Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE CEMENTO EN CONCRETOS PREMEZCLADOS,

PARA EL INCREMENTO EN LA RENTABILIDAD DE ESTA INDUSTRIA Y
LA DISMINUCIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL QUE ESTE GENERA

Alan Augusto de León Quiñónez

Asesorado por el Ing. Edgar Roberto de León Navarro

Guatemala, septiembre de 2013

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE CEMENTO EN CONCRETOS PREMEZCLADOS,

PARA EL INCREMENTO EN LA RENTABILIDAD DE ESTA INDUSTRIA Y
LA DISMINUCIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL QUE ESTE GENERA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

ALAN AUGUSTO DE LEÓN QUIÑÓNEZ

ASESORADO POR EL ING. EDGAR ROBERTO DE LEÓN NAVARRO

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

GUATEMALA, SEPTIEMBRE DE 2013

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. César Ernesto Urquizú Rodas
EXAMINADOR Ing. Francisco Arturo Hernández Arriaza
EXAMINADOR Ing. Cesar Augusto Akú Castillo
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por llenar mi vida de tantas bendiciones y

siempre ayudarme a alcanzar cada objetivo
trazado.

Mis padres Por su apoyo incondicional a través de toda mi

vida, llegar a este punto ha sido gracias a ellos.

Mi esposa Por todo su amor, respeto, fidelidad y apoyo

incondicional en todos los aspectos y proyectos
como matrimonio.

A mis hijos Por ser la luz que guía mis decisiones y la

motivación a emprender nuevos retos.

Mi hermano Por la unión inquebrantable que nos une.

Mis abuelos Por su amor, apoyo y consejos a lo largo de mi

vida.

Carmen Ruano Por su cariño y apoyo desinteresado en

muchos de los momentos de mi vida.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... IX

LISTA DE SÍMBOLOS .................................................................................... XIII
GLOSARIO ...................................................................................................... XV
RESUMEN...................................................................................................... XIX
OBJETIVOS ................................................................................................... XXI
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... XXIII

1. ANTECEDENTES GENERALES..............................................................1
1.1. Empresa Mixto Listo ..................................................................1
1.1.1. Reseña histórica .......................................................2
1.1.2. Ubicación ..................................................................3
1.1.3. Misión .......................................................................5
1.1.4. Visión ........................................................................5
1.1.5. Valores y ética ..........................................................6
1.1.6. Estructura organizacional ..........................................7
1.1.6.1. Organigrama ..........................................7
1.2. Historia del concreto ..................................................................8
1.2.1. Concretos de cementos naturales .............................9
1.2.2. Nacimiento de cemento Portland y el concreto
armado....................................................................10
1.2.3. Auge de la industria del concreto ............................11
1.2.4. Cultura medioambiental ..........................................13
1.2.5. Historia del concreto en Guatemala ........................14
1.3. Características y desempeño del concreto ..............................15
1.3.1. Características estructurales ...................................18

I
 1.3.2. Características físicas ............................................ 19
1.3.3. Fraguado ................................................................ 22
1.3.4. Efectos en el concreto fresco ................................. 23
1.3.4.1. Cohesión y trabajabilidad ..................... 24
1.3.4.2. Revenimiento ....................................... 24
1.3.4.3. Asentamiento y exudación ................... 26
1.3.4.4. Resistencia del concreto ...................... 28
1.3.5. Durabilidad del concreto ......................................... 29
1.4. Tipos de concreto .................................................................... 29
1.5. Componentes del concreto...................................................... 30
1.5.1. Cemento ................................................................. 31
1.5.1.1. Tipos de cemento ................................ 32
1.5.1.2. Controles de calidad en el cemento ..... 34
1.5.2. Agua ....................................................................... 37
1.5.2.1. Controles de calidad en el agua ........... 39
1.5.3. Agregados .............................................................. 42
1.5.3.1. Agregados gruesos (grava) ................. 44
1.5.3.2. Agregados finos (arenas) ..................... 44
1.5.3.3. Controles de calidad en los
agregados............................................ 45
1.5.4. Aditivos ................................................................... 48
1.5.4.1. Tipos de aditivos .................................. 49
1.5.4.2. Controles de calidad en aditivos .......... 50
1.6. Proceso de fabricación del concreto ........................................ 51
1.6.1. Dosificación ............................................................ 52
1.6.2. Mezclado ................................................................ 52
1.6.3. Transporte y manejo del concreto .......................... 52
1.6.4. Colocación del concreto ......................................... 54
1.7. Proceso de inspección y ensayo de las muestras ................... 56

II
 1.7.1. Inspección en planta ...............................................57
1.7.2. Ensayo de muestras hechas en planta ...................57
1.7.3. Inspección en obra ..................................................59
1.7.4. Ensayo de muestras en obra ..................................59
1.8. Impacto del uso del cemento ...................................................59
1.8.1. Impacto económico del cemento en la industria
concretera ...............................................................60
1.8.1.1. Costos de fabricación del concreto.......60
1.8.2. Impacto del cemento en el medio ambiente ............61
1.8.2.1. Descripción general del proceso de
fabricación ............................................61
1.8.2.2. Impactos positivos ................................63
1.8.2.3. Impactos negativos ..............................63
1.8.3. Impacto ambiental del cemento medido por la
metodología de Huella de carbono..........................64
1.8.3.1. Huella de carbono de la industria
concretera en Guatemala .....................65

2. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL..............................................................67
2.1. Consumo de cemento en los concretos producidos .................67
2.1.1. Concreto representativo ..........................................68
2.2. Variaciones de resistencias de concreto ..................................69
2.2.1. Variabilidad de resistencias en plantas ...................70
2.2.2. Variabilidad de resistencias en obras ......................72
2.3. Proceso de producción ............................................................73
2.4. Proceso de control de calidad ..................................................76
2.5. Testeos para determinar situación actual bajo
condiciones ideales .................................................................81

III
 2.5.1. Condiciones ideales en subproceso
de producción ......................................................... 83
2.5.2. Condiciones ideales en subproceso
de control de la calidad ........................................... 84
2.5.3. Condiciones ideales en el proceso completo .......... 86
2.6. Determinación de la rentabilidad actual de la
empresa concretera Mixto Listo y de la industria
concretera en Guatemala ........................................................ 89

3. PROPUESTA PARA LA REDUCCIÓN EN EL USO DE CEMENTO

EN LOS CONCRETOS PREMEZCLADOS............................................ 93
3.1. Optimización de los diseños de concreto ................................ 93
3.1.1. Criterios de la ACI (de las siglas Instituto
del Concreto Americano) para el
diseño por resistencia del concreto ........................ 94
3.1.1.1. Diseño de un concreto bajo criterios
de ACI ................................................. 96
3.2. Oportunidades de eficiencia en el proceso del
control de la calidad actual .................................................... 105
3.2.1. Inspección en planta ............................................. 105
3.2.2. Ensayo de muestras hechas en planta ................. 106
3.2.3. Inspección en obra ............................................... 108
3.2.4. Ensayo de muestras en obra ................................ 109
3.2.5. Control estadístico ................................................ 111
3.3. Oportunidades de eficiencia en el proceso de producción ..... 111
3.3.1. Dosificación en planta .......................................... 112
3.3.1.1. Uso eficiente de materia prima en
planta ................................................. 112

IV
 3.3.1.2. Muestreo de humedades de
materia prima ..................................... 113
3.3.1.3. Proceso de carga ............................... 114
3.3.1.4. Mezclado del concreto ....................... 115
3.3.2. Transporte de concreto ......................................... 117
3.3.3. Ajustes a concretos en obra .................................. 118

4. IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA ........................................... 121

4.1. Controles en materia prima .................................................... 122
4.1.1. Control de humedades .......................................... 122
4.2. Plan de mantenimiento de plantas ......................................... 124
4.2.1. Inspección de componentes.................................. 129
4.2.2. Verificación de balanzas en plantas ...................... 129
4.2.3. Certificación de balanzas en planta....................... 129
4.2.4. Formatos de control .............................................. 130
4.3. Plan anual de capacitaciones ................................................ 131
4.3.1. Laboratoristas de planta ........................................ 132
4.3.2. Pilotos de camión mezclador ................................ 133
4.3.3. Operadores de planta ........................................... 134
4.3.4. Ejecutivos de venta ............................................... 135
4.3.5. Clientes ................................................................. 136
4.4. Estandarización de procesos de control de calidad ............... 136
4.4.1. Dotación de equipo ............................................... 137
4.4.2. Formatos para control ........................................... 139

5. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL ................................................. 141

5.1. Caracterización y valoración de impactos ambientales .......... 141
5.1.1. Emisiones al aire ................................................... 142
5.1.2. Producción de desechos ....................................... 143

V
 5.1.2.1. Sólidos ordinarios .............................. 143
5.1.2.2. Tóxicos y peligrosos .......................... 144
5.1.3. Aguas pluviales, residuales domésticas
e industriales ........................................................ 145
5.1.4. Materias primas y materiales de construcción ...... 145
5.1.5. Suelo y las aguas subterráneas............................ 146
5.1.6. Biodiversidad local ................................................ 146
5.2. Evaluación de impactos y síntesis ......................................... 147
5.2.1. Valoración de impactos ambientales
identificados ......................................................... 149
5.3. Medidas de mitigación ........................................................... 149
5.3.1. Fase de construcción e instalación de la planta .... 150
5.3.2. Fase de operación de la planta............................. 153
5.3.3. Fase de abandono retiro técnico de la planta. ...... 156
5.3.4. Responsabilidades en la aplicación de
las medidas de mitigación .................................... 157
5.4. Planes de manejo específicos ............................................... 158
5.4.1. Programa de Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional ............................................... 158
5.4.2. Desechos sólidos ordinarios ................................. 159
5.4.3. Desechos sólidos tóxicos y peligrosos .................. 160
5.4.4. Desechos líquidos ................................................ 160
5.4.5. Gestión de riesgos ................................................ 161
5.4.6. Cronograma de implementación y evaluación ...... 161

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y MEJORA CONTINUA ....................... 163

6.1. Producción de concreto en plantas ....................................... 163
6.1.1. Monitoreo y ajustes en procedimientos ................. 163
6.2. Características del concreto fresco ....................................... 165

VI
 6.2.1. Monitoreo y ajustes a diseño................................. 166
6.3. Auditoría de mantenimiento preventivo a equipos ................. 167
6.3.1. Mantenimiento a equipos de dosificación
(planta).................................................................. 167
6.3.2. Mantenimiento a equipos de mezclado
y distribución (flota) ............................................... 168
6.3.3. Equipos y herramientas ........................................ 169
6.3.3.1. Equipo para muestreo ........................ 169
6.3.3.2. Equipos para ensayos ........................ 170
6.4. Presentación de resultados ................................................... 170
6.4.1. Indicadores de medición ....................................... 171
6.5. Análisis de información .......................................................... 172
6.5.1. Reducción del impacto ambiental ......................... 172
6.5.2. Incremento en la rentabilidad de la empresa ......... 173
6.6. Sistema de comunicación ...................................................... 174
6.6.1. Comunicación de las auditorías al proceso ........... 174
6.6.2. Comunicación de resultados ................................. 174
6.6.3. Comunicación de las necesidades de
refuerzo a procesos .............................................. 175

CONCLUSIONES ........................................................................................... 177

RECOMENDACIONES ................................................................................... 179
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 181

VII
VIII
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Ubicación de las plantas dosificadoras de concreto de Mixto Listo

en el territorio de Guatemala ..................................................................4
2. Estructura organizacional de la empresa ...............................................8
3. Diagrama indicativo de la resistencia (en porcentaje) que
adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días ....................................21
4. Componentes del concreto ..................................................................31
5. Carga de concreto en plantas dosificadoras .........................................51
6. Transporte de concreto en camión mezclador ......................................54
7. Colocación de concreto ........................................................................55
8. Planta dosificadora de concreto ...........................................................74
9. Planta premezcladora de concreto .......................................................74
10. Planta móvil de concreto ......................................................................75
11. Vehículo auto cargable para la producción de concreto .......................76
12. Gráficas de control para concretos convencionales .............................77
13. Plan de Testeos para diagnóstico inicial al concreto ............................82
14. Cálculo de compresión requerida .........................................................96
15. Control propuesto para gestión de humedades de agregados ........... 123
16. Control propuesto para la inspección, verificación y
certificación de balanzas en plantas dosificadoras de concreto.......... 130
17. Pantalla de sistema IB Probe ............................................................. 138
18. Sensor de humedad de Command Batch ........................................... 139
19. Formatos para control automáticos generados por el sistema
Command Alkon................................................................................. 140

IX
 TABLAS

I. Evolución de la resistencia a compresión de un

concreto con cemento tipo Portland normal ................................... 22
II. Tipos de concreto .......................................................................... 30
III. Porcentaje permisible de sustancias dañinas en
fracciones del agregado grueso .................................................... 45
IV. Granulometría del agregado grueso .............................................. 46
V. Máximo porcentaje en peso de sustancias dañinas máximas
permisibles .................................................................................... 47
VI. Granulometría del agregado fino ................................................... 47
VII. CO2 generado por la industria de concreto en Guatemala ............ 65
VIII. Consumo de cemento por familia de concreto ............................... 68
IX. Resistencia de concreto en muestras elaboradas en plantas ........ 71
X. Resistencia de concreto en muestras elaboradas en obras ........... 72
XI. Factor de corrección para la desviación estándar
para menos de 30 ensayos ........................................................... 95
XII. Desviación estándar del concreto en muestras
elaboradas en plantas.. ............................................................... 106
XIII. Desviación estándar del concreto en planta con
procesos supervisados y no supervisados .................................. 108
XIV. Desviación estándar del concreto en muestras
elaboradas en obras .................................................................... 109
XV. Desviación estándar del concreto en obra con
proceso supervisados y no supervisados ................................. 111
XVI. Medición inicial en cumplimiento de procedimientos
estándar en muestreos en humedades de agregados ................. 114

X
 XVII. Relación entre tiempos de mezclado con ajustes de
agua en la mezcla.. ...................................................................... 116
XVIII. Relación entre despachos con errores en tiempo estimado
de viaje con despachos con dosis incorrecta de aditivos ............. 118
XIX. Efectos del incumplimiento de slump en obra a la
resistencia del concreto al ajustar la mezcla en obra ................... 119
XX. Propuesta de plan de capacitaciones módulo general ................. 132
XXI. Propuesta de plan de capacitaciones módulo específico
para laboratoristas de planta ........................................................ 133
XXII. Propuesta de plan de capacitaciones específico
para pilotos de camión mezclador ................................................ 134
XXIII. Propuesta de plan de capacitaciones específico
para operadores de planta…………. ............................................ 135
XXIV. Propuesta de plan de capacitaciones específico
para ejecutivos de venta…. .......................................................... 136
XXV. Propuesta de plan de capacitaciones específico para clientes ..... 136
XXVI. Matriz de Leopold modificada para proyectos
de operación de concreteras ........................................................ 148
XXVII. Valoración de impactos ambientales identificados ....................... 149
XXVIII. Cronograma de implementación y evaluación .............................. 162
XXIX. Resultados de auditoría a procedimiento de
manejo de humedades en planta ................................................. 164
XXX. Resultados de auditoría a procedimiento de
mezclado de concreto .................................................................. 165
XXXI. Resultados de auditoría a resistencias de concreto en obra ........ 166
XXXII. Resultados de desempeño del concreto luego
de ajuste a diseños ...................................................................... 171

XI
XXXIII. Disminución del impacto ambiental generado por la
industria de cemento optimizando el uso de
cemento en el diseño de los concretos………….......................... 173

XII
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

cm Centímetro
db Decibeles
CO2 Dióxido de carbono
F´c F prima C, resistencia de diseño de los concretos
o
C Grados Centígrados
o
F Grados Farenheit
kg Kilogramo
Kg/cm2 Kilogramo sobre centímetro cuadrado
Kg/m3 Kilogramo sobre metro cúbico
Lb Libra
psi Libra sobre pulgada cuadrada
l Litro
MPa Mega Pascales
m Metro
m3 Metro cúbico
ml Mililitro
mm Milímetro
MEM Ministerio de Energía y Minas
CO Monóxido de carbono
ppm Partículas por millón
% Porcentaje
plg Pulgada
Q Quetzal, moneda de Guatemala

XIII
XIV
 GLOSARIO

ACI American Concrete Institute o Instituto Americano

del Concreto, que tiene por objetivo promover el
conocimiento del concreto, de la realización de
seminarios, la gestión de los programas de
certificación y la publicación de documentos
técnicos.

Aditivos Productos químicos que mejoran el desempeño y

características del concreto en estado fresco o
endurecido.

Áridos Material granulado que se utiliza como materia

prima en la construcción.

ASTM American Society of Testing Materials, es un

organismo de normalización de Los Estados
Unidos.

Cemento Portland Material aglutinante que presenta propiedades de

adherencia y cohesión, permitiendo la unión de
fragmentos minerales entre sí.

Clinker Caliza cocida, principal materia prima de la que se

obtiene el cemento.

XV
COGUANOR Comisión Guatemalteca de Normas.

Colado Proceso de vaciar el concreto en estado fresco en un

molde para formar un elemento estructural o
arquitectónico.

Command Alkon Sistema integrado de software y hardware para

empresas productoras de concreto premezclado, en
el cual es posible operar y optimizar todos los
procesos de dicho negocio.

Command Batch Sistema de automatización del proceso de plantas

para la producción de concreto, es parte del sistema
integral Command Alkon.

Concreto postensado Tipología de elementos estructurales de concreto

sometidos intencionalmente a esfuerzos de
compresión después del vertido del concreto fresco y
posterior proceso de secado en sitio.

Concreto premezclado Mezcla de agregados, agua y cemento hecho en una

planta dosificadora y transportado en un camión
agitador.

Concreto pretensado Llamado también concreto presforzado, es una

tipología de elementos estructurales de concreto
sometidos intencionalmente a esfuerzos de
compresión previos a su puesta en servicio.

XVI
COVEC Código de valores, ética y conducta utilizado en la
empresa Mixto Listo, parte del Grupo Progreso.

Equipo de bombeo Equipo en donde los camiones mezcladores de

concreto vacían el producto para poder elevarlo o
trasladarlo por una tubería hacía un punto de difícil
acceso, ya sea por la altura o por la ubicación.

Flujómetro Dispositivo que sirve para medir el caudal de algún

fluido con alta precisión.

GPS Global Positioning System, sistema global de

navegación por satélite que permite fijar a escala
mundial la posición de un objeto.

Granulometría Es la medida de las dimensiones de los agregados,

gruesos y finos. Se hace con la acción de hacer
pasar las partículas por una serie de mallas de
distintos anchos de entramado que actúen como
filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices.

Revenimiento La prueba de revenimiento muestra la fluidez del

concreto a través de su consistencia. Disminución
de la altura de una muestra de concreto fresco,
debido a la gravedad, al ser sacada de un molde
estándar llamado Cono de Abrams.

XVII
XVIII
 RESUMEN

El presente trabajo de graduación, tiene como principal objetivo, definir los

cambios necesarios en los procedimientos, uso de materiales y tecnología que
permitan optimizar el uso del cemento en la fabricación de concreto
premezclado en Guatemala, lo cual permitirá generar ahorros significativos en
el costo de producción, y a la vez reduzcan el impacto ambiental que la
producción de cemento genera.

En el primer capítulo se hace una introducción a la historia de la industria

concretera en Guatemala, sus orígenes y se incluye una amplia descripción de
las características de desempeño del concreto premezclado.

En los siguientes dos capítulos se hace un diagnóstico situacional de la

forma en que opera la concretera en estudio, para luego poder hacer una
propuesta inicial que al implementarla, permita definir la factibilidad del
proyecto.

En el último capítulo se hace un análisis de los resultados preliminares de

las pruebas y cambios a los procesos previamente implementados y se define
el alcance y el impacto potencial a largo plazo.

Adicional se incluye un capítulo que define y propone la implementación

de un Plan de Gestión Ambiental para la operación de una planta de
dosificación de concreto, con el fin de hacer un aporte a la industria y a las
comunidades en donde estas plantas operan.

XIX
XX
 OBJETIVOS

General

Reducir el consumo de cemento en concretos premezclados para el

incremento en la rentabilidad de esta industria y la reducción del impacto
ambiental que este genera.

Específicos

1. Explicar los procesos generales de fabricación de concreto y de

cemento.

2. Determinar los factores de mayor impacto para la optimización de

cemento en los diseños de concreto.

3. Proponer un modelo de operación para controlar el uso del cemento en

los concretos premezclados.

4. Definir un modelo de mejora continua para el proceso propuesto.

5. Explicar el impacto que la fabricación del cemento genera al medio

ambiente.

6. Realizar un análisis financiero del impacto que tendrá la implementación

del trabajo de graduación.

XXI
7. Realizar un Plan de Gestión Ambiental orientado a mitigar los impactos
negativos generados en la operación de concreto premezclado.

XXII
 INTRODUCCIÓN

El componente más importante en materia de costos y de impacto al

medio ambiente, es el cemento, por lo que este material será el principal objeto
de estudio para el presente trabajo de graduación.

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante

para la salud, en función de su localización con relación a centros poblados.
Adicional al impacto negativo en materia de salud, la industria del cemento en
todo su proceso, desde el manejo y almacenamiento de materiales, hasta el
proceso de distribución del producto terminado, impacta negativamente al
medio ambiente.

La fabricación de cemento supone polucionar en forma de emisiones de

dióxido de carbono (CO2); las cementeras producen el 5% de las emisiones
globales de dióxido de carbono, la causa principal del calentamiento global.
Entre las opciones que se tienen para poder minimizar el impacto que esta
industria tiene, se ha encontrado en la optimización de los procesos de
producción de concreto, un excelente aliado para la consecución de este
objetivo.

En materia de costos de fabricación de concreto, el cemento constituye el

47% del costo unitario de producción, dicho esto es fácil entender que cualquier
reducción de este material por mínima que parezca, es una reducción nada
despreciable que podría significar un ahorro de más de 8.5 millones de
quetzales anuales para la industria concretera en Guatemala.

XXIII
 Por lo anteriormente expuesto, el presente trabajo de graduación cobra
importancia al poder darle un nuevo auge a la industria más golpeada por la
última crisis financiera mundial, ya que el sector construcción ha marcado una
déficit a partir del 2007, de la cual aún no se ha podido recuperar según las
estadísticas de los últimos diez años presentadas por la Cámara Guatemalteca
de la Construcción.

XXIV
 1. ANTECEDENTES GENERALES

Para poder entender y desarrollar una estrategia de reducción de costos y

minimizar el impacto ambiental que la industria concretera genera en
Guatemala, es necesario conocer acerca de la historia de la industrial a nivel
local, es por ello que a continuación se presenta una breve introducción al
respecto.

1.1. Empresa Mixto Listo

Mixto Listo es una empresa de capital privado, perteneciente al Grupo

Progreso, el cual es un conglomerado de empresas dedicadas a ofrecer
soluciones integrales a la industria de la construcción en Guatemala, desde la
fase de obra gris, hasta la fase de acabados de la misma.

Como parte de la propuesta de valor de Grupo Progreso, la Empresa

Mixto Listo opera como la unidad de negocio dedicada a la fabricación,
distribución y colocación de concreto premezclado para la industria de la
construcción a nivel nacional.

Un dato importante que permite dimensionar la posición de Mixto Listo

en el mercado del concreto premezclado en Guatemala, es el hecho que más
del 95% de los proyectos de más de tres niveles en la región metropolitana,
fueron o son realizados con concreto suministrado por Mixto Listo, con lo que se
demuestra el dominio casi total del mercado.

1
 1.1.1. Reseña histórica

Mixto Listo inició sus operaciones en noviembre de 1954, con una

primera planta de producción de concreto, ubicada en finca La Pedrera, zona 6
de la capital.

En 1958, la fuerte demanda obliga su expansión, lo que lleva a la

empresa a instalar una segunda planta de dosificación de concreto, la cual se
ubica en la zona 12 de la ciudad de Guatemala.

En 1963 la flota de transporte del concreto se duplicó y su presencia

empezó a notarse. Se compró equipo de bombeo adecuado para fundir a
mayor altura. La compra de dicho equipo fue importante para el desarrollo de
nuevos negocios para la empresa, pero más aún, fue importante para el
desarrollo de la ciudad de Guatemala, ya que marcó un paso firme hacia la
modernidad y urbanidad de la capital guatemalteca.

En 1965 se instala la tercera planta de producción de concreto

premezclado en Escuintla, con lo cual la empresa incursiona en un mercado
distinto al metropolitano, atendiendo al creciente mercado industrial de la
región, dando así, un nuevo aporte para impulsar proyectos de desarrollo e
interés nacional.

En 1994 se construyeron dos silos de cemento, para almacenar entre

7 000 y 10 000 sacos para las plantas Norte y Sur, hecho que aumentó
notablemente la capacidad instalada para producción de concreto, permitiendo
atender al mercado de manera flexible y rápida.

2
 Debido a una demanda creciente en sector de la construcción, se ha
ubicado estratégicamente, 16 plantas, su mayoría en el área metropolitana de
Guatemala.

Mixto Listo cuenta actualmente con más de 300 colaboradores, más de

130 vehículos, alrededor de 35 equipos de bombeo de alta tecnología,
suministrando las mejores soluciones en fundición, a un precio justo y rentable,
cumpliendo las especificaciones, excediendo las expectativas del cliente e
innovando constantemente.

1.1.2. Ubicación

Debido al alto número de proyectos constructivos que se ejecutan en la

ciudad de Guatemala, la operación de Mixto Listo se concentra principalmente
en esta ciudad, teniendo instaladas para la atención de esta región un total de
cuatro plantas.

Otro foco importante de desarrollo a nivel nacional es la costa sur, debido

a que en esta región se encuentran grandes proyectos habitacionales e
industriales, para la atención de esta región se disponen de tres plantas
dosificadoras de concreto, una en Amatitlán, otra en Escuintla y la tercera en
Puerto Quetzal.

