Robótica y Automatización Industrial I

TEMA 1

Introducción a la Automatización

Curso 2022/2023
Prof. D. Joaquín del Pino Fernández
 Tema 1. Introducción a la Automatización

Índice
1.1 Introducción .................................................................................................................. 1
1.1.1 Definición Automatización ............................................................................................................... 4
1.1.2 Operaciones básicas de los sistemas de producción ....................................................................... 5
1.1.3 Elementos necesarios para automatizar .......................................................................................... 6

1.2 Tipos Automatización (Fija/Programable/Flexible) ...................................................... 9

1.3 Razones para automatizar........................................................................................... 10

1.4 Principios y estrategias ................................................................................................ 11

Bibliografía
• Ingeniería de la automatización Industrial. Piedrafita, R; Grupo Editorial Ra-Ma, 2004.
• Automation, Production systems and Computer Integrated Manufacturi. Groover,
M.P.; Prentice Hall, 2007.
• Introducción a la Automatización de Procesos. Robles Álvarez; Regulación Automática
II. Universidad de Oviedo, 2005.
• Reseña Histórica del Control Automático, Instituto Tecnológico Metropolitano.
Fonseca Mancera; Sergio Leonardo; Álvarez Salazar; Jhony (2011), Colombia
en:http://www.slideshare.net/automatizacionplc/resea-historica-de-la-
automatizacion (descargado el 18 de noviembre del 2015).

Definición de automatización
tipos de automatización
razones para automatizar

I
 Tema 1. Introducción a la Automatización

1.1 Introducción
La automatización es un concepto que suele utilizarse en el ámbito de la industria con
referencia al sistema que permite que una máquina desarrolle ciertos procesos o realice
tareas sin intervención del ser humano. Es empleada con frecuencia por su capacidad de
ahorrar tiempo y dinero.

Los orígenes de la automatización se encuentran en la Prehistoria, con el desarrollo de las

máquinas simples que minimizaban la fuerza que debían hacer las personas. Una de las
primeras máquinas simples que se conocen es la Rueda, el lugar y la época de la "invención"
de la rueda se han atribuido durante mucho tiempo a la civilización mesopotámica. Sin
embargo, esto sigue sin estar claro, ya que las pruebas más antiguas no garantizan la
existencia de un verdadero medio de transporte con ruedas o están fechadas de forma
demasiado diferente. La invención de la rueda de disco de madera maciza se sitúa en el
Neolítico tardío, y puede verse en conjunción con otros avances tecnológicos que dieron lugar
a la Edad del Bronce temprana, por tanto podemos datarla sobre el 3200 a.C.

Con el tiempo la energía animal o humana, comenzó a reemplazarse por energías

renovables (como la energía eólica o la energía hidráulica), lo que dio paso al invento de los
molinos de agua y de viento sobre el 650 a.C. Otras, como el Telar, siguieron durante siglos
utilizando la energía humana en su proceso de fabricación.

Figura 2. Molino de agua romano aparecido en el rio Guadalete (Jerez)

No fue hasta 1589, cuando el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer
medias, revolucionando la actividad que hasta entonces era manual. Aunque la reina Isabel I
de Inglaterra le negó una patente a William Lee para su invento, ya que consideraba que era
una amenaza para los tejedores.

1
 Tema 1. Introducción

Figura 3. Stocking frame primera máquina de tejer.

En 1801 Jacquard inventó su famoso telar gobernado por un sistema de tarjetas

perforadas, lo presentó en una exhibición industrial de Lyon en 1805. La invención se basaba
en los instrumentos diseñados por Basile Bouchon (1725), Jean-Baptiste Falcon (1728) y
Jacques Vaucanson (1740), todos ellos de nacionalidad francesa. El control se realizaba
mediante unas perforaciones en tarjetas o fichas de cartón, que permitían el paso de las agujas
que movían los hilos, antes del paso de la lanzadera. La secuencia de tarjetas formaba un bucle
cerrado para permitir la repetición del dibujo. Este sistema permitía que incluso los usuarios
más inexpertos pudieran elaborar complejos diseños.

