Curso CNC Completando

CURSO DE CNC / DMT UNIDAD 1
UNIDAD 1
INTRODUCCION E HISTORIA
1. INTRODUCION AL CONTROL
NUMERICO
El Control Numérico por Computadora (CNC) y la computadora han
aportado cambios significativos a la industria metalmecánica.
Nuevas máquinas-herramientas, en combinación con CNC, le permite a la industria
producir de manera consistente componentes y piezas con precisiones imposibles
de imaginar hace años atrás.
Si el programa CNC fue correctamente preparado, y la maquina ha sido puesta a
punto correctamente, se puede producir la misma pieza con el mismo grado de
precisión cualquier cantidad de veces.
Los comandos de operación que controlan la máquina-herramienta son ejecutados
automáticamente con una velocidad, eficiencia, precisión y capacidad de repetición
asombrosa.
El Control Numérico (CN) puede definirse como un método de controlar con
precisión la operación de una maquina mediante una serie de instrucciones
codificadas, formadas por números, letras y símbolos que la Unidad de Control de
la Maquina (MCU) pueda comprender. Estas instrucciones se convierten en pulsos
eléctricos de corrientes, que los motores y controles de la maquina siguen para
llevar a cabo las operaciones de maquinado sobre una pieza de trabajo.
Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren
a distancia, posiciones, funciones o movimientos específicos que la
máquina• herramienta puede comprender al maquinar una pieza.
Las computadoras tiene muchas aplicaciones en diferentes áreas por ejemplo: en el
diseño asistido por computadora CAD, recolección de datos, programación de
trabajo entre otros. Asi mismo ha causado profundos efectos en las técnicas de
manufactura, mismo que seguirán teniendo en el futuro.
Las computadoras cumplen tres papeles importantes en el control numérico por
computadora (CNC)
► Prácticamente todas las unidades de control de la maquina (MCU)
incorporan una computadora en su operación.
Estas unidades generalmente se las denomina Control Numérico
por
Computadora (CNC).
► la mayor parte de la programación de piezas para las máquinas-
herramientas
CNC se lleva a cabo con asistencia de una computadora.
► Cada vez es mayor que las máquinas-herramienta estén controlados
o
supervisados por una computadora que pueden estar situado en un cuarto
de
control o en otra planta. A esto se lo conoce como Control Numérico
Directo
(CND)
2. RESUMEN DE LA HISTORIA DE LAS MAQUINAS POR

CONTROL NUMERICO
En 1942 en los EEUU se realiza el proyecto y ejecución de una maquina automática
que definía gran cantidad de puntos con el objeto de mecanizar la pieza, de difícil
proceso de mecanizado y complejas formas, que una maquina convencional
prácticamente no se podían resolver.
En 1948 se comenzó a desarrollar un sistema en el que un ordenador se
encargaba del control de una máquina-herramienta.
En 1953 el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) nombra el numerical
control (CN).
En 1957 aparece la máquina-herramienta con mando numérico. Y en la década
de los 60 aparece el llamado control adaptativo, el cual permite regular la maquina
tanto en lo referente a los avances de los carros (longitudinal y transversal)
como las revoluciones del usillo, porta herramientas, posicionamientos etc.
Es aproximadamente en 1968 cuando se pone en práctica el control numérico
directo (DNC), que permite que una computadora central maneje y controle varias
máquinas a la vez.
Se puede decir que un control numérico es un sistema de fabricación mediante el
cual la maquina es controlada por informaciones alfa numéricos introducidas
mediante un programa que puede ser, probado y evaluado por el ordenador para
su posterior mecanizado.
Con un CNC (Control numérico computarizado) podemos
controlar:
► Movimiento del cabezal
► Ejes transversal y longitudinal (carros)
► Los cambios de la herramienta
► Los valores de avances y revolución
► Salida de lubricantes y refrigerantes
3. MAQUINAS POR CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO

(CNC)
El CNC se utiliza en todo tipo de máquinas-herramientas, desde la mas simple a
la mas compleja. Las maquinas herramienta mas comunes; centros de torneado,
centros de mecanizados (fresadoras) entre otra maquinas; dobladoras, corte por
plasma etc.
,r
--
■
Básicamente son similares a las maquinas-herramientas convencionales.

No obstante, existen algunas diferencias constructivas entre unas u otras. Por
ejemplo para mecanizar una pieza en maquina convencional el trabajador debe
mover los carros con ayuda de las manivelas de tal modo que consiga el perfil
deseado, todo ello de forma manual. El operario tiene que controlar la velocidad
de corte, giro de herramienta, la refrigeración, el avance de los carros, etc.
En la máquina-herramienta con control numérico no podemos girar ninguna
manivela manualmente ni cambio de herramienta ni velocidad de giro. Para todo
ello todos los carros de los ejes van provisto de motores de avances propios. El
movimiento de giro del motor de avance se traduce en un movimiento rectilíneo del
carro de la máquina, por medio de un husillo y una tuerca, todo ello de forma
automática. Si combinamos movimientos de dos ejes (X y Z) a la vez logramos
rectas inclinadas o arcos de circunferencia, dependiendo de la orden de
interpolación que le demos al CNC.
Para desplazar la herramienta o pieza el control numérico CNC emite señales
eléctricas a los motores de avance que corresponde para conseguir el movimiento
a los ejes (carros) de la máquina. Las señales se refuerzan antes de entrar en
los motores mediante amplificadores del accionamiento.
4. DEFINICION DE CONTROL
NUMERICO
Se puede definir como un método de controlar con precisión la operación de
una maquina mediante una serie de instrucciones, codificadas, formadas por
números, letras y símbolos que la unidad de control de la maquina pueda
comprender. Estas instrucciones se convierten en pulsos eléctricos de corrientes
que los motores y controles de la maquina siguen para llevar acabo las operaciones
de maquinado sobre una pieza de trabajo.
Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren
a distancias, posiciones, funciones, o movimientos específicos que la máquina•
herramienta puede comprender al mecanizar una pieza. Los dispositivos de
medición y de registro incorporados en las maquinas- herramientas de control
numérico por computadora aseguran que la pieza que se está manufacturando será
exacta.
4.1. DEFINICION DE UN TORNO CON CONTROL
NUMERICO
Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta que
se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante códigos o datos alfa-
numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Z.
~ - ..... ■
.
•••••
•••• •
o, •
5. VENTAJAS DEL CNC

El CNC crese a gran velocidad según las necesidades de las industrias.
El CNC ofrece a la industria muchas ventajas que incrementan la productividad
y la manufactura de productos de calidad
Presenta las siguientes ventajas:
► Mayor seguridad al operador. Los sistemas CNC se operan desde
una consola ubicada lejos del área de maquinado, la misma que en la mayor
parte de las maquinas está cerrada por tanto el operador esta menos
expuesto a
partes en movimiento de una máquina de corte
► Mayor eficiencia del operador. Una maquina CNC no requiere tanta
atención
como una maquina convencional, permitiendo que el operador lleve a
cabo
otras tareas mientras la maquina está funcionando
► Reducción de desperdicio. En vista del alto grado de precisión de
los
sistemas CNC, el desperdicio ha sido drásticamente abatido.
► Tiempo de entrega. Más cortó para la producción. Por lo general
la
preparación y puesta a punto del programa para maquinas
controladas
numéricamente por computadoras es breve. Muchos de los dispositivos
y plantillas antes necesarios ya no se requieren.
► Reducción del error humano. El programa CNC reduce o elimina
la
necesidad de que un operador efectué cortes o tome medidas de prueba,
efectué movimientos de posicionamiento o cambio de herramientas.
► Elevado grado de precisión. El CNC asegura que todas las piezas
producidas
serán precisas y de una calidad uniforme.
► Operaciones complejas de maquinado. Se puede efectuar
operaciones
complejas con rapidez y precisión utilizando el CNC y equipo electrónico
de
medición.
► Menor costo de herramientas. La máquina CNC utiliza
generalmente
dispositivos simples de solución lo que reduce el costo de herramientas.
► Aumento de producción. En vista de que el sistema CNC controla todas

las funciones de la máquina, las piezas se producen con mayor rapidez y
con
menor tiempo de puesta a punto y entrega.
► Mayor seguridad de la máquina. Virtualmente se elimina el daño a
las
maquinas herramientas debido a que el operador ya no interviene y no
comete
errores de operaciones.
► Necesidad de una menor inspección. Debido a que las maquinas CNC
producen piezas de calidad uniforme se requiere de menor tiempo
de
inspección.
► Mayor uso de la máquina. Los ritmos de producción pueden
incrementarse
hasta un 80% porque se requiere de menor tiempo para la puesta a punto
y
para los ajuntes del operador.
VENTAJAS
DEL CNC
6. EJES DE LA
MÁQUINA
Toda máquina CNC tiene ejes controlables deslizantes y giratorios. A fin de
controlar estos ejes se utilizan letras (llamada direcciones) para identificar cada
dirección de movimiento de la meza o del usillo.
En combinación con un número para formar una palabra, establece la distancia
que se mueve el eje. Estas palabras son necesarias para que el programador
pase la información respecto a la tarea de las personas responsables de la puesta a
punto (Decalaje de origen) y de la operación de la maquina CNC.
Los ejes principales son X, Y y Z en caso de un torno CNC X y Z, que se aplican a

la mayor parte de las maquinas herramientas con algunas excepciones.
En caso del torno CNC el eje Z tiene un movimiento horizontal y es el más largo
que se desplaza paralelo a la bancada del torno y el eje X se mueve perpendicular
al eje Z, llegaría a ser el carro transversal si comparamos con un torno
convencional.
X~
z
MOVIMIENTO HORIZONTAL
7. PUNTOS CERO DE REFERENCIA

