INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA ING.

MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA UNIDAD 2

UNIDAD 2
PROCESO DE FUNDICIÓN DE
METALES

PRESENTAN:
CABRERA PÉREZ KAREN VALERIA
CHONCOA CONTRERAS GAMALIEL
DE LA CRUZ OSORIO JORGE ALBERTO
DÍAZ JIMÉNEZ MICHELLE
DOMÍNGUEZ GARCÍA PABLO
MARTÍNEZ TLAPA ALEXIS

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UNIDAD 2: PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES

Contenido

2.1 Introducción .......................................................................................................................... 3

2.2 Proceso de Metales ............................................................................................................... 7
2.2.1 Tipos de Fundición en Arena....................................................................................... 10
2.2.2 Preparación a la Arena ................................................................................................ 11
2.3 Procedimiento de Moldeo ................................................................................................... 12
2.3.1 Clasificación de los Moldes .......................................................................................... 12
2.3.2 Procesos de Moldes en Fundición Comercialmente Ordinaria .................................. 14
2.3.3 Entradas. Rebosaderos y Características de Solidificación ....................................... 15
2.4 Modelos ................................................................................................................................ 17
2.4.1 Tipos de Modelos: Removibles y Desechables .......................................................... 17
2.4.2 Índice de Contracción y Angulo de Salida ................................................................. 22
2.5 Conclusión ............................................................................................................................ 23

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UNIDAD 2: PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES

2.1 Introducción
Fundir un metal se refiere a cambiar su estado físico de solido a liquido
incrementado su temperatura hasta llegar a su punto de fusión y un poco más,
con la finalidad de poder trabajarlo como un fluido, cambiando sus propiedades
químicas, obtener aleaciones y poder obtener piezas con una geometría compleja
o de forma caprichosa.

Figura 1. Fundición de metales

Los fluidos son sustancias cuyas en estado líquido o gaseoso cuyas propiedades o
características principales son que adquieren la forma del recipiente que los
contiene, fluyen o se desplazan fácilmente y tienen baja resistencia a las fuerzas
cortantes.

Una aleación es una combinación de dos o más metales para obtener otro solido
con nuevas propiedades combinación de las propiedades de los metales que se
han unido.

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Coeficiente de Dilatación Térmica o Dilatación Lineal

Este coeficiente se refiere a la deformación que sufre un metal por cambio de

temperatura y se expresa en unidades de longitud que cambia una unidad de
longitud cuando varía un grado de temperatura. Cada material tiene su
correspondiente coeficiente de dilatación lineal y es importante considerarlo en los
procesos donde el material se trabaja en caliente como el rolado, extrusión,
fundición, etc.

Figura 2. Dilatación Lineal

La deformación con temperatura se determina con la siguiente ecuación:

= Deformacion por temperatura (pulg, cm, mm)

α= Coeficiente de dilatación (pulg/pulg/ F°; cm/cm/ C°)

L= Longitud o Dimensión [Inicial o diámetro (pulg, cm, mm)]

= Cambio o variación de temperatura (°C, °F)

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EJERCICIO 1: Dilatación Lineal

Determine la variación en sus dimensiones que sufre una pieza cilíndrica de acero,
cuando sufre un incremento de temperatura con los datos que se indican:

α acero = 6.5 x 10-6 pulg/ pulg / °f.

D= 4 PULG.

L = 20 PULG.

T1 = 25° C = 77 °F

T2 = 900 °C = 1652 °F

∆T = T2 – T1

∆T = 900 °C – 25 °C

∆T = 875 ° C ×1.8 = 1575 °F

ʆ T = (6.5 PULG/PULG/°F) (20 PULG) (1575 °F) = 0.20475 PULG.

La variación en sus dimensiones que sufre la pieza de acero por el

incremento de temperatura es: 0.20475 pulg.

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Coeficiente de Dilatación y Ensambles en Caliente

El coeficiente de dilatación térmica se aplica también en los llamados ensambles en
caliente donde el acoplamiento entre dos piezas debe ser fijo y rígido
aprovechando la dilatación y contracción por efectos de la temperatura

Ejemplo:

1. Determine la temperatura a la que se debe calentar una rodaja de fierro

colado para ser montada sobre una flecha de acero con las dimensiones que
se indican en la figura. La temperatura de maquinado de las piezas es de
25°C y el ensamble debe ser deslizante.

