LABORATORIO

“TOLERANCIAS
MECANICAS”

CURSO:
Fabricación y
Montaje de
Máquinas

1
INSTITUCIÓN DE EDUCACIÓN SUPERIOR
TECSUP

ALUMNO:
• ESPINOZA DE LA CRUZ, ADRIAN

CARRERA:
“C10” 4TO CICLO

DOCENTE:
RODRIGUEZ SALVATIERRA, DANIEL
BALTAZAR

2
 Contenido
Contenido
Contenido ...................................................................................................................................... 3

1- Introducción .............................................................................................. 4
1.1- Generalidades ....................................................................................... 4
1.2- Principio de intercambiabilidad ............................................................. 5
2.1- Definiciones .......................................................................................... 6
2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias ............................. 10
2.3- Calidad de las tolerancias .................................................................... 12
2.4- Posiciones de la zona de tolerancia ..................................................... 14
2.5- Zonas de tolerancia preferentes .......................................................... 21
3.1- Definiciones y tipos de ajustes............................................................. 22
3.2- Representación ISO de los ajustes ....................................................... 25
3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base .............................. 27
3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base ............................................ 28
3.5- Sistema de ajuste mixto ...................................................................... 29
3.6- Sistemas de ajustes recomendados ..................................................... 30

3
1- Introducción
1.1- Generalidades
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el
uso de planos y representaciones gráficas de las piezas y
componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte
de las piezas que se representan en planos no quedan totalmente
definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá siempre
una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen
en los planos y las medidas reales de las piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de

factores, entre los que destacan:

• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o

máquinas herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que
miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia
de las temperaturas que adquieren durante los procesos de
mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se
originan en las piezas.

Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer

con distintos tipos de máquinas durante el proceso de fabricación de
piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra, donde
los datos sirven también para dar una aproximación de la precisión
que se puede conseguir con dichas máquinas.

Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)

Cepilladora 100

Fresadora 50

Torno paralelo 20

Rectificadora 1a5

Superacabado y lapeado 0,5

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 Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación,
con herramientas de mayor precisión, controlando la temperatura
que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con un operario de
gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real
de la pieza y el valor teórico de la misma, es decir, el que aparece
acotado en el plano.

No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña

que sea, a la hora de obtener cualquier pieza con una determinada
cota o medida. En función de la importancia o influencia final que
tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:

• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el

funcionamiento de la pieza, es decir, es aquella que afecta al
funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar, si el error
cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las
discrepancias entre las medidas reales y la teóricas o nominales
no tienen importancia.

1.2- Principio de intercambiabilidad

La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de
las que se componen, en caso de desgaste o rotura, puedan
sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que
esta sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la
máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas. Esto
se conoce como el Principio de intercambiabilidad.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia

aplicado a los procesos de fabricación, siendo necesario definir las
llamadas normas de tolerancias, que son normas complementarias
a las de representación y acotación.

En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible

dentro de unos límites en la fabricación de cualquier pieza o
componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a
medidas, acabado superficial, formas geométricas, resistencia,
composición, dureza, etc.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

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 • Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota
de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la
geometría de la pieza.

2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que
debe ser acoplada dentro de otra. En este sentido, se define el
Prisma como un poliedro formado por dos polígonos paralelos e
iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados
tengan las bases, denominados caras.
• Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando
se trata de una pareja de elementos que encajan entre sí,
independientemente de la forma de la sección, aunque la
mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no
tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a
ejes se representan con minúsculas y todas las relativas a
agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que
se indica en planos o especificaciones para una medida (cota)
determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia
existente entre la medida máxima y la mínima admisible para la
fabricación de la pieza real. En todo proceso de fabricación se
producen siempre discrepancias entre cotas nominales y
efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional es el margen
de error permitido.
- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín,
siendo (dmáx), (dmín) las medidas máximas y mínimas
permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx -
Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las medidas máximas y mínimas
permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre
30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por tanto, el rango o campo de

6
 tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los
límites máximo y mínimo anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima
permisibles en una pieza determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del
agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o
medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la
diferencia entre la cota máxima y la nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la
cota nominal y la mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo

de la figura anterior, donde las cotas máximas, mínimas y el
valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-
0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende
que es cero. Así, 30+0,2 es una cota nominal de 30 mm con
desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y
tolerancia 0,2 mm.

• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas,

acopladas entre sí, formado por eje y agujero.

7
 • Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el
del eje. Sólo existirá juego cuando el eje sea menor que el agujero
en todo el campo de tolerancia.

• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber

entre el eje y el agujero, es decir, la diferencia entre el diámetro
máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber
entre el agujero y el eje, es decir, la diferencia entre el diámetro
mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor
que el diámetro del agujero. En este caso se produce una
"interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos diámetros
se la llama aprieto.
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del
eje máximo y el agujero mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del
eje mínimo y el agujero máximo.
Amín = dmín - Dmáx

8
 • Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las
dos líneas que representan los límites de la tolerancia, y cuya
amplitud es el valor de tolerancia.
• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser
positivas o negativas, según sea su posición con respecto a la
cota nominal. Se convienen representar una línea recta llamada
línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión
nominal, es decir, una desviación cero.

Mediante una escala arbitraria se representan en la parte

superior (+) las desviaciones positivas, y en la parte inferior (-) las
negativas. De este modo quedan indicadas las tolerancias
también en posición.

9
 En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas
con sus respectivas posiciones de las tolerancias de cada una de
ellas.

2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con
tolerancia se verá un poco más adelante en este apartado, conviene
repasar brevemente también distintas formas que se pueden
encontrar comúnmente en la representación de las tolerancias
dimensionales:

• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites.

En este caso, se anota la desviación superior en la parte alta y la
desviación inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como
de un eje. Siempre se expresan las dos desviaciones con el
mismo número de decimales, salvo en el caso que una de las dos
desviaciones sea nula.

• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede

expresar por la cifra 0.

• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo

se anota el valor de la diferencia, precedido del signo ±.

10
 • En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada
anotando en plano las dos medidas límites, y si la medida está
limitada sólo en un sentido, la tolerancia puede ser representada
colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se

deben poner las desviaciones en otras unidades diferentes al
milímetro, las cifras se deberán acompañar de la unidad
correspondiente.

Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo,

esto se indicará en una nota general colocada en la proximidad del
recuadro de inscripción.

• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas

angulares.

- REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia
quedan definidas por su valor nominal seguido de un símbolo,
formado por una letra (o dos, para el caso que se represente la
medida de agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un
número que indica la calidad.

La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la

siguiente información:

11
 • La medida nominal, en milímetros.
• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor
y signo que indica la posición de la zona de tolerancia (se usan
letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas para agujeros).
• Un número representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (calidad de la tolerancia).

Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE

4-040-81 (ISO 286(I)-62) presenta el sistema ISO de tolerancias para
dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500 mm.

2.3- Calidad de las tolerancias

Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la
pieza. La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias
que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier
grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor
será la tolerancia, y menor será también el índice de calidad.

La norma ISO distingue dieciocho calidades designadas como

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3..., para dimensiones nominales entre 0 y 500
mm., con tanto menor grado de calidad cuanto mayor es el número
asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los
siguientes grupos principales de calidades:

• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros,

se usan para la fabricación de calibres y piezas de alta precisión.
• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros,
están previstas para piezas que van a ser sometidas a ajustes.
• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas
o elementos aislados que no requieren un acabado tan fino.

En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en

micras (µm) para cada una de las dieciocho calidades y para cada
uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal:

12
 A título informativo, en la siguiente tabla se indican las
Calidades de Tolerancia que son las más usuales para cada uno de
los distintos tipos de procesos de mecanizado:

13
2.4- Posiciones de la zona de tolerancia
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la
distancia entre la línea de referencia o línea cero y la línea límite de
la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.

En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la

zona de tolerancia que queda determinada por la distancia entre la
línea cero y la diferencia o desviación inferior (Tinf).

En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las

posiciones de las tolerancias son designadas por las letras que se
incluyen en la propia notación.

La posición de la tolerancia que se encuentre en la zonapositiva

(por encima de la línea cero), queda determinada por la diferencia
inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se encuentre en la zona
negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior
(Tsup).