Para atender el mercado del suroccidente, se cuenta con una planta en la

ciudad de Quetzaltenango y otra en Mazatenango.

Debido al bajo potencial de las regiones norte y oriente del país, Mixto
Listo no cuenta con plantas instaladas en esas regiones. Para atender
proyectos puntuales en departamentos de estas regiones, la empresa cuenta

3
con una flota especial de camiones que tienen capacidad para producir, mezclar
y distribuir el concreto, por lo que cualquier proyecto de gran envergadura
puede ser atendido en cualquier parte de la república.

Figura 1. Ubicación de las plantas dosificadoras de concreto de

Mixto Listo en el territorio de Guatemala

Plantas dosificadoras de concreto

Plantas dosificadoras de concreto móviles temporales

Fuente: elaboración propia.

4
 1.1.3. Misión

La misión empresarial es el conjunto de objetivos generales y principios de

operación de una organización, que se expresa por medio de una declaración
de la misión, con el objetivo de comunicar la misión a todos los miembros de la
organización.

La declaración de la misión es una forma muy difundida y efectiva de

comunicarles la misión. Su efectividad depende de dos aspectos principales: el
método de formulación de la declaración, que no deje fuera ningún aspecto
esencial de la misión de la compañía y la síntesis de la declaración a una frase
única.

Para el caso de Mixto Listo la misión definida es: "Suministrar las mejores
soluciones en fundición a un precio justo y rentable, cumpliendo las
especificaciones, excediendo las expectativas del cliente e innovando
constantemente”1

1.1.4. Visión

La visión es el estado futuro que se desea para una organización. Esta

visión recoge las aspiraciones de la dirección general. Hacia estas aspiraciones
deben ir encaminados los esfuerzos y las acciones de todos los miembros de la
organización.

La visión de Mixto Listo es: “Ser la empresa más confiable en soluciones

de fundición y la primera alternativa en la industria de la construcción”.1

1
Manual de inducción Mixto Listo. 2009 p. 10-11
5
 1.1.5. Valores y ética

Mixto Listo cuenta con un Código de Valores, Ética y Conducta, (COVEC),

el constituye el principal punto de referencia para el trabajo cotidiano de todos
los colaboradores de esta empresa, tanto las estrategias, proyectos y
campañas, como la actividad misma de cada día deben de estar acorde con su
contenido.

El COVEC aplica para toda persona que desempeña una labor dentro de
la organización, desde los miembros de la Junta Directiva hasta quienes
ejecutan trabajos operativos.

El COVEC se basa en el cumplimiento de cuatro valores que orientan la

conducta de los colaboradores.

El primer valor es el Comportamiento ético, que consiste en el esfuerzo

constante por vivir cada día de acuerdo con los más altos valores morales. El
criterio para medir ese esfuerzo es el mayor o menor respeto a la dignidad de la
persona. Este valor genera un ambiente de trabajo donde los colaboradores se
saben dignos y respetados y encuentran por ello un clima propicio para
desarrollarse humana y profesionalmente.

El segundo valor es Liderazgo genuino, el cual implica reconocer que

todos pueden ser líderes en su entorno y conocerse a sí mismo para poner al
servicio de otros y de la organización sus fortalezas para agregar valor y
promover el cambio.

El tercer valor es la Solidaridad, la cual significa acudir con prontitud y

eficacia, en la medida de sus responsabilidades, para satisfacer las

6
necesidades humanas de aquellas personas o comunidades con las que se
tienen relaciones profesionales, industriales, comerciales o de convivencia.

El cuarto valor es el Compromiso con la sostenibilidad de la empresa, el

cual indica que los negocios de la organización son piezas clave en el
desarrollo de los países donde operan. En ese sentido, el compromiso con la
sostenibilidad significa operar de modo eficiente, rentable y responsable con el
entorno humano y natural.

1.1.6. Estructura organizacional

La estructura de la empresa es una estructura lineal, es decir, que

predomina en ella la autoridad directa o lineal. Cuenta con un gerente de
operaciones, quien es el responsable de toda la operación a nivel nacional.

A la Gerencia le reportan 5 jefaturas de área, las cuales son las

responsables por el desempeño de sus respectivos departamentos,
reportándole a cada jefatura se encuentra el personal operativo y sus
respectivos supervisores.

La empresa cuenta con un total de 274 personas en su estructura

operativa.

1.1.6.1. Organigrama

Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una

empresa o cualquier otra organización. Representa las estructuras
departamentales y en algunos casos, las personas que las dirigen, esquematiza
las relaciones jerárquicas y competenciales de vigor en la organización. A

7
continuación se presenta el diagrama de la estructura organizacional de la
empresa.

Figura 2. Estructura organizacional de la empresa

Gerente de
Operaciones

Jefe de Producción Jefe de Distribución Jefe de Colocación Jefe de Mantenimiento Jefe Técnico

Supervisor de Supervisor de
Supervisores de Supervisores de Supervisor de Control
Supervisores de Obra Mantenimiento de Mantenimiento de
Producción Transporte de Calidad
Plantas Vehículos

Inspectores de Calidad
Personal Operativo Pilotos Grupos de Colocación Mecánicos Mecánicos
de Campo

Fuente: elaboración propia.

1.2. Historia del concreto

El concreto, también denominado hormigón en algunos países de

Latinoamérica, es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro
conglomerante) con áridos (piedra, grava, arena) y agua. La mezcla de cemento
con arena y agua se denomina mortero.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con

propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose
en un material de consistencia pétrea.

La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien

los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual

8
usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de concreto armado,
comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.

La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia

de la construcción. Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando
materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o
morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar
estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla,
yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias
atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y
minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de
yesos y calizas disueltas en agua.

1.2.1. Concretos de cementos naturales

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de

caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o
ladrillos, dando origen al primer concreto de la historia, usando tobas volcánicas
extraídas de la Isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras o
cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y
alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el
denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio).

Añadiendo en su masa, jarras cerámicas o materiales de baja densidad

(piedra pómez), obtuvieron el primer concreto aligerado. Con este material se
construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún
perduran. Destacan construcciones como los diversos arcos del Coliseo
romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más

9
de 25 metros, las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón
de Agripa, de unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz durante
siglos.

Tras la caída del Imperio Romano el concreto fue poco utilizado,

posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad
de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas; no se
encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se
vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre
Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso
y muy poco significativo.

Respecto al uso del concreto en las civilizaciones precolombinas, en

algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por mayas y aztecas en
México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un

ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el
acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando piedras unidas con un
mortero de cal calcinada para conformar una construcción monolítica que
soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue concluido
en 1759 y la cimentación aún perdura.

1.2.2. Nacimiento de cemento Portland y el concreto armado

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,

obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura, denominado
así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de la isla de
Portland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento moderno

10
elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta
la formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción de
hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia
finales del siglo XIX.

El concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de

compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del concreto armado se suele atribuir al constructor William

Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía
armaduras de hierro para (la mejora de la construcción de viviendas, almacenes
y otros edificios resistentes al fuego). El francés Joseph Monier patentó varios
métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un
sistema convincente de concreto armado, patentado en 1892, que utilizó en la
construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.

Para el diseño de estructuras de concreto armado Hennebique y sus

contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados
experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los
realizan prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhem Ritter, quien
desarrolla en 1899 la teoría del Reticulado de Ritter-Mörsch.

1.2.3. Auge de la industria del concreto

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del

cemento, debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses

11
Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de
calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular; y los métodos de transportar concreto fresco ideados por Juergen
Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo
elaborarse cemento portland en grandes cantidades y utilizarse ventajosamente
en la industria de la construcción.

Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el

río Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de concreto armado; entre 1904 y
1906 diseña el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el
mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de
Minneapolis (USA), con los primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una

producción lógica, funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado;
en su diseño de Casa Domino, de 1914, la estructura está conformada con
pilares y forjados de concreto armado, posibilitando fachadas totalmente
diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores.

Los hangares de Orly, diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60
metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas
parabólicas de concreto armado, eliminando la división funcional entre paredes
y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright construye el primer rascacielos en
concreto.

En la década de 1960 aparece el concreto reforzado con fibras,

incorporadas en el momento del amasado, dando al concreto isotropía y
aumentando sus cualidades a flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los
años 1970, los aditivos permiten obtener concretos de alta resistencia, de 120 a

12
más de 200 MPa; la incorporación de monómeros, genera concretos casi
inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-
deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del concreto.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del

concreto armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de
rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas
presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban albergar
multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades
competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto
armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero,
tales como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998),
el edificio Taipei 101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad
de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI.

1.2.4. Cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del concreto está

ganando popularidad debido a la cada vez más severa legislación
medioambiental. Los más utilizados son las cenizas volantes, un subproducto
de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. Su impacto es
significativo pues posibilitan la reducción de canteras y vertederos, ya que
actúan como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para
obtener un buen concreto. Como la producción de cemento genera grandes
volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento

13
desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de
dióxido de carbono.

1.2.5. Historia del concreto en Guatemala

En Guatemala el inicio de la industria cementera comienza por una fábrica

creada en 1899 por el ingeniero Carlos Novella, equipada con maquinaria
alemana de segunda mano, se modernizó en 1917 gracias al acuerdo
alcanzado con la United Fruit, esto se logró para tener una producción propia de
cemento y no depender mucho de las importaciones de Alemania y Estados
Unidos. Al ver la buena producción de cemento en la década de 1930,
empezaron a surgir más edificaciones de concreto en Guatemala, con la
obtención de sus agregados de forma natural.

En 1954, con la apertura de la primera empresa de producción de

concreto premezclado, se estableció una industria del concreto y debido a la
necesidad de construcción principalmente de vivienda en 1957 surge la
fabricación de elementos prefabricados como los blocks, y también el inicio de
fabricación de otro tipos de cementos Portland como el cemento para
fabricación y pegado de blocks, estructural de mayor capacidad a la compresión
etc., en 1970 se empezó la utilización de elementos prefabricados pretensados.

Uno de los más grandes retos que enfrentó esta industria fue el
terremoto ocurrido en 1976 por el cual hubo necesidad de mejorar, producir y
utilizar diferentes tipos de cementos portland y al llegar la década de 1980, se
empezó con la producción de nuevos tipos de cementos también se amplió la
producción de concreto premezclado y la mayor utilización de prefabricados. A
partir de la década del 90, empieza una gran expansión de la industria con la
producción de cemento para diferentes tipos de clima, la producción de

14
concretos premezclados dependiendo del tipo estructuras, al igual de la
implementación de programas ambientales.

Teniendo en cuenta todos los acontecimientos anteriores, la industria al

producir cada tipo de cemento y forma de utilizarlo se rigió en normas
internacionales como las ASTM para tener una producción y utilización correcta
de los mismos. La utilización de normas es de nivel obligatorio por lo que en el
2006 se fundó el Instituto del Cemento y del Concreto en Guatemala (ICCG),
que ha implementado y complementado con la aprobación de las normas
nacionales COGUANOR y crear un capítulo ACI guatemalteco.

1.3. Características y desempeño del concreto

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja

en su forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta
combinación de características es la razón principal por la que es un material de
construcción tan popular para exteriores.

Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una

casa moderna, un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una
modesta entrada delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los
lugares donde se vive.

Además de cubrir las necesidades diarias en escalones exteriores,

entradas y caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al
proporcionar la superficie adecuada para un patio.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla

de tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales

15
eventualmente se incorpora un cuarto componente que genéricamente se
designa como aditivo.

Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una

revoltura de concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante
representado por el aire.

La mezcla íntima de los componentes del concreto convencional produce

una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad;
pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas
horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y
propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material
mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo

identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como
agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de
cemento de consistencia plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy
poco o ningún contacto entre las partículas de los agregados, característica que
tiende a permanecer en el concreto ya endurecido.

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material

y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

 Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento,

o matriz cementante, endurecida.

 La calidad propia de los agregados, incluyendo los agregados finos y

gruesos.

16
 La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad
para trabajar en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante

apropiado, el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso
eventual de un aditivo necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente
asegurada la calidad de la matriz cementante.

En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las

funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el
punto débil en el comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir
adecuadamente y por largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones
de exposición y servicio a que esté sometido.

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz

cementante con los agregados, depende de diversos factores tales como las
características físicas y químicas del cementante, la composición mineralógica y
petrográfica de las rocas que constituyen los agregados, y la forma, tamaño
máximo y textura superficial de estos.

De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende

sustancialmente la capacidad potencial del concreto, como material de
construcción, para responder adecuadamente a las acciones resultantes de las
condiciones en que debe prestar servicio. Pero esto, que sólo representa la
previsión de emplear el material potencialmente adecuado, no basta para
obtener estructuras resistentes y durables, pues requiere conjugarse con el
cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto al diseño,
especificación, construcción y mantenimiento de las propias estructuras.

17
 1.3.1. Características estructurales

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los

esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al
esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en
situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se arma el concreto introduciendo barras

de acero, conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual,
además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de
compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el

acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la pieza
estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el concreto
postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia

tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las
tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en
descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy
ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto
límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las
ventajas del pretensado.

18
 Los aditivos permiten obtener concretos de alta resistencia; la inclusión de
monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.

Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las

dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y
disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación,

consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material idóneo para
ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi
impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado
fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.

1.3.2. Características físicas

Las principales características físicas del concreto, en valores

aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2 350 kg/m3, con agregados convencionales sin

especificación de densidad específica de los mismos.

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el

concreto ordinario. Existen concretos especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2 000 kg/cm2 (200 MPa).

19
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un
décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa
en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función

de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.

 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,

humedad y otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la
resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas
prácticamente la resistencia total de cálculo.

 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al

acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto
protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

La pasta del concreto se forma mezclando cemento artificial y agua

debiendo embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta
es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones

químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de
hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del
estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple
presión con un dedo sobre la superficie del concreto. Posteriormente continúan
las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del
cemento que provoca el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un
progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
20
 Figura 3. Diagrama indicativo de la resistencia (en porcentaje) que
adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días

0 d 14 d 28 d
42 d 56 d

Fuente: KOSMATKA, Steven H; PARANESE, William C. PCA: Diseño y control de mezclas de

concreto. p. 5.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.

En el cemento Portland, el más frecuente empleado en los concretos, el

primer componente en reaccionar, es el aluminato tricálcico con una duración
rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una
aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A continuación
el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de
los 28 días.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento

amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en
construcción. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría
su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los
encofrados.

21
 En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar
entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y
termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el
endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente se observa la evolución de
la resistencia a compresión de un concreto tomando como unidad la resistencia
a 28 días, siendo cifras orientativas

Tabla I. Evolución de la resistencia a compresión de un concreto con

cemento tipo Portland normal

Edad del concreto en

3 7 28 90 360
días

Resistencia a
40% 65% 100% 120% 135%
compresión

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

1.3.3. Fraguado

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción

química exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla.

Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en

que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de
manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que
se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo

22
estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este
estado se denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre

ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo
debe tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el
mismo para los cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a
60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas
aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de
una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase del estado
fluido al sólido.

El fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es

necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de
preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se
presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el
transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de retardantes
del fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, el
fraguado puede acelerarse con la adición de sustancias alcalinas o sales como
el cloruro de calcio.

1.3.4. Efectos en el concreto fresco

El concreto como material en estado fresco, se convierte en uno de los

materiales para la construcción más complejos de manejar, debido al poco
tiempo de vida y a los cambios acelerados en sus características y desempeño.
A continuación se describen las principales características y efectos que sufre
este material en su estado fresco.

23
 1.3.4.1. Cohesión y trabajabilidad

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son

características que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo
previo y durante su colocación en las cimbras. Consecuentemente, son
aspectos del comportamiento del concreto fresco que adquieren relevancia en
obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde las
condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el
vaciado por gravedad.

Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede

aportar beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto,
por tanto, los cementos de mayor finura como el portland tipo III o los portland-
puzolana serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros
factores con efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto
segreguen durante su manejo y colocación. Entre tales factores puede
mencionarse la composición granulométrica y el tamaño máximo del agregado,
el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de
la mezcla de concreto.

1.3.4.2. Revenimiento

Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución

de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto
experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y
compactada en la estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de
concreto conservara su consistencia (o revenimiento) original durante todo este
proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida gradual cuya
evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que

24
destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de
transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los
cuales son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.

Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de

revenimiento también puede resultar influida por factores intrínsecos de la
mezcla de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de esta, la
humedad de los agregados, el uso de ciertos aditivos y las características y
contenido unitario del cemento. La eventual contribución de estos factores
intrínsecos, en el sentido de incrementar la pérdida normal de revenimiento del
concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se indica:

 Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento

con mayor rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que
contienen.

 El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir

pronto la consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para
absorber agua de la mezcla.

 El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes

acelera la pérdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones
indeseables con algunos cementos.

 El empleo de cementos Portland-puzolana cuyo componente puzolánico

es de naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar
notablemente la pérdida de revenimiento del concreto recién mezclado al
producirse un resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua
de la puzolana.
25
 En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar
oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso
previsto y, en el caso del cemento Portland-puzolana, realizar pruebas
comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento portland simple de
uso alternativo.

1.3.4.3. Asentamiento y exudación

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y

compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante
el cual los componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a
descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A
estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y
sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables
porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se
forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por su
mayor concentración de agua.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del

concreto son de orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las
mezclas, características deficientes de forma, textura superficial y granulometría
en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido
consumo unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las
medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en
inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:

 Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que

pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el

26
 menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando
aditivos reductores de agua si es necesario.

 Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada

composición granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la
arena que cumpla especificaciones en la materia.

 Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no

sea factible cumplir con la medida anterior.

 Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de

mayor finura, como el Portland tipo III o los Portland-puzolana. En
relación con esta última medida, es un hecho bien conocido la manera
como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la
superficie específica del cemento.

Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que

un aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de
agua de mezclado en el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta
medida limitadamente seleccionando el cemento apropiado por otras razones
más imperiosas y, si se presenta problema de sangrado en el concreto, tratar
de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de cemento por
otro más fino como última posibilidad.

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se

mezcla el concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible
para realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto
colocado y compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este
lapso previo al fraguado inicial adquiere importancia práctica pues debe ser
27
suficientemente amplio para permitir la ejecución de esas operaciones en las
condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto
ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía
dificultades de orden técnico y económico.

1.3.4.4. Resistencia del concreto

Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y

adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento portland depende
básicamente de la composición química del clinker y de la finura de molienda.
De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y
elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso
del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un
cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe
hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación
de calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV.

En cuanto a los cementos Portland-puzolana, su adquisición inicial de

resistencia suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan
prácticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil
predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque hay varios
factores que influyen y no siempre se conocen, como son el tipo de clinker con
que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente
puzolánico.

De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para

obtener el beneficio adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento
en función de sus características, lo conveniente es especificar la resistencia de

28
proyección del concreto a edades que sean congruentes con dichas
características. Consecuentemente, estas edades pueden ser como sigue:

 Portland III 14 o 28 días

 Portland I, II y V 28 o 90 días
 Portland-puzolana 90 días, o más

En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado

guatemalteco es limitada, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo
acelerante, previa verificación de su compatibilidad y efectos en el concreto,
tanto en lo que se refiere a su adquisición de resistencia como a la durabilidad
potencial de la estructura.

1.3.5. Durabilidad del concreto

El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto

grado al prestar servicio en contacto con diversas substancias químicas de
carácter ácido o alcalino.

En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato

tricálcico (C3A) es el compuesto del cemento portland que puede reaccionar
con los sulfatos externos para dar Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya
formación gradual se acompaña de expansiones que desintegran
paulatinamente el concreto.

1.4. Tipos de concreto

En la Instrucción Española, publicada en 1998, los concretos están

tipificados según la siguiente tabla, siendo obligatorio referirse de esta forma en
29
los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y
puesta en obra.

Tabla II. Tipos de concreto

Es el concreto que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente

Concreto calculadas y situadas. Este concreto es apto para resistir esfuerzos de
armado compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las
armaduras de acero. Es el concreto más habitual.

Es el concreto que tiene en su interior una armadura de acero especial

Concreto
sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado
pretensado
antes de colocar el concreto fresco.

Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un concreto

Mortero
normal sin árido grueso.

Concreto Es el concreto que tiene embebidos en su interior grandes piedras de

ciclópeo dimensión no inferior a 30 cm.

Concreto sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor
finos de 5 mm).

Concreto Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de

aireado reacciones químicas, resultando un concreto de baja densidad.

Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales

Concreto de
(normalmente barita, magnetita o hematita) El concreto pesado se utiliza
alta densidad
para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

1.5. Componentes del concreto

En términos generales, el concreto fresco es una mezcla semilíquida de

aditivos químicos, cemento, agua, piedra triturada y arena, que mediante un
30
proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan
químicamente con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un
material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera
apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las
temperaturas extremas del invierno y del verano.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será

necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras
sólidas. La cimbra generalmente se construye de madera y puede hacerse con
ella desde un sencillo cuadrado hasta formas más complejas.

Figura 4. Componentes del concreto

Fuente: KOSMATKA, Steven H; PARANESE, William C. PCA: Diseño y control de mezclas de

concreto. p. 1.

1.5.1. Cemento

Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son

hidráulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el
agua, aun estando inmersos en ella, característica que los distingue de los

31
cementantes aéreos que solamente fraguan y endurecen en contacto con el
aire y demás condiciones ambientales.

Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos

hidráulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas.
De acuerdo con el grado de poder cementante y los requerimientos específicos
de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o
combinados entre sí.

Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en

la construcción, resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede
considerar los cementos, las escorias, los materiales puzolánicos y sus
respectivas combinaciones.

1.5.1.1. Tipos de cemento

Existen cuatro tipos de cemento portland, cada uno con características

físicas y químicas diferentes.

El primer tipo son los cementos portland simples, mezclados y expansivos.

Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de
aportar principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina,
para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición
adecuada.

Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente

hasta su completa homogeneización, ya sea en seco o en húmedo.

32
 La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se
introduce en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de
1 400 °C, hasta que alcanza un estado de fusión incipiente. En este estado se
producen las reacciones químicas requeridas y el material se subdivide y
aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza por efecto
de la rotación del horno. A este material fragmentado, resultante de la
calcinación, se le denomina clinker portland.

Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida

proporción de yeso, que tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con
ello se obtiene el polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland
simple. Además durante, la molienda, el clinker puede combinarse con una
escoria o un material puzolánico para producir un cemento mezclado portland-
escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales
de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos
expansivos.

El segundo tipo de cemento es el cemento blanco. El clinker portland para

este cemento se produce seleccionando materias primas con muy bajas
proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. De acuerdo con su
composición química puede ser clasificado como portland tipo lo tipo III. Se le
destina principalmente a trabajos arquitectónicos y decorativos, en donde no se
requieren grandes consumos de cemento, ya que su precio es relativamente
alto.

El tercer tipo de cemento es el cemento para pozos petroleros. Para las

lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y
mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse
cementantes cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de

33
colocación ya las elevadas temperaturas y presiones que en el sitio existan.
Con esta finalidad, se reglamentan seis diferentes clases de cemento,
aplicables de acuerdo con la profundidad de colocación en el pozo. A falta de
este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un cemento
portland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del
fraguado añadidos en obra.

En condiciones muy rigurosas de presión y temperatura, puede ser

necesario emplear cementos distintos al portland como los que eventualmente
se elaboran en EUA, mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice
finamente molida.

El cuarto tipo de cemento es el cemento de mampostería, este se emplea

en la elaboración de morteros para aplanados, junto de bloques y otros trabajos
similares, por cuyo motivo también se le denomina cemento de albañilería. Dos
características importantes de este cemento son su plasticidad y su capacidad
para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que sus requisitos de
resistencia son comparativamente menores que los del portland, esas
características suelen fomentarse con el uso de materiales inertes tales como
caliza y arcilla, que pueden molerse conjuntamente con el clinker o molerse por
separado y mezclarse con el cemento portland ya elaborado.

1.5.1.2. Controles de calidad en el cemento

La mayor parte de especificaciones para el cemento Portland limitan su

composición química y sus propiedades físicas. La comprensión del significado
de algunas de estas propiedades físicas es útil para interpretar los resultados
de las pruebas que se efectúan al cemento. En general, las pruebas de las
propiedades físicas del cemento deben ser utilizadas exclusivamente para

34
evaluar las propiedades del cemento más que para el concreto. Las principales
pruebas se listan a continuación.

 Finura: la finura del cemento influye en el calor liberado y en la velocidad

de hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación
del cemento y por lo tanto mayor desarrollo de resistencia. Los efectos
que una mayor finura provoca sobre la resistencia se manifiestan
principalmente durante los primeros siete días. La finura se mide por
medio del ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo
Blaine de permeabilidad al aire (ASTM C 204), o con la malla No.325 (45
mieras) (ASTM C 430). Aproximadamente del 85% al 95% de las
partículas de cemento son menores de 45 micras.

 Inalterabilidad: se refiere a la capacidad de una pasta endurecida para

conservar su volumen después del fraguado. La expansión destructiva
retardada o falta de sanidad es provocada por un exceso en las
cantidades de cal libre o de magnesia. Casi todas las especificaciones
para el cemento portland limitan los contenidos de magnesia, así como la
expansión registrada en la prueba de autoclave. Desde que en 1943 se
adoptó la prueba de expansión en autoclave (ASTM C 151),
prácticamente no han ocurrido casos de expansión anormal que puedan
atribuirse a falta de sanidad.

 Consistencia: la consistencia se refiere a la movilidad relativa de una

pasta de cemento o mortero recién mezclado o bien a su capacidad de
fluir. Durante el ensayo de cemento, se mezclan pastas de consistencia
normal, misma que se define por una penetración de 10 ±1 mm de la
aguja de Vicat, mientras se mezclan morteros para obtener ya sea una
relación agua-cemento fija o para producir una cierta fluidez dentro de un
35
 rango dado. La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como se
describe en la norma ASTM C 230.