Son puntos de referencia que se encuentran ya sea en maquia dado por
el fabricante o en la pieza dado por el operador.
Vamos a diferenciar algunos puntos de referencia:
.., X+
1
1
CER ERO PIEZA
1
- z-
w Z+
1
1
1
..J X-
PUNTO CERO DE LA
MAQUINA
Este origen de coordenadas está dado por el fabricante, y es un punto interior de la
máquina (M).
PUNTO CERO DE LA
PIEZA
Este punto es arbitrario y determinado por el programador, con referencia al cero
de la máquina. Los datos de trayectoria de las herramientas y de distancias en
avances y penetraciones están referidos a este punto en particular. Es decir, los
datos de un programa de pieza, son tomados en base a este (W).
PUNTO DE
REFERENCIA
Está referido con respecto al cero de la máquina. Se tiene en cuenta para la
determinación de los datos de magnitudes de herramientas (R).
UNIDAD 2
SISTEMA DE COORDENADAS PARA TORNO CNC
1. INTRODUCCION: SISTEMA DE
COORDENADAS
Los movimientos de la máquina herramienta que se utilizan para la producción de un
producto son de dos tipos básicos: punto a punto (movimiento rectilíneo) en
trayectorias continuas (movimiento de contorneado).
El sistema de coordenadas cartesianas o rectangular permite que cualquier
punto específico de un trabajo sea descrito en términos matemáticos en
relación con cualquier otro punto a lo largo de los ejes perpendiculares X y Z esto
se adecua a una máquina herramienta (torno CNC), ya que su construcción por lo
general se basa en dos ejes de movimiento (X y Z), más un eje de rotación.
En el caso del torno el eje Z es el movimiento horizontal y el eje X llegaría a ser el
movimiento transversal y su eje de rotación el usillo.
Los sistemas CNC se apoyan en el uso de coordenada rectangulares porque
el programador puede localizar con precisión cada punto de trabajo.
Cuando están localizados los puntos de una pieza, se utilizan dos líneas rectas
que se cruzan, una vertical y una horizontal estas líneas deben estar a 90º entre sí, y
el punto donde se cruza se llama origen, o punto cero, o cero pieza.
El plano Z, X (ejes), representan el movimiento horizontal y transversal en un
torno CNC los signos más(+) y menos(-) indican la dirección del movimiento desde
el punto cero a lo largo del eje.
+X
X
LLJ
uJ ORIGEN O PUNTO O
/
-Z +Z
EJE Z
-X
2. SISTEMA DE COORDENADAS
Las coordenadas cartesianas se basan en dos rectas, perpendiculares entre

sí, llamadas ejes. El punto en el que se encuentra la intercepción de las rectas se
llama cero u origen de coordenadas. La recta horizontal recibe el nombre de eje de
abscisas y la recta vertical se llama eje de ordenadas.
Las dos rectas perpendiculares dividen al plano en cuatro ángulos rectos, llamados
cuadrantes.
r r
2dº cuadrante
.................... Pi·~
.+y 1•' cuadrante
:···· ·····1·····1·····¡ P :~¡:~::i
P (4,4)
?_~~.c!-!~~~.~~t.~ ::.~
r------ ~ f-------l f-------l f-------l ~i~4
t'..cu.a.dr?.~.tE:
P
P (3,4)
Pl(-5,-1)
::::: ::::: ::::: ::::: ::::: ::::: i:::: ::::: ::::: ::::I:::: ::::: P3 (1,-
............... ~~.,~-:-:-::: ~ ~ /. P2(-1,-6)
/¡..-.-.-- ---P3(5,-1)
............... ·-I- ······ ··{/<~ .
/ 2
5)
._ X ·4 -3 -2 -1 -1
1
1
origen de coordenadas
······························t7·························
2 3 4 .+ X
::.~. --~- . ::. p. . :: :~ :. ·- ~- : : : ..~
-2
::::: ::::: ::::'. =~;,;;~ji ::::: ::::: :::::

-2
·-·-· ----- ----· ----- ----- ----· ----· ----- ----- ----- ----- .....
-3
----· ----· ----· ----· ----· --- - · ----· ----· ----- ----· ----- .....
- 4 ............................-.5...............................
----· ----· ----· ----· ----· --- - · ----· ----- ----- ----· ----- ..... -6
s" cuadrante .- y
10
4 cuadrante
1 SITEMA DE (ORDENADA ABSOLUTO 1 SISTEMA DE COORDENADA RELATIVAS
Las coordenadas absolutas se refieren a distancias de los distintos puntos con respecto al
origen (0,0), que corresponde a la intersección de los ejes X e Y.
Las coordenadas relativas son aquellas que expresan las distancias X y Y. pero
respecto al último punto capturado. Es decir para cualquier punto el origen llega a ser
el punto anterior.
3. SISTEMA DE COORDENADAS PARA PROGRAMACIÓN
Para el CNC se utiliza dos modos de programación, el sistema incremental y el

sistema absoluto. Para la programación el CNC ambos sistemas son adecuados
pero el operador deberá elegir por el más factible.
La mayor parte de los controles de máquina-herramienta son capaces de manejar la
programación incremental y absoluta mediante la modificación del código entre los
comandos G90 (Absoluto) y G91 (Incremental).
Para realizar la programación se trabaja con los ejes X,Z donde X se lo considera
como diámetro (diametral) y Z de manera lineal como la conocemos en un sistema
de coordenadas.
3.1. SISTEMA ABSOLUTO
En el sistema absoluto todas las dimensiones o posiciones están dadas a partir de

un punto de referencia sobre la pieza de trabajo o sobre la máquina.
En la programación absoluta el comando G90 indica a la computadora que el
programa está en modo absoluto.
Lt10~
EJEMPLO 1:
Coordenadas Absolutas
X+
' 40
Puntos X z
P7 P6
--------- 30
P1 o o
P5 P4
--- 20
P2 20 o
z+
P3 P2 JO
z- I
~PJ
P3 20 -20
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -JO JO
-JO
P4
40 -20
--- -20
P5 40 -40
--------- -30
-40
P6 60 -40
' X- P? 60 -60
EJEMPLO 2:
F E Coordenadas Absolutas
Oriqen cara de la pieza
Puntos X z
A o o
B 30 o
c 50 -10
D 70 -10
E 80 -15
30 F 80 -30
EJEMPLO 3:
F E
Origen base de la pieza
Puntos X z
o
A o 30
eo
'0- B 30 30
c 50 20
D 70 20
E 80 15
30 F 80 o
Lt 11
~
3.2. SISTEMA INCREMENTAL

En el sistema incremental las dimensiones o posiciones están dados a partir del punto
actual.
El comando G91 le indica a la computadora que el programa debe considerarse como

incremental.
El origen de este sistema se establece para cada movimiento de la herramienta.

Después de cualquier desplazamiento habrá un nuevo origen, es decir, para cualquier
punto alcanzado por la herramienta.
EJEMPLO 1:
X+ Coordenadas incremental
'
40
Puntos X z
P7 P6
--------- 30
P5 P4
--- 20 P1 o o
P3 P2
10 P2 20 o
z -- z+
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -JO
r .,,P1
10
- P3 o -20
-10
P4 20 o
----- -20
P5 o -20
--------- -30
-40
P6 20 o
•~ X- P? o -20
EJEMPLO 2:
F E Coordenadas Incremental
Puntos X z
A o o
B 30 o
c 20 -10
D 20 o
E 10 -5
30 F o -15
Lt12~
Ejercicios propuestos: encuentre las coordenadas de X, Y en absoluto.

Puntos X z
P8
P1
P2
00
P3
s-t ('()
P4
P5
P6
P?
10 5 10 10 20
Puntos X z
P1
o P2
(T)
P3
P4
30
P5
P6
10 60
P?
Puntos X z
P1
P2
o P3
P4
P5
P6
P?
Lt 13
~
UNIDAD 3
PROGRAMACIÓN
1.
GENERALIDADES
En la confección del programa para el mecanizado de piezas no se necesitan
tener en cuenta las longitudes de herramienta ni el radio del filo. Las medidas de la
pieza se programan directamente en base al plano. Los datos de herramienta se
introducen por separado en un campo de datos especial. En el programa se llama
tan sólo la el número de herramienta.
Para la programación utilizaremos el formato de dirección de palabras. Este
formato contiene un gran número de códigos diferentes de transferir información de
programa a los servos relevadores, microinterruptores, de la máquina para ejecutar
los movimientos necesarios para la fabricación de una pieza.
Los programas para mecanizar la pieza deben ponerse en un formato que
pueda comprender la unidad de control de la maquina (MCU). El formato utilizado en
un ene está determinado por el fabricante de la máquina-herramienta.
Comúnmente se utiliza un formato de bloques variables que usa palabras
(letras). Cada palabra de instrucción está formado por un carácter de dirección
como S, X, Z, T, F, M. a este carácter alfabético antecede datos numéricos
utilizados para identificar una función específica de un grupo de palabras o para dar
un valor de distancia, velocidad de avance o rpm.
2. ESTRUCTURA DEL
PROGRAMA
El programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se
guardan en la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y
comprueba estos bloques según la secuencia programada. Se envían a la máquina
herramienta las correspondientes señales de control.
Todos los programas deben tener un nombre o número que lo identifique. algunos
controles numéricos solo aceptan números.
Los programas CNC están compuestos por bloques sucesivos. Cada uno de estos
bloques es una instrucción para la unidad de control. Los bloques pueden estar
numerados o no. De no estarlo el controlador los ejecutara en el orden en que los
vaya encontrando.
La numeración de los bloques puede ser consecutivo o puede ser intercalado
(ejemplo de 5 en 5 o de 1 O en 1 O).
Es conveniente de manera intercalado para poder introducir bloques intermedios
sin alterar toda la numeración. La numeración debe ser siempre creciente.
Lt14~
EJEMPLO
V)
z <x:
UJ
u
O 0006 o o:: N Numero de bloque
u f-
NOl G54 G21 u UJ
:::) ~
G Instrucciones de
o:: o movimiento
NOS GOO XlSO.ZlOO. f-
V)
UJ
NlO T0101 M08 z (.9