El telar en sí no fue el revolucionario, lo importante y el gran invento fue el sistema de

tarjetas perforadas, que permitían el movimiento independiente de los hilos a través de unos
ligamentos insertados en diferentes zonas del tejido. Cada tarjeta perforada correspondía a
una línea del diseño, la suma de todas las tarjetas es lo que creaba el patrón. Cada perforación
estaba conectada a un gancho (llamado Bolus) que se podía colocar en dos posiciones, arriba
o abajo. Así que dependiendo de la posición del Bolus, la montura hacía que la trama se
desplazara en una de las dos direcciones, de esta manera la secuencia de subidas y bajadas
del hilo creaba un patrón sobre el tejido escogido.

Otros grandes hitos de la historia de la automatización fue la máquina de vapor. La

primera máquina de vapor fue desarrollada en 1633, se atribuye su creación a Eduard
Somerset, pero quien inventó la máquina de vapor que realmente revolucionó al mundo, fue
el ingeniero escocés James Watt.

Es por ello que existe una falsa idea de considerar a Watt como el verdadero inventor de
la máquina de vapor, esto se debe al gran número de aportaciones que hizo para su desarrollo.

James Watt junto a su socio Matthew Boulton crearon la compañía Boulton and Watt, fue
una de las primeras empresas británicas de ingeniería en el negocio del diseño y fabricación
de máquinas de vapor marinas y estacionarias. La empresa tuvo un papel importante en la
Revolución Industrial y se convirtió en un importante productor de máquinas de vapor en el
siglo XIX.

Una de las aportaciones que introdujeron fue el denominado regulador centrífugo o

regulador de Watt, el cual consiste en un paralelogramo articulado deformable, que al hacerlo
girar según una de sus diagonales, las esferas (Bolas o pelotas) colocadas en los extremos de

2
 Tema 1. Introducción a la Automatización

los brazos o prolongaciones de los lados, se elevan por acción de la fuerza centrífuga
desplazando el vértice inferior en sentido vertical por el mismo eje de giro en función de la
velocidad o número de revoluciones del paralelogramo. En las máquinas de vapor se utilizaba
principalmente para regular la cantidad de vapor suministrada por la caldera a la turbina de la
máquina.

Figura 3. Regulador centrífugo o regulador de Watt.

Con posterioridad se utilizó, y se continúa utilizando, en la regulación de motores

térmicos, generalmente estáticos, y en máquinas que precisan mantener constante el régimen
de vueltas independientemente de la carga a la que puedan estar sometidas. El regulador
cumple su misión actuando sobre los mandos de aceleración y deceleración de los motores.

La siguiente etapa en el desarrollo de la automatización consistió en el uso de

mecanismos de relojería para la repetición de acciones.

Otros hitos importantes en la historia de la automatización han sido:

• Electrificación (comienza en el año 1881)

• Cadenas de montaje (1913). Ford.

• Desarrollo de la teoría de control (1930s-40s)

• Computador electromecánico (1944)

• Del Harde acuña el término automatización (1946)

A través de la historia el hombre ha recurrido a diferentes técnicas con las cuales reducir
los tiempos y mejorar la calidad de los procesos, pero es desde principios del siglo XX en donde
se comienza a implementar la automatización para procesos complejos utilizando elementos
mecánicos y electromecánicos (motores, relés, temporizadores, contadores, etc.), desde
entonces se ha generado una carrera por la mejora de la automatización en todo el mundo,
de lo cual en la actualidad se cuenta con tecnologías avanzadas de control y comunicación con
redes de producción autómatas de gran variedad, e inclusive la implantación de estos fuera
de la industria, como aplicaciones domésticas, quirúrgicas, de exploración, sociales, de
vigilancia, etc.

3
 Tema 1. Introducción

1.1.1 Definición Automatización

El principal objetivo de la asignatura es dar una idea general del problema de control, de
cuáles son los principales elementos implicados en dicho control y las tecnologías empleadas,
así como del empleo del computador para dicho control. A todo ello, se le intenta dar una
solución con la automatización, pero ¿qué es automatización?