 Tiempo de fraguado: para determinar si un cemento fragua de acuerdo

con los tiempos especificados en la norma ASTM C 150, se efectúan
pruebas usando el aparato de Vicat (ASTM C 191) o la aguja de
Gillmore. El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe ocurrir
demasiado pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado
tarde. Los tiempos de fraguado indican si la pasta está desarrollando sus
reacciones de hidratación de manera normal. El yeso regula el tiempo de
fraguado en el cemento.

 Falso fraguado: el falso fraguado (Norma ASTM C 451 para el método de

la pasta y norma ASTM C 359 para el método del mortero), se
comprueba por una considerable pérdida de plasticidad sin que se
desarrolle calor en gran abundancia poco tiempo después del mezclado.
Desde el punto de vista de la colocación y del manejo, las tendencias del
cemento portland a provocar fraguado falso no causarán dificultades si el
concreto se mezcla un mayor tiempo de lo normal o si es remezclado sin
agregarle agua antes de ser transportado y colado.

 Resistencia a la compresión: la resistencia a la compresión, tal como lo

especifica la norma ASTM C 150, es la obtenida a partir de pruebas en
cubos de mortero estándar de 5 cm, ensayados de acuerdo a la norma
ASTM C 109. Estos cubos se hacen y se curan de manera prescrita y
utilizando una arena estándar.

36
 1.5.2. Agua

En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones, la primera como ingrediente en la elaboración de las mezclas y
como medio de curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso
es el de su uso interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea
exteriormente, cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas
aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia
sobre el concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola
calidad en ambos casos.

En las especificaciones para concreto se hace referencia en primer

término a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto,
porque sus efectos son más importantes, y después se indica que el agua que
se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se
subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con
características inadecuadas.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la

temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado
se administre en forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua
que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones
de calidad del agua de mezclado.

Como componente del concreto convencional, el agua suele representar

aproximadamente entre 10 y 25 por ciento del volumen del concreto recién
mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del
revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia importante a la
calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las propiedades del

37
concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en proporciones
reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.

Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para

fabricar concreto sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que
es potable también es apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay
ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no
afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de
concreto. En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente,
es decir, que el agua para la elaboración del concreto no necesariamente
requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados requisitos
mínimos de calidad.

En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer la

calidad necesaria en el agua de mezclado, se pone más énfasis en la valuación
de los efectos que produce en el concreto, que en la cuantificación de las
substancias indeseables e impurezas que contiene. Esto aparentemente se
justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas principalmente a
construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto se produce en
localidades donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso
industrial o doméstico.

No siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas,

particularmente de las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir a fuentes
de suministro de agua cuya calidad es desconocida y con frecuencia muestra
señales de contaminación. En tal caso, es prudente determinar en primer
término las características fisico-químicas del agua y, si estas son adecuadas,
proceder a verificar sus efectos en el concreto.

38
 Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada
puede producir en el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a
corto plazo normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las
resistencias iniciales, los de mediano plazo con las resistencias posteriores (a
28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la
reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La prevención de
los efectos a largo plazo se consigue por medio del análisis químico del agua
antes de emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de
sulfatos, álcalis, cloruros y di óxido de carbono disuelto, principalmente.

Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se acostumbra

precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y de
resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas pruebas se comparan
especímenes elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo cambia la
procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo y el
agua en estudio en la mezcla de prueba.

1.5.2.1. Controles de calidad en el agua

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen

ninguna relación obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las
aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus características fisico-
químicas ya sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del
concreto.

Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto,

no parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben
imponerse a las substancias e impurezas cuya presencia es relativamente
frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgánicas (cloruros,

39
sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, dióxido de carbono disuelto,
etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe tolerarse
la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas,
aceites, azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas
substancias, que por lo demás no es común, debe tomarse como un síntoma de
contaminación que requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de
emplear el agua.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que

sus características fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto
por la posibilidad de que contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede
detectarse fácilmente al probarla.

La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el

concreto, debe ser una práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de
obras importantes, como es el caso de las centrales para generar energía
eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta verificación se omita en las
siguientes condiciones:

 El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se

le aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de
uso en la fabricación de concreto.

 El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con

antecedentes de uso en la fabricación de concreto con buenos resultados
y no se le aprecia olor, color ni sabor.

40
 Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en
la fabricación de concreto, debe ser un requisito ineludible en los siguientes
casos:

 El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y,

aunque posee antecedentes de U80 en la fabricación de concreto, se le
aprecia cierto olor, color o sabor.

 El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de

uso en la fabricación de concreto, aunque no manifieste olor, color ni
sabor.

Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de

población, es muy probable que exista abastecimiento de agua en la localidad,
del cual pueda disponerse para fabricar el concreto. Al referirse a esta red de
suministro público, es pertinente distinguir entre el agua para uso doméstico y
para uso industrial. La primera por lo general reúne condiciones fisico-químicas
de potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que pueden
hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan al concreto. El agua
para uso industrial por lo común no es potable, no sólo en el aspecto
bacteriológico sino también en el aspecto fisico-químico.

Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en

sitios alejados de los centros de población, como son los pozos, manantiales
corrientes superficiales (arroyos y ríos), almacenamientos naturales (lagos
lagunas) y almacenamientos creados artificialmente (vasos de presas). Salvo
que existan antecedentes de uso del agua en la fabricación de concreto con
buenos resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes de
emplearla.

41
 En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como
agua de mezclado para concreto, consiste en su elevado contenido de cloruros
(más de 20 000 ppm) que la convierten en un medio altamente corrosivo para e
acero de refuerzo, y esto la hace inaceptable para su empleo en el concreto
reforzado. No obstante, en determinados casos se ha llegado a emplear agua
de mar para la elaboración de concreto destinado a elementos no reforzados
Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el apilamiento
de grandes bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero fluido bombeable,
hecho a base de arena, cemento portland tipo V.

En la construcción de centrales eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es

bastante común disponer del agua procedente de corrientes fluviales que
pueden contener substancias contaminantes de diversa índole. La manera
recomendable de proceder en estos casos, consiste en obtener muestras del
agua con suficiente anticipación al inicio de las obras, con objeto de verificar
sus características fisico-químicas y sus efectos en el concreto. Estas muestras
deben colectarse en diversas épocas del año, para abarcar todas las posibles
condiciones de suministro, y del resultado de su verificación debe poder
concluirse si el agua es aceptable en su estado original, o si requiere ser
sometida a algún tratamiento previo de sedimentación, filtración, etc.

1.5.3. Agregados

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad

que se exija al concreto. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos,
yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios
agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de
rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.

42
 El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. No es
posible hacer un buen concreto sin una buena arena. Las mejores arenas son
las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su
resistencia y durabilidad.

Con áridos naturales rodados, los concretos son más trabajables y

requieren menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose
además la garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados
procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos
en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de concreto. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al concreto, precisa más agua de amasado y darán
menores resistencias por lo que suelen lavarse.

Los áridos que se emplean en concretos se obtienen mezclando tres o

cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima.

Tres factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño

máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor
sea el tamaño máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y
de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas
del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que esos
huecos deben quedar rellenos por el concreto y por tanto, por los áridos de
mayor tamaño.

43
 En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja
pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de
áridos gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el concreto, pero si se dispone de medios suficientes para
ello el resultado son concretos muy resistentes. En cuanto al contenido de
granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero precisan más agua de
amasado y de cemento.

1.5.3.1. Agregados gruesos (grava)

El agregado grueso consiste en gravas o en piedrín proveniente de los

cantos rodados naturalmente o triturado desde una cantera. Teniendo en
cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la materia
prima para fabricar el concreto. En consecuencia se debe usar la mayor
cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de
colocación y resistencia. En Guatemala se considera como agregado grueso,
grava o piedrín, al compuesto por partículas mayores a 5 mm (que quedan
retenidas en el tamiz N.4).

1.5.3.2. Agregados finos (arenas)

El agregado fino consiste en arena natural proveniente de canteras

aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las partículas deberá
ser generalmente cúbica o esférica y razonablemente libre de partículas
delgadas, planas o alargadas. En la producción artificial del agregado fino no
deben utilizarse rocas que se quiebren en partículas laminares, planas o
alargadas. En Guatemala se considera agregado fino, la arena de partículas
muy pequeñas que pasan por una malla de abertura de 5 milímetros.

44
 1.5.3.3. Controles de calidad en los agregados

En general, el agregado grueso deberá estar de acuerdo con la norma

ASTM C 33 (el uso de la norma está sujeto de acuerdo al país en el cual se
aplique la misma ya que las especificaciones de cada una de estas varían de
acuerdo con la región o país). Los porcentajes de sustancias dañinas en cada
fracción del agregado grueso, en el momento de la descarga en la planta de
concreto, no deberán superar los siguientes límites:

Tabla III. Porcentaje permisible de sustancias dañinas en fracciones

del agregado grueso

Límite
Sustancia Norma
máximo (%)

Material que pasa por el tamiz No.

(ASTM C 117) máx. 0.5
200

Materiales ligeros (ASTM C 123) máx. 1

Grumos de arcilla (ASTM C 142) máx. 0.5

Otras sustancias dañinas - máx. 1

(ASTM C 88, método

Pérdida por intemperismo máx. 12
Na2SO4)

Pérdida por abrasión en la máquina

ASTM C 131 y C 535 máx. 40
de Los Ángeles

Fuente: KOSMATKA, Steven H; PARANESE, William C. PCA: Diseño y control de mezclas de

concreto. p. 111.

45
 El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y grueso
y debe llegar a la planta de concreto separado en tamaños normales cuyas
granulometrías se indican en la tabla IV.

Tabla IV. Granulometría del agregado grueso

Porcentaje en peso
Tamiz Dimensión de la
Mm que pasa por los Mm
Standard malla (mm)
tamices

- - 19 mm 38 51

2" 50 - 100 100

1½" 38 - 95-100 95-100

1" 25 100 - 35-70

3/4" 19 90-100 35-70 -

½" 13 - - 10-30

3/8" 10 20-55 10-30 -

N° 4 4,8 0-10 0-5 0-5

N° 8 2,4 0-5 - -

Fuente: KOSMATKA, Steven H.; PARANESE William C. PCA: Diseño y control de mezclas de
concreto. p. 112.

En general, el agregado fino o arena deberá cumplir con los requisitos

establecidos en la norma, es decir, no deberá contener cantidades dañinas de
arcilla, limo, álcalis, mica, materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.

46
 El máximo porcentaje en peso de sustancias dañinas no deberá exceder
de los valores siguientes, expresados en porcentaje del peso.

Tabla V. Máximo porcentaje en peso de sustancias dañinas máximas

permisibles

Sustancia Norma Límite máximo (%)

Material que pasa por el tamiz nº 200 (ASTM C 117) 3%

Materiales ligeros (ASTM C 123) 1%

Grumos de arcilla (ASTM C 142) 1%

Fuente: KOSMATKA, Steven H; PARANESE, William C. PCA: Diseño y control de mezclas de

concreto. p. 113.

El agregado fino deberá llegar tener la granulometría siguiente:

Tabla VI. Granulometría del agregado fino

Tamiz Standard Dimensión de la malla (mm) Porcentaje en peso que pasa

N° 3/8” 9,52 100

N° 4 4,75 95 – 100

N° 8 2,36 80 – 100

N° 16 1,18 50 – 85

N° 30 0,60 25 – 60

N° 50 0,30 10 – 30

Fuente: KOSMATKA, Steven H.; PARANESE, William C. PCA: Diseño y control de mezclas de
concreto. p. 116.

47
 Además de los límites granulométricos indicados arriba, el agregado fino
deberá tener un módulo de finura que no sea menor de 2,3 ni mayor de 3,1. Se
utilizan cernidores calibrados para medir el grado de granulometría.

1.5.4. Aditivos

Los aditivos para concreto (concreto) son componentes de naturaleza

orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las
propiedades de los materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen
presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

Se pueden distinguir dos grupos principales, los primeros son los

Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco,
tal como la consistencia, docilidad, etc.

El segundo grupo es el de los modificadores del fraguado, que adelantan o

retrasan el fraguado o sus condiciones.

Los componentes básicos del concreto son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.

Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más

manejable, los aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados
para obras o construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado
rápido.

Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragua

rápidamente, especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones

48
donde el concreto debe ser transportado a grandes distancias; esto con la
intención de manipular la mezcla por mayor tiempo.

1.5.4.1. Tipos de aditivos

De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el

concreto de la siguiente manera:

 Aditivo reductor de agua/plastificante: no modifica la consistencia del

concreto, permitiendo reducir el contenido de agua de un determinado
concreto, o que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento
(cono de abrams) escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.

 Aditivo reductor de agua superplastificante: no modifica la consistencia

del concreto, aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)
escurrimiento de manera poderosa.

 Aditivo reductor de agua: reduce la pérdida de agua, disminuyendo la

exudación.

 Aditivo inclusor de aire: permite incorporar durante el amasado una

cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que
permanecen después del endurecimiento.

 Aditivo acelerador de fraguado: reduce el tiempo de transición de la

mezcla para pasar del estado plástico al rígido.

49
 Aditivo acelerador del endurecimiento: aumenta la velocidad de
desarrollo de resistencia iniciales del concreto, con o sin modificación del
tiempo de fraguado.

 Aditivo retardador de fraguado: aumenta el tiempo del principio de

transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.

 Aditivo hidrófugo de masa: reduce la absorción capilar del concreto

endurecido.

 Aditivo multifuncional: afecta a diversas propiedades del concreto fresco

y/o endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales
definidas en los aditivos mencionados anteriormente.

Existe otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por
tanto sin clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que
modifican propiedades del concreto, como ocurre con los colorantes o
pigmentos que actúan sobre el color concreto, los generadores de gas que lo
hacen sobre la densidad, etc.

1.5.4.2. Controles de calidad en aditivos

En cuanto a los controles implementados para garantizar la calidad de los

aditivos, las concreteras invierten pocos recursos analizar este tipo de
materiales, debido a la alta confiabilidad en los procesos de fabricación de las
casas productoras. Como procedimiento implementado por parte de los
productores de aditivos, con cada despacho se genera un reporte con las
características del lote producido en donde se especifican los datos relevantes
de desempeño.
50
1.6. Proceso de fabricación del concreto

Los componentes del concreto deben tener un adecuado manejo para

garantizar un buen desempeño, ya que los abusos en su manipulación y
almacenamiento afectan las propiedades de estos. De preferencia, el cemento
que se emplea para la producción de concreto premezclado debe ser a granel.
Cuando se tenga que emplear cemento en sacos, deben protegerse de las
condiciones atmosféricas preferiblemente en un almacén cubierto y sobre
plataformas, de modo que se permita la circulación del aire. Normalmente el
agua de mezclado en zonas urbanas se toma del abastecimiento local. La
demanda del agua depende del tipo de planta, capacidad de producción,
sistema de mezclado y las condiciones ambientales.

El almacenamiento de agregados debe hacerse en patios suficientemente

amplios para permitir la circulación y operación de equipos destinados a su
transporte y manejo. Los aditivos fabricados en forma líquida deben
almacenarse en tanques herméticos protegidos de los rigores del clima.

Figura 5. Carga de concreto en plantas dosificadoras

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

51
 1.6.1. Dosificación

Es el proceso de pesar o medir volumétricamente e introducir al mezclador

los ingredientes para una mezcla de concreto. Para producir concretos
uniformes, los ingredientes deberán medirse con precisión en cada mezcla. La
dosificación se debe efectuar por peso en vez de hacerlo por volumen, pues la
medida con base en su volumen puede conducir a errores al no tenerse en
cuenta el grado de compactación o expansión de las partículas, el grado de
saturación o humedad de los agregados, ni el volumen absoluto de cada
ingrediente en el momento de la dosificación. Solo el agua y los aditivos líquidos
pueden ser medidos correctamente con base en el volumen.

1.6.2. Mezclado

Consiste en cubrir la superficie de todas las partículas de los agregados

con pasta de cemento y obtener una masa uniforme. Todo concreto se debe
mezclar completamente hasta que sea uniforme en apariencia, con todos sus
ingredientes distribuidos equitativamente. En general, el cemento debe ser
cargado junto con los agregados, pero luego de que haya entrado el 10% del
agregado al tambor. Los aditivos deben cargarse en el tambor en el mismo
punto de la secuencia del mezclado, mezcla tras mezcla. El concreto
premezclado se puede elaborar por cualquiera de los métodos siguientes:
concreto mezclado en planta, concreto mezclado en camión, concreto mezclado
en dos fases.

1.6.3. Transporte y manejo del concreto

La planeación anticipada puede ayudar en la elección del método más

apropiado de manejo para una aplicación. Considere las siguientes tres

52
ocurrencias que, si suceden durante el manejo y la colocación (colado), pueden
afectar seriamente la calidad del trabajo acabado:

 Retrasos: el objetivo de la planeación de cualquier programa de trabajo

es producir el trabajo con la mayor rapidez, con la menor fuerza laboral y
con el equipo adecuado. Las máquinas para transporte y manejo de
concreto están mejorando continuadamente. La mayor productividad será
lograda si se planea el trabajo para que se aprovechen, al máximo, el
personal y los equipos y si estos se seleccionan para que se reduzcan
los retrasos durante la colocación del concreto.

 Endurecimiento prematuro y secado: el concreto empieza a endurecerse

en el momento que se mezclan los materiales cementantes y el agua,
pero el grado de endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos
no es un problema. El concreto que se mantiene en agitación
generalmente se lo puede colocar y compactar en un periodo de 11⁄2
hora después del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del
concreto o el contenido alto de cemento aceleren excesivamente la
hidratación. El planeamiento debe eliminar o minimizar las variables que
permitirían el endurecimiento del concreto en un grado tal que no se
logre la consolidación completa y que torne el acabado difícil.

 Segregación: la segregación es la tendencia del agregado grueso de

separarse del mortero de cemento y arena. Esto resulta en que parte de
la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el resto tiene
cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso
tiende a retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia a
abrasión. La parte con cantidad excesiva de agregado puede ser muy

53
 áspera, dificultando la consolidación y acabado completos, siendo una
causa frecuente de aparecimiento de agujeros.

Figura 6. Transporte de concreto en camión mezclador

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

1.6.4. Colocación del concreto

El vertido del concreto fresco en el interior del encofrado debe efectuarse

evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar
verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no
se debe desplazar horizontalmente la masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para

permitir una buena compactación (hasta 40 cm en concreto en masa y 60 cm en
concreto armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan
sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.

54
 Para conseguir un concreto compacto, eliminando sus huecos y para que
se obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de
consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola
sucesivamente, precisa concretos de consistencias blandas y fluidas y se
realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en concretos
resistentes y es apropiada en consistencias secas.

Figura 7. Colocación de concreto

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125

mm de diámetro cuya frecuencia varía entre 3 000 y 12 000 ciclos por minuto.
La aguja se dispone verticalmente en la masa de concreto fresco,
introduciéndose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior
y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría separar la masa
de concreto de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en
el concreto sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-3%
después del vibrado.

55
 El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de
puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del
elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen
pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el concreto
que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento
provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es
preciso compensar estas pérdidas curando el concreto añadiendo abundante
agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el concreto. Desde los

que protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos;
mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en
prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación
del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más costosos.

1.7. Proceso de inspección y ensayo de las muestras

Se debe enfatizar la importancia de la obtención de muestras realmente

representativas del concreto fresco para los ensayos de control. A menos que la
muestra sea representativa, los resultados de las pruebas serán engañosos.
Las muestras se deben obtener y manejar de acuerdo con ASTM C 173. A
excepción de las pruebas de rutina, tales como revenimiento (asentamiento) y
contenido de aire, realizadas para el control del proceso, la ASTM C 172
requiere que el tamaño de la muestra para el propósito de aceptación debe ser,
por lo menos, 28 litros (1 pie cúbico) y se la debe obtener durante los 15
minutos entre la primera y la última porción de la amasada (bachada, revoltura).

56
 La muestra compuesta, producida con dos o más porciones, no se debe
tomar enseguida a la porción inicial de la descarga, ni tampoco a la porción
final. La muestra se debe proteger del sol, viento y otras fuentes de evaporación
rápida durante el muestreo y el ensayo.

1.7.1. Inspección en planta

En Mixto Listo se utiliza una doble inspección del concreto en estado

fresco, la primera se realiza en las plantas dosificadoras de concreto. Para
realizar este procedimiento se cuenta con un laboratorio en cada planta que
realiza pruebas según el plan de muestreos determinado por el Departamento
Técnico de la empresa.

Regularmente los resultados de desempeño de los concretos de las

muestras hechas en planta, tienen mejores resultados respecto a las realizas en
obra, esto debido a que las condiciones controladas en el laboratorio, la
reducción de variabilidad que genera el traslado de especímenes de las obras
al laboratorio y toda la variabilidad que generan los procesos de transporte y
colocación del concreto.

El función a lo anterior, es posible asegurar que los resultados obtenidos

de las inspecciones realizadas en planta generan información correcta del
proceso de producción, pero, están muy distantes de reflejar el desempeño real
del concreto que los clientes obtienen en las obras.

1.7.2. Ensayo de muestras hechas en planta

Los ensayos de especímenes, tienen como objetivo determinar la

resistencia del concreto en función de las muestras tomadas en el proceso de

57
fabricación de los mismos. Para ello se requiere de elaborar 3 parejas de
cilindros, dos para ensayarlos a los 28 días, que es la edad a la cual se
especifica el 100% de desarrollo de resistencia de un concreto, y las otras dos
parejas, se ensayan a edades más tempranas, generalmente a 3 y 7 días, para
poder tener hacer una correlación en base a estos resultados que genere una
alerta en caso se proyecte resultados muy bajos.

El ACI 318 declara que la resistencia del concreto se puede considerar

satisfactoria si se logran las siguientes condiciones: el promedio del conjunto de
tres ensayos consecutivos de resistencia igual o superior al especificado para la
resistencia a los 28 días y ningún ensayo individual de resistencia (promedio de
dos cilindros) con resistencia de 35 kg/cm2 o 3,5 MPa (500 lb/pulg2) menor que
la especificada. Si los resultados de los cilindros no cumplen con estos criterios,
se debe evaluar la resistencia del concreto en in situ a través de corazones
(testigos, núcleos) aserrados.

Además de dos cilindros con 28 días de edad, las especificaciones de

obra frecuentemente requieren uno o dos cilindros con 7 días o más cilindros de
espera. Los cilindros con 7 días controlan el desarrollo de la resistencia en
edades tempranas. Los cilindros de espera se usan comúnmente para ofrecer
información adicional, en el caso de que los cilindros con 28 días se dañen o no
logren la resistencia a compresión requerida.

Cuando ocurren resultados bajos de resistencia a compresión a los 28

días, los cilindros de espera se prueban a los 56 días de edad. La eficiencia de
los procedimientos de protección y curado también se deben evaluar cuando los
cilindros curados en obra presenten menos de 85% de la resistencia de los
cilindros hermanos curados en laboratorio. Se puede renunciar a este requisito
de 85% cuando la resistencia de los cilindros curados en obra supere más de

58
35 kg/cm2 o 3,5 MPa (500 lb/pulg2). Cuando es necesaria, la resistencia del
concreto en la estructura se debe determinar a través de la prueba de 3
corazones, extraídos de la porción de la estructura cuyos cilindros curados en
laboratorio no cumplan los criterios de aceptación.

1.7.3. Inspección en obra

La inspección de concreto en obra, como lo describimos anteriormente, es

un proceso que se efectúa en condiciones no ideales, debido al poco control de
los procesos y de las condiciones físicas para el almacenamiento temporal en
las obras. Otro factor importante que genera variabilidad en los resultados, es el
traslado de los especímenes al laboratorio, debido a que en Guatemala el
estado de las carreteras son deficientes, genera un exceso de vibración que
generan en micro fisuras a los especímenes los cuales pierden cierto nivel de
resistencia al ser ensayados en el laboratorio.

1.7.4. Ensayo de muestras en obra

Los ensayos de las muestras hechas en obra, no difieren respecto a las

hechas en planta, debido a que el proceso de los ensayos se realiza en el
mismo laboratorio con el mismo equipo y con los mismos procedimientos. Los
resultados de las mismas son los que difieren, esto en función de lo expuesto
en los puntos anteriores, referentes a la variación de condiciones que genera el
proceso de muestro de concreto fresco y el manejo posterior de especímenes.

1.8. Impacto del uso del cemento

La fabricación de cemento tiene impactos negativos y positivos en las

comunidades cercanas a las plantas que lo producen, en el nivel de vida de las

59
personas que hacen uso de éste y por su puesto en los costos operativos de la
industria concretera, ya que el cemento es su principal componente para la
fabricación de concreto premezclado.

A continuación se explicarán los principales impactos enumerados

anteriormente.

1.8.1. Impacto económico del cemento en la industria

concretera

El cemento es el componente activo para la producción de concreto, sin

este no sería posible poder producirlo, ya que no existe ningún otro material
sustituto que haga posible obtener las características necesarias para el
desempeño deseado en los concretos.

Cualquier variación de precios que el cemento pueda tener, impactará

directamente en la industria del concreto, es por ello que a continuación se
presenta una serie de datos que permitirán dimensionar de manera clara cómo
impacta el cemento en los costos de fabricación del concreto premezclado.

1.8.1.1. Costos de fabricación del concreto

Para determinar el costo unitario de fabricación del concreto premezclado,

las concreteras dividen sus costos en cuatro grandes rubros:

 Costos materia prima

 Costos de dosificación
 Costos de distribución
 Costos de bombeo y colocación
60
 En promedio, el costo de la materia prima, representa un 75% del total del
costo del concreto, y del rubro de materia prima, el cemento constituye un 63%
del costo, es decir un 47% del costo total.

En base a lo anterior, se puede evidenciar fácilmente que cualquier

esfuerzo enfocado a reducir el uso del cemento en la dosificación de los
concretos premezclados constituye una fuerte importante en la reducción de
costos.