X Valor de eje x
z
o
V)
<x: NlS G97 S800 M03 z Valor de eje z
u u F Velocidad de avance
u z N20 GOO X46.Z3.
:::) u
o:: UJ
f- f- N25 G71 U0.8R2 s Velocidad de usillo
V)
z
V)
UJ
N30 G71 P35Q65U0.2W0.2 F0.5 T Numero de herramientas
N35 GOl XO. M Funciones auxiliares

V) V)
o Nombre de programa
N36 ZO. z
UJ
<x:
u
o
N67 MOS M08 uu o (.9
....J
N70 M30 :::)
o:: o
z
f-
V) u
z UJ
f-
Las instrucciones técnicas se refieren a la numeración de cada bloque de

un programa.
Las instrucciones geométrica se refiere a la descripción geométrica de la pieza
a mecanizar.
Las instrucciones tecnológicas se refiere a los comandos de operación de la
maquina, como hacer girar usillo, cambiar herramienta, activar refrigerante, etc.
2.1. PARTE DEL PROGRAMA
Cada parte del programa contiene toda la información requerida para realizar
los procesos de mecanizado con una herramienta.
► DIRECCIONES
A cada uno de los caracteres alfabéticos se le denomina "dirección"

O Número de programa del 1 al 999
N Número de bloques
G Función de recorrido
M Función lógica, función adicional
(miscelánea) F Avance, temporizador
1, K Parámetros de círculos, paso de rosca
P Número de pasadas de subrutina
R Parámetros de transmisión de ciclos
S Velocidad de usillo, velocidad de corte
T Llamada herramienta (posición de la
torreta) Z, X Datos de posición
Lt1s~
[ N1 ] xo ] zo )0
T I J ,
( Goo]( (
I DIRECCIONES
Datos:
A cada número (incluyendo el signo y el punto decimal) que sigue a una dirección
se le denomina "dato"
[ N1 ](Goo]( xo ]( zo )0
1 I I J
DATOS
► PALABRA:
La palabra es la mínima unidad que constituye un bloque, esto incluye una

dirección y un dato.
~1 GOO
~º ZQ Q
PALABRAS
► BLOQUE:
Un bloque es una línea de comando en el programa. Con uno o mas bloques

se pueden construir otros bloques y varios bloques un proceso.
¡B~GGGJ¡
BLOQUE
N Numero de bloque O 0006

G Instrucciones de
N01 G54 G21
movimiento
los 100 11 so.11 oo.
L
t
1
6
~
X Valor de eje x N10T0101 M08
z
F
Valor de eje z
Velocidad de avance
••saog~
N20 G00 X46.Z3.
s Velocidad de usillo N25 G71 U0.8
T Numero de herramientas R2
M G71 P35
Funciones auxiliares Q65U0.2W0.2 F0.5
o Nombre de programa N35 G01 X0.
Bloque N36 Z0.
Palabra N M05 M08
Direcciones
N70 M30
Datos
3. FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN (CODIGOS

G) INTERPOLACIÓN
La interpolación, es decir la generación de puntos de datos entre posiciones
de coordenadas de los ejes X;Z, es necesaria para cualquier tipo de programación.
Dentro de la unidad de control de la máquina, un dispositivo conocido como
interpolador hace que los impulsores se muevan simultáneamente desde el
principio del comando hasta su terminación.
En las aplicaciones de programaciones utilizan con mayor frecuencia la
interpolación lineal y la interpolación circular.
INTERPOLACION
LINEAL
±
CIRCULAR HEL
- ICOIDAL
3.1. INTERPOLACION
LINEAL
Consiste en cualquier número de puntos programados unidos entre sí mediante
líneas rectas. Estas incluyen líneas horizontales, verticales o en ángulo donde los
puntos pueden estar cercanos o alejados.
3.2. INTERPOLACION
CIRCULAR
La interpolación circular facilita el proceso de programar arcos y círculos. En
ángulos en el sistema CNC solamente puede programar a la vez un cuarto del
círculo o un cuadrante de 90º.
4. FUNCIONES PREPARATORIAS CODIGOS
Gs
Lt17~
Las funciones preparatorias definen el modo en el que la maquina va a realizar una

trayectoria determinada. Se identifican mediante la letra G seguida por una cifra
de dos números.
EJEMPLO: G00, es una función que define un movimiento lineal
rápido.
TABLA DE FUNCIONES
PREPARATORIAS CODIGO
FUNCIONES
G00 Desplazamiento en rápido
G01 Interpolación linear
G02 Interpolación circular en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido anti
horario G05 de tres puntos de interpolación
circular G06.2 interpolación elipse cw
G6.3 interpolación elipse ccw
G7.2 interpolación parábola cw
G7.3 interpolación parábola
ccw G32 corte de la rosca
G32.1 corte de la banda de rodamiento rígido
G33 ciclo de roscado
G34 corte de la banda de rodadura de paso variable
G90 ciclo de corte axial G92
ciclo de corte de hilo G84
terminar roscado rígido G88
lado roscado rígido
G94 ciclo de corte radial
G04 morar tiempo preestablecido
G7.1 interpolación cilindro
G10 Entrada de datos
G11 cancelar la entrada de datos
G28 referencia máquina punto de retorno automático
G30 máquina de segundo , tercero , cuarto punto de referencia
G31 saltar interpolación
G37 herramienta automática compensación z
G50 el establecimiento de pieza de trabajo sistema de coordenadas
G52 el establecimiento del sistema de coordenadas local
G65 comando de macro
G70 ciclo de acabado
G71 ciclo de desbaste axial
G72 ciclo de desbaste
radial G73 Ciclo cerrado
G74 Ciclo de ranurado axial
G75 ciclo de ranurado radial
G76 ciclo de corte de roscado múltiple
G20 pulgadas seleccione
Lt1s~
G21 métrica de selección

G96 corte constante de la velocidad
on G97 velocidad de corte constante
off G98 alimentar por minuto
G99 alimentar por revolución
G40 anulación de compensación de radio de herramienta
G41 herramienta de corrección del radio de la nariz contorno izquierda
( opcional)
G42 contorno derecho de compensación del radio del filo (
opcional) G54 pieza del sistema de coordenadas 1
G55 pieza del sistema de coordenadas 2
G17 plano xy
G18 plano zx
G19 plano yz
G12.1 interpolación de coordenadas polares
G13.1 polar de coordenadas de interpolación cancelar
Códigos M's
Funciones misceláneas que se requieren para automatizar las funciones que

realizaría el operario, son de movimiento de la máquina (Arranque y paro del husillo,
cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.)
CODIGOM FUNCIÓN
M00 Paro de programa
M01 Paro opcional
M02 Fin de programa
M03 Giro de husillo en sentido horario
Giro de husillo en sentido anti
M04 horario
M05 Paro de husillo
M06 Cambio de herramienta
M08 Refriqerante activado
M09 Refrigerante
desactivado
M30 Fin de proqrarna (reqreso a inicio)
4.1. DESCRIPCIÓN DE COMANDOS O FUNCIONES G
G00 AVANCE RÁPIDO

Formato: N......... G00 X Z
.
Los carros se desplazan a la velocidad máxima al punto final programado
(posición de cambio de herramienta, punto inicial para el siguiente arranque de
viruta).
Lt19~
,
NOTAS:
• Mientras se ejecuta GOO se suprime
el avance programado F. IN1234 GOO X25.
zs. +X A
• La velocidad de avance rápido la

define el fabricante de la máquina.
• El botón de corrección de
'GOO
avance abarca entre O - 120%.
EJEMPLO:
(G90 Absoluto) N1234 G00 X25.
25.
La herramienta rápidamente
se desplazara hasta la posición X25, Z5 -X y
G01 INTERPOLACIÓN
LINEAL
IN1234 Go1 x2s. z-30. Fo.21
Formato: N..... G01 X..... Z.... F
.....
Movimiento recto (refrenteado, torneado
longitudinal, torneado cónico) con
velocidad programada de avance en
-Z
mm/rev. (Estado inicial) ~
EJEMPLO:
G90 Absoluto
30
N1234 G01 X25. Z-30.
F0.2 -X y
G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR

EN SENTIDO HORARIO
Formato: G02 X(U) Z(W) 1 K F con este formato es con respecto al centro
X del punto final del arco +X
Z del punto final del arco

1distancia en X desde el centro al
punto inicial
+Z
K distancia en Z desde el centro al punto
-Z
inicial
Formato: G02 X(U) Z(W) R F la letra
Res el radio de Giro
EJEMPLO: [m
1,8 -X
G90 Absoluto
Lt20
~
N1234 G02 X55. Z-45. R15.