Datos:

T0= 25°C
= 11×10-6
= DF-DR
= 75 -74.5mm= 0.5mm

Solución:

=Tf-T0
Tf= +T0= 610.128°C + 25°C
Tf = 635.125°C

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2.2 Proceso de Metales

o Vaciado

El proceso de vaciado o
conformación por fundición de metales se
efectúa vaciando o inyectando metales
fundidos a presión en el molde o cavidad
que tenga la forma deseada. Cuando se
solidifica el metal, se depre el molde
para dejar la metálica. Por este método
se pueden producir prácticamente
cualquier forma, a menudo con tal
precisión que no se requiere maquinado
posterior. Sin embargo, si las piezas
conformadas son elementos mecánicos,
Figura 3. Vaciado
es necesario dar acabado de maquinado.

La fundición es uno de los métodos más antiguos de manifactura de metales, el

hombre primitivo ya fabricaba herramientas vaciando metal fundido en moldes
abiertos hechos de arcilla cocida o de piedra.

Al diseñar una pieza metálica, el ingeniero debe seleccionar un método de

producción. Puede fabricarse con uno o más procesos como son el maquinado a
partir de un metal sólido, la fabricación con soldadura, la metalurgia de polvos, la
conformación en frio y prensado, la forja en caliente o por fundición.

La ventaja principal del proceso de fundición con respeto a los demás

procesos es que resulta posible realizar diseños tersos y fluidos, ya sea para fines
prácticos o decorativos. Además, el metal puede depositar solamente donde se
requiere. El que ahorro que representa usar menos metal para una parte
(especialmente cuando se emplea un metal muy costoso), el aspecto agradable a
la vista (como sucede en las cubiertas de las maquinarias) y la posibilidad de
producir formas intricadas. La fundición en molde de arena no es un método de
producción rápido, pero el vaciado en moldes a presión o inyección si lo es.
Otros procesos de vaciado se presentan por sí mismo para la producción, pero
no es posible considerar que alguno tenga los regímenes de alta producción que
presentan los procesos de troquelado o la metalurgia de polvos.

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Generalidades
El metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde donde se
solidifica y toma la forma de la cavidad.
Es un proceso simple: se funde el metal, se vacía en el molde y se deja enfriar.

La fundición incluye:

Lingote: fundición grande de una forma simple, diseñada para volver a

formarse en una por laminado o forjado.

Fundición de formas: involucra la producción de piezas complejas que se

aproximan a la forma final del producto.

Ventajas:
Se pueden crear formas de compleja geometría, incluyendo formas externa se
internas.
Se pueden producir formas netas que no necesitan acabados posteriores.
El tamaño de las piezas pueden ser muy alto: 100 toneladas.
Los métodos de producción son adaptables a la producción en masa.
Aplicaciones: joyería, estatuas, estufas, bloques para motores, bases para
maquinas, ruedas de ferrocarril, sartenes, tubo.

Los procesos de fundición tienen gran importancia en la industria

metalúrgica. Estos tienen aplicaciones que van desde las partes de precisión
más pequeñas hasta los componentes fundidos de maquinaria que pesan muchas
toneladas. Algunos metales que son demasiados duros para maquinarse después
de vaciados como los que se emplean para alabes de impulsión de turbinas de
aviación, se pueden conformar a su forma final con gran precisión, haciendo el
maquinado innecesario. Otros metales blandos, como los que se inyectan a
presión y el aluminio, se emplean para formar artículos como carburadores para
automóviles.

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El Proceso de Fundición.

Son varios los requisitos para producir buenas partes fundidas, cualquiera
que sea el método que se use.

1. El método de fusión del metal debe efectuarse a temperatura correcta.

2. Se requiere que la cavidad del molde de la forma deseada, cuente con la
suficiente resistencia mecánica para contener al metal sin deformarse, y a
la vez no representar una restricción para la solidificación del metal, lo cual
puede ocasionar agrietamientos de la pieza.
3. Los moldes deben disponer de tal manera que al vaciar el metal fundido,
el aire y los gases puedan escapar y la pieza quede libre de defectos.
4. Todo el material del molde que se encuentra en cavidades internas debe
contar con un método de extracción.

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2.2.1 Tipos de Fundición en Arena

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede
producir. Se clasifican en fundición de tipo modelo usado, ellos son: (1) modelo
removible y (2) modelo disponible.

En el método empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del

modelo el cual se extrae más tarde de la arena. Los modelos desechables son
hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza
cuando el metal fundido en vaciado en el molde.

Los factores para producir una buena fundición son:

1. Procedimiento de moldeo.
2. Modelo.
3. Arena.
4. Corazones.
5. Equipo mecánico.
6. Metal.
7. Vaciado y limpieza.

Figura 4. Moldeo

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2.2.2 Preparación a la Arena

La arena para moldes debe tener varias características:

1. Cohesividad (adhesividad).
La capacidad para
compactarse en un molde y
conservar su forma.
2. Refractoriedad. La
capacidad que permita
soportar altas temperaturas.
3. Permeabilidad. Porosidad
que permita a los gases
Figura 5. Preparación de la Arena
escapar a través de ella.
4. La capacidad para permitir la contracción que el metal experimenta
durante la solidificación, de manera que este se mueva sin agrietarse.