1.8.2. Impacto del cemento en el medio ambiente

El uso de materiales reciclados como ingredientes del concreto está

ganando popularidad debido a la cada vez más severa legislación
medioambiental. Los más utilizados son las cenizas volantes, un subproducto
de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. Su impacto es
significativo pues posibilitan la reducción de canteras y vertederos, ya que
actúan como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para
obtener un buen concreto.

1.8.2.1. Descripción general del proceso de

fabricación

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los
procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y
procesos de vía húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende
cuatro etapas principales:

 Extracción y molienda de la materia prima

 Homogeneización de la materia prima

61
 Producción del clinker
 Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,

mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la
dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan
ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clinker a temperaturas superiores a los 1 500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo
de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clinker requiere
menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa

de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.

Respecto al almacenamiento del producto, si es cemento en sacos,

deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de
30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2
meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar

62
al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga
más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

1.8.2.2. Impactos positivos

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en

lo que se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso
son muy apropiados para la reutilización o destrucción de una variedad de
materiales residuales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el
polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los
suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas, estabilizar los desechos
peligrosos o como relleno para el asfalto.

1.8.2.3. Impactos negativos

El impacto negativo más grande de la industria del cemento al medio

ambiente lo podemos resumir en la siguiente relación: Por cada tonelada de
cemento fabricado, el proceso genera una tonelada de dióxido de carbono.

Otros impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento

ocurren en las siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los
materiales (partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el
enfriamiento del horno y la escoria (partículas) o polvo del horno, gases de
combustión que contienen monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2),
hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y nitrógeno). Los
contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de
alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos,

63
principalmente potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor
residual).

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para

la salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis.
Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o
atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.

1.8.3. Impacto ambiental del cemento medido por la

metodología de Huella de Carbono

La Huella de Carbono contabiliza la cantidad de CO2 equivalente emitida

de manera directa o indirecta durante todo el proceso productivo de una
industria, en este caso, de la industria concretera.

Los elementos que se consideran para calcular la huella de carbono son:

el transporte, las materias primas, la energía y combustible.

Dentro del elemento de transporte, se incluyen las emisiones ocasionadas

por el transporte de las materias primas, el transporte del combustible, insumos
de producción y del concreto premezclado.

Dentro del elemento de materia prima, se incluyen las emisiones

adicionadas por el cemento, adiciones cementantes y agua utilizada en el
proceso.

Por último, dentro del elemento de energía y combustible se

contabilizan las emisiones ocasionadas por la energía y diésel utilizados dentro
del proceso productivo.

64
 La producción mundial anual de concreto de 6 mil millones de metros
cúbicos ocasiona aproximadamente el 4% de la carga total de dióxido de
carbono en la atmósfera. Es por ello que, a nivel mundial, los fabricantes de
cemento están haciendo esfuerzos muy grandes por encontrar procesos y
materias que minimicen el impacto de sus operaciones.

1.8.3.1. Huella de carbono de la industria

concretera en Guatemala

Con base en las mediciones recientes efectuadas en la medición de huella

de carbono de las industrias concreteras, se generó la siguiente información
trasladada a Guatemala.

Tabla VII. CO2 generado por la industria de concreto en Guatemala

Industria Concreto GUA Mixto Listo

Medición
Producción de concreto/año 763 000 m3 519 600 m3
Generación CO2/ año 288 250 Ton 196 235 Ton
CO2 proveniente cemento 244 279 Ton 166 300 Ton

Fuente: elaboración propia, con base en mediciones de Metodología de Huella de Carbono de

Cemex México.

En función de los datos de producción de concreto a nivel nacional y de la

metodología de la huella de carbono se determina que actualmente se generan
0,37 Ton de CO2 por cada m3 producido de concreto y 1 Ton de CO2 por cada
Ton de cemento producido.

65
66
 2. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL

En este capítulo se analizará la situación actual del proceso productivo

para poder definir la base de trabajo y hacer un estimado del alcance e impacto
que el proyecto tendrá luego de haberse implementado.

2.1. Consumo de cemento en los concretos producidos

El indicador de consumo de cemento en la industria concretera se mide

por la relación kilogramo de cemento por metro cúbico de concreto (Kg/m3).

Tomando en cuenta que el cemento representa en promedio para la

empresa un 47% del costo de fabricación, es importante implementar acciones
que permitan disminuir la cantidad de cemento en cada diseño sin afectar el
desempeño del producto. Como punto de partida se analizará la cantidad actual
de cemento para cada uno de los concretos producidos en las diversas plantas
de la empresa, para que posteriormente en función de las actividades
propuestas, sea factible determinar un objetivo de reducción de cemento en los
diseños.

En la actualidad, el portafolio de productos se compone de 10 familias de

concretos, con un total de 101 concretos. Según la proyección de ventas del
último año, el consumo total de cemento para la producción de Mixto Listo será
de 149 328 035 Kg de cemento, al relacionar este consumo con el precio de
mercado del cemento que actualmente es de Q1,30/Kg de cemento,
encontramos que el costo anual de cemento será de Q194 126 445,50.

67
 Tabla VIII. Consumo de cemento por familia de concreto

Requerimiento
Proyección anual Consumo de
Código de Productos de cemento Participación Costo de Cemento
Tipo de Concreto (familias) de consumos de Kilos de
Producto por familia promedio por de Venta Anual
concreto Cemento Anual
familia
Concretos Convencionales CON. 16 290 Kg 299,715 m3 60% 86,917,350 Kg Q 112,992,555.00
Concretos de Bajo Asentamiento CONB 23 280 Kg 48,747 m3 10% 13,649,160 Kg Q 17,743,908.00
Concretos Fluidos CONF 12 300 Kg 33,950 m3 7% 10,185,000 Kg Q 13,240,500.00
Concretos Super Fluido COSP 12 315 Kg 10,705 m3 2% 3,372,075 Kg Q 4,383,697.50
Concretos de resistencia acel a 3 días COA3 10 350 Kg 2,735 m3 1% 957,250 Kg Q 1,244,425.00
Concretos de resistencia acel a 7 días COA7 10 330 Kg 13,440 m3 3% 4,435,200 Kg Q 5,765,760.00
Concretos Por Uso CONX 6 245 Kg 33,910 m3 7% 8,307,950 Kg Q 10,800,335.00
Concretos para Vivienda en serie CONC 3 330 Kg 22,454 m3 4% 7,409,820 Kg Q 9,632,766.00
Concretos de Baja Permeabilidad COBP 5 365 Kg 27,852 m3 6% 10,165,980 Kg Q 13,215,774.00
Concretos de Alta resistencia CONJ 4 475 Kg 8,270 m3 2% 3,928,250 Kg Q 5,106,725.00
TOTAL ----- 101 281 Kg 501,778.00 100% 149,328,035 Kg Q 194,126,445.50

Fuente: elaboración propia.

2.1.1. Concreto representativo

Para poder diseñar y ejecutar el plan para reducir la cantidad de cemento

en los diseños de concretos, es necesario reducir el análisis a un solo concreto,
el cual sea una muestra representativa de la producción de la empresa. En caso
de no hacerlo e intentar realizar las mediciones tomando en cuenta los 101
concretos existentes, resultará inefectivo y complejo de realizar mediciones que
arrojen información relevante.

Como se observa en la tabla VIII, la familia de concretos convencionales

es la familia que más se produce y despacha a los clientes de la empresa,
representando un 60% del volumen total proyectado. En esta familia existe un
concreto que por sus características es el concreto de mayor uso a nivel
nacional, éste es el concreto cuyo código es CON.3003, la descripción de este
concreto es la siguiente:

 Concreto convencional
 Resistencia a la compresión de 3 000 psi a 28 días
68
 Tamaño máximo del agregado: 1’’
 Slump: 5´´ +/- 1´´

De los 101 tipos de concretos fabricados por la empresa, el CON.3003

representa el 45% del total de la producción anual, por lo cual será este el
producto que utilizaremos como referencia a lo largo del estudio.

2.2. Variaciones de resistencias de concreto

Para obtener mejores resultados en la disminución de la variabilidad de las

resistencias de los concretos, se realizó una revisión a los procesos y sus
componentes, pudiendo determinar y agrupar las causas de variabilidad de la
siguiente manera:

 Un diseño adecuado del concreto

 Control de la materia prima disponible
 Proceso de producción estándar
 Sistema de inspección bajo norma y confiable

Con el fin de poder planificar y ejecutar acciones orientadas a disminuir la

variabilidad de resistencia de los concretos, a continuación listaremos los
principales factores, que luego serán la referencia para el diseño de dicho plan:

 Control de la relación agua/cemento

 Tipo de cemento
 Propiedades del cemento
o Finura Blaine
o Tiempo de fraguado
o Densidad
69
 o Resistencia a la compresión
o Demanda de agua
o Calor de hidratación
 Propiedades de los agregados
o Granulometría de los agregados
o Forma y Textura de los agregados
o Resistencia de los agregados
o Tamaño máximo del agregado
 Sistema de dosificación, puede ser por peso o por volumen
 Controles implementados en la dosificación
 Sistema de transporte
 Controles implementados en el transporte
 Proceso de inspección y ensayo

2.2.1. Variabilidad de resistencias en plantas

Para poder determinar el grado de variabilidad de las resistencias de los

concretos muestreados en planta, se realizaron mediciones por cinco días
consecutivos, tomando 3 muestras por día del concreto representativo. Las
mediciones se realizaron en la misma planta de dosificación de concreto para
evitar generar otra fuente más de variabilidad, por las condiciones cambiantes
de los procesos de cada planta.

Los datos obtenidos de dicho análisis se presentan de forma resumida en

la tabla IX, la cual presenta los datos de las resistencias de los concretos
muestreados en las plantas.

70
 Tabla IX. Resistencia de concreto en muestras elaboradas en plantas

Fuente: elaboración propia.

La información refleja que el promedio de las resistencias de las 15

parejas de cilindros muestreados está 740 psi por arriba de f´c, la cual es la
resistencia a la cual se comercializa el concreto, con un rango entre el dato
más alto y el más bajo de 1 133 psi, una desviación de 353 psi y muestra que
el dato más bajo tiene una resistencia a la compresión de 3 187 psi, lo cual
equivale a 187 psi arriba de la f´c.

71
 2.2.2. Variabilidad de resistencias en obras

Para poder determinar el grado de variabilidad de las resistencias de los

concretos muestreados en las obras, se realizaron mediciones por cinco días
consecutivos, tomando 3 muestras por día del concreto representativo. Los 15
concretos muestreados en obra, son exactamente los mismos concretos que se
muestrearon en las plantas, esto para poder correlacionar ambas mediciones
posteriormente, los datos obtenidos se presentan a continuación.

Tabla X. Resistencia de concreto en muestras elaboradas en obras

Fuente: elaboración propia.

72
 La información nos refleja que el promedio de las resistencias están 400
psi por arriba de f´c, con un rango entre el dato más alto y el más bajo de 1 152
psi, con una desviación de 307 psi y muestra que el dato más bajo estuvo tan
solo 51 psi arriba de la f´c.

2.3. Proceso de producción

Para producir concreto existen varios métodos, los cuales por sus
características poseen mayor o menor eficiencia en el control de variabilidad de
resistencias de los concretos. A nivel mundial podemos observar procesos muy
automatizados y confiables, hasta aquellos rudimentarios y manuales en donde
la mezcla es hecha en las obras, mezclando los materiales con herramientas
manuales y haciendo las mediciones de dosificación de cada material de
manera inexacta.

Los métodos utilizados por Mixto Listo para la de producción son los
siguientes:

 Producción de concreto con plantas dosificadoras: este tipo de plantas

cuentan con un sistema automatizado de carga de los materiales, el
sistema toma el diseño del concreto a producir y ejecuta la dosificación
por cada material en función de su peso. Las tolerancias de variación de
peso por cada material es de 2%. Luego del pesaje de cada material la
planta carga el material en los camiones mezcladores, los cuales se
encargarán luego de mezclar en el trayecto hacia la obra el concreto para
que resulte de esto una mezcla homogénea. El 93% de los concretos
producidos en Mixto Listo se fabrican con este sistema.

73
 Figura 8. Planta dosificadora de concreto

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

 Producción de concreto en plantas pre mezcladoras: operan de manera

similar a las plantas dosificadoras, la única diferencia radica en el
sistema de mezclado, ya que esta planta incorpora un mixer.

Figura 9. Planta premezcladora de concreto

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

74
 Producción de concreto en plantas móviles: este sistema se utiliza en los
proyectos en donde no hay cobertura de las plantas dosificadoras o
premezcladoras de concreto. Es un sistema poco confiable debido a que
dosifican los materiales por cuantificación de volumen y no por peso. En
Mixto Listo, el 0,9% de los concretos se produce por este método.

Figura 10. Planta móvil de concreto

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

 Producción de concreto en vehículos auto cargables: Al igual que el

método anterior, este sistema se utiliza en los proyectos en donde no hay
cobertura de las plantas dosificadoras o premezcladoras de concreto. Es
un sistema poco confiable debido a que dosifican los materiales por
cuantificación de volumen y no por peso. En Mixto Listo, el 1,2% de los
concretos se produce por este método.

75
 Figura 11. Vehículo auto cargable para la producción de concreto

Fuente: Departamento de Operaciones Mixto Listo.

2.4. Proceso de control de calidad

El proceso de utilizado para controlar la calidad y el desempeño de los

concretos abarca varias fases del proceso, los cuales van desde controles de
materia prima en las áreas de almacenamiento de los mismos proveedores,
hasta la medición de características muchos días después (generalmente 28 y
56 días) de colocado el concreto.

El aseguramiento de la calidad del concreto se basa en las leyes de

probabilidad, cuyo requisito para su funcionamiento es un muestreo aleatorio,
en donde todas las partes tienen igual oportunidad de ser seleccionadas.

Para poder utilizar esta herramienta se necesita como mínimo 30 datos

(30 parejas de cilindros). Si se cuenta con menos datos se estará afectado por
un factor y no deben abarcar un periodo mayor de 45 días.
76
 Para poder determinar tendencias ya sea de disminución o ganancia de
resistencia, así como detectar datos puntuales en los que el proceso se ha visto
afectado, se utilizan cartas de control por cada concreto producido. Para ello se
definen límites de control superior e inferior, los cuales serán las tolerancias de
aceptación y de garantía de un proceso conforme.

Figura 12. Gráficas de control para concretos convencionales

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

La prueba de consistencia es la la primer prueba al concreto fresco,

conocida como ensayo de revenimiento o asentamiento del cono de Abrams, es
el método más aceptado y utilizado para medir la consistencia del concreto. El
equipo de prueba consiste en un cono de revenimiento (molde cónico de metal
300 mm [12 pulg.] de altura, con 200 mm [8 pulg.] de diámetro de base y 100
mm [4 pulg.] de diámetro de la parte superior) y una varilla de metal con 16 mm

77
de diámetro (5⁄8 pulg.) y 600 mm (24 pulg.) de longitud con una punta de forma
hemisférica.

El cono húmedo, colocado verticalmente sobre una superficie plana, rígida

y no absorbente, se debe llenar en tres capas de volúmenes aproximadamente
iguales. Por lo tanto, se debe llenar el cono hasta una profundidad de 70 mm
(21⁄2 pulg.) en la primera capa, una profundidad de 160 mm (6 pulg.) en la
segunda y la última capa se debe sobrellenar. Se aplican 25 golpes en cada
capa. Después de los golpes, se enrasa la última capa y se levanta el cono
lentamente aproximadamente 300 mm (12 pulg.) en 5 ± 2 segundos.

A medida que el concreto se hunde o se asienta en una nueva altura, se

invierte el cono vacío y se lo coloca gentilmente cerca del concreto asentado. El
revenimiento o el asentamiento es la distancia vertical que el concreto se ha
asentado, medida con una precisión de 5 mm (1⁄4 pulg.). Se usa una regla para
medir de la parte superior del molde del cono hasta en centro original
desplazado del concreto asentado.

Un valor más elevado de revenimiento (asentamiento) es indicativo de un

concreto más fluido. Todo el ensayo hasta la remoción del cono se debe
completar en 2 1⁄2 minutos, pues el concreto pierde revenimiento con el tiempo.
Si hay desmoronamiento de una parte del concreto, se debe realizar otra
prueba con otra porción de la muestra.

Otro método de ensayo para la fluidez (flujo) del concreto fresco envuelve
el uso del medidor k de revenimiento (ASTM C 1362). Éste es un aparato de
sondeo que se introduce dentro del concreto en cualquier localización donde
haya una profundidad de concreto mínima de 175 mm (7 pulg.) y un radio de

78
concreto alrededor del medidor de 75 mm (3 pulg.). La cantidad de mortero
fluyendo para dentro de las aberturas del medidor es la medida de fluidez.

La medición de la temperatura es una prueba muy importante, debido a la

gran influencia sobre las propiedades tanto del concreto fresco como del
endurecido, muchas especificaciones limitan la temperatura del concreto fresco.
Están disponibles termómetros de vidrio o con coraza. El termómetro debe
tener precisión de ±0.5°C (±1°F) y debe permanecer en una muestra
representativa de concreto, por lo menos, 2 minutos o hasta que la lectura se
estabilice.

Un mínimo de 75 mm de concreto debe rodear la porción sensitiva del

termómetro. También están disponibles los medidores de temperatura
electrónicos con lectura digital.

La medición de la temperatura se debe terminar en un periodo de 5

minutos después de tomada la muestra.

Contenido de aire: se pueden utilizar varios métodos para medir el

contenido de aire del concreto fresco. Las normas incluyen el Método por
Presión (ASTM C 231), el Método Volumétrico (ASTM C 173) y el Método
Gravimétrico (ASTM C 138).

El método por presión, que es el utilizado de manera común en Guatemala

se basa en la ley de Boyle, la cual relaciona presión y volumen. Muchos
medidores de aire comercialmente disponibles están calibrados para leer
contenido de aire directamente cuando se aplica una presión predeterminada.
La presión aplicada comprime el aire dentro de la muestra de concreto,
incluyendo el aire en los poros de los agregados. Por esta razón, las pruebas

79
por este método no son adecuadas para medir el contenido de aire de
concretos producidos con algunos agregados ligeros (livianos) u otros
materiales muy porosos.

Los factores de corrección del agregado, el cual compensa el aire

atrapado (aire ocluido) en los agregados de peso normal son relativamente
constantes y, a pesar de pequeños, se los debe substraer de la lectura en el
medidor de presión para obtener el contenido de aire correcto. Se debe calibrar
el equipo para varias altitudes sobre el nivel del mar, si se lo va a utilizar en
sitios que tengan diferencia en altitudes considerables. Algunos medidores usan
cambio de presión de un volumen conocido de aire y no se afectan por los
cambios de altitudes. Los medidores de presión son ampliamente usados
porque no hay necesidad de conocerse las proporciones de la mezcla, ni la
gravedad específica de los ingredientes del concreto.

Especímenes para resistencia: los especímenes (probetas) moldeados

para los ensayos de resistencia se deben preparar de acuerdo con ASTM C 31.
La preparación de los especímenes debe empezar, como máximo, 15 minutos
después de la obtención de la muestra del concreto.

La probeta estándar para la resistencia a compresión del concreto con

agregado de dimensión máxima de 50 mm (2 pulg.) o menor es un cilindro de
150 mm (6 pulg.) de diámetro por 300 mm (12 pulg.) de altura. Para agregados
mayores, el diámetro del cilindro debe ser, por lo menos, tres veces mayor que
la dimensión máxima del agregado y la altura debe ser dos veces el diámetro.
Aunque se prefieren los moldes metálicos rígidos, se puede usar moldes de
plástico, de cartón parafinado u otro tipo de molde desechable, conforme ASTM
C 470. Se deben colocar los moldes sobre una superficie lisa, nivelada y rígida
y se los deben llenar cuidadosamente para evitar distorsiones en su forma.

80
 Los cilindros de prueba que se compactan con golpes (revenimiento de 25
mm [1 pulg.] o más) se deben llenar en tres capas aproximadamente iguales y
cada capa debe recibir 25 golpes en los cilindros de 150 mm (6 pulg.) de
diámetro, mientras que las vigas con hasta 200 mm (8 pulg.) de profundidad se
deben llenar en dos capas, golpeándolas con una varilla de 16 mm [5⁄8 pulg.] de
diámetro una vez por capa para cada 1 400 mm2 (2 pulg2) de área de
superficie superior. Si la varilla deja agujeros, los lados de los moldes se deben
golpear ligeramente con una maceta o con la mano abierta.

La resistencia de los especímenes de prueba se puede afectar

considerablemente con golpes, cambios de temperatura y exposición al secado,
principalmente en las primeras 24 horas después de su moldeo. Por lo tanto, los
especímenes de prueba se deben colar en sitios donde no sean necesarios
movimientos y donde sea posible su protección. Los cilindros y las vigas se
deben proteger contra manejos bruscos a cualquier edad. Es importante
acordarse de identificar los especímenes en la parte externa de los moldes para
prevenir confusión y errores en la información. No grabe el número de
identificación en la superficie de los especímenes de concreto fresco. Use cinta
adhesiva o etiqueta de identificación que no dañe la muestra.

2.5. Testeos para determinar situación actual bajo condiciones

ideales

Como se ha visto a lo largo del presente análisis, las principales fuentes

de variación se agrupan en las que están relacionadas al proceso de
producción y a aquellas relacionadas al proceso de control de la calidad.

Para poder determinar cuál de las dos fuentes de variación tiene mayor
incidencia en la variación de resistencias, se harán dos tipos de testeos:

81
 Los testeos que simulen condiciones ideales en el proceso de producción
(el proceso de control de calidad se hará como de costumbre).

 Los testeos que simulen condiciones ideales en el proceso de control de

la calidad (el proceso de producción se hará como de costumbre).

El objetivo de estos dos testeos será medir en dónde se deben de realizar

los esfuerzos que nos den resultados importantes.

El tercer testeo será el que simule las condiciones de ambos procesos de

manera ideal, esto con el fin de definir una meta realista media vez se hayan
implementado todos los cambios.

Figura 13. Plan de Testeos para diagnóstico inicial al concreto

Fuente: elaboración propia.

82
 2.5.1. Condiciones ideales en subproceso de producción

El primer testo a realizar será el que se enfoque a determinar cuál es el

impacto en los resultados simulando condiciones controladas en el proceso de
producción. Las condiciones de este testeo serán las siguientes:

 La planta debe de estar calibrada y debe de hacerse una comprobación

de pesos y flujómetros el primer día del testeo.

 La carga de planta debe de generar que el concreto salga con el

asentamiento máximo.

 No agregarle más agua al concreto desde que sale del cargadero hasta
su descarga.

 Los camiones deben de estar en condiciones óptimas (no concreto

pegado, buen sistema de mezclado, misma familia).

 Conducir el camión a una velocidad de revolución según norma, con el

objetivo de no generar calor por fricción.

 Cinco días de muestreos, continuos, efectuados en la misma planta para

evitar variabilidad.

 Realizar dos muestras por camión mezclador (1 en planta y otra en

obra).

 Fabricación de 6 cilindros por muestra (los ensayos se realizarán a los

3,7 y 28 días).
83
 Las condiciones generales de los muestreos no cambian, esto con la
finalidad de que se midan en parámetros distintos.

2.5.2. Condiciones ideales en subproceso de control de la

calidad

El segundo testo a realizar será el que se enfoque a determinar cuál es el

impacto en los resultados simulando condiciones controladas en el proceso de
control de la calidad. Las condiciones de este testeo serán las siguientes:

 El tamaño de los cilindros para realizar las muestras a los concretos será
de 6´´ x 12´´.

 Deben existir condiciones ideales para toma de muestra en obra (según

ASTM-C172).

o La recolección de cilindros deben de hacerse después de 14 y

antes de 24 horas de confección de los mismos.

o El ingeniero de calidad supervisará y dará la aprobación de las

condiciones del vehículo antes de salir de planta.

o El ingeniero de calidad supervisará y dará la aprobación del

procedimiento de traslado de especímenes.

 Deben existir condiciones ideales para traslado de especímenes (según

ASTM-C31).

84
 o Proteger los cilindros de sacudidas y golpes durante el traslado y
manipulación.

o Al llegar al laboratorio, los cilindros se deben de ingresar

inmediatamente a curado.

o El ingeniero de calidad supervisará y dará el visto bueno del

procedimiento de identificación y curado.

o Los especímenes deben de estar totalmente sumergidos para su

correcto curado.

 El procedimiento de ensayo de cilindros debe de realizarse según

procedimiento normado (ASTM-C39).

o La prensa en donde se realizarán los procedimientos de ensayo

debe de estar calibrada.

o Los cilindros deben de estar en condiciones de secado superficial

al aire.

o El ensayo de cada cilindro se debe de realizar a la velocidad

correcta.

 Se deben de tomar dos muestras por cada camión (1 en planta y otra en

obra).

 Se deben de fabricar 6 cilindros por muestra (para ensayar a 3, 7 y 28

días).
85
 Las condiciones generales de los muestreos no cambian, esto con la
finalidad de que se midan en parámetros distintos.

2.5.3. Condiciones ideales en el proceso completo

El tercer y último testo a realizar será el que se enfoque a determinar cuál

es el impacto en los resultados simulando condiciones controladas ambos
procesos. Esto con el fin de definir una meta realista media vez se hayan
implementado todos los cambios. Las condiciones de este testeo serán las
siguientes:

 La planta debe de estar calibrada y debe de hacerse una comprobación

de pesos y flujómetros el primer día del testeo.

 La carga de planta debe de generar que el concreto salga con el

asentamiento máximo.

 No agregarle más agua al concreto desde que sale del cargadero hasta
su descarga.

 Los camiones deben de estar en condiciones óptimas (no concreto

pegado, buen sistema de mezclado, misma familia).

 Conducir el camión a una velocidad de revolución según norma, con el

objeto de no generar calor.

 Cinco días de muestreos, continuos, efectuados en la misma planta para

evitar variabilidad.