F0.2
G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTI HORARIO

Formato: G03 X(U) Z(W) 1 K F con este formato es con respecto al centro
X del punto final del arco +X
Z del punto final del arco

1distancia en X desde el centro al
punto inicial
+Z
K distancia en Z desde el centro al punto
-
-z
inicial
-
Formato: G03 X(U) Z(W) R F la letra R
es el radio de Giro
O IIII
N1234 G03 X55. Z-45. R15. F0.2
G04 TEMPORALIZADOR
Formato: N.... G04 X/F
(seg.)
El movimiento de la herramienta se detiene durante un tiempo definido por X o F
(en la última posición alcanzada) - bordes agudos - transiciones - limpieza en el
fondo de la ranura, parada exacta.
NOTA: - La temporización comienza en el momento en que la velocidad de
avance del bloque anterior ha llegado a cero.
EJEMPLO:
N75 G04 F2.5 (temporización = 2.5
seg.)
CICLO DE ACABADO
G70
Este ciclo se usa luego de la aplicación de los ciclos de desbaste G71, G72 y
G73 para hacer el acabado final de la pieza sin que el programador necesite repetir
toda la secuencia del perfil a ejecutarse.
Lt21~
,
La función G70 requiere:
G70 P ... Q ... F ... ; FINISHING CYCLE

G70P_Q_:
dónde: +X
P = número del bloque que define el

inicio
del perfil
Q = número del bloque que define el

final del perfil
F= velocidad de avance -z
L +Z
La función F especificada entre el bloque

de inicio del perfil (P) y final del perfil
(Q) es válida durante la utilización del
código
G70, pero no tiene efecto durante la -X
ejecución de los ciclos de desbaste (G71,
G72 y G73
EJEMPLO:
N50 G70 P55 Q70 F0.1
CICLO DE DESBASTE G71
La función G71 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los
valores relativos a la profundidad de corte y sobre espesor para acabado en los ejes
transversal y longitudinal son informados por la función "U" y "W", respectivamente.
La función G71 en el 1° bloque requiere:
G71 U ... R. .. ; dónde:
U= valor de la profundidad de corte durante el ciclo

(radio)
R = valor del alejamiento en el eje transversal para retorno al Z inicial
(radio) La función G71 en el 2° bloque requiere:
G71 P ... Q ... U ... W ... F ... ;

dónde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final +X

del perfil
U = sobre espesor para acabado en el eje

"X" (positivo para exterior y negativo para
interior/ diámetro)
W = sobre espesor para acabado en el eje ~-z--1<:.-_■-■-■-

■-,;----~--.
"Z" (positivo para sobre espesor a la ,.
derecha y negativo para mecanizado
izquierdo)
F = velocidad de avance
EJEMPLO: -X
Lt 22
~
N25 G71 U0.8 R2

N30 G71 P60 Q75 U0.2 W0.2
F0.4
CICLO DE CONTORNEADO (PERFILADO)

G72
La función G72 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los
valores relativos a la profundidad de corte y el sobre espesor para acabado en el eje
longitudinal son informados por la función "W".
La función G72 en el 1 ° bloque
requiere: G72 W ... R. .. ; dónde:
W = profundidad de corte durante el
ciclo
R = valor del alejamiento en el eje longitudinal para retorno al "X"
inicial
La función G72 en el 2° bloque
requiere: G72 P ... Q ... U ... W ... F ... ;
dónde:
P = número del bloque que define
el inicio del perfil
Q = número del bloque que define
el final del perfil
U = sobre espesor para acabado en el
eje "X" (positivo para exterior o
negativo
para interior/
diámetro)
W = sobre espesor para acabado en el
eje "Z" (positivo para sobre espesor a
la
derecha del perfil o negativo para ,.x
sobre espesor a la izquierda del perfil)
F = velocidad de avance
EJEMPLO:
N25 G72 W0.8 R2
N30 G72 P60 Q75 U0.2 W0.2 F0.4
CICLO DE TALADRADO G74
Este es un ciclo de penetración para llevar a cabo agujeros profundos que
requieran de entrada y salida de la herramienta para romper la viruta.
Lt23~
La programación de este ciclo tiene el

siguiente formato: +X
G74 R. ..
G74 Z ... Q ... F ...
Los parámetros a programar son los -z

+-------\--- :¡--f--{.--~!lt----tfi..•---.
siguientes:
R(e) : Cantidad de retroceso
Z(w) : Profundidad de corte final
Q(tik) : Profundidad de corte por pasada -i

(Q1000 = 1 mm) ·X
F : Velocidad de avance de corte
EJEMPLO:
N25 G74 R3
N30 G74 230. Q 1 O F0.4
Este ciclo también puede ser programado para hacer ranuras frontales, de la siguiente
manera:
e ~~
ii
·-----i,1"!11
ii (S) GHSl!
!1
i 1
l--·-··-··-··-·-··-·-·····-·-···-·-·····-·-···-·-··-··-··-··-·-··-··-··-·-··-··-··-··-·-···-·-···-·-·-··-·-··--··-··-·-··-··-··-·-······-·-··-·-·····-······-·-··-·-··-..i
Formato: G74 R .
G74 X Z ... P ... Q ... R ... F

...
En este caso, se deben programar algunos parámetros adicionales:
R : Cantidad de retroceso
X: Punto final en el eje X
Z : Profundidad de corte final
P : Desplazamiento en el eje X
Q: Volumen de corte en el eje Z (Q5000= 5mm)
R : Cantidad de alejamiento en el punto final del eje Z

F : Velocidad de avance de corte
Lt24~
EJEMPLO:
G74 R3
G74 X50 21 O P20 Q5000 R3 F0.2
CICLO DE RANURADO TRANSVERSA G75
Se programa con el siguiente

formato: G75 R .
G75 X Z ... P ... Q ... R ... F
El significado de los parámetros a programar es como se
describe: R: Cantidad de retroceso
X: Punto final en el eje X
Z: Profundidad de corte final
Q: Corrimiento en el eje Z
.z ♦ Z
P: Profundidad de corte en X
(Designar el radio)
R: Cantidad de alejamiento en el
punto final de X.
F: Velocidad de avance de corte •i
_y_
P ...
CICLO DE ROSCADO EN MÚLTIPLES PASADAS G76
Con este ciclo se lleva cabo un proceso de roscado en múltiples pasadas. En

la gráfica se visualizan los parámetros a programar.
El formato de programación es el
siguiente: G76 P (m) (s) (a) Q_ R_;
dónde:
m = número de repeticiones del último pase
s = salida angular de la rosca = Número de filetes cónicos x 1 O
a= ángulo de la herramienta (0°, 29°, 30°, 55° y 60°, etc.)
Q = mínima profundidad de corte (radio/ milésimos de
milímetro) R = profundidad del último pase (radio)
G76 X_ (U_) z_ (W_) R_ P_ Q_ F_; dónde:
Lt2s~
X = diámetro final del roscado
U = distancia incremental del diámetro posicionado hasta el diámetro final de

la rosca (Diámetro).
Z = longitud final del roscado

W = distancia incremental del
1
punto posicionado ("Z" inicial)
hasta la coordenada final en
+X
el eje longitudinal ("Z" final). z
R = valor de la conicidad
incremental en el eje "X"
(radio/negativo para exterior y
p
positivo para interior)
P = altura del filete de la rosca
.z
(radio/ milésimos de milímetro) X
Q = profundidad del 1 ° pase

(radio/ milésimos de milímetro)
F = paso de la rosca
N50 C76 PXX XX XX Q... R ...
NSS G76 X... Z ... RO ?. . . Q:X. F ...
EJEMPLO: Rosca M25x2
53
00330 (CICLO DE ROSCADO); 25

N10 G21; 20
N20 G54;
N25 G00 X300 Z200 ;
N30 T0101 (ROSCADO M25X2);
N50 G97 S1000 M3;
N60 G00 X29 Z4;
N?0 G76 P010060 Q100 R0.1;
N80 G76 X22.4 Z-26.5 P1300 Q392 F2;
N90 G54 G0 X300 Z200 TOO;
N100 M30
1 º) Altura del filete (P):

P = (0.65 x paso)
p = (0.65 X 2)
P = 1.3
2°) Diámetro final (X):
X = Diámetro inicial - (P x 2)
X= 25 - (1.3 x 2) X= 22.4
3°) Profundidad del primer pase (Q):
Q = p
.JN pasdas
Lt26~
NOTA: En el ejemplo, cálculo para 11

pasadas.
Q=~
v'11
Q= 0.392
COMPENSACIÓN DEL RADIO DE CORTE

G40/G41/G42
Para la medición de herramienta, la placa de corte se mide solo en dos puntos
(tangentes a los ejes X y Z). La corrección de herramienta solo describe, pues,
una punta teórica de la plaquita. Este punto es alcanzado en la pieza de trabajo en
las trayectorias programadas.
Para los movimientos en la dirección de los ejes (torneado longitudinal y refrenteado ),

se utilizan en la placa de corte puntos tangenciales. Por consiguiente no se producen
errores dimensionales en la pieza de trabajo.
Para movimientos simultáneos en las direcciones de ambos ejes (conos, radios), la

posición del punto teórico de corte ya no coincide con el punto de la placa de corte
que está cortando realmente. En la pieza de trabajo se producen errores
dimensionales. Si se utiliza corrección del radio de corte, el control calcula y compensa
automáticamente estos errores dimensionales .
.z
Radio de punta y punta teórica de la plaquita ·X
CANCELAR COMPRENSACIÓN DEL RADIO DE CORTE G40 La compensación

del radio de corte se cancela con G40. Solo se permite la cancelación en relación con
un comando de trayectoria rectilínea (G00 y G01 ). G40 puede programarse en el
mismo bloque que G00 o G01 o en el bloque anterior. G40 se define generalmente
en el bloque de retirada en relación al punto de cambio de herramienta.
Ltn~
COMPENSACIÓN DEL RADIO DE CORTE A LA IZQUIERDA G41

Si la herramienta (vista en la dirección de avance) está a la izquierda del
material a mecanizar, hay que programar G41.
NOTAS:
- No está permitido
cambiar directamente entre G41 y
G42 (primero cancelar G40).
- Es imprescindible definir el radio
de corte R y la posición de cuchilla
(tipo
de herramienta). G41
- Es necesaria la selección en
relación con G00 o G01.
- No es posible el cambio de corrección
de herramienta en caso
de
compensación de radio de
corte cancelada.
COMPENSACIÓN DE RADIO DE CORTE A LA DERECHA

G42
Si la herramienta programada (vista en la
dirección de avance) está a la derecha del
contorno a mecanizar, hay que programar
G42. G42
Lt2s~
PROGRAMACIÓN EN VALOR ABSOLUTO G90
Formato: N.... G90
Las direcciones han de programarse como sigue:
X , Diámetro.
Z -/+ Absoluto (en relación al punto cero de la pieza de trabajo)
NOTAS:
• No se permite la conmutación directa entre G90 y G91 dentro de un bloque.