Desde un punto más literario, según la Real Academia de la Lengua Española,

automatización viene definido como “Acción y efecto de automatizar”, pero entonces ¿qué es
automatizar?, según nuevamente la R.A.E. “Aplicar la automática a un proceso, a un
dispositivo, etc.”, seguimos sin tenerlo claro, ya que ahora nos surge la palabra automática,
según la R.A.E., Automática es “Ciencia que trata de sustituir en un proceso el operador
humano por dispositivos mecánicos o electrónicos.”

En consecuencia, se puede definir la automatización como forma de ordenación a partir

de la secuenciación automática de tareas y regulaciones de variables para que sigan las
consignas impuestas. Utilizando sistemas o elementos computarizados y electromecánicos
para controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.

Otras definiciones podrían ser:

• Tecnología por la que un proceso o procedimiento se realiza sin la intervención

humana. No correcta porque la intervención humana siempre es necesaria

• Aplicación de sistemas de tipo mecánico, electrónico o informático a operaciones y

control de la producción.

• Desarrollo de sistemas capaces de cerrar un lazo con la mínima intervención del Esta es la
operador. Implica medir el proceso, determinar su estado, tomar una decisión en mas
base a un objetivo pautado y actuar sobre el proceso para llevarlo a su objetivo. correcta

Su importancia radica en realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias

programadas y, en consecuencia, la realización de procesos automáticos en cadena cerrada
con posibilidad de autocontrol y autocorrección de desviaciones.

La automatización tiene como fin aumentar la competitividad de la industria por lo que

se requiere la utilización de nuevas tecnologías (Fonseca Mancera, Álvarez Salazar, 2011).

Los objetivos de la automatización son:

• Buscar los costos más bajos en mano de obra, material y energía. para q las empresas salgan
ganando
• Supresión de trabajos peligrosos o pesados. Mejora de las condiciones de trabajo.

• Mejor calidad y uniformidad del producto, limitando el factor humano y utilizando

controles automáticos y procesos repetitivos.

• Realización de operaciones imposibles de controlar manualmente. Como lo son,

ensamblajes en miniatura, operaciones de alta velocidad, coordinaciones complejas,
etc.

4
 Tema 1. Introducción a la Automatización

• Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.

• Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor

control de la producción.

• Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente su mantenimiento y el flujo de

material.

• Aumentar la seguridad del personal

En resumen, se trata de mejorar la complejidad del producto directa o indirectamente.

Los factores que influyen a la complejidad son, costos, calidad, innovación, y la disponibilidad
(Robles Álvarez, 2005).

Ventajas de la automatización:

Automatizar es ahora algo muy importante para poder ser competitivos en cualquier
industria. Automatizando puedes aumentar tu capacidad de producción y de dar una
respuesta más rápida a los clientes de forma fácil con mejor tiempo. Algunas de las principales
ventajas de la automatización son:

• Repetitividad permanente: Una vez que un proceso de automatización se ha

implementado y depurado, las operaciones se repiten de forma idéntica
continuamente.

• Calidad "Cero defectos": Al alcanzarse la repetitividad es posible ajustar el proceso

de manera que se logren niveles óptimos de calidad.

• Disponibilidad 24 horas al día: Una vez ajustadas las maquinas pueden trabajar día y
noche sin necesidad de descansar.

Por lo tanto, se puede decir que se automatiza cuando la industria busca la disminución
de costos de producción, reducción de procesos, cambios eficientes de referencias en línea de
producción, disminución de tareas extenuantes y repetitivas para los trabajadores,
desperdicio de materia prima, desarrollo de nuevas tecnologías o mejorar tiempos de
producción entre otros.

1.1.2 Operaciones básicas de los sistemas de producción

Los sistemas de producción tienden a tener una estructura automatizada, pudiéndose
clasificar en dos partes claramente diferenciadas: por un lado, lo que se denomina Parte
Operativa, formada por un conjunto de dispositivos, máquinas o subprocesos, diseñados para
la realización de determinadas funciones de fabricación; de forma específica pueden tratarse
de herramientas para la realización de operaciones de mecanizado más o menos sofisticadas
o bien de subprocesos dedicados a tareas tales como destilación, fundición etc. Por otro lado,
se tiene la Parte de Control o Mando, que, independientemente de su implementación
tecnológica, es el dispositivo encargado de realizar la coordinación de las distintas operaciones
encaminadas a mantener a la Parte Operativa bajo control.