Para obtener buenos resultados, los granos o partículas de arena deben ser del
tamaño adecuado; se debe agregar arcilla en la cantidad que proporcione a la
arena la cualidad cohesiva requerida y el contenido de humedad debe ser el
correcto. El molde de contar con una cierta dureza, resistencia y permeabilidad si
se espera obtener piezas de buena calidad.

En algunas fundiciones de agrega a la arena alrededor de 4 % de silicato de

sodio. De esta manera el molde se mantiene blando hasta que se expone a
bióxido de carbono (CO2), con lo cual el silicato de sodio lo endurece en unos
cuantos segundos.

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2.3 Procedimiento de Moldeo

2.3.1 Clasificación de los Moldes

Los moldes se clasifican según materiales usados.

1. Molde de arena en verde. Es el método más común que consiste en la

formación de molde con arena húmeda, usando en ambos procedimientos
previamente descritos.
2. Moldes de capa seca. Dos métodos son generalmente usados en la
preparación de molde con capa seca. En uno, la arena alrededor del modelo
a una profundidad aproximada de 10mm se mezcla con un compuesto de
tal manera que se seca y obtiene una superficie dura en el molde. El resto
del molde está hecho con arena verde. El otro método es hacer el molde
entero en arena verde ordinaria y luego cubrir su superficie con un rociador
de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado.
3. Moldes con arena seca. Estos moldes están hechos enteramente de
arena común de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se
emplea en el método anterior. Los moldes deben ser cocidos totalmente
antes de usarse, siendo las cajas de metal. Estas se utilizan ampliamente
en fundiciones de acero.
4. Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes.
Primero se construye el molde con ladrillos o grandes partes de hierro.
Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de
arcilla, la forma de los moldes se empieza a obtener con una terraja o
esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque
completamente para vaciarle el metal fundido.
5. Moldes furánicos. Este proceso es bueno para la fabricación de moldes
usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se
mezcla con ácido fosfórico el cual actúa como acelerador.
6. Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de
sodio y esta apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas CO2 es
alimentado a presión en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de
forma fundición lisas y de formas intrincadas se pueden obtener por este
método.
7. Moldes de metal. Se usan principalmente en fundición en matriz de
alecaiones de bajo punto de fusión.

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8. Moldes especiales. Son de plástico, cemento, yeso, papel, madera y hule

todos esos materiales son materiales usados en moldes de aplicaciones
particulares.

Figura 6. Procedimiento para la fabricación de un molde en arena verde.

A, el modelo sobre el tablero de moldeo listo para apisonarse sobre la base.
B, la base se voltea y se ensambla el modelo y está listo para apisonar la tapa.
C, el molde se completa colocando un corazón de arena seca

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2.3.2 Procesos de Moldes en Fundición Comercialmente Ordinaria

Los procesos de moldes en fundición comercialmente ordinaria

pueden ser calcificados como:

1. Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños, y se

hace en un banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos
tipos de moldeo se producen grandes cantidades, también se utilizan
placas correlativas que son modelos especiales metálicos de una sola
pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con
facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.

2. Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundición aumentan de tamaño,

resulta difícil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso.
Este tipo de moldeo se usa prácticamente todas las piezas medianas y de
gran tamaño. Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento
que el moldeo en banco salvo las características ya mencionadas.

3. Moldeo en fosa: Las piezas de fundición extremadamente grandes son

moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa actúa como la
base de la caja, y se usa una capa separadora encima de él. Los lados de
la fosa son una línea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de
carbón con tubos de ventilación conectados a nivel del piso. Entonces los
moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el
calor de los gases, esta práctica ahorra mucho en moldes costosos.

4. Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un

número de operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano,
tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la
alimentación y sacar el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse
con la maquina mucho mejor y más eficiente que a mano.

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2.3.3 Entradas. Rebosaderos y Características de Solidificación

Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad del modelo los cuales son
conocidos como sistema de alimentación, esta usualmente constituido por una
vasija de vaciado, comunicado a un canal de bajada o conducto vertical conocido
como bebedero, y a un canal a través del cual el metal fluye desde la base del
bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundición un corredor
puede usarse el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en
varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propósito de este sistema es,
primeramente, colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiera que sea, el
diseño del sistema de alimentación es importante e involucra un número de
factores.