• G90 (y G91) pueden programarse también con otras funciones G.
• Dato programado por defecto. (N.... G90 G00 X .... Z .... ).
PORGRAMACIÓN DEL VALOR INCREMENTAL G91
Formato: N.... G91
Las direcciones han de programarse como sigue:
X.......... Radio de la pieza de trabajo.
Z +/-.. .. Desplazamiento incremental (real), con

Signo.
NOTAS: Como en G90.
(N.... G91 G00 X.... Z ....

).
AVANCE POR MINUTO G98
Con el comando G98, todos los valores programados en "F" (avance) son valores
en mm. /min. (Pulgadas/min.).
AVANCE POR REVOLUCIÓN G99
Con el comando G99, todos los valores programados en "F" (avance) son los valores
en mm. /rev. (Pulgadas/rev.). Dato por defecto.
Estos códigos establecen las unidades del avance F en milímetros por minuto
(G98) es decir constante con el tiempo, o en milímetros por revolución (G99).
Usando G98 se tienen valores típicos de F100, F150, F200. Para G99 se programan
valores del rango de F0.15, F0.2, F0.25. Estas instrucciones se cancelan entre sí y
se pueden incluir en el encabezado del programa.
Avance Feed = 0
F300. mm/min. (G98)
F0.5 mm/rev. {G99)

0,4 • 5=2mm2
\1
i
Lt29~
VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

G96
La función G96 selecciona el modo de programación en velocidad de corte
constante, dónde el cálculo da RPM se programa por la función "S". La máxima
RPM alcanzada por la velocidad de corte constante puede limitarse a través de la
programación de la función G92. Ejemplo: G96 S200; (velocidad de corte de 200
m/min) La función G96 es modal y cancela la función G97
VELOCIDAD DE RPM CONSTANTE

G97
La función G97 se usa para programar una rotación fija del spindle (RPM), con
el auxilio de la función S y usando un formato (S4 ). Ejemplo: N70 G97 S2500
M3; (rotación de 2500 RPM)
La variación de la RPM puede hacerse a través del "Selector de Rotación del
Husillo Principal", pudiendo ser de 50% hasta los 120% de la rotación programada.
La función G97 es modal y cancela la función G96
Velocidad Speed = 0
S120 en m/min. (G96)
S1500 en r.p.m. (G97)
MEDIDAS EN PULGADAS
G20
Referencia unidad de medida Pulgada Esta función prepara el control para
computar todas las entradas de datos en pulgadas.
MEDIDAS EN MILIMETRO
G21
Referencia unidades de medida Métrico. Esta función prepara el control para
computar todas las entradas de datos en milímetros.
5. DESCRIPCIÓN DE LOS COMANDOS
M
Los comandos M son de función de lógica o complementaria, y pueden activarse
en un bloque de programa solos o junto con otros comandos. Los comandos del
mismo grupo se anulan unos a otros, es decir, el último comando M programado
anula al anterior comando M del mismo grupo.
NOTA: En las páginas siguientes se describen los comandos M standard. Que un
comando sea ejecutable depende del tipo de máquina y de los accesorios
utilizados.
Lt30~
M00 PARADA PROGRAMADA

INCONDICIONAL.
Este comando produce una parada en la ejecución de un programa de piezas. El
husillo principal, los avances y el refrigerante se desconectan. La puerta de
protección contra virutas puede abrirse sin que se dispare la alarma. La ejecución
del programa puede continuar con "Arrancar Programa"
M01 PARADA PROGRAMADA
CONDICIONAL.
M01 opera como M00, pero solo si se ha conmutado la función PARADA
PROGRAMADA SI con la tecla del menú INFLUEN PROGRAM.
M02 FIN DEL PROGRAMA
PRINCIPAL.
Con M02 se desconectan todos los motores y el control vuelve al comienzo del
programa. Además, el contador aumenta en "1 ".
M03 HUSILLO PRINCIPAL CONECTADO A LA DERECHA (SENTIDO DE GIRO
ANTI HORARIO).
El husillo se activa siempre que se hayan programado cierto número de
revoluciones o una velocidad de corte, que la puerta de protección contra virutas
esté cerrada y que haya una pieza de trabajo debidamente amarrada. Se utiliza
para herramientas de corte a la derecha o herramientas invertidas, si la herramienta
está detrás del eje de giro.
M04 HUSILLO PRINCIPAL CONECTADO A LA IZQUIERDA (SENTID DE
GIRO HORARIO).
Igual que en la función M03. M04 debe emplearse para herramientas de corte a la
izquierda o herramientas sujetas normalmente, si el eje de giro está delante de la
herramienta.
M05 HUSILLO PRINCIPAL
DESCONECTADO.
El motor principal del torno se desconecta. Al final del programa, el husillo principal
se desconecta automáticamente, sin necesidad de esta función.
M08 REFRIGERANTE
CONECTADO.
Se conecta la bomba de líquido
refrigerante.
M09 REFRIGERANTE
DESCONECTADO
Se desconecta la bomba de líquido
refrigerante.
M30 FIN DEL PROGRAMA
PRINCIPAL
M30 actúa de manera semejante a
M02
6. PLANEACION DEL
PROGRAMA
La planeación de un buen programa es una parte muy importante del maquinado
CNC debe recolectarse, analizarse y calcularse información de importancia antes de
escrivr el programa.
Lt31~
El programa debe además la capacidad de la maquina consultando el manual de

programación y de operación que enlista; requerimiento de herramientas, formato de
programación entre otros.
Antes de escribir un programa para una pieza que se mecanizara en una maquina
herramienta ene, debe estudiarse cuidadosamente el plano, a fin de determinar
la secuencia de las operaciones, el programador debe decidir que superficie de ña
pieza deben maquinarse, las operaciones especiales que se requieren, tolerancia y
dimensiones de la pieza, selección de herramientas, capacidad de la maquina etc.
También es responsabilidad del programador ver que la máquina herramienta
reciba la información adecuada para mecanizar la pieza en forma y tamaño.
Usando el lenguaje alfanumérico el programador debe registrar en una forma
preparada todas las instrucciones que debe recibir la máquina herramienta
para completar el trabajo.
El programa debe contener todos los movimientos, herramientas de corte,
velocidades, y cualquier otra información para mecanizas una pieza.
Esta información debe incluirse en un formato uniforme, tan claro como sea
posible para darle al programador de la maquina CNC una clara información
de lo que requiere.
Lt32~
EJERCICIO DE EJEMPLO: realice un programa para las siguiente

pieza
R50.00
o o
o N
C!
LO°
N
5.00
----44.00 -------- 28.00 ----18.00
---------- 90.00---------~
00100
Inicio Contiene información que preparan
N0l G00X150 ZS
a la máquina para su operación
N03 G90 G21
Número de programa
N02 G99
Unidades absolutas
NOS T0101 Programación en
NlO G97S800M03 milímetros. Selección de
N 15 G00 X25 ZS herramienta Prender husillo
N20 G71U1R2 a 1200 rpm
N25
G71P30Q57U0.3W0.0F
N30 G0l X25 Z0 Remoción de material
Contiene las velocidades
N35 G0l X21
y movimientos de corte,
N40 G0l X21Z-18
circulares, de material
N45 G02 X21Z-46R50
lineales, movimientos rápidos,
NS0 G03 XSZ-90R50
ciclos de corte. etc.
NSS G0l X25 Z-95
N57 G0l X27
N60 G00 X150 ZS
N65 T0101
N70 G97S1200M03
N75 G00X41.5Z5
N80 G42
Fin de programa
N85 G70P30Q55F0.1 Contiene información que
N90 G40 desactivan todas las funciones que
N95 G00X150Z5 fueron activadas al principio
N98 M0S ~ Funciones como activar
N100M30 J refrigerante velocidad de usillo.
etc.
Lt33~
PROYECTO MECANIZADO DE MUÑON DE ALUMINIO
PIEZA Nº: HOJA: DE
F F
22,50 7,50
2X45
o
o o o o
E
E
o o
-o
o
'-O
('J
('J 0 0
0 0 0
M14 1.5
4,00 15,00 10,00
D D
e e
B B
MATERIAL: ESCALA: 2:1