5
 Tema 1. Introducción

Figura 4. Modelo estructural de un sistema automatizado

El sometimiento de la Parte Operativa se logra mediante un conjunto de acciones que se

realizan sobre éste para lograr que la parte operativa se comporte de una manera
especificada. Dicho conjunto de acciones se establece a través de los captadores o
transductores, los cuales nos envían información de las magnitudes físicas a controlar, así
como de sus cambios de estado, enviando dicha información a la Parte de Control para su
tratamiento. La Parte de Control comúnmente se le denomina controlador o computador,
siendo el elemento fundamental para conseguir acciones de control de gran calidad.

Tras el tratamiento de la información se envían acciones de mando a través de los

preaccionadores.

1.1.3 Elementos necesarios para automatizar

Un proceso a automatizar requiere tener en cuenta un conjunto de elementos, cada uno
de los cuales realiza su función dentro del proceso. Podríamos representar el proceso con el
sistema de control y estos elementos mediante el gráfico de la figura 5.

6
 Tema 1. Introducción a la Automatización

Figura 5. Proceso a automatizar

Sin embargo, en función de la tecnología empleada para la implementación del sistema

de control, se puede distinguir entre automatismos cableados y automatismos programados.

Automatismos cableados.

Se implementan por medio de uniones físicas entre los elementos que forman el sistema
de control (por ejemplo, contactores y relés unidos entre sí por cables eléctricos). La
estructura de conexionado entre los distintos elementos da lugar a la función lógica que
determina las señales de salida en función de las señales de entrada. Se pueden distinguir tres
tecnologías diferentes:

• Fluídica (neumática o hidráulica).

• Eléctrica (relés o contactores).

• Electrónica estática (puertas lógicas y biestables).

Los inconvenientes fundamentales de los automatismos cableados son:

• Ocupan mucho espacio.

• Son muy poco flexibles. La modificación o ampliación es difícil.

• Solo permiten funciones lógicas simples. No sirven para implementar funciones de

control o de comunicación complejas.

Las ventajas de los automatismos cableados son:

• Pueden ser muy robustos.

• Bajo coste para sistemas muy sencillos.

• Es una tecnología muy fácil de entender por cualquier operario.

En general se puede afirmar que los automatismos cableados solo tienen utilidad para
resolver problemas muy sencillos (por ejemplo, un arranque estrella-triángulo de un motor de
inducción).

7
 Tema 1. Introducción

Automatismos programados.

Se implementan por medio de un programa que se ejecuta en un microprocesador. Las

instrucciones de este programa determinan la función lógica que relaciona las entradas y las
salidas. Se pueden distinguir 3 formas de implementación:

• Autómata programable industrial. Hoy por hoy es el que más se utiliza en la

industria. Es un equipo electrónico programable en un lenguaje específico,
diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos
secuenciales. Se utilizan para el control de máquinas y procesos.

• Ordenador (PC industrial). Cada vez se utilizan más. Son ordenadores compatibles
con los PC de sobremesa en cuanto a software, pero cuyo hardware está
especialmente diseñado para ser robusto en entornos industriales.

• Microcontrolador. Son circuitos integrados (“chips”) programables, que incluyen

en su interior un microprocesador y la memoria y los periféricos necesarios. Para
utilizarlos, normalmente se diseña una tarjeta electrónica específica para la
aplicación, que incluye el propio microcontrolador y los circuitos electrónicos de
interfaz necesarios para poder conectarse a los sensores y actuadores. Se utilizan
sobre todo para sistemas de control de máquinas de las que se van a fabricar
muchas unidades, de forma que la reducción de coste por el número de unidades
fabricadas justifica la mayor dificultad (y mayor coste) del diseño.

Las ventajas más importantes de los automatismos programados son:

• Permiten una gran flexibilidad para realizar modificaciones o ampliaciones.

• Permiten implementar funciones de control y de comunicación complejas.

• Ocupan poco espacio.

