Indicadores de mantenimiento

Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es que tenemos

indicadores que nos permiten diseñar una estrategia de mantenimiento industrial.
Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque les
permiten analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos.
Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en
mantenimiento.
A continuación, tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento.
1. MTBF: Mean Time Between Failure
El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el
sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio
entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para
medir la confiabilidad de la máquina.
Suma de horas de trabajo en buen estado
MTBF=
Número de averías para el mantenimiento correctivo
Otra forma de ver la formula:
Tiempo total disponible−Tiempo de inactividad
MTBF=
Número de averías para el mantenimiento correctivo

La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo. Así, como
las acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se facilitan las intervenciones,
aunque cada equipo tenga su ciclo particular.
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor eléctrico de una
fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190 horas volvió a fallar y al
final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el MTBF será:
 (140+190+215) horas
MTBF= =181.67 horas
3

Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la frecuencia
con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las
inspecciones dentro del departamento de Planificación y Control de Mantenimiento (PCM).
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están demorando más
para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia de menor en averías.
Errores que se deben evitar:
 Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
 Calcular el MTBF en equipos irreparables
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que consiguen a través
del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar cuándo el equipo va a sufrir
una avería y automáticamente crear órdenes de trabajo para resolver este problema.
De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser digital y en
tiempo real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los resultados y se reduce
drásticamente el tiempo de respuesta promedio.
El Software de Mantenimiento GMAO (o CMMS) es capaz de enlazar las operaciones de la
industria como: planeación, control, desempeño operacional y productividad. Con esta
tecnología es posible automatizar las operaciones y las actividades de mantenimiento.
2. MTTR: Tiempo Medio de Reparación
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo
de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones
después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál es el tiempo medio para
reparación.
Suma de los tiempode reparación
MTTR=
Número de intervenciones realizadas

El MTTR es un indicador que debemos trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.

Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga que durante
el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para colocarlo de vuelta a las
operaciones en cada una de las situaciones:

 Fallo 1: 9 horas
 Fallo 2: 15 horas
 Fallo 3: 12 horas
En este casi el MTTR será:
(9+15+12) horas
MTTR= =12 horas
3

De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la empresa
deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos hipotéticamente que tal máquina
genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa empresa con la falla de ese equipo será
alrededor de unos $11,400.
Errores que se deben evitar:
 No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.
 Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo puede
inducirlos a cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de
mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento
predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de salud de las máquinas identificando
los “síntomas” en tiempo real, para que el activo no pierda su desempeño a punto de llegar
a una situación crítica de avería.
3 y 4. Confiabilidad y Disponibilidad
Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del
Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y elevar la
disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la productividad.
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los vamos a
entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar una
cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función
especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo
específico de tiempo.
La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el cual ese activo se mantiene disponible en
un determinado período. Sin embargo, la confiabilidad será la probabilidad de que un
equipo se mantenga disponible en un período futuro.
La fórmula de la disponibilidad es:
MTBF
Disponibilidad= ∗100 %
MTBF+ MTTR

Si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,67 e MTTR = 12), la
disponibilidad del equipo fue de 93,8%.
181.67
Disponibilidad= ∗100 %=93.8 %
181.67+12
Eso quiere decir que en ese período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del
tiempo que estuvo conectado. Patrones de clase mundial determinan que una buena
disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en este caso el equipo
está dentro de los patrones mundiales.
Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto estado
durante la próxima semana entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:
− λ∗t
Confiabilidad=e
Donde:
 e = número de Euler
 t = tiempo (siguiendo las unidades de MTBF)
 λ = tasa de fracaso (1 / MTBF)
− ( MTBF
1
)(t )
Confiabilidad=e
Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,67) y queremos conocer la
confiabilidad para los próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de
39,66 %.
− (181.67
1
)(168)
Confiabilidad=e
Confiabilidad=( 0.3966 ) ( 100 % )=39.66 %
Errores que se deben evitar
 Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo.
Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. ( ¿Cuál es el periodo de
tiempo? ) Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las
próximas 400 horas.
 Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se debe utilizar el
análisis Weibull.
5. Backlog
El Backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los trabajos actuales
dentro de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma de las actividades
pendientes de finalización. Este indicador muestra la relación entre la demanda de
trabajos y la capacidad de poder atenderlos.
Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las actividades de
mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de
mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.
Para calcularlo es necesario entender que el backlog es un indicador de tiempo, por lo que
los datos usados serán expresados en minutos, horas, días, semanas y meses.
Formula:

