % y calcinándose entre 880 y 900 ºC.
La calcinación se hace siguiendo este proceso:
La caliza se precalienta a 120-150 ºC hasta perder el agua que contiene al momento
de la extracción de la cantera. Se provoca disociación en la caliza como CaO y CO2 a tempe-
raturas de 880 a 900 ºC,
El CO2 se pierde en la atmósfera, quedando como producto aprovechable el CaO.
CaCO3 + D « CaO + CO2 ­
El óxido de calcio obtenido de manera endotérmica se conoce como cal viva, caracte-
rizándose por ser un material sólido en forma de grumos con color blanco de intensidad va-
riable, dependiendo de su pureza química. Tiene un peso específico de entre 3.08 y 3.30 y

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es un material inestable por su avidez de agua (higroscopía), pH = 12.5. El CaO en presen-

cia de agua produce:
CaO + H2O = Ca(OH)2 + D­
La cal viva puede transformarse en cal apagada o cal hidratada, Ca(OH)2.
La reacción anterior puede también producirse cuando el CaO absorbe el vapor de
agua de la atmósfera y de las sustancias vegetales y animales con que está en contacto. En
el proceso de apagado la temperatura puede elevarse hasta 160 ºC.
La cal hidratada tiene las siguientes características: cal de color extremadamente
blanca con partículas £ 1 m y peso volumétrico » 0.57 kg/cm3, pH = 12.5 y no reacciona con el
agua, pero es soluble en ella.
El endurecimiento de la cal se lleva a cabo muy lentamente, por la evaporación del
agua de amasado con que se formó la pasta y la carbonatación por absorción de CO2 del aire
para formar CaCO3 y MgCO3, reconstituyendo la caliza original.
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
La cal hidratada sigue los siguientes procesos para su fabricación: explotación del
banco de caliza; trituración; calcinación: precalentado, calcinación y enfriado; apagado; mo-
lienda; envasado y almacenamiento.
La cal hidráulica es el producto de la calcinación de roca caliza rica en sílice, aluminio
y una cantidad de arcilla de 5 a 20 % y la temperatura de calcinación debe ser > de 1000 ºC
para que se disocien los silicatos presentes en la arcilla. Los productos de la descomposi-
ción de la arcilla SiO2 y Al2O3, reaccionan con el CaO, dando origen a silicatos y aluminatos
de calcio no hidratados, que ligados al CaO dan como resultado la cal hidráulica. De manera
aproximada se puede escribir,
CaCO3 + 2(SiO2)×(Al2O3) + D = CaO + (SiO2)m×(CaO)n + (Al2O3)p×(CaO)q + CO2 ­
La indeterminación de los subíndices de los silicatos y aluminatos se debe a que va-
rían de acuerdo a las temperaturas alcanzadas.
A la fecha existe discrepancia entre los restauradores y los tecnólogos y científicos en
el área de materiales, pues los primeros sólo permiten que los monumentos sean interveni-
dos utilizando las mismas técnicas con que fueron construidos y no apoyan el empleo de
materiales o técnicas nuevas [16]; los segundos abogan por el uso de técnicas modernas de
limpieza y conservación, como por ejemplo la limpieza de monumentos por medio de la téc-
nica del rayo láser (empleado con éxito en la limpieza de la fachada del edificio Montejo en la
Ciudad de Mérida, Yucatán, México).
Para estar en posibilidad de proponer morteros para restaurar los monumentos de
mampostería de ignimbritas de la ciudad de Morelia, Michoacán, se experimentó en este tra-
bajo con los morteros de albañilería antiguos descritos en la bibliografía. Partiendo siempre
de la premisa de que deben ser distinguibles a simple vista las intervenciones en los monu-

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mentos [16] y de que la filosofía de la restauración debe ser un correcto diagnóstico que per-
mita decidir entre limpieza, restauración o reposición [17] especialmente en los daños
causados por humedad y eflorescencia [18-20]
El árido fino o arena empleada, en estos morteros, es una roca ígnea extrusiva natural
del banco de Joyitas, puesto que a la fecha sólo existe un río que cruza la ciudad y que tiene
cauce artificial. Según los estándares de la American Society for Testing and Materials [21],
el Módulo de Finura para las arenas en los morteros, es menor que el sugerido para el con-
creto. El uso de cemento hidráulico no se permite pues debe calcinarse a aproximadamente
1450º C, y en la antigüedad, época colonial, cuando se empleó este material de construc-
ción, era punto menos que imposible llevar a los materiales a tal temperatura.