Los inconvenientes respecto de los sistemas cableados son fundamentalmente el mayor

coste (solo si el sistema es muy sencillo), la menor robustez y la mayor complejidad de la
tecnología. Sin embargo, estos inconvenientes cada vez lo son menos, pues el coste se reduce
continuamente, cada vez se diseñan equipos más robustos, y los sistemas de programación
son cada vez más sencillos.

En resumen, se puede afirmar que la tecnología programada (y en especial los autómatas

programables) es superior a la tecnología cableada, salvo en automatismos que sean
extremadamente simples.

La naturaleza física de las señales de entrada y salida depende de la tecnología del

automatismo. Por ejemplo, un automatismo puramente neumático tiene como entradas
señales de presión de aire, y dan como salida señales de presión de aire. Lo más habitual en
la industria son los automatismos de naturaleza eléctrica (cableados o programados). En este
caso las señales de entrada y de salida son señales eléctricas. Los sensores se encargaran de
convertir las magnitudes físicas en señales eléctricas, mientras los actuadores transforman las
señales eléctricas en acciones físicas sobre el proceso.

8
 Tema 1. Introducción a la Automatización

1.2 Tipos Automatización (Fija/Programable/Flexible)

El uso y la incorporación a los equipos o maquinas industriales de elementos y sistemas
de control, sensorización, supervisión y optimización de los procesos por medio de sistemas
electrónicos de hardware y software, hace que se tenga que distinguir entre los distintos tipos
de automatización por la flexibilidad de la misma, su facilidad o posibilidad de modificación
de los procesos. Teniendo en cuenta estas características podemos diferenciar entre
automatización fija, programable y flexible.

Automatización Fija

Utiliza equipos específicamente diseñados para resolver un proceso determinado. El

objetivo es obtener la máxima eficiencia.

Por tanto, si se necesita fabricar durante mucho tiempo una grandísima cantidad de
piezas idénticas, se suele optar por un sistema fijo. La instalación es más económica y el
proceso muy efectivo, pero no permite cambios ni reprogramaciones tras la implementación
inicial. Suele ser la elección en procesos de producción estables en el tiempo y de muy altos
volúmenes. Los procesos en los que se emplea tienen las siguientes características:

• Producción alta

• Poca diversidad de productos. Poca flexible para variar producción.

• Etapas fijas

• Gran inversión inicial en equipos a medida

• El alto coste se reparte en la gran cantidad de unidades fabricadas.

Ejemplos: Líneas de mecanizado, máquinas de ensamblaje automático.

Automatización Programable

Utiliza los mismos equipos para diferentes sistemas de producción con el objetivo de
abaratar costes y proporcionar mayor flexibilidad en el tipo de producción.

Con el uso de sistemas programables podemos fabricar lotes de un producto con idénticas
características. La instalación se adapta completamente a las necesidades de proceso. Este
tipo de instalaciones permiten la fabricación de piezas según la temporada. Los procesos en
los que se emplea tienen las siguientes características:

• El equipo tiene la capacidad de cambiar la secuencia de operación mediante

programa para adaptarse a variaciones del producto.

• Equipos de propósito general

• Producción baja media

• Posibilidad de gran variedad de productos.

9
 Tema 1. Introducción

• Inversión en equipos de propósito general.

En el caso en el que sea necesario realizar pequeñas modificaciones en la cadena de

producción hay que tener en cuenta (realizados al finalizar la fabricación del lote actual):

• Reprogramación de robots, máquinas de control numérico, autómatas programables,

etc.

• Modificación física de las herramientas.

Ejemplos: Robots industriales, Control numérico, PLCs, relés programables.

Automatización Flexible

Término medio entre las anteriores. Permite reconfiguraciones para variar la producción.
Cierto nivel de parametrización.

Este sistema de automatización permite a la industria la producción de elementos de gran

variedad y características distintas desde una única máquina. Los procesos en los que se
emplea tienen las siguientes características:

• Equipos de propósito general más específicos o sofisticados que la anterior

• Producciones medias

• Alta inversión en equipos a medida.

• Producción continua de mezclas variables de productos.

• Flexibilidad para acomodar variaciones en el diseño del producto.