A PLANO PARA: MAQ. HERRAMIENTA l HOJA: A4
Carrera
A
PIEZA Nº: FECHA
DIBUJ.: DIOMER MAMANI TORREZ
APROB. MUÑON
Lt34~
a •
F F
E E
B B
ESCAL
HOJA A4 e a r r e r a de
Lt3s~
4 j 'l.
o HOJA: 1 DE3
F F
- -
E E
- -
D D
- - -
e e
--
- -
DESCRIPCION F s H r FECHA
B 10101 NªPROG. B
10202 HOJA
10303 PIEZA Ne
10404 ESCALA
- NOMENCLATURA
F= VELOIDAD DE AVANCE (mm/rev)
I MATERIAL: MAQUINA: -
S=VELOCIDAD DE GUIRO ( rpm) PROGRAMACION MANUAL PARA
H= PROFUNDIDAD DE CORTE (mm) TORNO CNC
A
(mm)
r= RADIO DE FILO DE HERRAMIENTA
A ?](\
/;::_7=;_>;,,
TUTOR: DIOMER MAMANI TOREZ

e a r r e r a de ?:
DIB. POR: DIOMER MAMANI TOREZ ITZECRl1/CR \.r;J
4 j 'l.
Lt36~
CURSO DE CNC / DM T UNIDAD 1
UNIDAD 4
HERRAMIENTAS Y
OPERACIONES DE
TORNEADO
ACLARACION El estudio de las herramientas y operaciones de torneado es un tema bastante extenso, en

este apartado solo se realiza un resumen para que sepamos seleccionar la herramienta adecuada en
función al diseño de nuestra pieza.
El curso trata de programación de ene, pero por su importancia hacemos un resumen de las herramientas y
operaciones de torneado.
1. LAS HERRAMIENTAS DE
TORNEADO:
Se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo
de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden
ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia)
intercambiables.
1 A
J
;e
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias
diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más
abajo.
Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido,

Serie P ISO 01, 1 O, 20, 30, 40, 50 y acero maleable de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al
Serie M ISO 1 O, 20, 30, 40 manganeso, fundición aleada, fundición maleable y
acero de fácil
mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales

Serie S para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Lt37~
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro

soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que
desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una
afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene
que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este
correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de
corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Rango de
desplazamiento
a: Longitud del filo

b: Máxima profundidad
de corte
Características de las plaquitas de metal
duro
La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta
el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo
la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está
sujeta a un desarrollo continuo.5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran
en la tabla siguiente.
Materiales Símbolos
Metales duros
HC
recubiertos
Metales duros H Cermets
HT, HC Cerámicas
CA, CN, ce
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes
policristalinos DP, HC
Lt38~
ALGUNAS HERRAMIENTA DE DIFERENTES OPERACIONES DE

TORNEADO TRONZADO
DESBASTE
ROSCADO
RANURADO
1 il
i
TORNEADO INTERIOR
Lt39~
a4ºE
2. OPERACIONES DE TORNEADO
Con el nombre genérico de torneado se conoce al conjunto de operaciones de
mecanizado que pueden efectuarse en la máquina herramienta denominada torno.
El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza, mientras
que
los movimientos de avance y penetración son generalmente rectilíneos y los lleva la
herramienta. El eje de rotación de la pieza se designa como eje Z. El eje X se define
paralelo a la bancada y perpendicular al eje Z. En algunas máquinas las
operaciones y el movimiento de avance pueden no seguir una trayectoria rectilínea.
Este es el caso de operaciones efectuadas en tornos de control numérico que
permite el control simultáneo de los ejes Z y X.
Las operaciones más frecuentes a realizar en un torno, son las

siguientes:
Cilindrado: Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución. Puede

aplicarse tanto a exteriores como a interiores. Tanto en su variante de exteriores
como en la de interiores, la situación más frecuente en la operación de cilindrado
es la de modificar el diámetro (reducir en exteriores e incrementar en interiores) de
una pieza. El movimiento de avance de la herramienta es paralelo al eje Z.
Refrentado: Esta operación permite la obtención de una superficie plana

perpendicular al eje de rotación de la pieza. El movimiento de avance es, por tanto,
transversal, es decir, perpendicular al eje Z y paralelo al eje X.
Roscado: Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso de roscado exterior y

tuercas en el caso de roscado interior. La operación de roscado, tanto en interiores
como exteriores, no es más que un caso particular de la operación de cilindrado en
lo referente a su cinemática, variando respecto a aquélla las condiciones de corte y
la geometría de la herramienta.
Ranurado: Permite la obtención de cajas o ranuras de revolución. El ranurado puede

considerarse como una variante del refrentado, aunque se realiza con una
herramienta especial, unas condiciones de corte diferentes y en una posición de la
generatriz que no está situada en el extremo de la pieza tal y como sucede en el
refrentado. La geometría más habitual del refrentado suele ser rectangular, aunque
mediante el empleo de herramientas con otras geometrías pueden obtenerse cajas
de diferentes formas.
Tronzado: Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de rotación

de la pieza.
Taladrado: Aunque no se trata de una operación específica del torno, y de hecho

existen máquinas herramientas específicas para taladrar, el torno permite la
realización de taladros coaxiales al eje de rotación de la pieza.
Moleteado: Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de

facilitar la rotación manual de la misma. El moleteado no es una operación de
mecanizado propiamente dicha, puesto que no elimina material de la preforma.
Se utiliza para marcar con una geometría estriada alguna de las superficies de
revolución de la pieza,
Lt41~
a fin de facilitar su amarre manual, impidiendo que ésta resbale en el contacto con
la mano por efecto del sudor o la grasa depositada sobre la superficie.
3. VELOCIDADES Y AVANCE PARA

CORTE.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y
puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de
corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se
utilice.
► VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la

velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto.
La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el
acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se
debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en
un minuto.
La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en
la siguiente tabla.
Tabla
1:
1 j Refrendado, torneado, rectificación
j
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
!Acero de 90 27 100 30 35 11
máquina
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramient
a
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
!Aluminio 200 61 300 93 60 18 1
► CALCULO DE LA VELOCIDAD RPM

Para poder calcular las RPM a las cuales se ajustaran el torno, hay que conocer
el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Aplique la siguiente formula para calcular la velocidad en RPM. A la cual se
debe graduar el torno.
Calculo en milímetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milímetros se calcula como sigue:
Lt42~
RPM
ve (m)x 1000
= ------•
ttxl) de pieza(mm)
VCx 32
RPM = D
Ejemplo: calcule las rpm requerida para el torneado de acabado de una pieza
de acero de maquina de 45 mm de diámetro
La velocidad de corte del acero de maquina es de 30 m/min
VCx 32
RPM=-
D--
30x 32
RPM =
45
9600
RPM=
45
RPM = 213,3
► VELOCIDAD DE AVANCE DEL TORNO
El avance de un torno se define como la distancia de avanza la herramienta de

corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo.
Por ejemplo si el torno esta graduado por un avance de 0,20mm, la herramienta
de corte abansara a lo largo de la pieza de trabajo 0,20 mm por cada vuelta de la
pieza.
Tabla 2:
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de máquina 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25
0.020 0.010
Acero de herramientas 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25
0.020 0.010
Hierro fundido 0.015 - 0.40 - 0.065 0.005- 0.12 0.13 - 0.30
0.025
Bronce 0.015 - 0.40 - 0.65 0.003 - 0.07 - 0.25
0.025 0.010
Aluminio 0.015 - 0.40 - 0.75 0.005 - 0.13 - 0.25
0.030 0.010
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el
diámetro requerido: un corte de desbastado y otro de acabado.
Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez
y el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto.
Lt43~
El corte de acabado se utiliza para dar el diámetro final requerido y producir un

buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino.
Para maquinado general, se recomiendan un avance de 0.25 a 0.38 mm
para desbastar y de 0.076 a 0.127 mm. para acabado fino.
En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar
diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta
velocidad
Lt44~
UNIDAD 5
OPERACIONES EN
MAQUINA
1. MODO DE OPERACIÓN E INTERFAZ DE
VISUALIZACIÓN
Panel de operación de GSK980TD
l•nllll;ill~lllllll..,I
■Ullllli.11111111-1
m llJlllliB ma 11111-
1
u 11c:-1111mm•11•m
1
1 i:i 11-::a 1a11111 -101-11-1

=======
9F~IHlllt~
~l:!!~~~m!I e1•• ~~ 111111 rq1
11111!1!11111!181 ••n ~~ aaa --