Metodología y Experimentación
Los morteros se realizaron en proporción 1:2, una parte de cal por dos partes de arena
en peso y el agua necesaria para lograr una mezcla plástica, con fluidez del 115 %, según
ASTM. Todos se realizaron en la Sección de Resistencia del Laboratorio de Materiales “Ing.
Luis Silva Ruelas” de la Facultad de Ingeniería Civil de la Universidad Michoacana. No existe
un método internacionalmente aceptado para diseñar mezclas de mortero, pero se siguie-
ron las directrices del Dr. Abrams [22] para diseño de mezclas de concreto.
El agregado pétreo se muestreó del Banco Joyitas, localizado en el km 14+050 de la
carretera Morelia a Quiroga y se le realizaron las pruebas físicas y mecánicas descritas en la
ASTM. Todos los ensayes se realizaron por triplicado y el promedio de las tres cuantificacio-
nes es lo indicado aquí. En los casos en que uno de los tres valores fue diferente en ± 10 %
con respecto a los otros dos, se desechó y se repitió la prueba.
Las mezclas fueron elaboradas y mezcladas manualmente, así como la preparación
de los tres tipos de especímenes para cuantificar la resistencia mecánica a la ruptura bajo
las solicitaciones de compresión simple, tensión directa y flexión; dosificadas en peso.
Las pruebas mecánicas practicadas a los especímenes de mortero fueron esfuerzo
de ruptura a la compresión, fc, en cubos de 5x5x5 cm; esfuerzo de ruptura a la flexión, ff, en
vigas de 5x5x20 cm y esfuerzo de ruptura a la tensión, ft, en briquetas de ¾ x 1 ½ x 4 pulga-
das.
La compresión y la flexión de los morteros fueron obtenidas en una Máquina Univer-
sal de Pruebas Tinius Olsen con capacidad de 50 toneladas y aproximaciones de 1 kg. Los
cubos fueron cabeceados con arena sílica de Canadá (< malla No. 30 ASTM), las vigas se
probaron con el método de los tres apoyos de carga, simplemente apoyados y la fractura
ocurrió en el tercio medio en todos los casos. Respecto a las pruebas de tensión se realiza-
ron en la Máquina Michaellis, los especímenes no requirieron preparación alguna.
Los aditivos se estudiaron desde el punto de vista de su efecto en la resistencia mecá-
nica sobre los morteros. En el caso de sangre de rumiante se disolvió en el agua de mezcla-

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do para elaborar las mezclas. La sangre no se adicionó con anticoagulante, sólo se

eliminaron los coágulos y se agregó agua. La sangre se estudió en tres proporciones en vo-
lumen de agua: 10, 15 y 20 %. Las resistencias de los morteros elaborados con sangre con
tres proporciones se compararon contra un mortero testigo sin aditivos. Las mezclas se pro-
baron a 7, 14, 21, 28, 45, 60 y 90 días de edad. Para cada prueba mecánica y cada edad se
probaron un promedio de 6 especímenes, el promedio de los resultados es el punto grafica-
do en las tablas

TABLA 1
Pruebas realizadas a la cal para su uso en morteros.

Prueba Estándar Resultado

Calidad de la cal ASTM C110-00 Cal hidratada

Finura de la cal hidratada ASTM C110-00 9.21% retenido

Consistencia normal de la pasta ASTM C110-00 58%, penetración 19 mm

TABLA 2
Pruebas realizadas en agregado pétreo fino para su uso en morteros.

Prueba Estándar Resultado

Muestreo del agregado ASTM D 75 500 g

Porcentaje de absorción ASTM C128-97 DGN C165 1.78%

Gravedad específica GE ASTM C128-97 DGN C165 2.33

Peso volumétrico seco suelto PVSS. ASTM C29/C29M-97 DGN C73 1.14 g/cm3

Peso volumétrico seco compactado PVSV ASTM C29/C29M-97 DGN C73 1.16 g/cm3

Impurezas orgánicas (colorimetría) ASTM C40-99 DGN C78 No. 1

Equivalente de arena ASTMD 2419 98.19%

Material que pasa la malla 200 ASTM C117-95 DGN C84 5.87%

Granulometría, MF ASTM C136-96ª DGN C77 3.03

Resultados y Discusión
La cal hidráulica deberá tener >10 % de silicatos para que frague bajo el agua; la cali-
za al ser una roca sedimentaria suele contener arcillas y su presencia está limitada del 14 al
21 % del total; la cal como todos los materiales empleados en la construcción de obras de
tipo civil debe analizarse según los estándares de la ASTM. Los resultados de las pruebas a
la cal se indican en la Tabla 1, todos ellos indican que se cumple con las especificaciones de
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calidad, la fluidez muestra que la mezcla es fluída para su uso en albañilería en pegado de
mampostería y en el caso de reposiciones verticales la fluidez puede disminuirse hasta valo-
res menores al 100 %. Los resultados de los agregados pétreos finos o arena se incluyen en
la Tabla 2, cumpliendo con las especificaciones de calidad para su uso como material pétreo
para elaborar morteros. Su porcentaje de absorción en muy bajo, < 4% y sin embargo no se
trata de una roca densa, GE < 2.5; el módulo de finura, MF, es del orden de 3.03, pudiéndose
clasificar como una arena de media a gruesa, lo que implica menor área superficial, menor
consumo de lechada y roca más sana. Las pruebas mecánicas y las dimensiones de los es-
pecímenes para caracterizar los morteros para su uso como adhesivo en mamposterías,
protección al medio ambiente y/ó estética se indican en la Tabla 3.

TABLA 3
Solicitaciones mecánicas a las mezclas de mortero.