El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la

línea cero como zonas de tolerancia.

14
 Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del
abecedario, las mayúsculas para los agujeros y las minúsculas para
los ejes.

Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos

permite poder satisfacer todas las necesidades corrientes de los
ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o grandes), para cada
medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.

Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con

respecto a la línea cero, mediante una de las desviaciones, la
superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf), simbolizadas por una letra
(a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y minúsculas
para los ejes, como ya se ha dicho.

Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los

ejes cuyo límite superior coincide con la línea cero. Por el contrario,
la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo
límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.

En las figuras siguientes se muestran las tablas con las

posiciones relativas de ejes y agujeros según normas ISO. Como se
aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se
encuentran reflejadas en ellas.

15
 • Las minúsculas para los ejes:
Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup -
t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf +
t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por
ese orden en valor absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la
tolerancia. Se empleará como base del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea
de referencia; "js" simboliza la posición especial del eje donde la
tolerancia esté centrada respecto a la línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.
• Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup =
Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup -
T

16
 A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por
encima de la línea de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de
cero, según sus calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.

17
18
19
 A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán
a comprender los anteriores conceptos y manejar correctamente las
tablas:

(*) Ejemplo 1.- Interpretar 15 D9

SOLUCIÓN: El primer número (15) es la cota nominal (en mm.) La
notación D9 indica que se trata de un agujero de calidad IT=9.
Mediante la tabla de calidades del apartado 2.3 se tiene que para 15
mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y calidad 9, la Tolerancia
T= 43 µm. En la tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros,
se entra con posición D, todas las calidades y medida nominal de 10
a 18 mm, obteniéndose como salida de la tabla la desviación Inferior
(Tinf = +50 µm). Por tanto, la Desviación Superior valdrá Tsup = Tinf
+ T = 50 + 43 = 93 µm. En consecuencia, 15 D9 = 15 +0,093+0,050 es
decir, para este ejemplo se tiene que el Diámetro máximo = 15,093
mm. y Diámetro mínimo = 15, 050 mm.

(*) Ejemplo 2.- Interpretar 40 k5

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y
colocada en la parte inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3
(se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 5)
proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por otro lado, la tabla de
Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición k,
calidad entre 4 y 7, y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación inferior tinf = +2 µm. Así pues, se tiene que
tsup = 2 + 11 = 13 µm. En resumen: 40 k5 = 40+0,013 +0,002

(*) Ejemplo 3.- Interpretar 24 f7

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y
colocada en la parte inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3
(se entra con el grupo de diámetros de 18 a 30 y calidad 7)
proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por otro lado, la tabla de
Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición f y
medida nominal de 18 hasta 24 mm) proporciona la desviación
superior tsup = -20 µm. Así pues, se tiene que tinf = -20 - 21 = -41
µm. En resumen: 24 f7 = 24-0,020-0,041 es decir, para este ejemplo se
tiene que el diámetro máximo = 23,980 mm; diámetro mínimo =
23,959 mm.

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20
 (*) Ejemplo 4.- En un plano existe la notación 36F8h9 Se
pide: a) ¿cuál es la medida correspondiente al agujero? b) ¿y la
del eje?
SOLUCIÓN:
a) 36F8 se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla
de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de
30 a 50 y calidad 8) proporciona una tolerancia t = 39 µm. La tabla
de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros (se entra con posición
F, todas las calidades y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación inferior Tinf = +25 µm. Por tanto, Tsup =
25 + 39 = 64 µm. En resumen: 36F8 ≡ 36+0,064 +0,025
b) 36h9 se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla de
calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30
a 50 y calidad 9) proporciona una tolerancia t = 62 µm. La tabla de
Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición h y
medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación
superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este ejemplo que tinf =
0 - 62 = -62 µm. En resumen: 36h9 ≡ 360 -0,062
Eje único.

(*) Ejemplo 5.- Dado el ajsute 20H7n6 determinar los juegos

máximo y mínimo del ajuste
SOLUCIÓN:
20H7 ≡ 200,0210 Agujero // 20n6 ≡ 200,028 0,015 Eje.
Juego máximo, Jmáx = Dmáx - dmín = 20,021 - 20,015 = 0,006
mm.