B El ~ 13 :;;.· .;. · :
r~1 íEt1 íJt.J r.rr..1 í=l.1 lfll r·.1
r~1
INDICADOR DE ESTADO
o o o X~ LIEID de
o LEO de
X V
L..- .. ---J
z finaliizacián de
'\I\J desplazamiento
retorno í referenda l rápido
o o
m
LEO de ejecución LEO de bloque Único
umca
IZI ►
o o
~- maquina
LEO de bloqueo de •MST
EO de bloqueo
Funciones auxiliares
L
o
LED de prueba
3
Lt4s~
Ke~•a:; ~ De!!c:ripl:i.oJ:J.
Reinicio CNC, parada de alimentación y
R.eset ke:y
~ m ovimi ento. etc_
~~~
~[:]~[!] Entrada de dirección
~~~ Addr,= l:e~'
~~~~
Teclas de doble dirección, cambie entre dos
~ ~, C. direcciones presionando repetidamente
~B
Q,GJ Sym!:.o.l""ey
[7 Hª H9, i
~~[~
Digitkey Entrada de dígitos
~~[~
01 ~point
ley
Entrada de punto
l RT) mput ~ey Confirme la entrada de parámetro, valor

de desplazamiento, etc.
Inicie la salida de comunicación.
[(IJTFl-] Oirtputkey
la•N~) OhaEge ~ey

Interruptor de la información y visualización.
f~~:-.1 ;.::·¡ l•~R

Insertar, modificar o eliminar el programa de
Ed.it k,e:y pieza o campo En edición.
t
B EOBke}• Fin de bloque
[]]@) cm!!OJ:J:llDi.;"J:
key
[]J@J
Mueve el cursor en diferentes direcciones
Page
~ up.ldo~1,lll.
Página arriba/ abajo en la pantalla
key
~
Lt46~
MENU DE
PANTALLA
Menukeys Comment
Ingrese a la interfaz de posición. Hay cuatro modelos de visualización que incluyen coordenadas relativas.
[POSITION] coordenadas absolutas. coordenadas intauradas. coordenadas v nruurarna,
- - -
Ingrese a la interfaz del programa. Hay tres modelos de pantalla que incluyen el contenido del programa.
rROGRAM] la lista de programas y el estado del programa.
Ingrese a la interfaz de desplazamiento de herramienta. interfaz de macro variable (dos interfaces se

pueden cambiar presionando repetidamente). La interfaz de compensación de herramienta muestra el
(OFFSET J valor de compensación de herramienta: La interfaz de macro.
-
Ingrese Interfaz de alarma. Hay dos modelos de pantalla que incluyen alarma CNC y alarma PLC.
( ALARM J
fur,, Ingrese a la interfaz de configuración, interfaz gráfica (das interfaces se pueden cambiar presionando repetidamente).
Hay configuración de interruptores. copia de seguridad de datos y configuración de contraseña: Y hay una
interfaz de configuración gráfica y una interfaz de visualización gráfica en la interfaz gráfica.
- - - - - -
Ingrese las interfaces del parámetro de estado. parámetro de datos y la interfaz del parámetro de
~~TE~ compensación de tornillo (las interfaces se pueden cambiar presionando repetidamente)
Ingrese las interfaces de diagnóstico. estado del PLC. datos del PLC. panel suave de la máquina.
información de versión (las interfaces se pueden cambiar presionando repetidamente). Las interfaces de
f IAGNOSI~ diagnóstico. el estado del PLC. los datos del PLC. el estado de la señal interna del CNC y el estado de las
direcciones del PLC y los datos. Se puede operar en el panel blando de la máquina: La versión del software.
hardware y PLC del CNC se muestra en la interfaz de información de la versión.
PANEL DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

Las funciones de cada tecla en el panel de la máquina para GSK980TD se
definen mediante programas de PLC (diagrama de escalera). Para las funciones
definidas de cada tecla, consulte el manual de operación del proveedor de la
máquina. Las funciones de las teclas en el programa PLC inicial son las
siguientes:
Keys Name Description Modo de operación disponible

Feedhold key Program, MDI dictates pause
~ Modos automático y MOi
AIJSE
@:] Loop start key

Start to
dictates
11111 the programs and :t\.IDI
Lt47
~
m
Keys Name Description 1 Available operation mode
Tecla de avance Ajuste el avance.
Automático. MOi. Edición. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG).
m
fEEDRATE
O
bloque único. JDG. modos de retorno de punto cero de programa

VERA I DE
Tecla de velocidad rápida Ajusta la velocidad de movimiento rápido
m Auto. MOi. retorno de punto cero de la máquina. manual. modos de retorno de punto
cero de programa
m
RAPID O
Tecla de velocidad del husillo

VERA I DE
Ajuste la velocidad del husillo (disponible en el modo de simulación de
revoluciones del husillo)
w
Automático. MOi. Edición. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG). bloque
único. manual. modos de retorno de punto cero de programa
© Clave manual de cambio de herramienta Cambio manual de herramientas
m
SPINOE
OVERA I DE
Retorno del punto cero de la máquina. volante (MPG). bloque único. manual. modos de
retorno del □unto cero del □r□orama
Jog key Spindle jog
on/off Retorno del punto cero de la máquina.
volante (MPG). bloque único. manual. modos
Lubrication key Lubrication de retorno del punto cero del programa
on/off
Tecla de refrigerante Encendido / apagado de refrigerante

Automático. MOi. Edición. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG).
bloque único. manual. modos de retorno de punto cero de programa
Llave de husillo El husillo comienza a correr hacia adelante

Parada del husillo
El husillo comienza a funcionar en reversa

Retorno del punto cero de la máquina. volante (MPG). bloque único. manual. modos de
retorno del punto cero del programa
Tecla de cambio rápido Cambiar entre los modos de movimiento rápido y avance
E) Auto. MOi. retorno de punto cero de la máquina. manual. modos de retorno de punto
cero de programa
Lt48~
Keys Name Description Available operation mode
□
1 1
Tecla de alimentación manual

~[fü Mover los ejes X, Y, Z hacia adelante / atrás en los modos de bloqueo
§JE]§] Manual o Individual
ow~ Máquina de punto cero de retorno. bloque único. manual. modos de retorno de
punto cero de programa
Tecla de selección de volante (MPG) Selección de un eje para controlar
~~~ desde el eje X, Y, Z bajo el modo de volante (MPG) Modo volante (MPG)
Volante (MPG) / Paso único, tecla de anulación rápida Unidad de volante de

mano a.am / nm / D.1 mm. unidad de un solo paso a.am / a.m / D.1 mm
~mJW Auto. MOi. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG). bloque único.
manual. modos de retorno de □unto cero de □r□□rama
Tecla de bloqueo individual Cambie entre el estado de ejecución de bloque

□
único / continuo, el LE indicador de ejecución de bloque único está
[~E] encendido si el estado de ejecución de un solo bloque está disponible
Modos automático. MOi
□
Tecla de salto de segmento. Cuando el LE indicador de salto de segmento
~p está encendido, se saltará el segmento con"/" frontal. Auto. modos MOi
Llave de bloqueo de la máquina Cuando esta encendida la máquina está
bloqueada, las salidas de los ejes X. Y no están disponibles
[MA~OCK] Automático. MOi. Edición. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG).
bloque único. manual. modos de retorno de punto cero de programa
Tecla de bloqueo de funciones auxiliares Cuando está bloqueado, las

funciones M, S. T no están disponibles.
(
~ Autnmatir.n. mndn Míll
)(l(
□
Llave de marcha en seco. El LE indicador de prueba de funcionamiento
§J está encendido cuando está en modo de funcionamiento en seco, el

□
programa de usuario / M I dicta que se ejecutan pero la máquina no realiza
ninouna acción. Auto. modos MOi
Tecla de modo de edición - Ingrese al modo de edición
~
Auto. MOi. retorno de punto cero de la máquina. volante (MPG). bloque único.
manual. modos de retorno de punto cero de programa
Tecla de modo automático - Entrar en modo automático

MOi. Edición. Retorno del punto cero de la máquina. Volante (MPG). Bloque único.
~
Manual. Modos de retorno del punto cero del programa
Lt49~
Keys Name 1
Description Avaifa.ble operation mode
1
Tecla de modo MDI - Ingrese al modo MDI Automática. Edición. Ret□rn□ del punta
cera de la máquina. volante. bloque única. operación manual. m□d□s de ret□rn□ del
~ punta cera del programa
Tecla de modo de retorno del punto cero de la máquina - Ingrese al modo de

~ retorno de punto cero de la máquina Automática. MOi. Edición. Volante (MPG).
~ Bloque única. Manual. M□d□s de ret□rn□ del punta cera del programa
Tecla de modo de paso único / volante (MPG) Ingrese a un solo paso o modos
de volante (seleccione un modo entre ellos por parámetro) Aut□. MOi. Edición.
~
Manual. Programa m□d□s de ret□rn□ de punta cera
Tecla de modo de operación manual - Ingrese al modo de operación manual
~
Automática. MOi. Editar. ret□rn□ de punta cera de la máquina. volante. bloque única.
m□d□s de ret□rn□ de punta cera de programa
Programar tecla de retorno de punto cero - Ingrese al modo de retorno del

punto cero del programa Automática. MOi. Edición. ret□rn□ de punta cera de la
~
1
máquina. volante. pasa única. m□d□ manual
2. Parada de emergencia
Al presionar el botón de parada de emergencia durante el procesamiento en
situaciones peligrosas o de emergencia (cuando la señal de parada de
emergencia externa está disponible), el CNC se pondrá en parada de
emergencia, en el mismo momento en que la máquina se detendrá
inmediatamente, toda la salida ( como rotaciones del husillo, refrigerante, etc.) se
apaga.
Borre la alarma de parada de emergencia al soltar el botón de parada
de emergencia, el CNC pasará al estado de reinicio.
La conexión del circuito se describe en la sección 2.2.1 de este capítulo.
Nota 1: Confirme que todas las fallas se resuelven antes de liberar las alarmas
de parada de emergencia.
Nota 2: Presione el botón de parada de emergencia antes de encender/ apagar
el dispositivo para reducir el impacto eléctrico del equipo.
Nota 3: Para garantizar la corrección de la posición de coordenadas, el retorno del
punto cero de la máquina debe realizarse nuevamente después de borrar la alarma
de parada de emergencia (si no hay un punto cero instalado, no realice esta
acción).
Ltso~
3. DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA Y AJUSTE DE