1.3 Razones para automatizar

Cuando se tienen plazos muy ajustados o una lista interminable de tareas pendientes, lo
último que se necesita es invertir tiempo en tareas que hacen trabajar más para producir
menos, por tanto, las razones para automatizar están basadas en:

• Mejorar productividad. Para abordar con eficacia las ofertas, es necesario

responder con rapidez a los requisitos del cliente con un modelo correctamente
automatizado

• Disminuir costes.

• Eliminar labores rutinarias. Las tareas frecuentes y repetitivas son inherentes al

trabajo, pero algunas veces son exclusivas del proceso de diseño o de los
productos, las cuales pueden ser eliminadas.

• Aumentar la seguridad de los trabajadores que pasan a labores de supervisión.

• Aumentar la calidad de los productos

10
 Tema 1. Introducción a la Automatización

• Disminuir el tiempo de espera en la producción

• Realizar operaciones de alta precisión. Miniaturización, complejidad geométrica,

temperaturas, sensibilidad componentes. (Circuitos integrados)

Existen procesos para los cuales la automatización es una tarea difícil o incluso imposible,
para ello se tiene que mantener la producción manual. Estos procesos tendrán alguna o varias
de las siguientes características:

• Tareas tecnológicamente difíciles de automatizar

• Productos con cortos periodos de vida

• Productos a medida

• Productos con grandes variaciones en la demanda

• Reducir pérdidas ante el fracaso de un producto

Además, existen tareas que los sistemas automatizados no pueden atender y que serán
realizadas por un operador cualificado. Estas tareas son por ejemplo:

• Mantenimiento de equipos

• Programación de sistemas

• Equipos de ingeniería

• Dirección y supervisión de plantas

1.4 Principios y estrategias

De una forma esquematizada se puede afrontar el diseño de un sistema automatizado
siguiendo el principio “Entender, simplificar y Automatizar”

– Entender los detalles del proceso

• Entradas y salidas

• Función en el proceso

• Orden de las operaciones y justificación

• Modelo matemático del proceso

– Simplificar

• Eliminar pasos innecesarios

• Emplear tecnología adecuada

11
 Tema 1. Introducción

– Automatizar

Para llevar esto a cabo, se necesita unos niveles de control de procesos, los cuales tienen
una estructura jerárquica determinada, y que son:

• Control básico. Corresponde al nivel de dispositivo, comunicación directa con

sensores-actuadores.

• Control procedural. Nivel intermedio: Dirige la ejecución del programa de ciclo de

trabajo. Dirige la máquina ordenando secuencia de acciones para acometer cierta
tarea.

• Control de coordinación. Corresponde al nivel de supervisión del sistema: Inicia,

dirige o altera la ejecución de programas en el siguiente nivel de control.
Coordinación de grupos de máquinas, manejo de material, selección de diferentes
ciclos de trabajo... Al nivel de planta o empresa concierne a las funciones de
soporte a la fabricación (planificación, recursos, utilización,…)

Figura 6. Niveles de control

Estos niveles de control, nos lleva a tener dos filosofías distintas de industria, cuales son
Industrias de procesos e Industrias de fabricación discreta.

12
 Tema 1. Introducción a la Automatización

Industrias de procesos.

El término industrias de proceso cubre una amplia variedad de industrias que incluye el
refino de petróleo, petroquímica, química general, siderurgia, generación eléctrica, gas,
papeleras, cemento, alimentación, farmacéutica y textil. Las plantas de estas industrias
emplean una mezcla de regímenes de producción diversos que van desde la producción
continua completamente integrada hasta la producción en lotes o cargas, la producción se
mide en cantidad de material. Asimismo, la tendencia hacia la diversificación y variedad de
productos y la producción en pequeños lotes ha conducido en muchos casos a tener en la
misma planta áreas de producción en proceso junto con manufactura y ensamble.

Las variables que definen este tipo de industrias toman valores continuos, o lo que es lo
mismo pueden tomar cualquier valor de un rango determinado, es por lo que se dice también
que tienen un control continuo.

El objetivo del control continuo es mantener el valor de una variable de salida en un nivel
deseado, para ello, la mayoría de los sistemas consisten en muchos bucles de control por
realimentación.

Este tipo de control es lo que da lugar a la Regulación de Control o Automática.