1. El metal debe entrar a la cavidad con el mínimo de turbulencias como sea

posible, y cerca del fondo de la cavidad del molde en el caso de fundiciones
pequeñas.
2. La erosión de los conductos o superficies de la cavidad deben ser evitadas
por regulación apropiada del flujo del metal, o por el uso de arena seca de
corazones.
Las entradas y corredores formados resisten mejor la erosión que aquellos
que están cortados.

3. El metal debe entrar en la cavidad así como proporcionar una solidificación

direccional si es posible. La solidificación debe progresar desde la superficie
del molde a la parte de metal más caliente de modo que allí es donde el
metal caliente abastece para compensar la contracción.

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4. Se debe prever que no entre la escoria u otras partículas extrañas a la

cavidad del molde. Una vasija de vaciado, próximo a la parte superior del
agujero del bebedero, se obtiene para prever en los moldes grandes y
facilitar el vaciado y eliminar la escoria para que no entre al molde. El metal
debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del
bebedero estén llenos todo el tiempo. Los canales desnatadoras, pueden
utilizarse para traspasar la escoria u otras pequeñas partículas dentro del
segundo agujero del bebedero. El canal del molde está restringido de modo
que todo el tiempo permite que las partículas floten en el rebosadero
dentro del desnatado. Un colador que está hecho de arena seca cocida o de
material de cerámica, y que solo puede usarse en la vasija de vaciado para
controlar el flujo del metal y para permitir solo la entrada del metal limpio.
La imagen siguiente es ejemplo de rebosadero con salida lateral:

Figura7. Rebosaderos

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2.4 Modelos

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plásticos y los metales. La madera es un material
común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el número de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son más costosos pero duran más. Los plásticos representan un
término medio entre la madera y los metales. La selección del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir.

2.4.1 Tipos de Modelos: Removibles y Desechables

Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.4.1. El más simple está
hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la
fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es
fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de
muy baja cantidad.

FIGURA 2.4.1 Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) modelo sólido, b) modelo dividido,
c) modelo con placa de acoplamiento

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Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la

parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al
fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando
así las superficies externas e internas de la fundición. El corazón se hace
generalmente de arena compactada. El tamaño real del corazón debe incluir las
tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el patrón.

FIGURA 2.1.2 corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los sujetadores

o Modelos Removibles

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero

de moldear, que coincide con la caja de moldeo. En seguida se coloca la tapa
sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba la arena sobre
el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deberá compactarse con los dedos
en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes
pequeños, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El
apisonado mecánico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran
producción. El grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia.
Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendrá en su
posición el moverlo o cuando el metal fundido choque con él. Por otra parte, si el
apisonado es muy duro no permitirá que escapen el vapor y el gas cuando penetre
el metal fundido al molde.

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Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasándola

con una barra recta llamada rasero. Para asegurar el escape de gases cuando se
vierta el metal, se hacen pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta
unos cuantos milímetros antes del modelo.

Se voltea la mitad inferior del molde, de tal forma que la tapa se puede colocar en
su posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de
arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de
moldeo. Este tablero deberá moverse hacia atrás y hacia adelante varias veces
para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se
voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el modelo. La superficie
de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina
seca de arena de separación. La arena de separación es una arena de sílice de
grano fino seca y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la
tapa sobre la de la base.

En seguida se coloca la tapa sobre la base como se ve en la siguiente figura, los

pernos mantienen la posición correcta en ambos lados. Para proporcionar un
conducto por donde entre el hierro al molde, se coloca un mango aguzado
conocido como clavija de colada y es colocado aproximadamente a 25 mm de un
lado del modelo. Las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape
de gases, se llevan a cabo en la misma forma que en la base.

Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la
clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardándose el conducto por la parte
superior, de manera que se tenga una gran abertura por donde verter el metal. La
mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuación
con mucho cuidado y se coloca a un lado. Antes de que sea extraído el modelo, se
humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo
que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se
encaja en él una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. En
seguida se puede extraer el modelo levantándolo de la alcayata.

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Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto conocido como

alimentador, entre la cavidad del molde hecha por el modelo y la abertura de la
colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que después que el
hierro ha sido vertido, el metal en el alimentador se puede romper muy cerca de la
pieza. Para preveer la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en
la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza
fundida se va enfriando, esta abertura es llamada rebosadero. La superficie del
molde se debe rociar, untar o espolvorear con un material preparado para
recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de sílice y
grafito, pero su composición varía considerablemente dependiendo de la clase de
material que se va a vaciar.