Backlog=
∑ HH OT Planeadas +∑ HH OT Pendientes+∑ HH OT Programadas+ ∑ HH OT Ejecutadas
HH Total∗Fcator de productividad (%)

La fórmula es la suma de los valores Hombre-Hora (HH) para cada Orden de Trabajo (OT)
planeada, pendiente, programada y ejecutada. Luego es necesario dividir este valor entre el
total de Hombre-Hora totales por el factor de productividad.
Para calcular el factor de productividad es fundamental descontar la improductividad y los
desperdicios ocasionados durante el trabajo. Se sabe que la media nacional oscila entre un
12 % y un 15 %, la cual es considerada baja ya que el trabajador posee ocho horas
laborales.
Errores a evitar: asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese
indicador, pues él engloba mucho más que eso. Este indicador Analiza todas las actividades
que precisan ser hechas, desde las más urgentes, hasta las normales del día a día.
Ejemplo: Una empresa brinda los siguientes datos para determinar el backlog de
mantenimiento:
 Ordenes planificadas: (10 ordenes) (2 técnicos) (4 h ejecución) = 80 horas
  Ordenes programadas:
 Ordenes ejecutadas:
 Ordenes pendientes:
 Horas hombre totales: (32 hombres/turno) (3 turnos) (8 horas) = 768 HH Totales
 Factor de productividad: 15%

80 h+ 80 h+80 h+20 0 h
Backlog= =3.82 horas hombre
768∗0.15
Lo ideal es que el backlog sea igual a 1, a mayor backlog más sobrecargado estará el equipo
y puede provocar retrasos y mala calidad ejecución o fallas por falta de mantenimiento.
El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a nivel
ejecutivo. Básicamente hay 6 tipos de curvas. Se considera el eje vertical como los valores
de backlog y el eje horizontal como los meses del año.
1. Un backlog de mantenimiento estable es igual a 1. Eso significa que las demandas
del sector están siendo suplidas por el equipo, que es lo ideal.

2. Si el resultado es menor que 1, la curva decreciente indica un exceso de mano de

obra, por lo que es necesario reexaminar los servicios y llegar al número ideal de
trabajadores.
3. Si, por el contrario, el resultado es mayor que 1 -en sentido creciente-, significa que
el equipo de mantenimiento no consigue cumplir con todas las tareas, o sea, hay
más servicio del que su equipo puede realizar.

4. Cuando el backlog se encuentra en constante oscilación es necesario revisar las

estrategias de trabajo y reajustarlas. Puede ser justificable en Industrias que tengan
una fuerte característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura. Por
lo que es necesario revisar las estrategias de mantenimiento y ajustarlas para cada
periodo en concreto.
 5. Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento correctivo en un tiempo de
ejecución muy alto.

6. Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de servicios externos,
movilización interna para reducción, entre otros.

6. Indicador CMF: Costo de mantenimiento sobre la facturación

Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto del
mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un arma
definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de mantenimiento
está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
 Personal
 Materiales
 Contratación de servicios externos
 Depreciación
 Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo de
mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto. Entonces, si la
empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del producto será más alto y así la
empresa pierde competitividad frente a sus competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una
comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento.
Fórmula:
Coste total de mantenimiento
CMF= ∗100 %
Facturaci ón en bruto

Ejemplo: Una determinada empresa textil tuvo un gasto de $200 mil en mantenimiento en
el último año. En el mismo período la empresa tuvo una facturación bruta de $5 millones.
200,000
CMF= 6
∗100 %=4 %
5 X 10
Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la media del
segmento en el que su empresa está actuando. En este caso, la media de CMF para la
industria textil es de 1% o sea, la empresa analizada estaría gastando 4 veces más que la
media de las Industrias textiles en el país.
Conclusiones
MTBF es una forma importante de cuantificar la confiabilidad de un activo y predecir el
rendimiento futuro. Las organizaciones pueden optimizar sus programas de mantenimiento
preventivo al realizar un seguimiento cuidadoso de este KPI y las métricas de rendimiento
asociadas, como el tiempo de inactividad, el tiempo de actividad y la cantidad de fallas. Las
organizaciones pueden aprovechar el MTBF para determinar las tareas de mantenimiento
preventivo, como la tasa de inspecciones, o introducir acciones preventivas, como la
lubricación, el engrase y las calibraciones. Esto puede ayudar a evitar fallas inesperadas y
reducir el riesgo de realizar un mantenimiento innecesario en un equipo.

Calcular el backlog periódicamente es importante para entender el dinamismo del

funcionamiento de la fabrica y tener una visión clara de la demanda del tipo de mantenimiento.