Ejemplo de estas variables son la fuerza, la temperatura, la presión…

Figura 7. Variable en la industria de procesos

Industrias de fabricación discreta.

La fabricación discreta implica la producción de artículos fácilmente identificables y

detallados, la producción se mide en unidades de material, por ejemplo, ordenadores
personales y electrodomésticos. Una lista de materiales se utiliza para definir las piezas de
componentes y las materias primas que componen el producto acabado distinto. La
producción suele tener lugar en una línea de ensamblaje en la que el artículo distinto se
duplica para cumplir la cantidad requerida por el programa de producción. Los
reacondicionamientos y las configuraciones debidos a la producción de diferentes productos
utilizando la misma línea de ensamblaje pueden hacer que este sea un proceso complejo.

Las variables que definen este tipo de industrias toman solo ciertos valores en un rango,
la mayoría son de tipo binario, cerrado/abierto, ON/OFF, está/no está, … Debido a esto se dice
también que presentan un control discreto donde los parámetros y variables son cambiados
en momentos discretos y tomando valores discretos, es por ello que los cambios son
respuestas a cambios en el sistema o al paso de cierta cantidad de tiempo.

13
 Tema 1. Introducción

Este tipo de control da paso a la Automatización.

Figura 8. Variable en la industria de fabricación discreta

Si se realiza una comparación entre las Industrias de Proceso o Control Continuo y las de
Industrias Discretas o Control Discreto, se obtiene:
Tabla 1. Comparativa entre control continuo y discrto

Las estrategias de automatización de un proceso vienen determinadas

fundamentalmente por factores de tipo económico y tecnológico, por ello podemos encontrar
una gama muy amplia y variada , dependiendo de los objetivos a alcanzar.

Se pueden clasificar en cuatro niveles:

• Nivel 1, nivel elemental o nivel de máquina

• Nivel 2, nivel de conjunto de máquinas o celda

• Nivel 3, Nivel de proceso completo

• Nivel 4, CIM (Computer Integrated Manufacturing)

Nivel 1. Se corresponde con el asignado a una máquina sencilla o parte de una máquina,
asignándole tareas de vigilancia de tiempos muertos, posicionamiento de piezas y funciones
de Seguridad.

En el nivel elemental, se distinguen tres grados de automatización:

14
 Tema 1. Introducción a la Automatización

➢ Vigilancia. El modo operación de vigilancia se realiza en lazo abierto y consiste en

la toma de medidas a una serie de variables, procesando dicha información y
emitiendo reportes diarios de ello.

Lectura de lo q
me dicen los
sensores y saco
yo ya mis
conclusiones

Figura 9. Nivel de automatización elemental, bucle abierto

➢ Guía operador, consiste en posicionamiento de piezas. Posicionó la pieza de una forma u

otra
➢ Mando, consiste, en que además de lo anterior, se ejercen acciones de control.
Ésta corresponde a una estructura clásica de lazo cerrado (la intervención humana
queda excluida sólo para las tareas de supervisión).

Figura 10. Nivel de automatización elemental, bucle cerrado

Nivel 2. Por lo general, éste ha sido el campo más amplio en el que ha dominado la
automatización industrial clásica. Corresponde con la adecuación y la explotación en forma
automática de un conjunto de máquinas elementales o complejas. Se realiza la coordinación
y sincronización de máquinas, el movimiento de piezas entre máquinas, el control de tiempos
y la gestión de almacenes intermedios. lo mismo q el lv1 pero juntando varias máquinas

Nivel 3. La caracterización de este nivel se entiende desde el punto de complejidad por

tener varias máquinas, es decir, un proceso relativamente complejo. En este nivel se
distinguen 4 arquitecturas de control.

15
 Tema 1. Introducción

➢ Control centralizado. Se ha aplicado tanto a procesos de variable continua como a

procesos de carácter secuencial o combinados. La estructura está constituida por
un computador, un interfaz de proceso y una estación de operador.