Prueba Estándar Dimensión espécimen

Compresión fc ASTM C109-63-2000 5x5x5 cm

Tensión ft ASTM C190-59-2000 De ¾ x 1 ½ x 4 plg

Flexión ff ASTM C78-2000 5x5x20 cm

Todos los morteros fueron estudiados desde el punto de vista de su comportamiento

mecánico bajo solicitaciones de compresión (fc), tensión (ft) y flexión (ff), que emulan lo que
ocurre en los muros de los monumentos: compresión, debida a cargas vivas y muertas; ten-
sión debida a cargas accidentales como vientos, sismos y flexión debida a hundimientos di-
ferenciales por cambios estacionales (lluvia-sequía).

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Los resultados mecánicos obtenidos fueron comparados en todos los casos contra un
mortero testigo que no contiene aditivos, elaborado exclusivamente con agua, cal y arena.
Los resultados de los especímenes probados a la compresión simple se encuentran
en la Figura 1. En las pruebas de resistencia de compresión los resultados de los morteros
con sangre y testigo son similares entre sí, ligeramente superior en el caso de mortero con
10 % de sangre y a edades tardías.

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Los resultados de los promedios de las pruebas de tensión simple están contenidos
en la Figura 2. En el caso de la tensión simple, el comportamiento del mortero testigo es su-
perior a los morteros adicionados con sangre.
La Figura 3 muestra los resultados de las pruebas de ruptura a la flexión, combinación
de esfuerzos de compresión y tensión simple y en este caso en particular todos los morteros
adicionados con sangre son superiores al mortero testigo.

Conclusiones
Se estudiaron los morteros elaborados a la usanza antigua descritos que satisfacen
los requisitos de resistencia mecánica, colocación e historia, con la estética y durabilidad,
que también son permitidos por las autoridades del INAH y UNESCO.
Estos morteros de cal toman varios años para fraguar, por medio de su proceso de
carbonatación en presencia de la atmósfera circundante, ésto es una ventaja para los monu-
mentos, pues les confiere una propiedad elástica de deformarse y adaptarse a los cambios
de forma, debidos a hundimientos diferenciales por el peso de la estructura sobreyaciente al
terreno, o por el acomodo por las cargas aplicadas a medida que se avanza en la construc-
ción, por las irregularidades de los bloques de piedra y sus consiguientes cambios en el es-
pesor de los morteros con que son adheridos.
Se observa que los morteros adicionados con sangre presentan buen comportamien-
to mecánico en general. A edades tempranas (<3 días) continúan siendo plásticos pues la
parte grasa de la sangre que no se evapora evita fraguado rápido, sin embargo a edades tar-
días presenta incrementos en resistencia acompañados de brillo y coloración gris-verde. El
brillo implica que es impermeable al agua exterior no al agua capilar.
Los morteros de cal sin aditivos orgánicos, mecánicamente caracterizados, presenta-
ron valores muy por debajo (fc = 5-25 kg/cm2) de los sugeridos por el actual reglamento de
construcciones, que sugiere valores de fc = 40 – 70 kg/cm2, para los casos de morteros de
cemento, pero por otra parte los valores de 40-70 kg/cm2, son para adherir muros de mam-
postería de rocas artificiales, ladrillos o tabiques de arcilla recocidos, de espesores de 10-30
cm; mientras que los morteros de cal son para protección de muros de mampostería natural
con espesores de 60cm - 1.50 m, que son la mayoría de los monumentos del Centro Históri-
co de Morelia.
El empleo de las arenas volcánicas naturales del Banco de Joyitas, logró que los valo-
res de resistencia a la tensión directa fueran superiores, ft @ 25 a 50 % fc, a los obtenidos en
los casos de concreto hidráulico, donde fT = 10% f’c; también resultaron superiores, en 5%, a
las pruebas realizadas en morteros elaborados con arenas redondeadas de río, que no se
encuentran en los alrededores.
Aún cuando los morteros de cal adicionados con sangre, no fueron los que obtuvieron
las resistencias más altas en las solicitaciones mecánicas, deben investigarse con porcen-
tajes mínimos (<3%) pero aunados a otros aditivos que hayan sido estudiados de manera in-
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dividual como el mucílago, manteca de cerdo, leche, lácteos, cola, huevo, miel, aceite
mineral, etc.; existe reticencia por una parte del gremio de los restauradores para el empleo
de aditivos como la leche y el huevo, que no requieren de ninguna preparación previa y cuyo
empleo mejora las propiedades mecánicas.

Agradecimientos
Los autores agradecen el apoyo financiero de la Coordinación de la Investigación
Científica de la Universidad Michoacana con los proyectos de investigación 12.4, 12.5 y
12.11; la donación de la Cal empleada en la elaboración de los especímenes por parte de
Cal Muro, S.A. y el soporte técnico del personal del Laboratorio de Materiales de la Fac. Ing.
Civil de la UMSNH, especialmente de los Ingenieros Civiles Cindy Lara Gómez y Erick Oli-
vier Cervantes Gutiérrez.

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