La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de las superficies de colado

y reduce los posibles defectos en las superficies. El molde completo se ilustra en la
siguiente figura. Antes de que el metal sea vaciado en el molde, deberá colocarse
un peso sobre la tapa para evitar que el metal líquido salga fuera del molde en la
línea de partición.

o Modelos Desechables

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, usualmente tiene

una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el
material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propósitos, particularmente como arena de cara que se utiliza de inmediato
alrededor del modelo. La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la
caja y la base no puede ser separada hasta que la fundición es removida. En
cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En uno u otro caso, la colada es
cortada en el sistema de alimentación o ambas, como usualmente sucede, está es
una parte del modelo desechable.

Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca, algo de peso para oprimir la
tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentación y el sistema de colados,
se encuentra a la izquierda del molde.

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La pieza moldeada es vaciada más bien rápidamente en la colada; el poliestireno

se vaporiza; y el metal llena el resto de la cavidad. Después de enfriado, la
fundición es eliminada del molde y limpiada. El metal es vaciado lo suficientemente
rápido para prevenir la combustión del poliestireno, con el resultado de residuos
carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporización del material, son
manejados hacia afuera a través de la arena permeable y los agujeros de
ventilación. Un recubrimiento refractario se aplica comúnmente al modelo para
asegurar un mejor acabado superficial para la fundición y le agrega resistencia al
modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir el molde sean parejos en
todos los lados para combatir la alta presión relativa en el interior del molde.

Las ventajas de este proceso incluyen lo siguiente:

2. Para una pieza no moldeada en máquina, el proceso requiere menos

tiempo.
3. No requiere que se hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el
modelo de la arena, y se requiere menor cantidad de metal.
4. El acabado es uniforme y razonablemente liso.
5. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
6. No se requieren cajas de corazón y corazones
7. El modelo se simplifica grandemente.

Las desventajas incluyen lo siguiente:

1. El modelo es destruido en el proceso.

2. Los modelos son más delicados de manejar.
3. El proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecánico.
4. No puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.

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2.4.2 Índice de Contracción y Angulo de Salida

Cuando los metales solidifican a partir del estado líquido contraen una cantidad
dada por pié. A este se le llama índice de contracción. Cada metal tiene un
índice de contracción, por lo cual el fabricante de modelos utiliza la siguiente
norma de contracción para ajustar sus medidas al modelo. Los índices de
contracción en pulgadas/pie para algunos metales son:

Hierro fundido 81
1
Acero 4
3
Latón 16
5
Aluminio 32
5
Magnesio 32

Los modelos deben tener ángulo de salida, que es una especie de conicidad para
permitir la extracción del molde (figura 10). La salida es generalmente de entre 81 y
1
4
de pul/pie. Si el modelo no tiene salida, es posible que algunas partes del molde
de arena se rompan para tratar de sacarlo. Cuando la contracción posterior no es
un factor de importancia es posible usar como modelo piezas previamente
fundidas. Si hay zonas en la pieza fundida que tengan que llevar superficies
maquinadas, el modelista debe dar una tolerancia para dicho maquinado. La
magnitud de la tolerancia necesaria depende de la precisión requerida de la pieza
fundida terminada. Además, se debe dejar suficiente material excedente para el
maquinado posterior con objeto de quitar las posibles inclusiones de arena que
haya en la superficie de la pieza fundida.

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2.5 Conclusión

El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como

dos flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen para
dar forma y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:

1. Preparación de mezcla
2. Moldeo
3. Fusión
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada una con su respectiva tecnología

En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en los moldes
de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de
arena y el esmerilado crean polvo. Estas actividades combinadas producen un
ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo,
ventilación adecuada y equipos de protección personal.

Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la fundición. El

uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Usar
protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando el trabajo se realiza
directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es
conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa,
chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de
aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos
que no conoce.

De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se

respiran, para ello se debe usar equipos de respiración. La arena de los moldes
frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto a sílice cristalina, puede causar
una enfermedad en los pulmones. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las
piezas fundidas también puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se
deben usar equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los

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PROCESOS DE MANUFACTURA UNIDAD 2

procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más la exposición a

sustancias peligrosas en el aire.
También se hace notar que la fundición a veces es considerada como un proceso
sencillo, si es que no se conoce realmente a fondo todo el proceso que lleva
consigo ya que el solo hecho de fundir una pieza, nos lleva desde la selección de
arenas, tipo de molde, incluso al tipo de fundición que se va a realizar para los
fines de producción; todo esto se encuentra unido para llegar a una sola finalidad,
la calidad del producto

Incluso que no con solo tener la pieza fundida es que se termina el trabajo,
conlleva también al acabado que hay que dar a dicha pieza para obtener un mejor
detalle de esta.

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