Las ventajas y desventajas de esta arquitectura se derivan precisamente de sus

características estructurales. Por una parte sus ventajas se centran en que su
arquitectura facilita el flujo de información y se hace posible que los objetivos de
optimización global del proceso puedan ser alcanzados. Por otra parte , sus
desventajas se centran en que la fiabilidad de un sistema centralizado depende de
la fiabilidad del computador, de forma que, si el computador falla , todo el sistema
queda sin control.

Control Centralizado

Materia A B C D Piezas
Prima Mecanizadas
Figura 11. Control centralizado

➢ Control multicapa. Es una arquitectura de niveles, se presentan en orden de

dependencia, pero, a su vez, se revisten de cierta autonomía, en la cual el nivel
más bajo se constituye mediante controladores locales para el control de lazos
específicos o subprocesos del sistema. Éstos se ocupan de atender a las tareas de
control con restricciones temporales de carácter crítico. El nivel superior está
constituido por un computador central que supervisa y establece órdenes de
consigna a los controladores locales. Además, atiende a las tareas de optimización
de largo alcance, de procesamiento de información global y monitorización del
sistema. En caso de que el computador central falle, el control de las variables del
proceso queda garantizado.

Control Centralizado

Dispositivo Dispositivo Dispositivo Dispositivo

de control de control de control de control

Materia A B C D Piezas
Prima Mecanizadas
Figura 12. Control multicapa

➢ Control jerárquico. Esta estructura aparece como consecuencia del desarrollo del
concepto de control multicapa y de la ampliación de las tareas de control a los

16
 Tema 1. Introducción a la Automatización

conceptos de planificación y gestión empresarial y la correspondiente asignación

a niveles superiores en la jerarquía de control.

➢ Control distribuido. En este tipo de control la fortaleza se presenta en el momento

de ocurrencia de falla (sobrecarga del sistema o daños jerárquicos), por lo cual se
transfiere total o parcialmente las tareas del sistema a otras unidades, ya que
existen varias unidades de control y fabricación con las mismas funciones. Esta
estructura posee grandes ventajas como son el bypass a las unidades
problemáticas, minimización del bloqueo, facilidad de interacción con la
estructura de control jerárquica y otras que conllevan a considerar el sistema
fiable.

No obstante, esta estructura, pese a sus ventajas, no está exenta de algunos

inconvenientes. Éstos son: una disminución de la velocidad de comunicación
debido a los retardos, posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en
cada nivel y falta de flujo de información directa entre controladores.

Control Centralizado

Dispositivo de unidades de control distribuido

Dispositivo Dispositivo Dispositivo Dispositivo

de control de control de control de control
Materia
Prima
ABCD ABCD ABCD ABCD

Piezas
Sistema flexible de fabricación Mecanizadas
Figura 13. Control distribuido

Nivel 4. Se corresponde con el concepto de Fabricación Integrada por Computador, CIM

(Computer Integrated Manufacturing), donde se contempla la inclusión de forma integrada a
la Producción, conceptos tales como la Gestión Empresarial, Planificación, Programación etc.

A este respecto la implantación de una estrategia productiva totalmente integrada no es

una tarea sencilla ni puede ser abordada a corto plazo. La planificación de una estrategia CIM,
está siendo el objetivo de multitud de artículos, conferencias y tema de numerosas
investigaciones.

El estudio de una serie de pasos básicos ampliamente aceptados puede responder a la

cuestión de cómo empezar cuando se aborda tarea de tal magnitud.

Un axioma básico de amplia aceptación es el siguiente:

El CIM ha de planificarse "top down" ("de arriba a abajo"), pero debe implantarse
"bottom-up" ("de abajo hacia arriba").

17
 Tema 1. Introducción

Esta estrategia se concreta en una metodología elaborada al respecto que recibe el

nombre de Metodología CIM de Booz Alien & Hamilton. Esta metodología aplica una
estrategia progresiva de automatización, avanzando según una serie de etapas:

➢ Células: Racionalizar la planta.

➢ Islas de automatización: Aplicar automatización y sistemas de control a las células.

➢ Integración de islas en FMS (Flexible Manufacturing System).

➢ Integración de planta: Coordinación de FMS, implantación de AMH (Automated

Materials Handling).

➢ Unión del CAD/CAM y la planta.

➢ Integración de los MPCS.(Manufacturing Planning & Control Systems).

18