Juego mínimo, Jmín = Dmín - dmáx = 20,000 - 20,028 = -0,028

mm.

2.5- Zonas de tolerancia preferentes

Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden
elegir un número elevado de zonas de tolerancia y de grados de
calidad, la experiencia recomienda utilizar solamente algunas zonas
de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes, con objeto
de limitar el número de utillajes y calibres de verificación.

Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas

en las siguientes tablas.

21
3- Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la
diferencia entre las medidas, antes del montaje, de dos piezas que
han de ser acopladas.

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber

distintos tipos de ajustes:

22
 • Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos

piezas, la diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva,
es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real
del agujero.

Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados

anteriores, se aplican ahora a los ajustes entre piezas:

- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida

máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del
agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx

Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y

mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y
del eje.

TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del

montaje, entre la medidas efectiva de eje y agujero es positiva, es

23
decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real
del agujero.

- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida

máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida
mínima del eje y la máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx

- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos

máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje.

TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:

Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de

agujero y eje pueden resultar positivas o negativas, dependiendo de
cada montaje en concreto.

- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del

agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del
eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín

- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego

máximo y del aprieto máximo que coincide con la suma de las
tolerancias del agujero y del eje.

TI = Jmáx + Amáx = T + t

24
3.2- Representación ISO de los ajustes
Los ajustes se designan simbólicamente indicando las
tolerancias del agujero y del eje por medio de cifras o por medio de
los símbolos ISO.

Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las

tolerancias de cada pieza, en este caso concreto, de la pieza que
sirve de alojamiento y del eje.

Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes,

en caso de una representación conjunta del ajuste, el símbolo de la
tolerancia del agujero debe situarse antes que la del eje o sobre éste,
aunque también se pueden representar los ajustes individualmente
por pieza.

25
 A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto,
se verá un ejemplo sencillo que sirva para entender la forma de
realizar la representación ISO de los ajustes mecánicos.

(*) Ajuste: 58 H8 f7
• Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad

+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.

+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.

• Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.
-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.

26
 Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 -
57,940 = 0,106 mm.

Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 =

0,030 mm.

3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes
entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema de tolerancias, y
que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.

En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado

agujero base, los diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes,
indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la
tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la
tolerancia del agujero.

Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de

ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando
ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:

• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya
diferencia inferior es nula, y por tanto, todas las diferencias serán
positivas. En este sistema la zona de tolerancia del agujero es: Zona
H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la

tolerancia del agujero base (posición H), y por consiguiente, en este

27
 sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas
(ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas
(ajustes con aprieto o fijo).

- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)

- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)

- ejes j: ajuste indeterminado.

Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un

sistema de agujero base. Por ejemplo, cuando se quiere montar un
rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro del agujero del
rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el
rodamiento. Por tanto, para este caso el tipo de ajuste que más
interesa es el sistema de agujero base, de manera que es la
superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta
conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.

El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la

fabricación de máquinas, herramientas, automóviles, motores de
aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles y
material naval, etc.

3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base

En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje
base, los diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes,
indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la
tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la
tolerancia del eje.

Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo

de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen
asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia
constante:

• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia
superior es nula, y por tanto, todas las diferencias serán negativas.
En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.

28
 Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la
tolerancia del eje base (posición h), y por consiguiente, en este
sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son
positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N"
darán lugar a ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U,
V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).

- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)

- agujeros J-N: ajuste indeterminado.

El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o

cuando se hace más fácil la fabricación del agujero que el eje (por
ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran ya con una
determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).

3.5- Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las
posiciones del agujero y del eje no son ni la posición "H" ni "h",
respectivamente.

Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún

motivo, no se pueden utilizar ni los sistemas de agujero base ni de
eje base.

29
3.6- Sistemas de ajustes recomendados
A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un
acoplamiento se deberá tener en cuenta diversos factores, entre
ellos, el estado superficial de las piezas que van estar en contacto
(exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las
irregularidades superficiales de las piezas son mayores que la propia
tolerancia), la naturaleza del material del que están hechas las
piezas, la velocidad y temperatura de funcionamiento del mecanismo
dado que pueden provocar dilataciones que modifique el
acoplamiento, el grado de lubricación empleado en el acoplamiento,
etc.