86
 Realizar dos muestras por camión mezclador (una en planta y otra en
obra).

 Fabricación de 6 cilindros por muestra (para ensayar en parejas a los 3, 7

y 28 días).

 El tamaño de los cilindros para realizar las muestras a los concretos será
de 6´´ x 12´´.

 Deben existir condiciones ideales para toma de muestra en obra (según

ASTM-C172)

o La recolección de cilindros deben de hacerse después de 14 y

antes de 24 horas de confección de los mismos.

o El ingeniero de calidad supervisará y dará la aprobación de las

condiciones del vehículo antes de salir de planta.

o El ingeniero de calidad supervisará y dará la aprobación del

procedimiento de traslado de especímenes.

 Deben existir condiciones ideales para traslado de especímenes (según

ASTM-C31).

o Proteger los cilindros de sacudidas y golpes durante el traslado y

manipulación.

o Al llegar al laboratorio, los cilindros se deben de ingresar

inmediatamente a curado.
87
 o El ingeniero de calidad supervisará y dará el visto bueno del
procedimiento de identificación y curado.

o Los especímenes deben de estar totalmente sumergidos para su

correcto curado.

 El procedimiento de ensayo de cilindros debe de realizarse según

procedimiento normado (ASTM-C39).

o La prensa en donde se realizarán los procedimientos de ensayo

debe de estar calibrada.

o Los cilindros deben de estar en condiciones de secado superficial

al aire.

o El ensayo de cada cilindro se debe de realizar a la velocidad

correcta.

 Se deben de tomar dos muestras por camión (una en planta y otra en

obra).

 Se deben de fabricar 6 cilindros por muestra (para ensayar a 3, 7 y 28

días).

 Las condiciones generales de los muestreos no cambian, esto con la

finalidad de que se midan en parámetros distintos.

88
2.6. Determinación de la rentabilidad actual de la empresa concretera
Mixto Listo y de la industria concretera en Guatemala

La rentabilidad es la capacidad de producir o generar un beneficio

adicional sobre la inversión o esfuerzo realizado.

Para encontrar esa rentabilidad, se hace uso de indicadores, índices,

ratios o razones de rentabilidad, de los cuales, los principales son los
siguientes:

ROA: el índice de retorno sobre activos (ROA por sus siglas en inglés)
mide la rentabilidad de una empresa con respecto a los activos que posee. El
ROA nos da una idea de cuán eficiente es una empresa en el uso de sus
activos para generar utilidades.

ROA = (Utilidades / Activos) x 100

ROE: el índice de retorno sobre patrimonio (ROE por sus siglas en inglés)
mide rentabilidad de una empresa con respecto al patrimonio que posee. El
ROE nos da una idea de la capacidad de una empresa para generar utilidades
con el uso del capital invertido en ella y el dinero que ha generado.

ROE = (Utilidades / Patrimonio) x 100

Índice de rentabilidad sobre ventas: mide la rentabilidad de una empresa

con respecto a las ventas que genera.

Índice de rentabilidad sobre ventas = (Utilidades / Ventas) x 100

89
 Para efectos de cuantificación del impacto de la metodología que se
propondrá en capítulos posteriores, se medirá la rentabilidad de la empresa
concretera mediante el índice de rentabilidad sobre ventas.

En función que el proyecto no tiene impacto alguno en el volumen de

ventas, pero si en los costos, se determinará cual será el delta de los costos por
los ahorros generados por la disminución del uso de cemento en los diseños de
concreto.

Por efectos de confidencialidad y manejo responsable de la información

financiera de la empresa, los datos de costos que se utilizarán para la medición
de la rentabilidad serán ficticios pero, apegados a la realidad de la industria, con
el fin de demostrar el impacto que la metodología generará después de su
implementación.

El costo total de un año se estima de la siguiente manera:

Costo unitario: Q 810,60

Volumen producido/año: 519 600 m3
Costo total año: Q 421 187 760,00

Las ventas totales de un año se estiman de la siguiente manera:

Precio unitario: Q 962,00

Volumen producido/año: 519 600 m3
Ventas totales año: Q 499 855 200,00

Las utilidades totales de un año se estiman de la siguiente manera:

90
 Utilidad año: Ventas totales año – Costo total año
Utilidad año: Q. 499 855 200,00 – Q. 421 187 760,00
Utilidad año: Q. 78 667 440,00

La rentabilidad medida mediante el índice de rentabilidad de ventas, se

estima de la siguiente manera:

IRV = (Q.78 667 440,00 / Q. 499 855 200,00)*100

IRV = 15,7%

91
92
 3. PROPUESTA PARA LA REDUCCIÓN EN EL USO DE
CEMENTO EN LOS CONCRETOS PREMEZCLADOS

En el tercer capítulo se presenta el análisis para determinar el potencial

inicial y la metodología de reducción del cemento en los diseños de los
concretos premezclados.

3.1. Optimización de los diseños de concreto

El diseño de las mezclas de concreto se refiere al proceso de

determinación de las cantidades de los ingredientes del concreto, usando
materiales locales, para que se logren las características especificadas.

Un concreto con el diseño óptimo es aquel que cumple con los

requerimientos de desempeño al menor costo. Para encontrar este diseño
óptimo, es necesario implementar procedimientos que generen la menor
variabilidad posible en las resistencias alcanzadas en los ensayos de muestras,
tanto en las de obra como en las planta, debido que la desviación de las
resistencias será menor y esto permitirá diseñar concretos con menor cantidad
de cemento, ya que se tendrá la certeza de que los resultados estarán
controlados y que no existirán datos menores a las resistencias ofrecidas a los
clientes.

El concreto representativo, producido con un diseño conservador, es decir,

un diseño que contempla una cantidad de cemento alta, que garantice que
aunque exista una desviación estándar alta, ningún valor quede por debajo de

93
la resistencia requerida, se diseña con cantidades de cemento que van entre
350 y 390 Kg de cemento.

Si después de implementar las acciones necesarias para controlar la

desviación de las resistencias de los ensayos, obtenemos una reducción de al
menos 15 Kg de cemento en todos los diseños, estaremos generando un ahorro
anual de Q. 9,5 MM, es por ello la importancia de la implementación de este
plan.

3.1.1. Criterios de la ACI (de las siglas Instituto del Concreto

Americano) para el diseño por resistencia del concreto

Un diseño de mezcla que se encuentre en uso o que fue previamente

utilizado se lo puede usar en un nuevo proyecto si los datos de ensayo de
resistencia y las desviaciones estándares muestren que la mezcla es aceptable.
Los aspectos de durabilidad anteriormente presentados también se deben
satisfacer. Los datos estadísticos deben representar los mismos materiales,
proporciones y condiciones de colocación para que se los pueda utilizar en el
nuevo proyecto.

Los datos deben representar, por lo menos, 30 ensayos consecutivos o

dos grupos de pruebas consecutivas que totalicen, por lo menos, 30 ensayos
(cada prueba o ensayo es el promedio de la resistencia de dos cilindros de la
misma muestra). Si están disponibles sólo de 15 a 29 pruebas consecutivas, se
puede obtener una desviación estándar corregida, multiplicando la desviación
estándar (S) de los 15 a 29 ensayos por el factor de corrección de la Tabla XI.
Los datos deben representar, por lo menos, 45 días de pruebas.

94
Tabla XI. Factor de corrección para la desviación estándar para menos
de 30 ensayos

Fuente: Departamento de Control de Calidad de Mixto Listo.

La anterior tabla muestra el factor de corrección para la desviación

estándar cuando contamos con una cantidad de ensayos menor a 30. Este
método es ideal para los casos en donde contamos con poco tiempo para poder
efectuar un grupo de mediciones. A pesar que es un sistema con una muestra
relativamente pequeña, ha demostrado ser muy confiable.

La desviación estándar o modificada se usa en las ecuaciones de la

siguiente imagen. El promedio de la resistencia a compresión de las pruebas
registradas debe ser igual o mayor que la resistencia a compresión media
requerida por el ACI 318, para que las proporciones del concreto sean
aceptables. El porcentaje para proporciones de mezclas seleccionadas es igual
al mayor valor obtenido por las ecuaciones, para f’c≤ 350 kg/cm2 (35 MPa).

95
 Figura 14. Cálculo de compresión requerida

Fuente: Departamento de Control de Calidad de Mixto Listo.

3.1.1.1. Diseño de un concreto bajo criterios de ACI

Para poder explicar cómo se diseña un concreto bajo los criterios de ACI,
se ejemplificará mediante un caso típico del requerimiento de un cliente, luego
se seguirán todo el proceso de pruebas de laboratorio, para realizar los ajustes
necesarios.

Se requiere el concreto para un pavimento que se expondrá a la humedad

en un ambiente severo de congelación-deshielo. Resistencia a compresión
especificada f´c de 350 kg/cm2 a los 28 días. Se requiere aire incluido. El
revenimiento (asentamiento) debe ser entre 25 mm y 75 mm. Se necesita un
agregado de tamaño máximo nominal de 25 mm. No hay datos estadísticos
anteriores disponibles. Los materiales disponibles se describen a continuación.
96
 El cemento es ASTM tipo GU (uso general) con masa específica relativa
de 3.

Los agregados gruesos son agregados bien graduados. Grava

redondeada con tamaño máximo nominal de 25 mm (ASTM C 33) con masa
específica relativa seca en el horno de 2,68, absorción de 0,5% y masa
volumétrica seca en el horno varillada (compactada) de 1 600 kg/m3. La
muestra de laboratorio para las mezclas de prueba tenía una humedad de 2%.

El agregado fino es una arena natural (ASTM C 33) con masa específica
relativa seca en el horno de 2,64, absorción de 0,7%. La muestra de laboratorio
para las mezclas de prueba tenía una humedad de 6%. El módulo de finura es
2,80.

El aditivo inclusor de aire es del tipo resina de madera, con % de aire

controlado (ASTM C 260).

El reductor de agua está bajo la norma ASTM C 494. Este aditivo se

conoce por reducir la demanda de agua en 10%, cuando se usa una dosis de 3
g (o 3 mL) por kg de cemento. Se asume que los aditivos químicos tienen una
masa específica similar al agua, lo que significa que 1 mL de aditivo tiene una
masa de 1g.

A partir de esta información, la tarea es proporcionar una mezcla de

prueba que cumplirá con las condiciones y especificaciones anteriormente
citadas.

La resistencia de diseño de 350 kg/cm2 es mayor que la resistencia

requerida para la exposición a condiciones severas. Como no hay datos

97
estadísticos disponibles, f´cr (resistencia a compresión requerida para el
proporcionamiento) es igual a f’c + 84 (kg/cm2), por lo tanto, f’cr= 350 + 84 =
434 kg/cm2.

En cuanto a la relación agua-cemento para un ambiente con congelación y

deshielo, la relación máxima debería ser 0,45. La relación agua-cemento
recomendada para la resistencia de 434 kg/cm2 es 0,32. Como la relación
agua-cemento más baja gobierna, la mezcla se debe diseñar para 0,32. Si
hubiera existido una curva con datos de mezclas de prueba, la relación agua-
cemento se podría obtener de estos datos.

El contenido de aire para la exposición severa a congelación- deshielo, se

recomienda un contenido de aire de 6,0% para el agregado de 25 mm. Por lo
tanto, se debe diseñar la mezcla para 5% a 8% de aire y se debe usar 8%
(máximo permitido) para las proporciones de la revoltura (bachada, pastón). El
contenido de aire de la mezcla de prueba debe estar entre ±0,5% del contenido
máximo permitido.

El revenimiento especificado está entre 25 mm y 75 mm. Use 75 mm ± 20

mm para el proporcionamiento.

El contenido de agua para un concreto de 75 mm de revenimiento, con

agregado de 25 mm y aire incluido, debería de ser de 175 kg/m3. Sin embargo,
la grava redondeada puede reducir el contenido de agua de la Tabla en cerca
de 25 kg/m3. Por lo tanto, el contenido de agua se puede estimar en 150 kg/m3
(175 kg/m3 menos 25 kg/m3). Además, el reductor de agua reducirá la
demanda de agua en cerca de 10%, resultando en una demanda de agua
estimada de 135 kg/m3.

98
 El contenido de cemento se basa en la relación agua-cemento máxima y
en el contenido de agua. Por lo tanto, 135 kg/m3 de agua dividido por la
relación agua-cemento de 0,32 resulta en un contenido de cemento de 422
kg/m3, que es mayor que 335 kg/m3, necesario para la resistencia a
congelación.

El volumen del agregado grueso recomendado, cuando se usa una arena

con módulo de finura de 2,80, es 0,67. Como el agregado pesa 1 600 kg/m3, la
masa seca en el horno del agregado grueso por metro cúbico de concreto es: 1
600 x 0,67 = 1 072 kg.

En cuanto al contenido de aditivo para 8% de contenido de aire, el

fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire recomienda una dosis de
0,5 g por kg de cemento. De esta información, la cantidad de aditivo inclusor de
aire por metro cúbico de concreto es: 0,5 x 422 = 211 g o 0,211 kg

La dosis del reductor de agua es 3 g por kg de cemento, que resulta en:

3 x 422 = 1 266 g de reductor de agua por metro cúbico de concreto.

En este punto, las cantidades de los ingredientes, a excepción del

agregado fino, se conocen. En el método del volumen absoluto, el volumen del
agregado fino se determina sustrayendo, de un metro cúbico, los volúmenes
absolutos de los ingredientes conocidos.

El volumen absoluto del agua, cemento, aditivos y agregado grueso se

calcula dividiéndose la masa conocida de cada uno de ellos por el producto de
su masa específica relativa y la densidad del agua. Los cálculos del volumen
son como sigue:

99
 Agua = 135/(1 x 1 000) = 0,135 m3
Cemento = 422/(3,0 x 1 000) = 0,141 m3
Aire = 8,0/100 = 0,080 m3
Agregado grueso = 1 072/(2,68 x 1 000) = 0,400 m3
Volumen total de los ingredientes 0,756 m3
El volumen absoluto calculado del agregado fino es
1 – 0,756 = 0,244 m3
La masa seca del agregado fino es:
0,244 x 2,64 x 1 000 = 644 kg

La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones, antes de la mezcla

de prueba con un metro cúbico de concreto:
Agua 135 kg
Cemento 422 kg
Agregado grueso (seco) 1 072 kg
Agregado fino (seco) 644 kg
Masa total 2 273 kg
Aditivo inclusor de aire 0,211 kg
Reductor de agua 1 266 kg
Revenimiento 75 mm
(± 20 mm para la mezcla de prueba)
Contenido de aire 8%
(± 0.5% para la mezcla de prueba)
Masa volumétrica = 2 283 kg/m3

Son necesarias correcciones para la humedad en y sobre los agregados.

En la práctica, los agregados contienen una cantidad mensurable de humedad.

100
 Las masas secas de los agregados, por lo tanto, se deben aumentar para
compensar la humedad que se absorbe y que se retiene en la superficie de
cada partícula y entre las partículas. El agua de mezcla que se adiciona se
debe reducir por la cantidad de humedad libre de los agregados.

Los ensayos indican que, para este ejemplo, el contenido de humedad del
agregado grueso es 2% y del agregado fino es 6%.

Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las proporciones de

agregados de la mezcla de prueba se vuelven:
Agregado grueso (2% CH) = 1 072 x 1,02 = 1 093 kg
Agregado fino (6% CH) = 644 x 1,06 = 683 kg

El agua absorbida por los agregados no se torna parte del agua de la

mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua.

La humedad superficial aportada por el agregado grueso es 2% - 0,5% =

1.5%. La humedad aportada por el agregado fino es 6% - 0.7% = 5,3%. El
requisito estimado para el agua se vuelve: 85 kg.

La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se revisa para incluir

la humedad de los agregados:
Agua (a ser adicionada) 85 kg
Cemento 422 kg
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1 093 kg
Agregado fino (6% de CH, húmedo) 683 kg
Total 2 283 kg
Aditivo inclusor de aire 0,211 kg

101
 En la etapa de mezcla de prueba, las masas estimadas se deben verificar
a través de mezclas de pruebas o mezclas con el mismo volumen de la
revoltura (bachada, pastón) de obra. Se debe mezclar una cantidad suficiente
de concreto para los ensayos de revenimiento (asentamiento) y aire, para el
moldeo de 3 cilindros para el ensayo de resistencia a compresión a los 28 días
y vigas para ensayo a flexión, si es necesario. Para la mezcla de prueba de
laboratorio es conveniente la disminución del volumen para la producción de 0,1
m3 de concreto, como sigue:
Agua 85 x 0,1 = 8,5 kg
Cemento 422 x 0,1 = 42,2 kg
Agregado grueso (húmedo) 1 093 x 0,1 = 109,3 kg
Agregado fino (húmedo) 683 x 0,1 = 68,3 kg
Total 228,3 kg
Aditivo incluso de aire 211 g x 0,1 = 21,1 g o 21,1 mL
Reductor de agua 1 266 g x 0,1 = 127 g o 127 mL

Este concreto, cuando se mezcló, presentó un revenimiento

(asentamiento) de 100 mm, contenido de aire de 9% y masa volumétrica de 2
274 kg/m3. Durante el mezclado, parte del agua medida puede no ser usada, o
agua adicional puede ser necesaria para que se logre el revenimiento
requerido. En este ejemplo, a pesar de que se calculó 8,5 kg de agua, la mezcla
de prueba utilizó realmente sólo 8,0 kg. Por lo tanto, la mezcla, excluyéndose
los aditivos, se vuelve:
Agua 8,0 kg
Cemento 42,2 kg
Agregado grueso (húmedo) 109,3 kg
Agregado fino (húmedo) 68,3 kg
Total 227,8 kg

102
 El rendimiento de la mezcla de prueba es 227,8 kg/2 274 kg/m3 =
0,10018 m3.

El contenido de agua de mezcla se determina por el agua adicionada más

el agua libre en los agregados y se calcula como sigue:
Agua adicionada 8,0 kg
Agua libre en el agregado grueso= (109,3/ 1,02) x 0,015 = 1,61 kg
Agua libre en el agregado fino = (68,3/1,06)x 0,053 = 3,42 kg
Total de agua 13,03 kg

El agua de mezcla necesaria para un metro cúbico del concreto de mismo

revenimiento de la mezcla de prueba es:
12,97/0,10026 = 130 kg

El revenimiento (asentamiento) de 100 mm de la mezcla de prueba no es

aceptable (mayor que 75 ± 20 mm máximo), el rendimiento fue un poco elevado
y el contenido de aire incluido (incorporado) de 9% también se presentó un
poco alto (más de 0,5% que el máximo de 8.5%). Se debe ajustar el
rendimiento y reestimar la dosis de aditivo inclusor de aire para el contenido de
8% y también ajustar el agua para el revenimiento de 75 mm. Se debe
aumentar el contenido de agua de mezcla en 3 kg/m3 para cada 1% de
disminución de aire y reducir 2 kg/m3 para cada 10 mm de reducción del
revenimiento.

El agua de mezcla ajustada para la reducción del revenimiento y del aire

es: (3 kg de agua x 1% de diferencia en el aire) – (2 kg de agua x 25/10 para el
cambio de revenimiento) + 130 = 128 kg de agua.

103
 Como se necesita menos agua de mezcla, también el contenido de
cemento se disminuye para que se mantenga la relación agua-cemento
deseada de 0,31. El nuevo contenido de cemento es:
128/0,31 = 413 kg

La cantidad de agregado grueso permanece igual, pues la trabajabilidad

es satisfactoria. Las masas de la nueva mezcla ajustada, basadas en los
nuevos contenidos de cemento y agua se calculan como sigue:
Agua = 128/(1 x 1 000) = 0,128 m3
Cemento = 413/(3,0 x 1 000) = 0,138 m3
Agregado grueso = 1072/(2,68 x 1000) = 0,400 m3
Aire = 8/100 = 0,080 m3
Total 0,746 m3
Agregado fino = 1 – 0,746= 0,254 m3

La masa necesaria de agregado fino seco es: 0,256 x 2,64 x 1 000 = 671
kg.

El aditivo inclusor de aire (el fabricante sugiere la reducción de 0,1 g para

la disminución de 1%) = 0,4 x 413 = 165 g o mL
Reductor de agua = 3,0 x 413 = 1 239 g o mL
Las masas de la mezcla ajustada por metro cúbico de concreto son:
Agua 128 kg
Cemento 413 kg
Agregado grueso (seco) 1 072 kg
Agregado fino (seco) 671 kg
Total 2 284 kg
Aditivo inclusor de aire 165 g o mL
Reductor de agua 1 239 g o mL

104
 Masa volumétrica estimada = 128 + 413 + (1 072 x 1,005) + (671 x 1,007)
= 2 294 kg/m3.

Después de verificar las proporciones ajustadas a través de una mezcla

de prueba, se ha observado que el concreto presentó revenimiento
(asentamiento), contenido de aire y rendimiento deseados. Los cilindros
tuvieron un promedio de resistencia a compresión a los 28 días de 489 kg/cm2
o 48 MPa, que supera el f’c de 444 kg/cm2 o 43,5 MPa.

3.2. Oportunidades de eficiencia en el proceso del control de la

calidad actual

Para poder determinar las oportunidades de eficiencia en el proceso de

control de calidad actual, se hicieron una serie de pruebas y análisis a los
procedimientos y a los resultados derivados del mismo, estas pruebas se
realizaron en varias plantas y obras, buscando tener la mayor variación de
condiciones posibles. La descripción de estas pruebas y análisis estadístico, se
detalla a lo largo del siguiente capítulo.

3.2.1. Inspección en planta

En el proceso de inspección de concretos en planta interviene un

laboratorista de planta, el cual es el encargado de realizar los muestreos, según
el Plan de Muestreos definido por el Departamento de Control de Calidad.

En la actualidad existen más de 20 laboratoristas de planta que rotan en

todas las sedes para realizar este procedimiento, por lo cual el análisis que se
realizó en esta área fue medir la variabilidad de los resultados en función del
ejecutor de este proceso. Para ello, el estudio se hizo en la misma planta y con

105
los mismos materiales, para eliminar la posibilidad que la variación provenga de
otra fuente.

Los resultados del estudio, se presentan en la tabla XII, los cuales

muestran que existe una desviación de los resultados de las resistencias, en
función de la persona ejecutora, y más aún en función de su nivel de
desempeño, según las pruebas anuales realizadas por el Departamento de
Control de Calidad, en donde se pretende analizar el grado de apego a las
normas y procesos, en la ejecución de las normas.

Tabla XII. Desviación estándar del concreto en muestras elaboradas en

plantas

Fuente: elaboración propia.

La recomendación derivada de este análisis es trabajar más fuerte en el

cumplimiento de los procedimientos de nuestros según el código ACI, mediante
entrenamientos y refuerzo de supervisión a los procesos.

3.2.2. Ensayo de muestras hechas en planta

El proceso de ensayo de muestras hechas en planta, contiene los

procedimientos que van desde el momento justo en que se finaliza la

106
elaboración de los cilindros, que es parte del proceso de muestreo, hasta la
toma de captura de los datos de la máquina de compresión.

Entre las variables principales a tomar en consideración para evitar el

aumento de variación en los resultados, derivados de este proceso están:

 Correcta ubicación en planta para dejar las muestras, lejos de

vibraciones y de paso peatonal.

 Superficie nivelada, protegidas contra el sol y la lluvia para evitar

evaporación y daño superficial.

 Proceso de curado en pilas especiales a temperatura controlada y en

ubicación que limite el acceso a expertos con autorización.

 Correcta calibración de la máquina, contando con un certificado vigente

que ampare el estatus.

Los resultados del estudio, se presentan en la tabla XIII, los cuales

muestran que no existe una desviación de los resultados de las resistencias, en
función a este proceso, debido a que no se encuentra una variación
determinante entre los resultados con supervisión al 100% del procedimiento,
versus los resultados obtenidos con los procesos cotidianos, los cuales
regularmente no tienen una supervisión permanente del proceso, dejando que
este rol lo ejecute el operador de planta.

107
 Tabla XIII. Desviación estándar del concreto en planta con procesos
supervisados y no supervisados

Fuente: elaboración propia.

La recomendación derivada de este análisis es no implementar ninguna

acción al proceso, debido a que es un proceso controlado que no incide en la
variabilidad de las resistencias.

3.2.3. Inspección en obra

En el proceso de inspección de concretos en obra, interviene un

laboratorista de obra, el cual es el encargado de realizar los muestreos, según
el Plan de Muestreos definido por el Departamento de Control de Calidad.

En la actualidad existen más de 35 laboratoristas de planta que rotan en

todas los proyectos para realizar este procedimiento, por lo cual el análisis que
se realizó en esta área fue medir la variabilidad de los resultados en función del
ejecutor de este proceso. Para ello, el estudio se hizo cargando los concretos
de la misma planta y con los mismos materiales, para eliminar la posibilidad que
la variación provenga de otra fuente. Además de esto, se supervisó al 100% el
proceso de transporte del producto a obra.

108
 Los resultados del estudio, se presentan en la tabla XIV, los cuales
muestran que existe una desviación de los resultados de las resistencias, en
función de la persona ejecutora, y más aún en función de su nivel de
desempeño, según las pruebas anuales realizadas por el Departamento de
Control de Calidad, en donde se pretende analizar el grado de apego a las
normas y procesos, en la ejecución de las normas.

Tabla XIV. Desviación estándar del concreto en muestras elaboradas en

obras

Fuente: elaboración propia.

La recomendación derivada de este análisis es trabajar más fuerte en el

cumplimiento de los procedimientos de nuestros según el código ACI, mediante
entrenamientos y refuerzo de supervisión a los procesos.

3.2.4. Ensayo de muestras en obra

El proceso de ensayo de muestras hechas en obra, contiene los

procedimientos que van desde el momento justo en que se finaliza la
elaboración de los cilindros en la obra, que es parte del proceso de muestreo,
hasta la toma de captura de los datos de la máquina de compresión.

109
 Entre las variables principales a tomar en consideración para evitar el
aumento de variación en los resultados, derivados de este proceso, están:

 Correcta ubicación en obra para dejar las muestras, lejos de vibraciones

y de paso peatonal.

