4.1 Puzolana y Cal
4.1 Puzolana y Cal
4.1 Puzolana y Cal
LA PUZOLANA
INTRODUCCION
Las puzolanas son materiales que contienen sílice y/o aluminio, los cuales por si solos tienen
poca o ninguna propiedad cementante; sin embargo, cuando son mezclados con hidróxido de
calcio, ante la presencia de agua, pueden endurecer como los cementos. Las puzolanas son un
importante ingrediente en la producción de materiales ligantes alternativos en relación con el
Cemento Portland. Además de proveer una excelente opción técnica ante los cementos
ordinarios, su costo es mucho más bajo y tienen el potencial de hacer una contribución
significativa en la provisión de materiales de construcción.
Las puzolanas pueden ser utilizadas en combinación con hidróxido de calcio o bien con
Cemento Portland. Cuando se mezclan con hidróxido de calcio, mejoran las propiedades de
los morteros que utilizan como base la cal. Alternativamente pueden ser mezclados con
Cemento Portland para mejorar la durabilidad del hormigón y su trabajabilidad, reduciendo su
costo considerablemente.
DEFINICIÓN DE PUZOLANA
Origen e historia
La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales podían
ofrecer. Uno de los mejores exponentes que podemos encontrar es el Panteón de Roma.
construído en el año 123; fue durante 1.500 años la mayor cúpula construida y con sus 43,3
metros de diámetro aún mantiene el record de ser la mayor construcción de hormigón no
armado que existe en el mundo Esta construcción fue realizada mezclando cal, puzolana y
agua; añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales agregados y
aligerando el peso en las capas superiores, usando materiales más ligeros como piedra pómez
y puzolana no triturada.
Hoy día, existen múltiples usos que pueden darse a la Puzolana, si bien de entre todos ellos se
destaca la fabricación de cemento Pórtland Puzolánico. De acuerdo a la normativa vigente
actualmente en Argentina (IRAM 50000), el cemento Pórtland compuesto puede contener
hasta un 35% de Puzolana, y hasta un 50 % si es cemento Puzolánico.
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación:
• Mayor defensa frente a los sulfatos y cloruros.
• Mayor resistencia frente al agua de mar.
• Aumento de la impermeabilidad ante la reducción de grietas en el fraguado.
• Reducción del calor de hidratación.
• Incremento en la resistencia a la compresión.
• Incrementa la resistencia del acero a la corrosión.
• Aumenta la resistencia a la abrasión.
• Aumento en la durabilidad del cemento.
• Disminución de la necesidad de agua.
Donde:
Siendo el gel C-S-H el responsable de las propiedades mecánicas del cemento. Podemos
observar que se produce un tercer producto, abreviado CH en la fórmula, que no es sino el
Ca(OH)2, con poco valor cementante, y que es responsable de la reacción con los sulfatos que
degradan la calidad del mismo.
Para hacer frente a este problema, es por lo que se añade la Puzolana. Ésta, se compone de
Aluminosilicatos que reaccionan con el componente CH de la forma siguiente:
a S + b CH + z H = C b S a H(a+b)
Donde:
S = Aluminosilicatos de la Puzolana (Composición tipo SiO2 (75%) + Al2O3 (10%) y otros).
CH = Ca(OH)2 ; H = H2O
Tal como se ha dicho hasta ahora, existen otros materiales que tienen actividad puzolánica en
mayor o menor medida. Entre ellas se encuentran las escorias de fundiciones de acero, la
microsílica o humo de sílice que se genera como producto secundario en la fundición de
aleaciones de ferrosilicatos, metacaolines procedentes del tratamiento térmico del caolín, y las
cenizas volantes procedentes de la combustión del carbón en plantas térmicas.
La Puzolana de origen natural no sólo se emplea por sus propiedades como aditivo al
cemento, sino como ornamento sustitutivo del césped en parques y jardines.
Además de los ya señalados como aditivo para el cemento, existen otras aplicaciones de
interés para este material:
BIBLIOGRAFIA:
CAL
INTRODUCCION
La cal es uno de los primeros aglomerantes descubiertos por el hombre; se han encontrado
vestigios de su empleo en yacimientos con más de 10.000 años de antigüedad y hasta los
principios del siglo XX constituyó el principal conglomerante utilizado en la construcción; ha
tenido un desarrollo importante en su proceso de fabricación, pasando de un sistema artesanal
a un sistema industrial moderno con la automatización correspondiente.
Este material tiene muy diversas aplicaciones, por ejemplo, como fundente en el proceso de
refinado del acero, como aglomerante en la construcción y como agente precipitador de
impurezas en los sistemas de tratamiento de aguas. También se utiliza para neutralizar los
componentes ácidos de los vertidos industriales y de los gases de combustión.
La producción anual de cal en nuestro país, en el año 2010, fue de 2,6 millones de toneladas.
Fabricación de la cal
Por regla general, el producto del horno es machacado, triturado y tamizado antes de ser
transportado al silo de almacenamiento, desde donde se envía al usuario final para su
aplicación en forma de cal viva o pasa a una planta de hidratación, donde se mezcla con agua
para obtener cal apagada.
El término “cal” hace referencia tanto a la cal viva como a la cal apagada y es sinónimo del
término “derivados de la cal”.
La cal viva, o calcinada, es óxido de calcio (CaO).
La cal apagada se compone principalmente de hidróxido de calcio (Ca(OH)2) y el término
hace referencia tanto a la cal hidratada (hidróxido de calcio seco en polvo) como a la lechada
de cal y a la cal en pasta (dispersiones de partículas de hidróxido de calcio en agua).