En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe

evitar todo exceso de precisión y toda precisión que pueda resultar
inútil, que daría lugar a un proceso de fabricación de las piezas
innecesariamente mucho más costoso.

En general, se recomienda que siempre que se pueda, se

adopte mayor tolerancia para el agujero que para la fabricación del
eje, dado que generalmente siempre resultará más dificultoso el
mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje.
Asimismo, se recomienda seleccionar las tolerancias de forma que
las calidades del eje y agujero no varíen en más de dos índices,
eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al ajuste.

A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO

preferentes, incluyendo características del ajuste recomendado y
ejemplos de aplicación.

30
 Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un
eje con un agujero determinado, y se limita a normalizar las
desviaciones superior e inferior de uno y otros.

Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de

tolerancias de ejes con cualquiera de los agujeros, a esto se opone
la lógica dificultad que obligue a una misma industria poseer todos
los calibres necesarios.

31
 Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la
siguiente tabla. La forma que se hallan agrupados los ajustes en
dicha tabla nos conduce al concepto de familia de ajustes.

4- Procedimiento para la
verificación de las tolerancias
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller,
se hace necesario comprobar que sus dimensiones cumplen con las
tolerancias especificadas en planos. Existen dos formas de verificar
las tolerancias dimensionales de cualquier pieza:

- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos

métodos e instrumentos, siendo los más comunes las galgas o
calibres fijos.

- Medición directa: por este procedimiento se usan

generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas para
introducirse también en el flanco de las roscas.

32
 De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres
fijos. Estos instrumentos sirven para la verificación de piezas en serie
que deben guardar una cierta medida dentro de las tolerancias
permitidas.

Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se

realicen las comprobaciones de medidas, la temperatura ambiente
esté regulada a 20 ºC para que no se altere la medida por la posible
dilatación de la pieza a verificar.

De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los

más utilizados. Están formados por un mango de sujeción y dos
elementos de medida, donde una medida corresponderá al valor
máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al
valor mínimo (PASA).

Según sean las características de la cota a medir existen

diferentes tipos de galgas o calibres fijos:

- Calibres para espesores de superficies planas

- Tampones de PASA y NO PASA
- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA
- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca

33
5- Tolerancias dimensionales
generales
En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los
medios de producción disponibles, se hace necesario asegurar una
calidad mínima de fabricación. A esta calidad hacen referencia
precisamente las tolerancias generales.

Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar

definida por el diseñador de tal forma que, si en el taller de trabajo
habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro lugar para su
mecanizado, a fin de conseguir la calidad exigida y asegurarse así
que no habrá ningún problema de ajustes entre elementos.

No obstante, además de las tolerancias generales, también se

pueden asignar tolerancias dimensionales y geométricas específicas
(generalmente, de mayor precisión) si la funcionalidad de la pieza a
fabricar así lo exigiese.

La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768

1:1989, regula este tipo de tolerancias generales. Así, cuando hayan
de aplicarse las tolerancias generales, en los planos de fabricación,
en el bloque de títulos o en sus inmediaciones, deben figurar las
indicaciones siguientes:

34
 Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las
tolerancias generales, entre las que destacan las siguientes:

- Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El

dibujo normalizado de los diferentes elementos permite identificar
fácilmente aquellos elementos que pueden fabricarse según el
procedimiento normal de fabricación
- Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles
de inspección
- Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia
general y, a partir de ésta, definir sólo los elementos que deben
fabricarse con más cuidado y precisión
- Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales
de la pieza
- El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los
clientes
- Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el
tiempo
• Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto
aristas matadas)
(*) Para valores nominales inferiores a 0,5 mm., las tolerancias deben indicarse siempre junto
a la cota nominal correspondiente.

35
 • Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares

• Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas

(radios exteriores y alturas de chaflán)

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37
Pieza de torno con tolerancia

38
Pieza de fresadora con tolerancia

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40
41
Anexo nº 1: Aplicaciones de
Ajustes I.S.A.

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