 Superficie nivelada, protegidas contra el sol y la lluvia para evitar una

pérdida de humedad o daño superficial.

 Cumplimiento del tiempo estipulado máximo para recoger y trasladar las

muestras de las obras hacia los laboratorios.

 Proceso de curado en pilas especiales a temperatura controlada y en

ubicación que limite el acceso a expertos con autorización.

 Correcta calibración de la máquina, contando con un certificado vigente

que ampare el estatus.

Los resultados del estudio, se presentan en la tabla XV, los cuales

muestran que si existe una desviación de los resultados de las resistencias en
función a este proceso, esto debido a que se encuentra una variación
determinante entre los resultados con supervisión al 100% del procedimiento,
versus los resultados obtenidos con los procesos cotidianos.

La diferencia entre los resultados obtenidos en el proceso de ensayos de

muestras hechas en planta, versos estos, radica en que las condiciones
inadecuadas en obras para almacenar los cilindros y un transporte tardío e
inadecuado de los cilindros hacia las plantas, son un factor adicional que no se
tiene en el proceso de planta.
110
 Tabla XV. Desviación estándar del concreto en obra con procesos
supervisados y no supervisados

Fuente: elaboración propia.

La recomendación derivada de este análisis es trabajar las condiciones

de almacenaje y transporte de los cilindros según el código ACI, para ello habrá
que hacer mediciones futuras que muestren los procedimientos más
impactantes en el resultado para priorizar los esfuerzos.

3.2.5. Control estadístico

Se analizó el proceso estadístico diseñado y ejecutado por el

Departamento de Control de Calidad, no encontrando ninguna variación o
incumplimiento a las normas vigentes según el Código ACI, por lo que se
descarta que este proceso genere variación de los resultados.

3.3. Oportunidades de eficiencia en el proceso de producción

Para poder determinar las oportunidades de eficiencia en el proceso de

producción actual, se hicieron una serie de pruebas y análisis a los
procedimientos y a los resultados derivados del mismo, estas pruebas se
realizaron en varias plantas y dándole seguimiento al proceso de transporte por
111
varias unidades, buscando tener la mayor variación de condiciones posibles.
La descripción de estas pruebas y análisis estadístico, se detalla a lo largo del
siguiente capítulo.

3.3.1. Dosificación en planta

El proceso de dosificación en planta es uno de los procesos que en

primera instancia tiene el mayor potencial a ser fuente de variabilidad de las
resistencias de concreto. Entre los procesos de que se analizaron van desde la
selección de la materia prima y el cumplimiento de características y estándares
de desempeño, hasta el proceso de mezclado antes de iniciar el transporte de
concreto a la obra.

3.3.1.1. Uso eficiente de materia prima en planta

Para minimizar la variabilidad de las resistencias en los concretos, es

importante hacer una correcta selección de materiales y hacer uso eficiente de
la información derivada de los análisis previos de cada material.

El Departamento de Control de Calidad exige a sus proveedores controles

estadísticos de todas las características de los materiales utilizados en el
proceso de fabricación de los concreto. Adicional, personal técnico de la
empresa, realiza pruebas en los bancos de almacenaje de las plantas para
auditar los resultados presentados por los proveedores.

Para cada material, existe una serie de tolerancias máximas, que

determinan la aceptación o rechazo de los lotes enviados.

112
 En función de lo anterior, se descarta que la materia prima sea una fuente
de variabilidad a los resultados de las resistencias de los concretos, es por ello
que no se recomienda ningún cambio estos controles.

3.3.1.2. Muestreo de humedades de materia prima

El proceso de muestreo de humedades de la materia prima, se aplica

únicamente para los agregados, tanto finos como gruesos. El objetivo de este
procedimiento es determinar la cantidad de agua que contienen los agregados
que se están utilizando para que esta sea descontada en la dosificación del
agua, el no calcular con exactitud ese excedente de agua que contienen los
agregados, da como resultado una variación en la relación agua-cemento, y por
ello un resultado por arriba o por debajo de la resistencia esperada, según el
diseño inicial definido.

En la actualidad, se tiene un proceso esquematizado de muestreos de

humedades, en donde se definen la cantidad de muestras por día de
producción y estas se entregan al operador para que ingrese los valores en el
sistema de carga, y este haga las correcciones automáticas de las cargas
según los parámetros previamente ingresados.

Para determinar las oportunidades de mejora en este proceso, se analizó

por un período de 5 días continuos las actividades realizadas por el
laboratorista de planta, en conjunto con el operador de planta, los resultados se
presentan a continuación:

113
Tabla XVI. Medición inicial en cumplimiento de procedimientos estándar
en muestreos en humedades de agregados

Fuente: elaboración propia.

Por lo anterior se puede determinar que no se tiene un control efectivo al

proceso de muestro de humedades, ya que en promedio se están haciendo 2
muestreos diarios, uno por debajo de lo establecido. Adicional se encontró que
aunque el procedimiento se haga, no se hace de la manera correcta en un 33%
de los casos, haciendo que se ingresen datos no correctos al sistema de
dosificación automática de carga. Este es uno de los procesos que se debe de
restablecer.

3.3.1.3. Proceso de carga

Para determinar oportunidades de mejora en el proceso específico de

dosificación de materiales a los camiones mezcladores, se evaluaron las

114
condiciones bajo las que se efectúa el proceso automatizado de carga, entre los
hallazgos y conclusiones presentaremos los más importantes.

El primer hallazgo, el cual se detalló a profundidad en el punto anterior es

que no se cuenta con un proceso confiable para hacer el input de la data de
humedades de agregados al sistema Command Batch.

El segundo hallazgo importante es que se efectúan certificaciones de

todas las balanzas de manera trimestral por un contratista, la cual calibra,
comprueba y certifica la calibración de los equipos. El rango de variación supera
en el 45% de los casos los rangos permisibles, los cuales son del 1% para la
balanza de agua y cemento y del 2% para aditivos y agregados. La principal
hipótesis que se plantea respecto a esta variabilidad es la baja frecuencia con
que se realizan las calibraciones, aunque no existe una norma que indique la
frecuencia con que se deben de hacer estas calibraciones, la teoría indica que a
mayor frecuencia de calibración, menor será la variabilidad generada.

3.3.1.4. Mezclado del concreto

La ASTM C 94 resalta que cuando se usa un camión mezclador para el

mezclado completo, normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del
tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por el fabricante como
velocidad de mezclado para producir un concreto con la uniformidad deseada.
Después de 100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación
designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de
agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18
rpm. El mezclado con velocidades elevadas por periodos prolongados, cerca de
más de 1 hora, puede resultar en pérdida de resistencia, aumento de la

115
temperatura, pérdida excesiva del aire incluido (incorporado) y pérdida
acelerada de revenimiento (asentamiento) del concreto.

Para evaluar el procedimiento de mezclado de concreto se tomaron

muestras de los tiempos de mezclado antes de salir de planta y la forma en que
se evaluaba el revenimiento del concreto. Para hacer más consistente esta
proba, se tomaron 3 muestras por cada uno de los días en que se hizo la
inspección del procedimiento de muestreo de humedades explicadas en el
capítulo 3.3.1.2 Los datos encontrados son los siguientes:

Tabla XVII. Relación entre tiempos de mezclado con ajustes de agua en

la mezcla

Fuente: elaboración propia.

116
 Según la Norma ASTM C 94 el tiempo de mezclado de concreto en un
camión revolvedor debe de ser de 1 min por una carga de 3 m3, y se deben de
agregar 30 segundos por cada metro cúbico adicional. Según el tamaño de
carga, el tiempo de mezclado de cada camión fue el correcto, sin embargo en el
66% de los casos fue necesario agregarle agua adicional al concreto,
encontrando que para esta mala práctica existe una correlación directa con la
incorrecta aplicación del procedimiento de muestreo de agregados.

En función de lo anterior, se refuerza nuevamente la importancia de hacer

ajustes en el proceso de muestreo de agregados.

3.3.2. Transporte de concreto

Todos los concretos sin excepción alguna, llevan incluido una dosis de
aditivo retardante de fraguado. Para los casos en donde el tiempo desde que el
concreto fue dosificado en el camión hasta que fue colocado en el elemento
supera las 2 horas, es necesario aplicar una dosis extra de aditivo retardante de
fraguado, con el fin de garantizar la calidad y el slump adecuado para la
colocación del concreto en obra.

El proceso de despacho de Mixto Listo cuenta con un sistema avanzado

que permite simular los tiempos de carga, mezcla, transporte a obra, espera y
colocación, para optimizar el uso de los camiones y a la vez definir con mayor
precisión el uso de los aditivos.

Para evaluar este proceso, se tomaron muestras por cinco días continuos,
evaluando el tiempo real de viaje comparándolo contra el tiempo proyectado
definido en el sistema, se definió una tolerancia de +/- 10% y estos fueron los
resultados:

117
Tabla XVIII. Relación entre despachos con errores en tiempo estimado
de viaje con despachos con dosis incorrecta de aditivos

Fuente: elaboración propia.

3.3.3. Ajustes a concretos en obra

El último de los factores en el proceso de producción de concreto que

puede afectar en la variabilidad de sus resistencias es el manejo del concreto
por parte de las empresas de colocación ya sean contratistas de Mixto Listo o
colocadores contratados directamente por los clientes.

Para maximizar la durabilidad de los concretos es recomendable realizar

la colocación del mismo en el menor revenimiento posible, y es así como se
diseñan y entregan los concretos, en función de la asesoría dada por la
empresa y en consenso con los clientes. En contra parte, las personas que
realizan la colocación de concreto prefieren hacerlo con el mayor revenimiento
posible, esto debido a que se consiguen concretos más fáciles de manejar,
requiriendo un menor esfuerzo, por lo que es común en obras, observar la
práctica que agregarle agua adicional a los concretos para hacer más fácil la
colocación.
118
 Para poder soportar la hipótesis anterior, se realizó una muestro en las
obras, documentando la forma en que se manejó el concreto en las obras y
correlacionándola con su resistencia, a continuación se presentan los
resultados.

Tabla XIX. Efectos del incumplimiento de slump en obra a la

resistencia del concreto al ajustar la mezcla en obra

Fuente: elaboración propia.

En base al cuadro anterior se aprecia un comportamiento similar en los

concretos que no se ajustaron en obra, con una media de 3 832 psi. En el caso
de los concretos que fueron modificados, presentan un descenso significativo
en el promedio de resistencias, llegando a 3 221 psi, por lo cual podremos
concluir que la aplicación de agua al concreto en obras tiene un impacto
considerable en la variabilidad y costos de los concretos.
119
120
 4. IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA

Luego de haber clarificado cuales son las oportunidades de mejora, el

siguiente paso es trabajar en la optimización de todos los procedimientos que
por alguna u otra razón se han determinado inefectivos y con un alto porcentaje
de incidencia en la variabilidad de las resistencias de los concretos.

Entre los procesos en los que se implementaron cambios para lograr que
fueran efectivos y estables están los que se relacionan al manejo del muestreo
de las humedades en planta, ya que controlando esto se logra evitar la adición
no controlada de agua a la mezcla.

Otra de las oportunidades de mejora es la relacionada al sistema que

garantiza el correcto funcionamiento de las balanzas que se utilizan para
dosificar el concreto a los camiones, buscando tener certeza en el cumplimiento
de los diseños de mezcla definidos en el laboratorio.

El tercer gran grupo de mejoras implementadas tiene relación con la

concientización de todas las personas que pueden tomar decisiones directa o
indirectamente con las modificaciones al concreto, entre ellas, laboratoristas y
operadores de planta, pilotos de camión mezclador, ejecutivos de venta y
personal contratado por los clientes.

Por último se contempló una serie de controles a los procesos de control

de calidad, con el fin de garantizar que se utilicen equipos normados y de buen
funcionamiento para que esta no sea una fuente de variación en los resultados.

121
4.1. Controles en materia prima

Como se expuso anteriormente, los procesos utilizados por el

Departamento de Control de Calidad para la elección de la materia prima a
utilizar así como los procesos para garantizar que cada material cumpla con los
rangos de desempeño esperados según las normas y los diseños establecidos,
son considerados correctos y efectivos, contribuyendo de gran manera para que
se logre una estabilidad en las resistencias de los concretos, el único proceso
que requiere ajustes relacionado a las materias primas, es el del control de las
humedades de los agregados finos y gruesos antes de cargaros y dosificarlos
pro las plantas.

4.1.1. Control de humedades

El nuevo proceso de control, relacionado al manejo de muestro de

humedades se presenta a continuación.

 Se debe de obtener una muestra de agregado respecto a la práctica

NTG-41009.

 A continuación se debe de determinar la masa de la muestra a ensayar,

aproximándola al 0,1% más cercano.

 Secar completamente la muestra del ensayo en el recipiente mediante la

fuente de calor seleccionada, evitando que se generen pérdidas de
partículas. Un calentamiento muy rápido puede provocar que algunas
partículas exploten, resultado en la pérdida de las mismas. Usar un horno
de temperatura controlada.

122
 Calcular el contenido de humedad total, dejando constancia del
procedimiento efectuado.

 Los datos obtenidos deben de ser anotados en el cuadro de control que

se muestra a continuación.

Figura 15. Control propuesto para gestión de humedades de agregados

Fuente: elaboración propia.

123
 Consideraciones especiales del procedimiento general:

 En cuanto a equipo se debe de contar con una balanza o báscula, una

fuente de calor, la cual puede ser un horno ventilado, un recipiente para
colocar la muestra y un agitador. Las características delos equipos
mencionados, se detallaran en el último capítulo.

 Se debe de realizar un muestro antes de iniciar la producción y luego

realizarlos con intervalos de 2 horas.

 Si existe algún cambio considerable en las condiciones climáticas, como

por ejemplo lluvia, se debe de realizar un muestro inmediato.

 El supervisor de planta debe de supervisar de manera diaria las boletas

de muestro de humedades diarias y compararlas contra los datos
ingresados por el operador de planta en Command Batch.

4.2. Plan de mantenimiento de plantas

El Plan de Mantenimiento de Plantas debe migrar de un proceso simple de

verificación trimestral de las balanzas a uno mucho más robusto y de ciclos
cortos, la propuesta consta de tres componentes, el primero realizado por el
personal responsable de operar las plantas, el segundo realizado por personal
del Departamento de Mantenimiento de Plantas y el tercero por una empresa
contratista.

El objetivo principal de este plan es establecer y asegurar las condiciones

de exactitud y disponibilidad de todas las balanzas y medidores de flujo de las
diferentes plantas de producción.
124
 Este procedimiento es aplicable a todos los equipos medidores de
agregados, cementos, aditivos, agua y demás dispositivos que tengan que ver
con la buena calidad del producto.

A continuación se describe el proceso para realizar el mantenimiento a las

balanzas de los componentes de concreto, este es aplicable para cada uno de
los tres componentes del plan.

Para la balanza de agregados el procedimiento es el siguiente:

 Revisión ocular general de todos los componentes de la balanza tales

como celdas de carga, cajas de unión, cableado, brazos, cuchillas y
dados.

 Bajar cables y colocar tablones en donde se depositarán los pesos

conocidos para su comprobación.

 Poner en cero los indicadores de la balanza tanto en estación manual EZ

como en la pantalla del monitor de carga automático. El zereo se realiza
en el botón de la estación manual EZ con rotulación agg zero.

 Colocar 500 kilogramos de peso conocido en la balanza de agregados y

revisar en la estación manual que el peso colocado en balanza coincida
con el registro de peso en la estación manual y la pantalla de carga
automática (monitor).

 Bajar los 500 kilogramos de peso conocido de la balanza y pesar 4 000

kilogramos de piedra de ¾, luego volver a colocar los pesos conocidos

125
 en la balanza y comprobar en la estación manual y pantalla de carga
automática que estos valores coincidan nuevamente.

 Bajar los pesos conocidos y descargar el material de balanza y

comprobar que vuelva a quedar en cero.

Para la balanza de cemento el procedimiento es el siguiente:

 Revisión ocular general de todos los componentes de la balanza tales

como celdas de carga, cajas de unión, cableado, brazos, cuchillas y
dados.

 Bajar cadenas y colocar tablones en donde se depositarán los pesos

conocidos para su comprobación.

 Poner en cero los indicadores de la balanza tanto en estación manual EZ

como en la pantalla del monitor de carga automático. El zereo se realiza
en el botón de la estación manual EZ con rotulación cem zero.

 Colocar 500 kilogramos de peso conocido en la balanza de cemento y

revisar que el peso colocado en balanza coincida con el registro de peso
en la estación manual y la pantalla de carga automática (monitor).

 Bajar los 500 kilogramos de peso conocido de la balanza y comprobar

que la balanza vuelva a quedar en cero nuevamente.

Para la balanza del agua el procedimiento de mantenimiento es el que se

describe a continuación:

126
 Revisión ocular general de todos los componentes de la balanza tales
como celdas de carga, cajas de unión, cableado, brazos, cuchillas y
dados.

 Bajar cadenas y colocar tablones en donde se depositarán los pesos

conocidos para su comprobación.

 Poner en cero los indicadores de la balanza tanto en estación manual EZ

como en la pantalla del monitor de carga automático. El zereo se realiza
en el botón de la estación manual EZ con rotulación water zero.

 Colocar 500 kilogramos de peso conocido en la balanza de agua y

revisar que el peso colocado en balanza coincida con el registro de peso
en la estación manual y la pantalla de carga automática (monitor).

 Bajar los 500 kilogramos de peso conocido de la balanza y comprobar

que la balanza vuelva a quedar en cero nuevamente.

Para el flujómetro medidor de agua el procedimiento de mantenimiento es

el siguiente:

 Revisión ocular general de todos los componentes del sistema tales

como válvulas cheque, tuberías o mangueras de succión, bomba de
agua, flujómetro, tuberías o mangueras de levante a camión o balanza.

 Medir 100 litros de agua de manera manual y automática en el sistema

Command en un tonel y luego pesar en una balanza de agua tomando en
cuenta que 1 litro de agua es igual a 1 kilogramo de peso y comprobar

127
 que coincidan los resultados. La balanza debe estar precalibrada y
aprobada por control de calidad de la organización.

 Realizar esta comprobación por lo menos 5 veces con diferentes

medidas para monitorear distintos pesos y establecer el grado de
exactitud y/o error que hubiera en la balanza. Si las comprobaciones se
realizaran de manera automática no hay necesidad de resetear los
indicadores en la estación manual y en el monitor, Si las comprobaciones
se realizan de manera manual se deben resetear los indicadores del
peso o la medida en el botón de la estación manual en la lado superior
derecho con la rotulación RESET CONTROLS.

Para el flujómetro medidor de agua el procedimiento de mantenimiento es

el siguiente:

 Revisión ocular general de todos los componentes del sistema tales

como válvulas cheque, tuberías o mangueras de succión, bomba de
vacío, flujómetro, tuberías o mangueras de levante a camión o balanza.

 Realizar mediciones de 2 000 a 5 000 mililitros con gradiente de 1 000 ml

de aditivo de manera manual y automática en el sistema Command en
diferentes recipientes para luego hacer la comprobación por medio de
una probeta y comprobar que coincidan los resultados.

 Realizar esta comprobación por lo menos 5 veces con diferentes

medidas para monitorear distintos pesos y establecer el grado de
exactitud y/o error que hubiera en la balanza. Si las comprobaciones se
realizaran de manera automática no hay necesidad de resetear los
indicadores en la estación manual y en el monitor, Si las comprobaciones
128
 se realizan de manera manual se deben resetear los indicadores del
peso o la medida en el botón de la estación manual en la lado superior
derecho con la rotulación RESET CONTROLS.
.
4.2.1. Inspección de componentes

La inspección general de componentes se realizará con frecuencia

semanal y está a cargo del operador de planta con el apoyo de todo el personal
de producción: laboratorista de planta, ayudante de planta y tractorista. El
procedimiento debe de quedar documentado en el formato de inspección,
verificación y certificación de balanzas de planta de concreto.

4.2.2. Verificación de balanzas en plantas

La verificación de balanzas se realizará con frecuencia mensual y está a

cargo del Departamento de Mantenimiento de Plantas de la empresa con el
apoyo de todo el personal de producción: operador de planta, laboratorista de
planta, ayudante de planta y tractorista. El procedimiento debe de quedar
documentado en el formato de inspección, verificación y certificación de
balanzas de planta de concreto.

4.2.3. Certificación de balanzas en planta

La certificación de balanzas se realizará con frecuencia trimestral y está a

cargo de una empresa contratista definida por el Departamento de
Mantenimiento de Plantas. El procedimiento debe de quedar documentado en
el formato de inspección, verificación y certificación de balanzas de planta de
concreto. Adicional, se debe de dejar una copia del certificado de calibración en
la cabina de mandos de la planta para su posterior auditoría.

129
 4.2.4. Formatos de control

El documento único en el cual se registrarán todas las inspecciones

realizadas por el personal de planta, las verificaciones realizas por el personal
de mantenimiento y las calibraciones y certificaciones realizadas por la empresa
contratista deben de quedar registradas en el formato de control presentado a
continuación. Para el control y documentación, se debe de almacenar en la
cabina de control de la planta un formato lleno por cada procedimiento realizado
a cada componente. Este procedimiento quedará sujeto a auditoría.

Figura 16. Control propuesto para la inspección, verificación y

certificación de balanzas en plantas dosificadoras de concreto

Fuente: elaboración propia.

130
4.3. Plan anual de capacitaciones

Un factor importante que garantizará el éxito sostenido del control de la

variabilidad de las resistencias del concreto, será la capacitación y
concientización para todas las personas que tienen contacto directo o indirecto
con el concreto despachado a las obras.

Después de entender las principales debilidades en el proceso se han

definido una serie de módulos de capacitación que aplican para varios todos los
objetivo, estos serán los cursos de carácter general. Posterior a la aprobación
del módulo general, se deben de tomar cursos específicos en función de la
posición o grupo perteneciente.

Un factor importante para garantizar la correcta asimilación de los

conceptos y del conocimiento requerido del plan, es la medición del dominio de
los temas, posterior a haber cursado el plan específico. La medición de los
conocimientos deberá de ser hecha en forma teórica y práctica, cuando el
módulo lo permita.

Resultará muy beneficioso hacer que la aprobación de los módulos sea

requisito indispensable para poder ejercer el puesto para cada colaborador, con
esto se asegura que todos los colaboradores involucrados estén claros en los
nuevos procesos de su posición.

El diseño y la implementación del plan será responsabilidad del gerente

del Departamento de Control de Calidad. A continuación se presenta el módulo
general de cursos, el cual tiene una duración total de 40 horas.

131
 Tabla XX. Propuesta de plan de capacitaciones módulo general

Fuente: elaboración propia.

4.3.1. Laboratoristas de planta

El módulo específico para laboratoristas de planta incluye todos los cursos

relacionados con las funciones diarias de los laboratoristas de planta. El
prerrequisito para este módulo es la aprobación del módulo general. Para
poder desempeñar las funciones de laboratorista de planta es necesario contar
con la certificación que avale la aprobación de los dos módulos. El módulo
específico contiene 77 horas de capacitación y se compone de la siguiente
manera.

132
Tabla XXI. Propuesta de plan de capacitaciones módulo específico para
laboratoristas de planta

Fuente: elaboración propia.

4.3.2. Pilotos de camión mezclador

El módulo específico para pilotos de camión mezclador incluye todos los

cursos relacionados con las funciones diarias de la posición. El prerrequisito
para este módulo es la aprobación del módulo general. Para poder desempeñar
las funciones de la posición es necesario contar con la certificación que avale la
aprobación de los dos módulos. El módulo específico contiene 4 horas de
capacitación y se compone de la siguiente manera:

133
Tabla XXII. Propuesta de plan de capacitaciones específico para pilotos
de camión mezclador

Fuente: elaboración propia.

4.3.3. Operadores de planta

El módulo específico para operadores de planta incluye todos los cursos

relacionados con las funciones diarias de la posición. El prerrequisito para este
módulo es la aprobación del módulo general. Para poder desempeñar las
funciones de la posición es necesario contar con la certificación que avale la
aprobación de los dos módulos.

La posición de operador de planta es clave para el alcance de los

objetivos planteados en este proyecto. El operador de planta es el líder de la
operación, y en él se deposita la confianza de la correcta toma de decisiones
para garantizar el correcto desempeño de los concretos, además, los
colaboradores que ocupan esta posición, necesitan demostrar un alto
compromiso con el programa, ya que otra de sus funciones es supervisar el
trabajo de los demás integrantes del equipo de dosificación.

El módulo específico contiene 33 horas de capacitación y se compone de

la siguiente manera:

134
 Tabla XXIII. Propuesta de plan de capacitaciones específico para
operadores de planta

Fuente: elaboración propia.

4.3.4. Ejecutivos de venta

El módulo específico para ejecutivos de venta incluye todos los cursos

relacionados con las funciones diarias de la posición. El prerrequisito para este
módulo es la aprobación del módulo general. Para poder desempeñar las
funciones de la posición es necesario contar con la certificación que avale la
aprobación de los dos módulos. El módulo específico contiene 2 horas de
capacitación y se compone de la siguiente manera.

La posición de ejecutivo de venta, es sumamente clave, ya que desde las

negociaciones que se cierren con los clientes, se puede asegurar la correcta
elección del producto adecuado a las necesidades de cada fundición y así evitar
que ocurra algún ajuste indeseado en el proceso.

135
 Tabla XXIV. Propuesta de plan de capacitaciones específico para
ejecutivos de venta

Fuente: elaboración propia.

4.3.5. Clientes

El módulo específico para clientes incluye todos los cursos relacionados

con las funciones diarias de la posición. El prerrequisito para este módulo es la
aprobación del módulo general. Para poder desempeñar las funciones de la
posición es necesario contar con la certificación que avale la aprobación de los
módulos. El módulo específico se compone de la siguiente manera.

Tabla XXV. Propuesta de plan de capacitaciones específico para

clientes

Fuente: elaboración propia.

