Matriz Embutido

MECANICA INDUSTRIAL
MATERIA: MATRICERIA
DOCENTE: ING. FREDDY CRUZ
TEMA: MATRICES DE EMBUTIDO
CUARTO SEMESTRE
LUIS EDUARDO SEVERINO CASTRO
PARALELO: CUARTO “N”
SECCION: NOCTURNA
2023-2024
Contenido
INTRODUCCION ..................................................................................................................... 3
TROQUEL DE EMBUTICIÓN ................................................................................................ 4
FASES DEL PROCESO ............................................................................................................ 5
MATERIALES Y PRODUCTOS.............................................................................................. 6
TASA LÍMITE DEL EMBUTIDO Y TASA DEL REEMBUTIDO ........................................ 6
EL ESPACIO ENTRE EL PUNZÓN Y LA MATRIZ ............................................................. 7
EL PISADOR SISTEMAS DE PISADO .................................................................................. 7
CÁLCULO ................................................................................................................................. 8
TIPOS DE EMBUTICIÓN ........................................................................................................ 8
EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO .................................................................................. 9
FUERZAS DE LA EMBUTICIÓN ......................................................................................... 10
ACABADOS DE LAS PIEZAS EMBUTIDAS ...................................................................... 10
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 11
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 12
INTRODUCCION
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para
conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.
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TROQUEL DE EMBUTICIÓN
Los órganos constituyentes de un troquel de embutir son prácticamente idénticos a los del
troquel de corte o de doblado, aunque debidamente dimensionados y adaptados a esta
operación. No obstante, conviene mostrarlos para un troquel de este tipo.
Mango o vástago: sirve para fijar el troquel a la prensa.

Placa de sujeción o contraplaca: es el elemento al cual va sujeto el vástago, sirve además, de
soporte o sujeción de todo el conjunto punzonador.
Placa portapunzones: sobre esta placa van montados los punzones, sirve de sujeción y guiado
de los mismos.
Punzón y matriz: los dos elementos que realizan la acción mecánica de embutir.
Resortes elásticos: en este ejemplo concreto, constituyen el sistema de accionamiento del
pisador, y del expulsor.
Pisador: mantiene la chapa presionada durante todo el trabajo de embutición a fin de evitar
deformaciones.
Topes: son los elementos de posicionamiento de la chapa.
Expulsor sirve para extraer la pieza una vez embutida de la matriz.
Placa portamatriz: es la base sobre la cual apoya la matriz, ayuda a ésta a soportar el golpe y
sirve de sujeción a todo el conjunto de la base matriz.
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FASES DEL PROCESO
El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso más fácil y sencillo : el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para
embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta
silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al
material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de
la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las
siguientes fases:
 Se coloca una silueta circular con espesor t0 y diámetro D sobre la superficie de la

matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la
abertura de la matriz está aplicado un radio.
 El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del
eje. El extremo del punzón tiene el radio. Este mismo radio queda como el radio del
fondo del vaso embutido.
 Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la
matriz y se traslada hacia el interior de la misma.
 Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador.
 En el momento en que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial
y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la
abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del
punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la
que recibe la mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual
corresponde a la pared lateral del recipiente, se estira verticalmente.
 Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan
durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente, alcanzando su forma final.
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MATERIALES Y PRODUCTOS
Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un bajo limite elástico y
suficiente plasticidad para obtener la pieza deseada sin fracturas. Por estas razones los
materiales más empleados son:
 Aceros dulces
 Aceros inoxidables austeniticos
 Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación.
 Latón
Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y para fabricar recipientes
de todo tipo. Algunos ejemplo podrían ser: cárteres de aceite, depósitos de gasolina,
guardafangos, brazos de suspensión, tapas de recipientes, cazoletas, contenedores, depósitos,
extintores, cubiertas de focos, menaje de cocina, casquillos, cojinete.
TASA LÍMITE DEL EMBUTIDO Y TASA DEL REEMBUTIDO
En el caso de embutido básico de un vaso cilíndrico, la tasa límite del embutido (m) es la
proporción d/D que permite embutir la pieza sin ocasionar rotura en el material. La tasa de
embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material, geometría del punzón y
la matriz así como los acabados de estos, lubricación empleada, tipo de pisador, velocidad del
proceso.
El número de pasos de reembutido que se tendrán que emplear en un proceso de embutición

estará determiendo por la relación existente entre la altura y el diámetro de la pieza a embutir
(h/d) así como por el valor del radio del hombro del punzón (rp) que, por regla general, debe
ser como mínimo 84 veces el espesor de la chapa.
La tasa de reembutido (mi) es la proporción di/Di existente en los sucesivos pasos de embutido
que va a sufrir la pieza hasta conformarla según su forma final embutida.
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EL ESPACIO ENTRE EL PUNZÓN Y LA MATRIZ
Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando el espacio es