En la producción suelen utilizarse entre 1.400 y 2.200 kg de caliza por tonelada de cal viva
comercial. El consumo depende del tipo de producto, de la pureza de la caliza, del grado de
calcinación y de la cantidad de productos residuales. La mayor parte de la materia restante se
pierde en el proceso en forma de emisiones atmosféricas de dióxido de carbono.
En la actualidad encontramos distintos tipos de hornos, siendo los más relevantes los rotativos
y los verticales.
Hornos Rotativos
Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de partícula (6-60 mm).
El horno (Figura 1) consta de la parte rotativa, con una zona de entrada de piedra caliza y
salida de humos y una zona de evacuación donde se instala el quemador. La cal cae a una
tolva para su posterior evacuación. La rotación se consigue mediante un motor reductor.
La carga del material, generalmente triturado en trozos de tamaño inferior a 5 cm, de realiza a
través de un tornillo sinfin alimentado por una tolva.
La carga del material se realiza a través de un la boca de carga situada en la parte superior.
El horno consta de un cuerpo central, una chimenea abatible con boca de carga, una parrilla
removible para soporte de las piezas de caliza y un hogar para quemar los materiales que
calcinaran la carga.
Cal grasa.
Proviene de la calcinación de las piedras calizas de elevada pureza. Estas cales contienen más
del 95 % de CaO y al calentarse, éste último, por encima de los 1000°C y posteriormente
adicionando agua se produce una cal apagada que libera gran cantidad de calor. Este tipo de
cal se apaga fácilmente.
Cal aérea.
Es la cal que endurece al aire. Se emplea en la construcción, mezclada con arena, con el
objeto de incorporar porosidad a la mezcla facilitando la incorporación de dióxido de carbono
del aire.
Cales hidráulicas.
Provienen de la calcinación de calizas, y contienen de un 5 a un 22 % de arcilla. En el
apagado de la cal hidráulica se hidrata la cal libre y no los silicatos o aluminatos de calcio. Si
se produce la hidratación de estos compuestos el material resultante no tendrá propiedades
hidráulicas y en ese caso se llamarían cales ahogadas.
Ciclo de la cal
Calcinación
El carbonato de calcio es el compuesto de calcio más abundante en la naturaleza. Se lo
encuentra formando varios minerales. El mármol es una roca que contiene como componente
principal carbonato de calcio y lo mismo sucede con la piedra caliza. Esta última es la materia
prima con la cual se prepara la cal viva. Para obtener ésta, se calcina la piedra caliza, con lo
cual el CaCO3 que contiene, se transforma en CaO (llamada “cal viva”), desprendiendo CO2.
Esta reacción es reversible, como indica la ecuación anterior, por lo que es necesaria la rápida
eliminación del CO2 .
Hidratación de la cal
El proceso de hidratación cuando se hace con la cantidad de agua justa se llama “Hidratación
Seca”. En este caso de hidratación el producto es un polvo seco (cal hidratada).
2) Inmersión: es una variante que consiste en introducir el CaO reducido al tamaño de una
nuez en canastos que se sumergen en agua durante algunos minutos.
3) En autoclave: utilizada para obtener cales más plásticas o para el apagado de cales
dolomíticas. Es un procedimiento que demanda menos tiempo para su ejecución.
En este segundo caso o sea por anegamiento, se mezcla el OCa en un recipiente con
aproximadamente 1.5 veces su peso en agua, dando como resultado una pasta untuosa al tacto
de densidad 1.15 kg/dm3, que debe protegerse de la acción del aire cubriéndola con una capa
de arena húmeda o manteniéndola bajo agua. Debe estacionarse como mínimo un día antes de
ser utilizada.
Carbonatación
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Reacción en donde el CO2 proveniente del aire, reacciona con el hidróxido de calcio, dando
origen al proceso de fraguado, en donde se observa el “mojado” de las superficie como
consecuencia de la aparición de agua que químicamente puede verse en el segundo término de
la ecuación. Este es el fenómeno que se produce en las paredes a las cuales se les ha aplicado
un revoque a la cal, en donde se puede observar el humedecimiento de las mismas los días
posteriores a su ejecución.
El mortero se obtiene al mezclar cal apagada con arena y agua formando una masa pastosa.
Expuesto al aire, fragua despacio, y al endurecerse forma un material poroso por pérdida de
agua y absorción de dióxido de carbono.
Surge desde el proceso de hidratación; la cal viva para llegar a cal en pasta necesita el proceso
de apagado y del proceso de estacionamiento, lo que se traduce en una pérdida de tiempo.
Es un proceso húmedo por lo que en algunos casos puede complicar la obra, con problemas
de seguridad para los operarios debido al aumento de temperatura durante el proceso de
hidratación. También puede haber riesgo de un mal apagado.
La cal hidratada se mezcla mejor con arena que la cal viva, ya que viene apagada y envasada
en bolsas, trabajándola en seco.
La cal hidratada produce mezclas menos plásticas y trabajables que la cal en pasta, con un
menor rendimiento, por lo cual su uso es de mayor costo.
Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados de pureza que
requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se requiere un grado de pureza
mucho mayor de la caliza, si lo comparamos con la pureza requerida para usos agrícolas así
para cada uso se dan características de la caliza para satisfacer necesidades; aquí se presenta
un resumen:
BIBLIOGRAFIA
• Apunte de la Cátedra “tecnologia de los materiales de la construcción”.F.C.E.F.y N.
Universidad Nacional, Edición 1985.
• MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, M.F. Pasman. Editorial Construcciones
Sudamericanas
• UNA PERSPECTIVA GENERAL DEL APAGADO DE LA CAL Y LOS
FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO, Mohammad Hassibi
“3er Symposium Internacional Sorbalit” en Noviembre de 1999.
• T.C. Miller “ A study of reaction between Calcium Oxide and Water ”, publicado por
National Lime Asociation, Washington D.C.