4.4. Estandarización de procesos de control de calidad

Una de las piezas clave para poder medir el éxito de todo el proceso a
implementar, será contar con la estandarización de todos los procesos y
136
equipos utilizados para realizar las mediciones de las variables derivadas del
Plan de Calidad, es por ello que a continuación se definirán las características
de los equipos a utilizar y los formatos y el procedimiento para el control de las
actividades.

4.4.1. Dotación de equipo

Para la correcta implementación del plan de acción, es necesario contar

con la tecnología adecuada para poder monitorear los indicadores de predicción
propios del proceso productivo. Esas variables principales son el control
correcto de las humedades de los agregados, el slump del concreto en planta y
Obra y el monitoreo a la no adición de agua adicional a los concretos en los
camiones.

Como se ha explicado anteriormente, para poder llevar el control de los

indicadores arriba indicados, se realizan mediciones según las normas ASTM y
ACI según planes de muestro aleatorios. En varias concreteras del mundo se
ha iniciado el uso de nuevas tecnologías que amplían el tamaño de la muestra
al 100% de los concretos cargados y minimizan los controles manuales para su
seguimiento. A continuación se presentarán dos de las herramientas más
completas, que por análisis beneficio costo, podrían ser fácilmente adoptadas
en el proceso de control de la operación.

La primera herramienta es el IBB PROBE, el cual está diseñado para

medir en un solo paso las propiedades del hormigón fresco. Esas
características son:

 Slump
 Temperatura

137
 Viscosidad
 Velocidad del tambor
 Dirección de giro del tambor
 Volumen de hormigón en el tambor

Figura 17. Pantalla de sistema IB Probe

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

Este innovador sistema contiene un sensor, un panel solar y un receptor

de LED, que proporciona los datos necesarios en tiempo real. El sistema es
fácil de instalar y es prácticamente libre de mantenimiento. Se puede conectar
al sistema GPS existente para el control de calidad de la empresa. Un sistema
de gestión está disponible para la completa integración del sistema.

El sistema IBB PROBE puede ser parte de un sistema más amplio que
detecta automáticamente la adición de agua monitoreando constantemente el
hormigón y sonando alarmas. Análisis de los datos almacenados permiten
generar gráficos que muestran la evolución de las propiedades y/o parámetros.

138
 La segunda herramienta es el COMMAND BATCH Precision Water
Sistem, el cual permite manejo automático de las humedades por medio de
sensores en las tolvas de la planta, permitiendo el manejo de diferentes
materiales en una misma tolva.

El sistema permite almacenar y codificar calibraciones independientes por

combinación de sensor y material. Trabaja con COMMAND Batch el cual es el
actual sistema utilizado por todas las plantas de la empresa.

Figura 18. Sensor de humedad de Command Batch

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

4.4.2. Formatos para control

Para la correcta aplicación de las herramientas propuestas del control de

humedades de materia prima, de slump de concreto y de adición extra de agua
a los concretos, los sistemas descritos poseen sistemas automatizados para el
control de los KPI que permiten fácilmente tomar decisiones acordes a la
139
reducción del uso de cemento en los concretos. A continuación se presentan
algunos ejemplos del sistema de reportes de los sistemas.

Figura 19. Formatos para control automáticos generados por el sistema

Command Alkon

Fuente: Departamento de Control de Calidad Mixto Listo.

140
 5. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

El presente Plan de Gestión Ambiental (PGA), ha sido formulado, con el

propósito de brindar las herramientas necesarias que permitan a Mixto Listo
aplicar e implementar las medidas de prevención, mitigación, control, protección
o compensación, para mitigar los posibles impactos ambientales que puedan
ser generados por la instalación, adecuación, operación y cierre de sus plantas
móviles concreteras, dentro de toda la República de Guatemala.

5.1. Caracterización y valoración de impactos ambientales

En este ítem, se identifican los impactos ambientales positivos y negativos

más significativos que se estarán dando en los componentes físico-químicos;
biológicos y económico-sociales; para el efecto se utilizó una metodología de
análisis de las fuentes de información primaria y secundaria disponibles, visitas
de campo a plantas móviles dosificadoras de concreto premezclado en
operación; lo cual permitió establecer la relación de las actividades más
relevantes a desarrollar en cada etapa del proyecto y los componentes que
conforman un modelo típico de planta.

Las actividades básicas o etapas de un proyecto visto desde la

perspectiva de impactos al ambiente son:

 Instalación
 Operación
 Abandono (cierre técnico)

141
 Las variables de análisis ambientales consideradas son:
 Componentes fisicoquímicos: atmósfera, suelo, agua
 Componente biológico: flora y fauna
 Componente socioeconómico

5.1.1. Emisiones al aire

Generación de polvos y partículas: este impacto se dará producto de la

circulación interna de la maquinaria que abastece las tolvas de la planta, por la
circulación de vehículos (camiones mezcladores) y por la mezcla de los
materiales constituidos como materia prima para el proceso de dosificación y
producción del concreto (arena, piedrín y cemento), lo cual podría generar
polvo, polvillos y partículas en suspensión de cemento.

Generación de ruido: existirán emisiones sonoras, producto de todas las

actividades que conlleva el proceso de operación de la planta. Es importante
indicar que de acuerdo a mediciones realizadas en otras plantas móviles, los
niveles de ruido oscilan entre los 70 y los 80 dB (A) desde la planta dosificadora
hacia un radio de acción de 15 metros de promedio. El impacto sonoro al
exterior del terreno, es generado por el tránsito vehicular que circula en las vías
de acceso, al área de ubicación del terreno, cuyo rango de acuerdo a las
mediciones realizadas en hora pico oscilan entre los 60 a 70 dB (A).

Generación de vibración: este es un impacto puntual en esta etapa de

operación, dado que será generado por el desplazamiento de los camiones y
parcialmente por el desplazamiento de la materia prima en la banda
alimentadora a la planta dosificadora.

142
 Generación de gases de combustión: la emisión de estos es producto de
la operación de maquinaria que abastece de material a las tolvas y por los
vehículos que ingresan a la carga del producto.

5.1.2. Producción de desechos

Entre los sólidos que se deben de contemplar en la operación de una

planta concreta están los sólidos ordinarios, los tóxicos, aguas pluviales,
domésticas e industriales, para cada uno se deben de tener ciertas
consideraciones para su gestión eficiente.

5.1.2.1. Sólidos ordinarios

La actividad operativa de la planta no genera residuos sólidos de forma

significativa, el promedio de trabajadores a utilizar en el proceso de operación
de la planta es de 10 trabajadores permanentes, los cuales se estima que
producirán 16 libras diarias de desechos, situación que no es significativa dado
que se implementaran depósitos de basura, los cuales serán evacuados por un
recolector privado; asimismo la materia prima que se utiliza en las plantas, es
proporcionada a granel y sin ningún empaque, por lo cual no generan desechos
sólidos.

Es importante también, tomar en consideración que si por una necesidad

se generarán desechos de caucho, por el cambio de neumáticos a uno de los
vehículos de la planta, las mismas no podrán ser almacenadas en este sitio, por
lo cual serán trasladadas a la Planta San Miguel en el Progreso o dadas a una
empresa autorizada, para su disposición final.

143
 En referencia a desechos especiales, que se generan como producto de la
limpieza de las fosas de sedimentación, estos serán dispuestos en el terreno y
los materiales de rechazo serán conducidos al sitio de disposición final
autorizado por la municipalidad jurisdiccional a la ubicación de la planta.

Cada planta contará con un lugar específico para cada tipo de desecho, el
cual estará debidamente acondicionado e identificado. Por todo lo anterior se
considera que no existirá impacto ambiental significativo asociado a los mismos.

5.1.2.2. Tóxicos y peligrosos

El proceso productivo en una planta dosificadora de concreto

premezclado, no genera desechos peligrosos o tóxicos; el único ingrediente
químico a utilizar son los aditivos de agregado para el fraguado acelerado del
concreto, el cual será proporcionado a cada planta, por la empresa productora
de los mismos en canecas plásticas, de donde serán vaciadas en los depósitos
correspondientes, por lo cual una vez utilizadas serán retiradas de la planta por
dicha empresa.

De igual forma es importante indicar, que no es política de Mixto Listo,

realizar los servicios de mantenimiento a sus vehículos en las plantas móviles,
sin embargo de ser necesario y contar con el espacio dentro del terreno, el
aceite de cambio será almacenado en toneles; asimismo de existir derrame de
aceite, lubricantes o combustible por maquinaria o camiones de carga y
descarga para el proceso de producción, se dará aviso al Departamento de
AFR de Cementos Progreso para su correcto trasladado y eliminación, en los
hornos de dicha planta o bien a una empresa autorizada para manejar los
mismos.

144
 5.1.3. Aguas pluviales, residuales domésticas e industriales

En este tipo de operación no generan aguas residuales ordinarias

significativas, ya que considerando los 10 trabajadores promedio en la planta y
el uso de los servicios sanitarios, la cantidad no sobrepasa los 0,20 m3/día.
Además en las instalaciones que sean posibles serán tratadas a través de un
biodigestor clarificador y un pozo de absorción o de ser posible se implementará
un drenaje sanitario que previa autorización será conectado al colector
municipal si lo hubiere en el área. De no ser posible la implementación
mencionada anteriormente, se manejarán a través de una empresa de servicios
sanitarios móviles tipo caseta.

La etapa de operación de la planta dosificadora de concreto, no genera

aguas industriales directamente, por lo cual se estima que las aguas residuales
producto del lavado de las góndolas de los camiones premezcladores de
concreto, serán alrededor de 1,5 a 3 m3/día, las cuales serán tratadas a través
de un sistema de fosas sedimentadoras de flujo ascendente, con el objeto de
poder ser reutilizadas en el lavado o en el regado de las áreas de circulación de
vehículos, donde se genera polvo; se considera que este no será un impacto
significativo.

5.1.4. Materias primas y materiales de construcción

Se considera que los posibles impactos, podrían generarse de un mal

manejo en los patios de la materia prima (arena, piedrín) para el proceso de
dosificación, produciendo escorrentía o polvo, sin embargo los mismos estarán
apilados con bloques de concreto hasta de 2,00 m de alto dependiendo el
tamaño del patio y tapados con lona o plástico cuando sea necesario por lo
regular en época de lluvia para evitar su despliegue o generación de polvo en

145
época seca o que no se estén utilizando en el proceso. En relación a la materia
prima constituida por el cemento este será depositado a granel directamente en
el silo que forma parte de la planta y la misma contará con un filtro aspirador
que mitigara el impacto de generación de polvos.

En referencia a la materia prima constituida por combustibles (diesel) para

los camiones, los mismos se abastecerán en estaciones de servicio autorizadas
para el efecto por Mixto Listo y el utilizado en la planta contara con todas las
medidas de seguridad contando con un tanque hermético y con la señalización
debida de seguridad y precaución.

5.1.5. Suelo y las aguas subterráneas

Se considera que la etapa de operación de la planta, no generara

impactos significativos o negativos al suelo , ni al agua subterránea, toda vez
que la empresa ejecuta acciones directas para evitar cualquier tipo de fluido
contaminante hacia el suelo, además de mantener cierto grado de humedad en
las áreas para evitar erosión.

5.1.6. Biodiversidad local

De arrendarse o adquirirse un terreno con cobertura vegetal, los impactos

que se verán en los componentes biológico-ecológicos serán los siguientes:

Pérdida de vegetación: el desarrollo del proyecto en un terreno con

cobertura vegetal, implica la eliminación de una porción de la vegetación
existente en el sitio, que en su mayoría es vegetación arbustiva.

146
 Pérdida de hábitats: al momento de desarrollarse las actividades
constructivas se estarán alterando lo hábitats o micro hábitats que pudieran
existir en el sitio de desarrollo del proyecto.

Disturbios a la fauna silvestre: las actividades constructivas conllevan la

interacción del personal que laborara en la obra con la fauna silvestre del sitio,
esto indudablemente provocara la movilización de la fauna a donde no sean
perturbados.

5.2. Evaluación de impactos y síntesis

La metodología, utilizada para la evaluación y valoración de los impactos

ambientales que se generen con la operación de una planta móvil dosificadora
de concreto premezclado; se desarrolló de conformidad a lo que establece el
Acuerdo Gubernativo 431-2007 “Reglamento de Evaluación, Control y
Seguimiento Ambiental”, así como la Guía de los Términos de Referencia para
la elaboración de Planes de Gestión Ambiental, proporcionada por la Dirección
General de Gestión Ambiental y Recursos Naturales del Ministerio de Ambiente
y Recursos Naturales.

En consecuencia, su estructura se enmarca en base a los resultados

obtenidos a través de la consulta de fuentes de información primarias y
secundarias (bibliografía y entrevista), combinadas con listas de chequeo y las
visitas e inspecciones de campo realizadas a cinco plantas en operación. Estos
resultados, permitieron la elaboración de una matriz de causa – efecto, de las
actividades y acciones del proyecto y los factores ambientales considerados y
estudiados.

147
 Para la elaboración de la matriz, se seleccionó el método de Matriz de
Leopold modificada, tomando como base la matriz genérica desarrollada para
este tipo de proyectos de infraestructura física. La valoración de los impactos,
se realizó de conformidad con la nomenclatura que se les asigna en la matriz,
de acuerdo a las categorías que se presentan a continuación.

Tabla XXVI. Matriz de Leopold modificada para proyectos de operación

de concreteras

Lavado de góndolas de camiones

Salud y Seguridad Ocupacional

Comercialización del producto

Generación de Mano de Obra

Manejo de desechos líquidos

Manejo de desechos tóxicos

Seguridad por contingencias

Manejo de desechos sólidos
Carga de Camiones
Dosificación de MP
Recepción de MP

Carga de MP

Factores Ambientales
Variación de Flujo A
Superficial
Calidad A A A A b
Agua
Interacciones con la superficie A A
Subterranea
Calidad A b
Eroción A
Uso potencial
Efectos Físico- Compatibilidad de uso b b b
Suelo
Químicos Calidad b b b A A
Compactación b
Estabilidad
Emisiones Sonoras A A A B
Calidad del aire A b b A B
Atmósfera
Emisiones gaseosas A A A
Visibilidad b b
Paisaje
Efectos Estéticos Apariencia del aire b b A
Emisión de olores b b
Tenencia de la tierra
Economía local B B
Empleo y Mano de Obra B B B B B B B B B
Infraestructura B B B
Efectos Socio-económicos Salud B B B B
Educación laboral B B B B B B B B
Calidad de vida b b B B
Circulación vehicular b A A B
Reciclaje de desechos sólidos b b

Fuente: elaboración propia.

148
 5.2.1. Valoración de impactos ambientales identificados

La metodología aplicada permitió la identificación de impactos adversos

como benéficos, fundamentados en 75 interacciones de las cuales 53 de ellas
son de tipo benéfico equivalentes al 71% del total, dejando 22 para un 29% de
intervenciones adversas. De conformidad a estos resultados obtenidos, se
puede concluir que si bien es cierto que se generaran impactos ambientales
negativos o interacciones adversas, los mismos pueden ser mitigados a través
de los planes de manejo propuestos en el presente PGA, lo cual permite,
establecer que los proyectos de plantas móviles concreteras de Mixto Listo,
contemplan todas las medidas de corrección y mitigación correspondientes para
los impactos adversos.

Tabla XXVII. Valoración de impactos ambientales identificados

Inreacciones encontradas Código Número %

Impactos Adversos No significativos A 22 29%
Impactos Benéficos Significativos B 34 45%
Impactos Benéficos No Significativos b 19 25%
TOTAL 75 100%

Fuente: elaboración propia.

5.3. Medidas de mitigación

Las medidas de mitigación de impactos (MMI) tienen como objeto compilar

las medidas técnicas, normativas y administrativas que se pondrán en práctica
para mitigar, reducir o corregir los impactos negativos que se produzcan,
durante las fases de operación y abandono del proyecto.

149
 Estas MMI incluyen 3 secciones principales, una para la fase de
construcción, la segunda es la fase de operación y la última para el abandono
del proyecto. Dentro de las 3 secciones, se presentan por separado las MMI
genéricas que se deben de tomar en cuenta, pero, estas variarán según el tipo
de proyecto, por lo que, a continuación se presenta como una guía de
implementación.

5.3.1. Fase de construcción e instalación de la planta

 Para las operaciones de habilitación de la superficie, construcción de las

bases y montaje de la Planta dosificadora, se buscará la minimización del
tiempo de intervención, ruido generado y movimientos de tierra
requeridos. Asimismo, en cuanto sea posible y de acuerdo a las
características del terreno, se buscará compensar la relación del corte y
relleno para evitar la evacuación de material sobrante y la importación de
material de préstamo.

 Durante la construcción de las plataformas no se alterarán los drenajes

naturales del área ni se obstruirán cuerpos de agua si existieran; hay que
considerar que a la fecha todos los terrenos seleccionados para la
instalación de plantas ya habían sido intervenidos.

 Durante la construcción se implementarán medidas para controlar la

erosión y el consecuente arrastre de sedimentos.

 La construcción de las cimentaciones de la plataforma y losa de concreto

para la fijación de la planta dosificadora se ejecutará según los
resultados obtenidos, en la instalación de otras plantas instaladas por la
empresa.
150
 Los desechos generados durante la fase de acomodamiento del terreno,
construcción de las plataformas de fijación de la planta se manejarán
según lo dispuesto en el Programa de Manejo de Desechos, el cual se
explicará en capítulos posteriores.

 La superficie de la zona de acopio de materias primas (arena, piedrín)

será nivelada y compactada según las necesidades de instalación y
posterior protección, pero no tendrá ningún recubrimiento adicional.

 Durante la habilitación de la zona de acopio de materia prima se

implementarán medidas para controlar erosión y el consecuente arrastre
de sedimentos.

 La zona de acopio o patios de materia prima tendrá un cerramiento

temporal de hasta 2 m de altura con bloques de concreto para evitar
escorrentía.

 Durante la construcción de la vía de acceso no se alterarán los drenajes

naturales del área ni se obstruirán cuerpos de agua o cunetas de la vía
de acceso.

 La vía de acceso contará con cunetas laterales y alcantarillas si fuera

necesario, para minimizar la afectación a los patrones naturales de
drenaje de la zona.

 Previo a las labores de remoción de vegetación, si este fuera el caso, se

deberán identificar a todas las especies nativas no matorral, dentro del
área de afectación directa de las plataformas, las mismas que serán

151
 trasplantadas en zonas de los alrededores, fuera del área de influencia
directa del proyecto.

 El suelo superficial o capa orgánica vegetal removida, será preservada

en la misma zona, en la periferia del terreno formando montículos (stock
piles), que delimiten el mismo.

 De ser necesario la utilización de tanques de almacenamiento de

combustible, deberá de cumplir con todos los lineamientos técnicos y de
seguridad; así como con el trámite y autorización de las licencias
correspondientes ante el MEM.

 Para las operaciones de construcción de la vía de acceso se buscará la

minimización del tiempo de intervención, ruido generado, movimientos de
tierra requeridos y arrastre de sedimentos por lluvia.

 Durante el transporte vehicular a través de la vía de acceso en la fase de

construcción, se deberán cumplir los límites de velocidad de 20 km/h
para vehículos livianos y vehículos pesados con carga.

 Los desechos generados durante la fase de construcción de la vía de

acceso se manejarán según lo dispuesto en el Programa de Manejo de
Desechos, el cual se describirá en capítulos posteriores.

 Previo a las operaciones de transporte durante la etapa constructiva, se

verificarán las condiciones de seguridad necesarias, de acuerdo al tipo
de carga a transportarse.

152
 Todas las áreas de trabajo se mantendrán húmedas, para evitar
emisiones de polvo significativas.

5.3.2. Fase de operación de la planta

 La planta dosificadora operará con requerimientos mínimos de personal;

es decir, la planta no tendrá un despliegue de personal constante e
intensivo, sino que la presencia de operadores estará restringida a la
necesaria para tareas de manejo de la Planta, de mantenimiento y
supervisión, y en otros casos que se juzgue necesario.

 Para la operación de la planta dosificadora, se verificarán los requisitos

de instalación eléctrica, de la planta diesel, montaje y seguridad
especificados por el equipo técnico de Mixto Listo.

 Durante la vida operativa en el sitio de la planta, sus componentes y

equipo se someterán estrictamente al régimen de mantenimiento a fin de
mantener las condiciones operativas, previstas para su uso.

 El mantenimiento o limpieza de piezas mecánicas de los camiones

mezcladores o de maquinaria pesada como el cargador frontal, podrá
realizarse en las plataformas, en un área específica que cuente con piso
impermeable y un sistema de contención que permita contener y
recuperar aceites u otros químicos en caso de un eventual derrame, para
la disposición adecuada de estos fluidos.

 Permanentemente, se deberá mantener un stock mínimo de repuestos, y

personal capacitado en mantenimiento correctivo básico, a fin de

153
 minimizar el tiempo en que el sistema deba funcionar por desperfectos
mecánicos.

 Los desechos generados durante la fase de operación se manejarán

según lo dispuesto en el Programa de Manejo de Desechos, el cual se
describirá en capítulos posteriores.

 Los desechos líquidos producto de los servicios sanitarios serán tratados

en un biodigestor y posteriormente a un pozo de absorción, se
garantizara la limpieza permanente de sólidos y el análisis respectivo de
acuerdo a la normativa vigente.

 La iluminación de las áreas de la planta estará apagada durante la

noches, excepto cuando personal de la planta esté laborando en tareas
de operación o de mantenimiento.

 Los patios, con la materia prima (arena y piedrín) apilada, se delimitaran

en su contorno con bloques de concreto, para evitar escorrentía y se
taparan con lona o plástico de poliuretano negro, fuera de horas de
trabajo para evitar emisiones de polvo o partículas significativas.

 Durante el transporte vehicular a través de la vía de acceso en la fase

operativa, se deberán cumplir los límites de velocidad de 20 km/h tanto
para vehículos pesados con carga como para vehículos livianos.

 Los ingresos y áreas de caminamientos de vehículos se mantendrán

húmedos con riego constante para evitar emisiones de polvo
significativas a la atmósfera.

154
 Periódicamente se realizará el mantenimiento de cunetas y alcantarillas
(si existieran), para garantizar su operatividad y evitar escorrentía con
material.

 Los vehículos requeridos para las actividades del proyecto serán

sometidos a un régimen de mantenimiento periódico que garantice
condiciones de seguridad, y emisiones a la atmósfera y ruidos que no
causen molestias en las áreas pobladas vecinas.

 Los desechos líquidos producto del lavado de las góndolas de los

camiones mezcladores, se realizará en un sistema de fosas de
sedimentación de flujo ascendente, para ser reutilizada para el lavado o
en el regado de las áreas que generan polvo.

 La planta dosificadora, contará con equipo de filtración para evitar

emisiones significativas de polvo en la mezcla de los materiales.

 Los camiones mezcladores y de abastecimiento de materia prima, se

mantendrán apagados en los períodos que no sea estrictamente
necesario mantener encendido el motor para disminuir la generación de
ruido.

 En el sitio, se contará con equipo contra incendios y material absorbente

para limpiar eventuales derrames o goteos.

 Las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta se realizarán

conforme a planes pre-establecidos, según las necesidades del
promotor, pero se procurará una afectación mínima al ambiente y tiempo
de intervención, y se asegurarán las condiciones de seguridad del caso.
155
 Durante la vida operativa de la planta dosificadora, sus componentes se
someterán estrictamente al régimen de mantenimiento preventivo
especificado por los técnicos especialistas, a fin de mantener las
condiciones operativas previstas en el proceso productivo.

 El mantenimiento de vehículos, se realizará sobre las áreas con

contención impermeable que permita la recuperación del aceite en caso
de derrames.

 Todas las áreas de la planta, contarán con el sistema de señalización

restrictiva, precautoria e indicativa, para garantizar la seguridad tanto del
personal como de visitantes.

 Todo el personal de la planta, contara con el equipo respectivo para el

desarrollo de sus actividades y protección de impactos como ruido e
emisiones (casco, chaleco reflectante, lentes y tapones de protección
auditiva); de igual manera no se permitirá el ingreso de ningún visitante
sin la autorización y el equipo respectivo.

5.3.3. Fase de abandono retiro técnico de la planta

 Toda el área de la zona de acopio o patios de materias primas será

rehabilitada y devuelta a su estado natural tras haber finalizado el tiempo
de la etapa de operación de la planta.

 La rehabilitación implica el retiro de los materiales, desechos y cualquier

otra infraestructura; reconformación de los patrones naturales de la zona
de manera que queden compatibles con sus alrededores y habilitación
del suelo para la recuperación natural de la cubierta vegetal de la zona.
156
 Retiro de equipos para su evacuación y disposición adecuada fuera del
sitio.

 Retiro de infraestructura: cimientos, cunetas, capa de agregados y obra

civil en general.

 Retiro de desechos sólidos y disposición según el Programa de Manejo

de Desechos, el cual se describirá en capítulos posteriores.

 Evaluación ambiental preliminar para verificar que no existan indicios de

pasivos ambientales.

 Reconformación de la geomorfología y patrones de drenaje del área.

 Generación de condiciones que propicien la recuperación natural de la

flora de la zona: descompactación del suelo, retiro de áridos, reposición
de capa vegetal.

5.3.4. Responsabilidades en la aplicación de las medidas de

mitigación

El jefe de operaciones es el responsable directo de la implementación y de

la aplicación de todas las medidas de mitigación descritas anteriormente. El jefe
de operaciones podrá delegar esta tarea al personal operativo de planta,
asignando tareas específicas, las cuales deberán de ser supervisadas
constantemente, estas deben de ser incluidas en el Plan de Monitoreo, el cual
será descrito en capítulos posteriores.

157
5.4. Planes de manejo específicos

Dentro de los planes de manejo de riesgos específicos, se debe de

considerar como área de especial atención, la implementación de un Programa
de Salud y Seguridad Ocupacional, por lo que a continuación se presentan las
consideraciones básicas que deben de considerarse en dicho plan.