pequeño se produce un "planchado" del material obteniéndose mayor calidad y precisión
mientras que al aumentar este espacio pueden producirse arrugas debidas al efecto
de pandeo en algunas zonas de la pieza. Debemos considerar que cuanto mayor sea este espacio
o separación menor será el desgaste y la fatiga de las herramientas.
Se llama planchado (ironing) a la técnica que se basa en emplear una holgura inferior al espesor
de la chapa entre matriz y punzón. Esta técnica se emplea combinada con sucesivos
reembutidos para conseguir mayor precisión y mejores calidades superficiales así como para
fabricar piezas con paredes delgadas en relación con el espesor de su fondo
EL PISADOR SISTEMAS DE PISADO
Cuando se trabaja con un material de espesor delgado, o bien cuando se realiza el embutido
profundo de mayor diámetro, los productos pueden salir con arrugas en la pared y entonces no
alcanzar la calidad requerida para su aceptación. Para evitar este fenómeno se emplea el
pisador.
Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o con una ligera inclinación y permiten fácilmente
el deslizamiento de la chapa impidiendo la aparición de defectos mientras el espesor en las
distintas zonas de la pieza embutida sea poco variable, mientras que los pisadores de presión o
los pisadores con freno controlan o impiden el deslizamiento de la chapa y se emplean cuando
se quieren obtener espesores de pared más finos que el espesor de la chapa inicial.
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CÁLCULO
La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función del diseño de la pieza
final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie de chapa inicial
corresponderá al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se
considerarían las deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de orillas o "cejas"

(rebordes), por lo que es muy importante considerar en el cálculo de la chapa inicial la
necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar.
El área de la chapa inicial en el caso del vaso cilíndrico será igual a la suma de las áreas de los
elementos geométricos que forman el vaso (círculo del fondo y cilindro de las paredes
laterales), por lo tanto:
TIPOS DE EMBUTICIÓN
La embutición puede llevarse a cabo de maneras diferentes, de ahí que se distingan la

embutición de simple efecto y la de doble efecto :
Embutición de simple efecto : Embutido de acción simple La embutición de simple efecto, es

la que solo permite la ejecución de piezas embutidas poco profundas. La herramienta se
compone de un punzón, cuya sección tiene la forma de la embutición realizada y una matriz de
embutición provista de un agujero que permite el paso del punzón, disponiendo de un espacio
igual al espesor del metal. Consiste principalmente en ubicar la chapa metálica en el asiento de
la matriz, el punzón comienza a penetrar el material a la matriz en su totalidad, una vez
realizado y mediante un expulsor se obtiene un elemento embutido como se muestra en la
Un recorte sobre la matriz es colocado cunado el punzón desciende: El recorte es presionado
por el punzón, tiende a penetrar en la matriz, la chapa se arrolla sobre A-B apoyándose en C.
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Un punto cualquiera D del recorte ocupa entonces una posición sobre la circunferencia del
diámetro más pequeño. Para tener la superficie inicial, la chapa formará pliegues o aumentará
de espesor. La zona B-D genera una formación de pliegues y un aumento de espesor debido a
que puede deformarse libremente.
EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO
La embutición de doble efecto es la operación de trasformación de una chapa plana en una

pieza de forma de cubeta manteniendo el espesor de la chapa sensiblemente constante.
• El punzón
• El pisador
• La matriz
Con el fin de evitar pliegues en la chapa se ubica un sujetador o pisador o bien prensas chapas.
Mediante el pisador se produce una compresión lateral de las moléculas, con lo que estas
pueden desplazarse radialmente. Es por esto que las embuticiones simples tienen la altura de
embutición limitada, ya que al no llevar un pisador se producirían pliegues no deseados. En
cambio, en la embutición de doble efecto se trabajan todas las alturas posibles.
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FUERZAS DE LA EMBUTICIÓN
La máxima fuerza de compresión se sitúa cerca del borde, la máxima fuerza de tracción se
encuentra localizada en una zona próxima a la curvatura como indica la figura 12. [9], [13]
Para que no exista desgarro mediante la embutición es preciso que el fondo de la chapa resista
la presión del punzón, por lo tanto, esta deberá ser inferior.
ACABADOS DE LAS PIEZAS EMBUTIDAS
Por diversas razones, la altura de la pieza embutida no es uniforme o si se deja un borde

alrededor, la anchura de este se calcula ligeramente por exceso. [9], [14] En la figura 13, se
observa la operación que suprime este sobrante llamada recorte o contorneado y se realiza en
una prensa cortadora o en una de embutir, con un útil de “embutir-recorte”.
Defectos de Piezas Embutidas

• Arrugamiento en la pestaña
• Arrugamiento en la pared
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• Desgarrado
• Orejeado
• Rayado superficial
CONCLUSIONES
• Dentro de las consideraciones del diseño un factor importante es el juego entre el

punzón y la matriz, ya que de este factor depende la calidad y exactitud para el embutido
y corte.
• En el transcurso del presente trabajo se ha llegado a la conclusión que todos y cada uno
de los cálculos son de suma importancia para el correcto funcionamiento del proceso,
y que el criterio juega un papel muy importante cuando existe alguna duda que no se
puede esclarecer con la teoría, también la experiencia de los técnicos matriceros.
RECOMENDACIONES
• Con el objetivo de disminuir el desgaste que se produce en los elementos deslizantes

entre el punzón y la matriz para asegurar una vida útil es necesaria una lubricación cada
vez que se utilizan las matrices por medio de las ranuras en las columnas.
• Al momento del ensamblaje de las matrices se recomienda tener al menos 2 clavijas
fijas en los punzones y placas matrices para que no se produzca el descuadre de toda la
matriz.
• Para la fabricación de las matrices se debe tener un lugar adecuado con herramientas,
equipos, materiales adecuados para la construcción.
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BIBLIOGRAFIA
• https://www.gestiondecompras.com/es/productos/conformado-de-chapa/embuticion/
• Conformado de las piezas. Técnicas, equipos y aplicaciones, Ch. Lobjois, Ediciones
ceac técnico mecánica.
• J. Aguilar, "Formado y Conformado", Bogota, Ed Planeta, 2003.
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