LA HERRAMIENTA
Para simplificar la edición del programa, las posiciones reales de las herramientas
pueden ignorarse durante la edición, hay tres formas de ajuste de la herramienta,
incluido el punto fijo, el corte de prueba y el retorno del punto cero de la máquina,
los datos de compensación de la herramienta se pueden recopilar mediante ajustes
de herramienta.
ENTRADA DE DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA AL MOVER LA
HERRAMIENTA a un PUNTO FIJO
Z axis Z axis
X axis
X axis
Fig. A Fig. B
1. Confirme si el desplazamiento de la herramienta de los ejes X y Z es cero; de

lo contrario, reinícielos todos.
2. Establezca el número de desplazamiento en 00 (como T0100, T0300)
3. Seleccione una herramienta (normalmente esta herramienta debería ser
la primera herramienta en proceso, selecciónela como la herramienta
estándar)
4. Mueva la herramienta a un punto (punto fijo ), consulte la figura A;
5. Configure la coordenada de la pieza de trabajo con G50 X_ Z_ en la página
de estado del programa, operación MOi;
6. Restablezca los valores de coordenadas relacionados U y W a O;
7. Mueva la herramienta a una posición segura y luego seleccione otra
herramienta, mueva esta herramienta al punto fijo. Consulte la figura B;
8. Presione el COMPENSAR y luego seleccione el número de desplazamiento
de herramienta correspondiente presionando la tecla o llave.
9. Presione la tecla U y luego presione ENTRADA clave, el valor de
desplazamiento de la dirección X se establecerá en el número de desplazamiento
correspondiente;
1 O. Presione la tecla W de dirección y luego presione ENTRADA clave, el valor
de desplazamiento de la dirección Z se establecerá en el número de
desplazamiento correspondiente;
11. Se pueden ajustar otras herramientas repitiendo el paso 7 al paso 1 O.
Lts1~
CURSO DE CNC / DM T UNIDAD 1
4. DIFERENTES OPERACIONES EN PIE DE MAQUINA

1. ENCENDIDO DE MÁQUINA
1. Verifique que se encuentre alejado el cabezal móvil
2. Verifique que se encuentre retraído el contrapunto
3. Verifique que tena lubricante en deposito
4. Verifique que tenga refrigerante en el deposito
S. Verifique que estén limpio la bancada
6. Gire la perilla de encendido en sentido horario
7. Encienda la computadora (botón verde ON)
2. REFERENCIAR MAQUINA
1. Presione botón de referencia
2. Presione botón de desplazamiento Z (observe y espere hasta que el valor de Z se
encuentre en cero)
3. Presione botón de desplazamiento X (observe y espere hasta que el valor de X se
encuentre en cero)
4. Presione offset. Y verifique que todas las casillas estén en cero
3. GIRAR EL PALTO SUJETADOR DEL TORNO CNC
1. Presione botón MDI
2. Presione botón PROG
3. Escriba el código para darle revolución (5700 M03)
4. SELECCIONAR LA UBICACIÓN DE LA HERRAMIENTA

4. Presione botón MDI
S. Presione botón PROG
6. Escriba código para llamar herramienta (T0101)
S. CREAR UN PROGRAMA
1. Presione botón EDIT
3. Presione botón LOCAL DIR
4. Presione botón nuevamente LOCAL DIR
S. Presione botón NEW&OPEN
6. Escriba el nuevo nombre del programa
7. Presione DATA INPUT
8. Escribir programa
6. BUSCAR UN PROGRAMA
S. Seleccione programa con el botón del cursor
6. OPEN
7. BORRAR UN PROGRAMA
3. Seleccione el programa con el cursor
Lts2~
4. Presione botón DELETE

5. Presione botón DATA INPUT
8. COPIAR UN PROGRAMA USB ----- CNC

2. Presione botón USB-DIR
3. Presione botón nuevamente USB-DIR
4. Seleccione el programa a copiar con el cursor
5. Presione botón COPY CNC
6. Verifique el nombre del programa en LOCAL DIR
9. ENCONTRAR CERO PIEZA
1. Referenciar maquina
2. Seleccione la ubicación de la herramienta
3. Rose el filo de la herramienta en la pieza en el eje X (con el plato girando)
4. Presione MDI PROG digite G50 X (diámetro de pieza)
5. Presione DATA IMPUTy luego CICLO ESTAR
6. Aleje la torreta a una distancia considerada
7. Rose el filo de la herramienta en la pieza en el eje Z (con el plato girando)
8. Presione MOi PROG digite G50 Z0
9. Presione DATA IMPUT y luego CICLO ESTAR
10. Presione botón posición y borre los valores en relativo
U cancel W cancel
11. Presione offzet T0101 y luego U data input W data input
12. Aleje la torreta a una distancia considerada para cambio de herramienta
13. Para T0202 seleccione la ubicación de la herramienta
14. Presione offzet U data input W data input
15. Para T0303 seleccione la ubicación de la herramienta
16. Presione offzet U data input W data input
10. PARA VERIFICAR EL CERO
PIEZA
1. Presione MDI y luego PROG
2. Escribir el programa
G00 X100 Z100
T0101
5800 M03
G00 X (diámetro de pieza) Z5
G00 X100 Z100
T0202
G00 X (diámetro de pieza ) Z5
M30
(No olvide que el avance tiene que estar en el valor mas
lento) Presione data input y luego ciclo estar
Lt53~
ANEXOS
PLANOS DE DIFERENTES DICEÑO DE PIEZAS
Lts4~
BIBLIOGRAFIA
TECNOLOGIA DE MAQUINAS HERRAMIENTAS 6ª EDICION Steven F. Krar -
Artur
R Gil. (MAQUINAS CON CONTROL NUMERICO)
TECNOLOGIA MECANICA ING. BACHELER
GSK980TD Turning Machine CNC System User
Manual
FUNDAMENTOS DE PROGRAMACION SINUMERIK (INTERNET)
MANUAL DEL OPERADOR PARA TORNO (FANUC SERIE OI-MODEL
D) CONLTROL NUMERICO CNC TECNOLOGIA INDUSTRIAL.
MANUAL DE PROGRAMACION Y OPERACIÓN (CNC FANUC OITD)
CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO (ING. JUANCARLOS
LOZA)
https://www.youtube.com/watch?v=bgm
yRGQiOE&list=PL65tKRE6BtYL74Ki22dz8lt
PvADN0tlfG Curso de CNC 001 - La máquina convencional y la máquina con CNC
https://www.youtube.com/watch?
v=rnHG7xVFQlw&list=PL65tKRE6BtYL74Ki22dz8lt
PvADN0tlfG&index=2 Curso de CNC 002 - Elementos de la máquina CNC
https://www.youtube.com/watch?
v=T70C5eDfmgg&list=PL65tKRE6BtYL74Ki22dz8lt
PvADN0tlfG&index=S Curso de CNC 006 - Introducción a la programación
Curso de CNC 002 CNC 19

https://sl ideplayer. es/si ide/2334664/
Ltss~

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CURSO DE CNC / DMT UNIDAD 1

2. RESUMEN DE LA HISTORIA DE LAS MAQUINAS POR

3. MAQUINAS POR CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO

Básicamente son similares a las maquinas-herramientas convencionales.

5. VENTAJAS DEL CNC

► Aumento de producción. En vista de que el sistema CNC controla todas

Los ejes principales son X, Y y Z en caso de un torno CNC X y Z, que se aplican a

7. PUNTOS CERO DE REFERENCIA

Las coordenadas cartesianas se basan en dos rectas, perpendiculares entre

::::: ::::: ::::'. =~;,;;~ji ::::: ::::: :::::

1 SITEMA DE (ORDENADA ABSOLUTO 1 SISTEMA DE COORDENADA RELATIVAS

Para el CNC se utiliza dos modos de programación, el sistema incremental y el

En el sistema absoluto todas las dimensiones o posiciones están dadas a partir de

3.2. SISTEMA INCREMENTAL

El comando G91 le indica a la computadora que el programa debe considerarse como

El origen de este sistema se establece para cada movimiento de la herramienta.

Ejercicios propuestos: encuentre las coordenadas de X, Y en absoluto.

NlO T0101 M08 z (.9

N35 GOl XO. M Funciones auxiliares

Las instrucciones técnicas se refieren a la numeración de cada bloque de

2.1. PARTE DEL PROGRAMA

A cada uno de los caracteres alfabéticos se le denomina "dirección"

La palabra es la mínima unidad que constituye un bloque, esto incluye una

Un bloque es una línea de comando en el programa. Con uno o mas bloques

N Numero de bloque O 0006

3. FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN (CODIGOS

Las funciones preparatorias definen el modo en el que la maquina va a realizar una

G21 métrica de selección

Funciones misceláneas que se requieren para automatizar las funciones que

4.1. DESCRIPCIÓN DE COMANDOS O FUNCIONES G

G00 AVANCE RÁPIDO

• La velocidad de avance rápido la

G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR

Z del punto final del arco

N1234 G02 X55. Z-45. R15.

G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTI HORARIO

Z del punto final del arco

G70 P ... Q ... F ... ; FINISHING CYCLE

P = número del bloque que define el

Q = número del bloque que define el

La función F especificada entre el bloque

La función G71 en el 1° bloque requiere:

G71 U ... R. .. ; dónde:

U= valor de la profundidad de corte durante el ciclo

R = valor del alejamiento en el eje transversal para retorno al Z inicial

(radio) La función G71 en el 2° bloque requiere:

G71 P ... Q ... U ... W ... F ... ;

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final +X

U = sobre espesor para acabado en el eje

W = sobre espesor para acabado en el eje ~-z--1<:.-_■-■-■-

N25 G71 U0.8 R2

CICLO DE CONTORNEADO (PERFILADO)

La programación de este ciclo tiene el

G74 Z ... Q ... F ...

Los parámetros a programar son los -z

R(e) : Cantidad de retroceso

Z(w) : Profundidad de corte final

Q(tik) : Profundidad de corte por pasada -i