5.4.1. Programa de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

Previo al inicio de las actividades, Mixto Listo, hará del conocimiento de

sus trabajadores las medidas de seguridad industrial que aplicará en el
proyecto. Estos procedimientos incluirán, los aspectos específicos relacionados
con la seguridad de sus actividades, y el personal responsable de estos
aspectos.

El Plan de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional incluirá los siguientes

aspectos:

 Identificación de riesgos
 Inducciones
 Equipo de protección personal
 Respuesta ante emergencias

Identificación de riesgos: antes del inicio de cualquier actividad, los

trabajadores deberán estar capacitados sobre los riesgos asociados a sus
tareas específicas y las maneras de minimizarlos. Entre las actividades que
suponen riesgos durante la construcción y tareas de mantenimiento deben
mencionarse las siguientes: transporte de carga pesada, elevación e izado de
carga pesada, manejo de combustibles para maquinaria.
158
 Inducciones: todo el personal que trabaje en el proyecto, previo a su
ingreso a los sitios de trabajo asignados, recibirá una inducción sobre aspectos
relativos a la Seguridad Industrial. Además se verificará como requisito mínimo,
que el personal cuente con el examen médico. Se utilizará material audiovisual
para difundir la información básica indispensable sobre salud y seguridad
personal.

Las charlas de seguridad industrial se realizarán, durante el primer

semestre y con frecuencia mensual, para capacitar al personal sobre
procedimientos generales y específicos de operación para evitar incidentes
mayores, y charlas breves sobre riesgos antes del inicio de cada actividad.

Equipo de protección personal: el uso de equipo de protección personal

(EPP) será obligatorio para todo el personal de la planta desde su instalación
hasta su cierre. La selección del EPP necesario y la calidad del mismo
requerido, se determinará en función de los riesgos identificados para
actividades específicas, conforme a prácticas convencionales en la empresa. El
EPP se proveerá a todo el personal según el requerimiento específico de
trabajo. Además, los trabajadores deberán estar capacitados para su correcto
uso.

5.4.2. Desechos sólidos ordinarios

Tal como se ha descrito, la implementación de una planta dosificadora de

concreto premezclado, no conlleva la generación de un volumen significativo de
desechos sólidos ordinarios o domésticos, dentro de ninguna de sus etapas de
instalación, sin embargo es importante plantear un plan que contempla algunas
medidas de su manejo, que deberán de implementarse durante todo el proceso.

159
 Concientizar al personal de la planta, para la correcta disposición de
desechos en los recipientes acondicionados para el efecto.

 El encargado de la planta, debe de monitorear a través de inspecciones

visuales, las distintas áreas de la planta, con el objeto de verificar el uso
de los recipientes de forma adecuada y si su capacidad fue superada.

 El acomodamiento de un área, para la correcta evacuación por parte de

un recolector privado, debe estar al alcance inmediato, con un
aparcamiento que no obstaculice las labores del tránsito de los vehículos
que participan en el proceso de producción de la planta.

5.4.3. Desechos sólidos tóxicos y peligrosos

En este componente la empresa, contempla la implementación de un

manejo adecuado de los desechos que en determinado momento podrían
generar un impacto significativo, principalmente al suelo, producto del derrame
de algún lubricante, aceite o combustible.

El programa de capacitación de personal de la empresa, contempla

técnicas de limpieza con materiales absorbentes y evacuación inmediata de
estos desechos. Dado el sistema productivo de la planta no se contemplan
otros desechos peligrosos dentro del proceso.

5.4.4. Desechos líquidos

El Plan de Manejo de Desechos Líquidos contempla la implementación de

un sistema de tratamiento primario para las aguas ordinarias, a través de la
instalación de un biodigestor y un pozo de absorción, de donde se realizará una
160
caracterización continua de los líquidos tratados a través de análisis de
laboratorio, cuyos resultados serán comparados con los límites máximos
permisibles para entes generadores nuevos, incluidos en el artículo 21 del
reglamento de las descargas y reuso de aguas residuales y disposición de
lodos. El plan contempla la presentación de informes semestrales a la Unidad
de Recursos Hídricos del MARN, a través de la DIGARN.

En referencia a los desechos líquidos producto de las aguas de lavado de

los camiones premezcladores, una vez separadas las aguas de la
sedimentación a través de las fosas de flujo ascendente, el plan contempla su
reutilización constante en el mismo lavado de camiones y regado de las áreas
generales de la planta.

5.4.5. Gestión de riesgos

La gestión de riesgos se determinará en función de las tareas,

procedimientos y responsabilidades contenidas en el Manual de Seguridad
Industrial y Salud Ocupacional de la Empresa. En este se identifican los riesgos
y se establecen los lineamientos para su correcta gestión.

El Manual de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional es parte del Plan

de Inducción General, para los colaboradores de reciente ingreso y se imparte
un refrescamiento de los temas con frecuencia anual.

5.4.6. Cronograma de implementación y evaluación

A continuación se presenta el cronograma propuesto para evaluar y

gestionar los riesgos encontrados:

161
 Tabla XXVIII. Cronograma de implementación y evaluación

Frecuencia de Método de
Componente Ambiental Impacto Ambiental Puntos de Control Responsable
Monitoreo Medición

a) Modificación de a) Area de patios

la Calidad del agua de MP
filtrada por b) Biodigestor y
escorrentía pozo de absorción Aforos directos y
Agua b) Producción de c) Fosas de Semestral análisis de Jefe de Región
desechos líquidos sedimientación de laboratorio
c)Alteración de las flujo ascendente,
propiedades del área de lavado de
suelo camiones

a) Area de patios
a) Alteración de la
de MP a) Medición de
calidad del aire por
b)Areas de partículas en Jefe de Región y
emisiones y ruido
Atmósfera estacionamiento Semestral suspensión Jefe de
b) Molestias
de camiones b) Medición de Mantenimiento
causadas a la
c)Area de planta decibeles
comunidad
dosificadora

a) Todas las áreas

a) Verificar la
de las instalaciones
capacidad de los
a) Producción de de la planta
depósitos de
desechos sólidos b) Depósitos
desechos de
ordinarios específicos de Jefe de
Suelo Diario llenado diario b)
b)Derrames de desecho c) Mantenimiento
Inspección ocular a
aceites y Areas de
las áreas de
combustible estacionamiento y
mantenimiento de
mantenimiento de
vehículos
vehículos

a) Cambios en la a) Campaña a
Areas restauradas
cobertura vegetal personal de la
Flora dentro del terreno Semestral Gerente de RRHH
b)Pérdida de la empresa b)
de la planta
cobertura vegetal Inventarios

Colindacias
ditectas al terreno
Alteración del y en cobertura
Fauna silvestre Semestral Visual, fotografía Jefe de Región
hábitat vegetal no
removida en el
terreno
Entorno del
terreno de
Modificación del
Paisaje ubicación de la Anual Calidad visual Jefe de Región
paisaje
planta, fachadas e
ingreso

Fuente: elaboración propia.

162
 6. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y MEJORA CONTINUA

Luego de haber determinado el proceso de evaluación y haber confirmado

la factibilidad de la implementación, en este capítulo se evaluarán los resultados
del primero período de implementación, para hacer una proyección anual de
resultados.

6.1. Producción de concreto en plantas

Los primeros indicadores a evaluar serán los derivados de los procesos de

la operación de la concretera, es decir aquellos que son predictivos, y luego, se
evaluarán los indicadores resultantes del desempeño del concreto.

Para los indicadores predictivos nos basaremos en aquellos que se

derivan de todos los procedimientos desde la toma de muestra de las
humedades, hasta los resultados de adición de agua en las obras.

6.1.1. Monitoreo y ajustes en procedimientos

Los resultados del monitoreo a los procedimientos se analizaron en dos

grandes áreas:

 Manejo de humedades de agregados

 Ajustes manuales de agua vs ingreso correcto de las humedades

A continuación se presentan los resultados obtenidos en cuanto a

manejo de las humedades de los agregados.
163
 Tabla XXIX. Resultados de auditoría a procedimiento de manejo de
humedades en planta

El laboratista
El Laboratorista llena la boleta de
No. De efectua el muestreo y El operador
muestreo Procedimiento entrega a digita los datos
Día del día según norma Operador en el sistema
1 1 Sí Sí Sí
1 2 Sí Sí Sí
2 1 Sí Sí Sí
2 3 Sí Sí Sí
3 2 No No No
3 3 Sí Sí Sí
4 1 Sí Sí Sí
5 1 Sí Sí Sí
5 2 Sí Sí Sí
X=2 88% 88% 88%

Fuente: elaboración propia.

En comparación con las pruebas iniciales antes de la implementación del

sistema, los indicadores pasaron de un 44% en el procedimiento de toma de
muestra de humedades a un 88% de cumplimiento, y en el caso de la entrega
de la boleta al operador y la digitación de datos en el sistema, los indicadores
crecieron de un 33% a un 88% en ambos casos, lo cual refleja una notable
mejoría del desempeño en la ejecución.

Después de haber encontrado un control aceptable de la forma en que se

manejan los datos de las humedades en las plantas, a continuación se
presentan los resultados obtenidos en cuanto a los ajustes manuales de agua
en comparación con el ingreso correcto de las humedades al sistema.

164
 Tabla XXX. Resultados de auditoría a procedimiento de mezclado de
concreto

Ingreso correcto de
Tiempo de Ajuste Manual de las humedades al
Día mezclado Agua sistema
1 03:21 No No
1 04:23 No No
1 02:55 No No
2 04:33 No No
2 04:54 No No
2 05:01 No No
3 04:33 No No
3 04:12 No No
3 03:53 No No
4 04:01 Sí Sí
4 05:00 No No
4 04:21 No No
5 04:16 Sí Sí
5 04:27 No No
5 05:02 No No

Fuente: elaboración propia.

En comparación con las pruebas iniciales antes de la implementación del

sistema, los indicadores pasaron un 33% a un 86% en ambos casos, lo cual
refleja una notable mejoría del desempeño en la ejecución. Adicional
encontramos que la correlación directa entre el ingreso correcto de humedades
y el ajuste manual de agua en los concretos es equivalente a 1, lo cual refuerza
el concepto de la importancia del monitoreo constante de los procedimientos.

6.2. Características del concreto fresco

Para medir el desempeño del concreto en estado fresco, nos centraremos

en una única variable, la cual resume todo el esfuerzo realizado en cada uno
165
de los procesos de la operación, esta variable será el indicador de resistencia
del concreto a 28 días y la variabilidad de los resultados respecto a la media.

6.2.1. Monitoreo y ajustes a diseño

Después de medir los resultados de resistencias y su variabilidad, en la

primera semana se obtienen los siguientes resultados.

Tabla XXXI. Resultados de auditoría a resistencias de concreto en obra

Slump en Slump Ajuste de

Elemento a Obra según real en concreto
Carga fundir diseño Obra en Obra f´c fc
1 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3895
2 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3958
3 Losa inclinada 3"+/-1" 4 1/2" Sí 3000 3514
4 Losa plana 5"+/-1" 4" No 3000 3778
5 Muro 8"+/-1" 7" No 3000 3874
6 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3725
7 Losa inclinada 3"+/-1" 3" No 3000 3942
8 Muro 8"+/-1" 8 1/2" No 3000 3699
9 Columnas 8"+/-1" 8" No 3000 3958
10 Losa plana 5"+/-1" 2 1/2" Sí 3000 3415
X= 3775
D.E.= 190

Fuente: elaboración propia.

Con estos resultados se observa que el promedio de resistencias es

superior al obtenido en el la medición inicial, pasando de 3 465 a 3 775 psi. El
dato más importante de esta evaluación es la reducción significativa en la
variabilidad de los resultados, pasando de una desviación estándar de 327 a
una de 190, lo cual permite creer que es factible una reducción en la cantidad
166
de cemento en los diseños a los concretos, sin que estos pongan en riesgo la
obtención de la f´c, la evaluación de los resultados de las resistencias después
de hacer el ajuste en los diseños, se presentará en capítulos posteriores.

6.3. Auditoría de mantenimiento preventivo a equipos

El mantenimiento preventivo a los equipos definió como elemento

indispensable para el alcance de los resultados esperados, estos
mantenimientos abarcan desde los componentes de pesaje y medidores de flujo
en las plantas y equipos de mezclado de los camiones que transportan el
concreto, hasta las herramientas utilizadas en la toma de muestras y ensayos
de las mismas.

6.3.1. Mantenimiento a equipos de dosificación (planta)

Se definieron tres niveles de mantenimientos preventivos a las balanzas y

flujómetros de las plantas, las cuales son:

 Inspección de balanzas
 Verificación de balanzas
 Calibración y certificación de balanzas.

El primer nivel es con frecuencia semanal, efectuada por el personal de

planta, el segundo nivel se realiza con frecuencia mensual y es efectuado por el
personal de mantenimiento de plantas de la empresa, y el tercer nivel es
realizado de manera trimestral por una empresa contratista.

Los resultados de la auditoría a todas las plantas activas de la empresa

reflejan un 100% de cumplimiento en cada uno de los 3 niveles.
167
 6.3.2. Mantenimiento a equipos de mezclado y distribución
(flota)

El mantenimiento de los equipos de mezclado utilizados en los camiones

que transportan el concreto debe de hacerse de manera preventiva, para
garantizar la homogenización de la mezcla y contribuir con el desempeño
óptimo de los concretos al ser despachados y colocados en los proyectos.

Los componentes del sistema de mezclado que están sujetos a un sistema

de mantenimiento preventivo son los siguientes:

 Aletas del interior del cumbo (cada 2 000 horas)

 Switch en cabina para el control del cumbo (cada 500 horas)
 Switch en exterior para el control del cumbo (cada 250 horas)
 Cilindros de movimiento de cumbo y pista de rodaje (cada 1 000 horas)
 Bomba hidráulica para cumbo (cada 250 horas)

De los resultados de las auditorías a estos procesos se encontró un

cumplimiento general de 64% de cumplimiento de los mantenimientos
preventivos en un rango de +/- horas, el cual es parámetro de tolerancia
permitido para todos los plazos.

Se encontró que el 79% de los casos en los cuales no se cumplieron los

tiempos previstos de mantenimiento se manifestaron en los equipos asignados
a las plantas instaladas en el interior de la República, debido a que por ahorro
de costos en viáticos, los mantenimientos se están programando en combos de
5 camiones, con lo cual algunos de ellos son atendidos varios días después de
haber cumplido el tiempo previsto. Este es un punto de mejora a trabajar a
futuro.
168
 6.3.3. Equipos y herramientas

En este apartado se analizará el plan para los equipos de muestreo de

concreto fresco, así como al conjunto de equipos necesarios para efectuar los
ensayos de roturas a los cilindros en estado sólido.

6.3.3.1. Equipo para muestreo

El equipo para realizar muestras al concreto fresco es el siguiente:

 Cono de Abrams (cono truncado: altura: 12", diámetro superior: 8",

diámetro inferior: 4").

 Base construida de un material liso y no absorbente, para garantizar el

desplazamiento correcto del concreto.

 Varilla de 24" de largo por 5/8" de diámetro que deberá tener uno o
ambos extremos redondeados semiesféricamente.

 Un recipiente capaz de contener un volumen mínimo de 28 l (Para la

muestra).

 Una regla de dimensiones mínimas de 12" y que sea capaz de medir 1/4"
(0,25 plg).

Todas las herramientas indicadas anteriormente deben de tenerse en

perfectas condiciones, estas deben de ser revisadas y al inicio de cada jornada
por el laboratorista de planta, adicional, se debe de ejecutar un sistema de

169
auditoría con frecuencia mensual por parte del Supervisor de Plantas, para
controlar las características y estado de los equipos.

Después de efectuado el estudio se dotó a todas las plantas de las

herramientas necesarias, por lo que el estatus inicial es conforme en un 100%.

6.3.3.2. Equipos para ensayos

El equipo de rotura de cilindros que se utiliza en los laboratorios, debe de

ser un equipo certificado por una entidad externas, que avale la calibración de
sus componentes.

En el caso de los tres equipos que utiliza la empresa para realizar las
roturas de las probetas, todos se someten a un programa específico de
mantenimiento preventivo, el cual debe de realizarse con una frecuencia de
mensual. Según la auditoría realizada, se tienen documentados los últimos 6
años del plan con un cumplimiento del 100%.

6.4. Presentación de resultados

Los procesos y los resultados serán documentados de manera diaria,

haciendo registros semanales de todos los indicadores de desempeño para
medirla evolución de las resistencias de los concretos y poder tomar las
decisiones oportunas.

Tal y como se presentó anteriormente, luego de aplicar los cambios a

todos los procesos definidos dentro del plan de control, se logró reducir la
desviación estándar de los resultados de resistencias de concreto, pasando de
327 a una de 190, dichos resultados fueron alcanzados con un incremento en el

170
promedio de resistencias, pasando de 3 465 psi a 3 775, por lo cual se
determinó la factibilidad de poder hacer un primer ajuste en la cantidad de
cemento de la mezcla de los concretos. El primer ajuste se realizó con 30 Kg de
cemento menos en todos los diseños de concreto, los resultados de
resistencias de la primera semana son los siguientes:

Tabla XXXII. Resultados de desempeño del concreto luego de ajuste a

diseños

Slump en Slump Ajuste de

Elemento a Obra según real en concreto
Carga fundir diseño Obra en Obra f´c fc
1 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3421
2 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3312
3 Losa inclinada 3"+/-1" 2 1/2" Sí 3000 3075
4 Losa plana 5"+/-1" 4" No 3000 3498
5 Muro 8"+/-1" 7" No 3000 3198
6 Losa plana 5"+/-1" 4 1/2" No 3000 3222
7 Losa inclinada 3"+/-1" 3" No 3000 3374
8 Muro 8"+/-1" 8 1/2" No 3000 3261
9 Columnas 8"+/-1" 8" No 3000 3252
10 Losa plana 5"+/-1" 2 1/2" Sí 3000 3101
X= 3271
D.E.= 134
Fuente: elaboración propia.

6.4.1. Indicadores de medición

Los indicadores a evaluar en el proceso serán los siguientes:

 X = resistencia promedio de los concretos
 D.E.= desviación estándar de las resistencias de los concretos
 Q/psi= unidades Monetarias por resistencia de concreto obtenida

171
 Todos los indicadores serán revisados con periodicidad semanal,
evaluándolos por tipos de concreto, por planta y por la operación completa del
negocio.

6.5. Análisis de Información

Los resultados se alcanzaron haciendo una reducción de 30 Kg de

cemento en cada diseño de los concretos, tal y como se aprecia en este
resumen de resultados, todas las muestras se encuentran por arriba de f’c y se
logró una disminución de la desviación estándar a 134.

Al reducir estos 30 Kg de cemento por cada diseño y hacerlo sostenible

por un período de 12 meses, encontramos un ahorro teórico para la empresa de
más de 12 millones de kilogramos de cemento, que traducido a unidades
monetarias, son Q.18 199 353,00.

6.5.1. Reducción del impacto ambiental

En base a la optimización en el uso de cemento, se encontró una

disminución del 4,2% medido sobre el total de CO2 emitido por la industria de
concreto en Guatemala.

La disminución medida respecto a la producción de CO2 emitida en la

empresa en estudia es de 6,1%.

Las diferencias están basadas en los datos de producción de concreto

anual, tanto de la industria como de la empresa en estudio.

172
 Tabla XXXIII. Disminución del impacto ambiental generado por la
industrial de cemento optimizando el uso de cemento en el diseño de los
concretos

Estatus antes de Estatus después de

Disminución
implementación Proyecto implementación Proyecto
de CO2
Industria Industria Proyecto
Mixto Listo Mixto Listo
Medición Concreto GUA Concreto GUA Total GUA
Producción anual 763 000 m3 519 600 m3 763 000 m3 519 600 m3
CO2/ año 288 250 Ton 196 235 Ton 274 089 Ton 182 074 Ton 12 000 Ton
CO2 del cemento 244 279 Ton 166 300 Ton 232 279 Ton 154 300 Ton

Fuente: elaboración propia.

6.5.2. Incremento en la rentabilidad de la empresa

En base a la optimización en el uso de cemento encontramos una nueva

rentabilidad, medida sobre las ventas.

Como se demostró en el segundo capítulo , la rentabilidad anterior medida

mediante el índice de rentabilidad de ventas, se estimó de la siguiente manera:

IRV = (Utilidades / Ventas) *100

IRV = (Q. 78 667 440,00 / Q. 499 855 200,00)*100
IRV = 15,7%

En función que la implementación de la metodología no genera impacto

alguno sobre las ventas, y genera un ahorro Q. 18 199 353,00, la nueva
rentabilidad es:

Δ Utilidad= + Q.18 199 353,00

173
 IRV = (Utilidades / Ventas) *100
IRV = (Q. 96 866 793,00 / Q. 499 855 200,00)*100
IRV = 19,4%

En función a lo anterior, la rentabilidad sobre ventas incrementa de

15,7% a 19,4%, es decir un 3,7%.

6.6. Sistema de comunicación

La comunicación que se genere a parir de la implementación de los

procesos debe de estar enfocada en comunicar los resultados de las auditorías
al proceso, las cuales se convertirán en los indicadores predictivos, los
resultados de desempeño y las necesidades de refuerzo a los procesos según
los resultados obtenidos.

6.6.1. Comunicación de las auditorías al proceso

Las auditorías se realizarán de manera mensual por los ingenieros de

Control de Calidad de cada planta, se consolidarán la primera semana de cada
mes y se presentarán el segundo lunes del mes a la Gerencia de Operaciones
de la compañía.

6.6.2. Comunicación de resultados

Los resultados se consolidarán la primera semana de cada mes y se

presentarán el segundo lunes del mes a la Gerencia de Operaciones de la
compañía.

174
 Para esta primera reducción de cemento en los diseños de concreto, se
presentaron al Comité de Gerencias para informar los buenos resultados que se
pueden esperar al hacer sostenibles los diseños nuevos.

6.6.3. Comunicación de las necesidades de refuerzo a

procesos

Después de la evaluación inicial, no se considera necesario reforzar los

procesos, el cumplimiento del plan anual de capacitaciones para los diferentes
grupos de interés, hacen sostenibles los resultados a largo plazo.

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 CONCLUSIONES

1. Al implementar el sistema de control de la variabilidad de las resistencias

de concreto, se pueden obtener ahorros significativos en el costo unitario
de los concretos al reducir la cantidad de cemento en los diseños
teóricos. Con el primer ajuste aplicado, se obtendrá un ahorro en costos
de Q.18 199 353,00, al hacer sostenibles los diseños por un período de
12 meses.

2. Con base en la optimización en el uso de cemento se encontró una

disminución de 12 000 Ton de CO2, es decir una reducción del 4,2%
medido sobre el total de CO2 emitido por la industria de concreto en
Guatemala, y un 6.1% basado en el CO2 emitido por la empresa en
estudio.

3. En función a la reducción de costos en materia prima, la rentabilidad

sobre ventas incrementa de 15,7% a 19,4%, es decir un 3,7%.

4. Los factores que más impactan en el control y reducción del uso de

cemento en los concretos, son aquellos que están asociados con el uso
adicional de agua en la mezcla, éstos van desde la mala cuantificación
de las humedades de las materias primas, hasta el uso desmedido de
agua en las obras por variación entre el slump requerido y el obtenido al
llegar a los proyectos en ejecución.

5. Para determinar el impacto al medio ambiente de la producción de

cemento a nivel nacional e internacional, se utiliza la metodología de
177
 Huella de Carbono, la cual es contabiliza el CO2 equivalente emitido
directa o indirectamente durante todo el proceso productivo. Para el caso
de la industrial de cementera la relación es de una tonelada de CO2 por
cada tonelada de cemento producido, por lo que el implementar de
manera eficiente el sistema, permite una reducción del 8% en las
emisiones de CO2 actuales.

6. Para poder disminuir la producción de CO2 en el proceso de producción

de cemento, ha sido importante trabajar en la investigación de materiales
de sustitución de clinker por otros que aporten propiedades de
resistencia, tales como las cenizas volantes o escoria. En Guatemala,
recientemente se inició este proceso de investigación, por lo que se
espera que en los próximos años la industria adopte nuevas materias
para la producción de cemento.

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 RECOMENDACIONES

1. Profundizar el análisis de la utilización de los sistemas automatizados

para el control de humedades de los agregados y en los sistemas de
control de slump y adición extra de agua propuestos por la empresa
COMMAND ALKON, proveedora de los sistemas de operación generales
utilizados por la empresa, con el fin de facilitar los procesos y el manejo
de los indicadores de desempeño.

2. Implementar el Plan de Gestión Ambiental propuesto y monitorear los

impactos al medio ambiente de las plantas productoras de concreto para
buscar a mediano plazo la certificación LEED de cada una de ellas.

3. Dar continuidad al sistema de capacitaciones propuesto para todos los

grupos de interés e incluirlo como parte del plan de inducción general
para las nuevas contrataciones.

4. Darle seguimiento a la implementación de los gráficos de control y

realizar mejoras para obtener un proceso de producción controlado.

5. Implementar un robusto plan de auditorías que permita hacer sostenibles

en el largo plazo los resultados obtenidos en los estudios iniciales.

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 BIBLIOGRAFÍA

1. ASOCRETO. Cartilla José Concreto: Manual de consejos prácticos sobre

el concreto. Colombia: Instituto del Concreto, 2003. 123 p.

2. BANKS, Jerry. Control de calidad. México: Limusa, 2002. 665 p.

3. Conceptos básicos del concreto. [en línea]. Instituto Mexicano de

Cemento y Concreto. México: Agosto 2004.
http://www.imcyc.com/cyt/agosto04/CONCEPTOS.pdf. [Consulta:
12 de marzo de 2012].

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México: Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, 2007. 9 p.

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México: Portland Cement Association. 2004. 442 p.

6. Manual del Técnico (CP-107). Técnico para pruebas al concreto en la

obra grado I. México: Instituto Mexicano del Cemento y del
Concreto, 2007. 150 p.

7. Manual para supervisar obras de concreto (ACI 311-07). México: Instituto

Mexicano del cemento y del concreto, 2009. 350 p.

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